MEI002-内层干菲林工作指示-2013内容(23-01)

文件格式受控编号:文件格式受控编号:DocumentcontrolformNo.QAI001-2/13-01广东依顿电子科技股份有限公司GuangDongEllingtonElectronicsTechnologyCo.,Ltd.文件编号：Documentnumber:MEI002版本-修订Issue-Rev.23-01页号PagePAGE80ofNUMPAGES80文件名称：Documenttitle:内层干菲林工作指示InnerD/Fworkinstruction文件状态:Doc.Status:目录TOC\o"1-2"\h\z\u1.0 目的 22.0 范围 23.0 适用文件 24.0 设备及工具 25.0责任 26.0 指示内容 36.1工艺流程 36.2 来料检查 36.3 前处理机操作指引 46.4 磨板机操作指引 116.5 静电除尘机操作指示 146.6 辘感光油机操作指引 156.7 贴膜机操作指引 266.8 HAKUTO610I/720I/1500B/1500C/SUN自动压膜机操作指引 266.9 曝光机操作指引 286.10 菲林测微机操作指引 446.11 菲林光密度测试及要求 456.12 酸性蚀刻拉操作指引 456.13 各流程设备使用的物料及环境注意事项 737.0 7S划线贴胶规范 768.0 维修物料SE按频率备料、检查； 769.0 记录 76 1.0 目的

本文件目的是为内层干菲林工序建立标准操作指示。2.0 范围 本工作指示适用于内层干菲林工序。3.0 适用文件 下列文件的最新版本有效。 QAP05 品质/环境记录控制程序 MEI041 化学药水控制及保养工作指示 MEI010 外层干菲林工作指示 MEI042 全厂取、放及搬运板工作指示 MEI043 喷咀保养工作指示 MEI030 流程及设备技术能力 MEI031 流程及设备生产能力 MEI034 千尺物料消耗一览表 MEI046 首板制作工作指示 MEI051 空化学品容器操作指引 EIEI006 废水处理工作指示 EIEI012 废液废渣处理指示 EIEI015 废气处理工作指示 PMCI005 废物及废料处理指示 P&AI002 环境/工业安全指示 P&AI004 非本厂回收废物处理工作指示4.0 设备及工具 设备：化学处理机、辘感光油机、手动贴膜机、手动曝光机、全自动曝光机、全自动贴膜机自动清洁机、酸性蚀刻拉、DES蚀刻拉、磨板机。 工具：平板车、手动加药泵、十倍镜、百倍镜、粘尘辘、曝光尺、测试菲林机、光密度测试仪。5.0 责任 生产部负责执行日常操作及保持工作参数条件正常,药品的添加和更换与保养。 流程工程师负责对流程问题提供技术支持。 维修工程师负责生产设备的维修服务及保养和预防性检修。 化验室负责日常药水分析。 环境工业工程部负责废气、废液、废渣的处理。 品质保证部负责品质的控制与分析出现品质问题的原因。6.0 指示内容6.1 工艺流程 化学处理/机械磨板→辘感光油/辘干膜→曝光→显影→蚀刻→褪膜：出货下工序出货下工序DES首板检查显影前检查NGNG辘感光油/干膜曝光机板面检查重新做首板磨板（化学处理机/机械磨板机）NG板面检查（抽查）返磨返洗NG前工序处理NG开料板面检查板面检查显影后检查NG6.2 来料检查6.2.16.2.2 检查westell客户板是否经过粗磨、及来料披锋和板面氧化状况，检查披锋标准，戴白手套抹板边不得有明显的划手现象；6.2.3 检查来料板面，将用油性笔写有字的板、严重披锋、擦花的板及板面油污及胶渍严重板挑出退回给开料处理，避免缺陷板流入洁净房，铜面凹痕、擦花、压伤缺陷超出5%退回开料处理，在生产记录栏填写，并反馈给前工序改善；6.2.4 内层汽车板BOSE板来料100%、纬创板、线圈板3%检查板面擦花、凹痕，缺陷比例超过3%或板边披锋严重的退回开料处理，开料处理OK后确认对品质无影响方可收板生产，缺陷板在辘板后检查，做标示后曝光并记录；6.2.5开料出货时≥14mil的板每叠放板高度≤80CM，＜14mil的板需用L车或竖放出货，防止压伤和擦花；6.3 前处理机操作指引6.3.1 板面检查：放板员工需全检板面，对有黑点、垃圾、胶渍等板面不良情况板用砂纸和酒精擦洗干净后再放入磨板，有自动放板机的在上板前按10%抽检板面擦花、凹痕等，缺陷比例超过3%的需处理后再放入自动放板；对板面氧化等不良情况用3％的H2SO4溶液擦洗后再放板入磨板；披锋严重的板则退回开料房磨边处理，合格后再放入磨板。自动放板段开机操作指示：打开总进气阀门，检查压力在4~6bar范围内，检查压力表和用手检查吸盘是否正常，要求感觉有吸气即可，喷嘴破损SE保养时更换；将机箱上红色电源按钮扳至“ON”；此时显示屏上显示“ManualPCBS”，F1、F2、F4“ESC”指示灯亮，依次按下F1、F2，机器进入自动放板状态，此时只要将板整齐叠放在送板架上即可；速度调整：按F3，显示屏上显示“Speedexitbeltset”只需将设定的速度输入后按“Enter”即可，速度设定在2.0～2.2m6.3.21F1#2#6#7#8#9#3F1#2#3#4#5#6#8#化学处理机操作指示：6.3.2.1 开机程序：打开总电源、自来水总阀门、冷却水总阀门；打开设备控制柜电源开关致ON状态；此时机器自动进入工作画面，触摸一次触摸屏进入主工作画面；自动开机方法：在主工作画面上按“启动”按钮，触摸“确定”按钮（按钮呈黑色状态表示已选取中，进入工作打开状态），机器即自动开启所有段的喷淋、循环、加热及行辘速度；手动开机方法：依次打开除油、微蚀、烘干段各缸加热开关，待温度达到设定值后，依次开启除油、浸洗、水洗、加压水洗、微蚀、微蚀循环、溢流水洗、酸洗、清水阀；调节过滤器出水处的球阀，将各药水段及水洗段的喷淋压力调整到所需值（压力表指示相应数值）；温度达到设定温度后，先进行首板生产，检查是否堵板，板面氧化，水膜测试OK后才可开始生产；说明：按钮闪烁时表示该元件被选中，按钮显黑色时表示该元件正在工作中，“微蚀循环”不受自动控制，需手动打开或关闭。6.3.2.2 关机程序：在工作界面上按下“停止”按钮（呈白色状态）；关闭控制柜上总电源开关（拔至“OFF”状态）；关闭气源开关、自来水阀、冷却水阀。 6.3.3 1F3#化学处理机操作指引：6.3.3.1 开机程序：打开总电源和自来水阀及冷冻水阀门；打开机器上电源,红灯亮；打开除油缸加热键,待温度升高到相应设定温度时打开循环泵；打开微蚀缸加热键,待温度升高到相应设定温度时打开循环泵；打开其它各键包括传送，水洗，烘干；调节过滤器出水处的球阀，将各药水段及水洗段的喷淋压力调整到所需值（压力表指示相应数值）；温度达到设定温度后，先进行首板生产，检查是否堵板，板面氧化，水膜测试OK后才可开始生产。6.3.3.2 关机程序： 待板走完后,逐个关掉各开启键,包括烘干、水洗、微蚀、除油、加热、传送,最后关电源、电源总闸及水阀。6.3.4 3F7#化学处理机操作指引：6.3.4.1 开机前准备：检查各过滤器盖是否已锁紧，各个缸的顶门或侧门是否已关闭；检查各药水和水洗缸阀门是否处在工作状态；检查药水缸及水缸液位是否处于工作液位；检查所有喷管、喷咀及行辘有无堵塞及装错；检查吸水辘是否处于湿润状态。6.3.4.2 开机程序：打开总电源、自来水总阀门、冷却水总阀门、总气源开关；打开设备控制柜电源开关致ON状态；手动开机方法：在主电控柜上打开电源启动“ENGI”，接着打开设备启动“MACHINESTART”，再除油、除油加热、后水洗1~3、微蚀、微蚀加热、7#泵、6#、微后水洗1~5、强风1、2、热风调节过滤器出水处的球阀，将各药水段及水洗段的喷淋压力调整到所需值（压力表指示相应数值）；温度达到设定温度后，先进行首板生产，检查是否堵板，板面氧化，水膜测试OK后才可开始生产；6.3.4.3 关机程序：关闭主电控柜上接着设备启动“MACHINESTART”再关闭电源启动“ENGI”再依次手动关闭除油、除油加热、后水洗1~3、微蚀、微蚀加热、7#泵、6#、微后水洗1~5、强风1、2、热风关闭气源开关、自来水阀、冷却水阀。6.3.5 流程制作步骤：6.3.5.1 制作流程： 1. 1F3#化学处理机制作流程： 入板→除油→清水洗→微蚀→循环水洗→酸洗→循环水洗→强风吹干→热风吹干→出板。 2. 1F1#、2#、7#、8#、9#3F1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#化学处理机制作流程：入板→除油→水洗→微蚀→水洗→酸洗→水洗→干板组合→出板。 3. 6#化学机制作流程：入板→除油→浸洗(1)→溢流水洗(1)→加压水洗(1)→清水洗→微蚀→浸洗(2)→溢流水洗(2)→酸洗→浸洗(3)→溢流水洗(3)→加压水洗→浸水洗→干板组合→出板。6.3.6 参数设定： 1F1#、2#、3#、6#、7#、8#、9#3F1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#化学处理机参数设定参见附表1-4做好记录。6.3.7 药液配制：6.3.7.1 化学处理机药液配制：水分析频率及控制范围：工序设备缸名体积项目控制范围分析频率化学处理化学处理机1F2#除油410LTHY1968~（9）~10%每班一次微蚀680LTHY-198B30~（45）~60g/LH2SO42~（3）~4%Cu2+＜30g/L微蚀速率20~50μ″酸洗180LTH2SO42~（3）~4%化学处理机1F3#除油320LTHY1968~（9）~10%每班一次微蚀700LTHY-198B30~（45）~60g/LH2SO42~（3）~4%Cu2+＜30g/L微蚀速率20~50μ″酸洗240LTH2SO42~（3）~4%化学处理机1F6#除油445LTHY1968~（9）~10%每班一次微蚀625LTHY-198B30~（45）~60g/LH2SO42~（3）~4%Cu2+＜30g/L微蚀速率20~50μ″酸洗170LTH2SO42~（3）~4%化学处理机1F1#/7#/8#/9#除油474LTHY-1968~（9）~10%（V/V）每班一次微蚀784LTHY-198B30~（45）~60gH2SO42~（3）~4%（V/V）Cu2+<30g/l微蚀速率20~50μ″酸洗198LTH2SO42~（3）~4%（V/V）化学处理机3F1#、2#、3#、5#、6#、8#除油560LTHY1968~（9）~10%每班一次微蚀750LTHY-198B20~（30）~40g/LH2SO42~（3）~4%Cu2+＜30g/L微蚀速率20~50μ″酸洗150LTH2SO42~（3）~4%化学处理机3F4#除油560LTHY1968~（9）~10%每班一次微蚀1000LTHY-198B20~（30）~40g/LH2SO42~（3）~4%Cu2+＜30g/L微蚀速率20~50μ″酸洗300LTH2SO42~（3）~4%化学处理机3F7#除油240LTHY1968~（9）~10%每班一次微蚀780LTHY-198B20~（30）~40g/LH2SO42~（3）~4%Cu2+＜30g/L微蚀速率20~50μ″酸洗100LTH2SO42~（3）~4%子液缸1100LTHY-198B110~（120）~130g/L每班一次H2SO45~(6)~7%6.3.7.2.药水补加及换缸参数：工序设备缸名物料名称补料换缸补料量频率用量频率化学处理化学处理机1F2#除油HY-1961L每千尺板37LT≤30kft2微蚀HY-198B47L子液每千尺板230LT子液铜离子＞30G/L时换缸H2SO4每千尺板7LT酸洗H2SO4分析及补液位补加/5LT每班更换化学处理机1F3#除油HY-1961L每千尺板30LT≤30kft2微蚀HY-198B47L子液每千尺板230LT子液铜离子＞30G/L时换缸H2SO4每千尺板7LT酸洗H2SO4分析及补液位补加/7LT每班更换化学处理化学处理机1F6#除油HY-1961L每千尺板40LT≤30kft2微蚀HY-198B50L子液每千尺板220LT子液铜离子＞30G/L时换缸H2SO4每千尺板6.5LT酸洗H2SO4分析及补液位补加/5LT每班更换化学处理机1F1#/7#/8#/9#除油HY-1961L每千尺板43LT≤30kft2微蚀HY-198B47L子液每千尺板250LT子液铜离子＞30G/L时换缸H2SO4每千尺板7.5LT酸洗H2SO4分析及补液位补加/6LT每班更换化学处理机3F1#、2#、3#、5#、6#、8#除油HY-1961L每千尺板47LT≤30kft2微蚀HY-198B50L子液（具体按自动添加参数）每千尺板25KG铜离子＞30G/L时换缸H2SO4每千尺板24LT酸洗H2SO4分析及补液位补加/6LT每班更换化学处理机3F4#除油HY-1961L每千尺板50LT≤30kft2微蚀HY-198B50L子液（具体按自动添加参数）每千尺板40KG铜离子＞30G/L时换缸H2SO4每千尺板40LT酸洗H2SO4分析及补液位补加/12LT每班更换化学处理化学处理机3F7#除油HY-1961L每千尺板22LT≤30kft2微蚀HY-198B50L子液（具体按自动添加参数）每千尺板25KG铜离子＞30G/L时换缸H2SO4每千尺板25LT酸洗H2SO4分析及补液位补加/3LT每班更换附槽子液缸HY-198B//132kg用完即开缸H2SO4//65LT控制中值进行补加。如微蚀缸正常最高液位为500L，目前液位为200L，则需要加约300L水，添加微蚀剂算法为：300L×45g/L=13500g=13.5Kg。 2.自动加药参数：除油：150块加10~30秒或手动添加，微蚀：50块加30~150S具体按分析结果6.3.8 水膜试验：将磨好的板在清水中泡5sec后拿出,垂直观察水膜破裂时间,要求大于30sec,确认合格后才能生产。6.3.9 小保养程序：更换所有水洗及酸洗,并且每周一、三、六小保养时对各拉所有水洗缸加5LH2SO4喷洗，20分钟后排放；用水管冲洗所有水洗缸及酸洗缸行辘，用专用扫把把缸底擦洗干净；拆下吸水辘并用清水清洗，用水、酒精清洁干净各段压水辘；更换自来水洗过滤棉芯；检查各缸有无喷咀堵塞并流通；用酒精清洁干净烘干段行辘及风刀表面，烘干箱壁要求无灰尘及杂物（重点说明：保养需在烘干温度完全冷却后才可进行）；拆下并清洗干净所有过滤器、过滤网、过滤桶壁；清洁各缸盖、机身及地面。6.3.10 化学处理机大保养程序： 1． 各缸大保养物料用量如下:设备缸名加入NaOH加入H2SO4化学处理机1F2#除油21kg21L微蚀34kg34L酸洗9Kg9L所有水洗7.5kg7.5L化学处理机1F3#除油16kg16L微蚀35kg35L酸洗12kg12L所有水洗7.5kg7.5L化学处理机1F6#除油22kg22L微蚀31kg31L酸洗9kg9L所有水洗7.5kg7.5L化学处理机1F1#/7#/8#/9#除油24kg24L微蚀39kg39L酸洗10Kg10L所有水洗7.5kg7.5L化学处理机化学处理机3F1#、2#、3#、5#、6#、8#除油17kg17L微蚀23kg23L酸洗5Kg5L所有水洗30kg30L化学处理机3F4#除油27kg27L微蚀50kg50L酸洗15Kg15L所有水洗15kg15L化学处理机3F7#除油12kg12L微蚀39kg3酸洗5Kg5L所有水洗3kg3L 2． 化学处理机大保养流程: 排放药液、用水冲洗干净后加水至缸上限↓配NaOH溶液喷洗、各缸加氢氧化钠依次为:除油缸、微蚀缸、水洗缸、喷洗60分钟(所有药水缸需加热至45℃↓排走(用高压水枪冲洗)水洗(喷洗15分钟)↓排走配H2SO4溶液喷洗。各缸加硫酸依次为:除油缸、微蚀缸、水洗缸、酸洗缸、循环水洗缸,喷洗60分钟(所有药水缸不需加热喷洗)↓排走(用高压水枪冲洗)水洗(喷洗15分钟)↓排走清洁检查所有行辘、喷管、喷咀、风刀、吸水辘、过滤网并换过滤棉芯,注意上下喷管、风刀不能调换,喷管、喷咀的密封圈不能遗漏、丢失。↓水洗(喷洗)↓排走装好行辘、喷咀、喷管、风刀、吸水辘等,并用扫把捆上白抹布抹干净缸里的脏物,OK后,配药加热待生产。 注： 1.烘干段所有行辘以及缸与缸相接处行辘折下放入相邻药水缸中用酸碱喷淋，所有行辘啮合处都用高压水枪冲洗后用白布将所有缸盖缸壁等处水垢都擦洗干净。 2.所有烘干段行辘，风刀与烘箱需用工业酒精擦拭干净后再装回机器，每月更换空气过滤器，并保养风机及管道；6.3.11 按附表1~4做好记录。6.4 磨板机操作指引6.4.1关机： 将红色电源开关打至“OFF”，然后关掉进气阀，水阀。6.4.2. 输送段：按下机箱上“PowerON”即开启总电源；此时显示“PANELDISTRIBUTE”，选择“MONITOR”后，进入速度控制状态，按下“AutoOperation”启动输送段行辘；速度设定：点击“MENU”即进入“PANELDISTRIBUTE”后选择，“DATASETTING”即可将速度设定为想设定的范围，为2.0～2.2m按下“PowerOFF”即可关机。6.4.3 磨板段：6.4.3.1 磨板段开机指示：开启总进水阀门；电源：将控制箱上红色按钮扳至“ON”，然后按下“PowerON”；将“PRESSUREADJMODESELECT”扳至“MANUAL”；将“DRESSER”扳至“MANUAL”；水洗段Ⅰ：依次按下“AGITATOR”、“WATERRINSE”、“TOPSLURRYPUMP”、“BOTTOMSLURRYPUMP”、“SCRUBBERCONVEYOR”即可开启；水洗段Ⅱ：依次按下“M/PRINSE”、“CIRCULATIONPUMP”，然后才可启动“U/SCONVOR”、“ULTRASONIC”；酸洗及水洗段：依次将“NO.1RINSE”、“NO.2RINSE”、“ACIDRINSEPUMP”、“NO.3RINSEPUMP”、“M/PRINSEPUMP”、“WATERRINSESOLENOIDVALVE”；烘干及出板段：“KNIFE”、“HEATER”、“DRYERCONVER”然后开启“CENTORINGCONVEYOR”；6.4.3.2 关机程序：

依次将以上开启之绿色按钮按下,按下“POWEROFF”,将红色按钮扳至“OFF”,关闭总水阀门。注：以上速度设置在2.0～2.2m/min内，且前一段之速度不能快于后段速度，否则易叠板。6.4.3.3磨痕的操作：依上所述，开启磨辘段；在控制柜显示屏上“MENU”菜单中选择“DATASETTING”，输入板厚（以“mm”为单位，1mm≈40mil），一般0.8mm以上板厚“NO.1”、“NO.3”两个磨辘参数设定中的设定在“0.16～0.22mm”，“NO.2”、“NO.4”则可设置在“0.14～0.20mm”，0.8mm以下板厚“NO.1”、“NO.3”两个磨辘设置在“0.08～0.12mm”，“NO.2”、“NO.4”则设置在“0.磨痕来定）；相对零位调整，依据板厚设定好磨辘各参数后，在“MENU”中选择“MANUALORERATION”点击即进入“AUTOPOINT”状态，依次将“NO.1AUTOPOINT”、“NO.2AUTOPOINT”、“NO.3AUTOPOINT”、“NO.4AUTOPOINT”按下，此时节显示屏变灰色，即开始了磨辘自动归零状态，当其灰色变成白色即表示磨辘已处在相对零位；磨板：将板放入磨板段，板走至对应磨辘时该磨辘对应的电流显示器显示电流突然变大时，表示板已正处在磨板状态，按“DEBURRERCONVEYOR”，停下行辘5秒钟左右；将“DRESSOR”扳至“MANUAL”状态；同时按下机箱上“MANUACRUNNING”和“←RET”，板倒退回起始位置；用直尺测量板上磨辘痕，磨痕宽度要求范围：8~15mm，且同一条磨痕最大、最小之间相差小于3mm；上下辘磨痕平均不得超差3mm用做磨痕之板，尺寸应不小于18″×24″，磨≥0.3mm≤0.8mm厚的板,用板厚为0.5mm的双面覆铜板作磨痕,磨＞0.8mm≤1.2mm厚的板,用板厚为1.0mm的双面覆铜板作磨痕,磨＞1.2mm≤1.8mm厚的板,用板厚为1.5mm的双面覆铜板作磨痕,磨＞1.8mm厚的板,用与生产板相同厚度的双面覆铜板做磨痕，然后做首板,测试水膜,待水膜测试合格后,方可批量生产；依上所述,依次做“NO.1”、“NO.2”、“NO.3”、“NO6.4.3.4 操作注意事项：按附表3、附表5、36做好记录。磨板机磨辘目数可在800#毡辘、1000~1200#毡辘和500#针辘中任选一种；因磨板机磨14mil以下板厚的板易造成卷板，故此拉只生产14mil（不连铜）及以上板厚生产板。生产BOSE板时，每次更换干膜时清洁检查吸水辘一次（约2小时），保证吸水辘湿润，在生产记录报表备注栏打“√”表示完成6.4.4 化学处理机及磨板注意事项：开机前，需检查所有的喷嘴有无堵塞，并及时清洗疏通，生产中需每两小时检查一次,检查所有喷管、喷咀及行辘有无堵塞及装错,检查所有的喷管是否整齐，喷嘴是否排成一条线，喷出的液柱是否垂直喷在板面；检查各药水和水洗缸阀门、冷冻水阀门是否处在工作状态，检查各过滤器盖是否已锁紧，各个缸的顶门或侧门是否已关好；开机生产前需更换所有的水缸，清洗过滤网、清洁烘干段、压水辘、吸水辘、生产中每班需更换两次水洗缸，保养时用水冲洗干净缸底、缸壁沉积物；每班每隔6小时对吸水辘用清水进行清洗或喷淋，使吸水辘洁净湿润不滴水，避免因吸水不好造成氧化；准备生产时需检查药水缸及水缸液位是否处于工作液位,压力、温度、速度等参数是否控制在要求范围内；每班需检查风刀，及时调整风刀角度，使风刀与行辘运转方向逆向；所有的参数都满足要求后，做水膜试验或磨痕测试，测试合格后可以正常生产（化学处理机只做水膜试验，磨板机做磨痕和水膜测试）；生产时，放板员工一定要戴好手套，放板时，板与板间距最少在5cm左右，（即隔两个行辘以上），且放板时必须双手拿板轻放于入板段的行辘；生产中，需严格按照MEI要求进行千尺补加，使药水严格控制在要求范围内；除油缸及微蚀缸及酸洗缸严格按要求开缸，每次换缸后开泵喷淋15分钟以上，让其充分溶解混合后才能开始生产，日常补加药液后需喷淋15分钟以上才可投入使用；在保养时和加药水时，必须戴胶手套及防毒面罩等劳保用品；小保养时清洁并检查过滤网，若破损即更换。若有紧急情况，按下急停按扭后处理；对于铜厚HOZ板只允许重工一次，对于1OZ或以上板只允许重工2次，1/3OZ不允许重工，重工板必须由QA按10%测量铜厚是否在要求范围，否则必须作报废处理，并在返工记录备注栏中注明重工次数；人/机界面通信必须轻手接触，严禁戴脏手套、脏手、硬物接触和敲打显示屏；每次清洗吸水辘后，用干净的干布条擦试后面三组行辘；保养时各缸玻璃轻拿轻放并放在指定位置。6.5 静电除尘机操作指示6.5.1 开启总电源及压缩气阀。 开机身电源开关，按集尘开关。调节速度略大于化学处理机烘干段速度。6.5.2关闭集尘开关、机身电源开关。关闭总电源及压缩气阀。 如自动粘尘机坏或无自动粘尘机时,辘感光油及贴膜前必须用手动粘尘辘粘尘,手动粘尘方法:先将手动粘尘辘在粘尘纸上粘去辘上的垃圾等,然后用手动粘尘辘在板面从左至右,或从上至下粘尘,然后翻面再如此做一次。6.6 辘感光油机操作指引6.6.1 板面检查、生产能力：生产时须检查（抽查）磨板后板面，对有黑点、垃圾、板面油污、用油性笔写有字的板用酒精清洗干净后重新按返工板流程磨板一次；对板面有氧化、水印、等不良情况退回磨板用3％的H2SO4溶液擦洗干净后重新磨板。感光油生产能力：1F板厚≥14mil、铜厚≤1OZ单面线路线宽/线隙≥5/5mil、3F板厚≥4mil、铜厚≤1OZ线宽/线隙≥4/3mil、生产按排期和能力选择干膜或感光油生产BOSE板时，每压一Lot需清洁行辘及运输辘，在生产记录报表备注栏打“√”表示完成6.6.2 1F1#、2#感光油机开机程序：开机前检查气源是否正常；打开系统总电源开关,开启进风、抽风系统；关闭粘度计电源开关、溶济阀门；在涂布轮处拉紧导流块，使之与不锈钢轮及涂布轮紧密配合，确保涂布轮和钢轮保持一定缝隙或处在零位状态，并检查烘干段无异物；启动电脑，在windows桌面，双击生产系统图标systronic，进入生产程序系统；从主菜单user（用户）中login（登陆）子菜单中登陆系统，然后从Maintenance（设备维护）菜单中进入Dryer（烘干段）操作界面中，按下Dryerservice，依次按下chaindrivein键、tabledown键，使冷却平台降下来，传输链从烘干段伸出；检查所有油阀是否关紧，倒入油墨于油箱至中限位置,开启自动搅拌；打开自动检粘度计，设置好粘度，并打开PMA溶剂阀门；用粘度杯检查粘度在正常范围内后,打开油泵气阀,听到哒哒声时,说明油墨已送到油管,再慢慢旋开出油阀使油流入钢轮与涂布轮之间的沟槽里，然后让管道内剩余的溶剂从回流管处排到溶剂缸内,看到粘稠的油墨从管道流出,固定好回流管在储油缸内；根据MI在Profile菜单目录下选择Profile－manager进入profile选择界面，按下LoadProfile键，依据生产板的板厚、铜厚尺寸大小选择合适的profile，按下Loadprofile键调出生产参数，确认无误后，按下Copyprofile加载生产参数、由于profile中烘干温度做温度曲线时有轻微变化、生产参数按做温度曲线时的参数、温度曲线每3个月由油墨供应商做、参数贴于机台上；确保感光油机serviceKey（钥匙）处于“自动模式”位置，另从生产系统主界面中以次按下Stopline键，Startline键，（若有scanneron键其默认是开启的），启动辘感光油机，开始加热升温，涂布轮、链条传动装置运转；用卷尺量得生产板实际长度，在生产系统主界面中按下OnLine键，修改width（板宽）数值后，按下键盘上的回车键（Enter）确认，链条移动到指定宽度稳定下来当温度达到设定值，生产程序图形界面各段显示颜色由黄色转绿色,调节上下钢轮与其对应的涂布轮之间的间隙到合适位置，并生产1PNL试机，测试油厚（线路板要求9-13μm），关位板要求9-12μm，油厚测试频率6hr测量一次并记录，待油厚测试合格后，可生产。6.6.3 辘感光油机保养指示：6.6.3.1 Coater（涂布段）清洁保养程序：检查涂布轮处于CoaterStandby（待机）模式，涂布轮保持转动，并且确保上下涂布轮分别与其钢轮相隔有一定间隙或处于零位状态；检查粘度控制器在关闭状态,并关掉搅拌器；开启油泵状况下,关闭上下排油管阀门，等待几分钟以便让油墨从喷管中排空出来，此时关闭油泵，停止向油墨管道供应油墨，等待涂布轮上的油墨完全回流至油墨缸中，关闭出油管阀门；打开过滤筒的阀门排放出过滤筒里面的油墨，收集到空桶中留用，然后关好过滤筒阀门；待回流管无油墨流出时，将回流管由油墨缸换至溶剂缸，并倒入PMA至溶剂缸中限以上；开启溶剂泵，打开溶剂阀门,慢慢旋开上供油管阀门,调整溶剂流量稳定流出,再慢慢旋开下供油管阀门并调整溶剂流量稳定流出，适当调节上、下钢轮与涂布轮的压力，使溶剂不要过多量地从上滚轮直接滴到下滚轮上（涂布轮与钢轮不要过力接触，否则会对涂布轮的橡胶凹槽造成损伤）；在溶剂已经流到导流块，待涂布轮上完全布满溶剂时可松开导流块，按下Coaterservice键使涂布轮缓缓转动，进入清洁状态；清洗时上下涂布轮之间的距离调整为2mm；溶剂清洗要连续1小时（在清洗时请不要离开机器,防止机器没人照看以致溶剂溢出流至地面）；让溶剂不断循环清洗涂布轮，直至涂布轮上没有明显之油墨污物或干的油墨为止按下CoaterStop键，停止涂布轮转动，并将上、下两个排油管阀门关闭，关闭溶剂泵，停止向滚轮提供溶剂，待涂布轮上的溶剂完全回流至溶剂缸；将脏的溶剂从回流管排到溶剂缸并放掉过滤筒里面的溶剂,关掉气阀，从溶剂缸将脏的溶剂废液由底部的出口排出，用空桶内回收处理调整涂布轮、钢轮至安全距离（即旋至最大距离）,取出上、下涂布轮两侧的白色挡油块和回流导管，将其放入溶剂缸中浸泡几分钟，从而软化其中干化的油墨污物；将钢轮和涂布轮调回原位，将清洁干净的挡油块和回流导管装回原位，盖回防护盖将溶剂缸排去旧溶剂，更换新溶剂；同以上步骤用溶剂循环清洁半小时，让涂布轮转动，待涂布轮干燥后停止转动；更换新溶剂，再循环清洗30min；最后用无尘布和溶剂PMA将涂布机台表面（包括入板斜滚轮和传送小胶轮）清洁干净（不可用溶剂PMA清洁设备的塑胶部分，如压力表的面板）在关闭所有的油阀及溶剂阀门状况下，旋开外盖上方旋钮，清洁过滤装置，更换感光油过滤芯，旋上外盖；用无尘布（或无尘纸）和干净的溶剂PMA清洁过滤器及其它个缸体外表面，清洁地面，清除油污，涂布段保养完毕。6.6.3.2 Dryer（烘干段）的清洁保养程序： 1. 先用吸尘机吸取烘箱加热段、冷却段及出板段各处的大颗碎屑、杂物。（烘箱内有发热管，则需小心不要用吸尘管碰伤灯管）；2. 链条传输部分保养：每周大保养：养需用无尘布和PMA将链条及夹仔上的油墨渣打湿溶解，用刀片将夹仔上油墨渣刮掉，用白布清洗干净，检查无明显油墨渣、垃圾即可；每季度检查链条、如果夹子按大保养程序洗不干净则拆下链条、夹仔，先用柴油浸泡1hr后用高压水枪冲洗干净再用酒精泡0.5hr后取出晾干待装回，检查标准：无油墨渣、垃圾即可。导轨凹槽用无尘布擦洗干净，检查不掉垃圾即可；洗干净的链条装回，打好高温油，高温油不能滴到烘干箱内。3． 用无尘布和酒精（或丙酮）清洁加热烘箱壁及内壁，从而除去用吸尘机清洁不掉的细小杂质（清洁烘箱时只能用溶剂PMA溶解干化了的油墨，而不可硬刮，那样会造成更多的膜碎）；4． 用无尘布和酒精清洁链条毛刷处和出板段，该处会有较多膜碎及其它杂物积聚；5． 若烘箱内有发热管，则用无尘布和溶剂PMA（或酒精）清洁各个发热管，注意清洁时必须戴手套，以防止油脂或手印粘在发热管上；同时检查发热灯管有无破损，如有则需更换；检查温度探头位置是否正确及有否松动，注意温度探头与发热管的接触必须是紧密接触且呈90°角；用红外线感温仪测量发热管发热是否正常，异常的发热管更换，测量方法：将各段发热管的温度设定在150℃，测量温度在±306． 清洁完毕后，合上烘干段盖子，小心放置（避免震动内置的发热管）。6.6.4 辘感光油：1． 倒入油墨于油箱中限位置，开启自动搅拌并检查所有出油阀及密封是否关紧；2． 开自动粘度计设置好粘度，并打开溶剂阀门；3． 油墨搅拌均匀后，用粘度杯检查粘度是否在要求范围；4． 根据所需生产板的厚度和长度，设定好Profile；5． 清洁好所有进板行辘和出板平台；6． 等温度升到设定范围后可以开始生产；7． 保养完成后将涂布机下方的盖板装回；8． 每次大保养后，必须先做120PNL拖缸板，方可生产。6.6.5 关机程序： 1． 清洁、保养程序做足辘感光油机的清洁保养并抽走PMA及感光油废液； 2． 确认烘干段中无板，按下StopLine键，约等待20分钟后传输链自动停止转动（烘干段内部温度显示低于80℃ 3． 升起冷却平台将传动链退回； 4． 从User菜单中退出生产程序，在WINDOWS桌面从开始菜单中正常关机； 5． 关闭进风、抽风系统，关闭总电源。6.6.6 1F3#感光油机操作指引6.6.6.1 开机操作指示：开机流程： 打开气源→打开电源→打开冷冻水→打开手动→添加油墨→打开电脑→传输资料→由手动转换为自动→检查确认参数→入板；开机前检查气源是否正常，打开系统总电源开关，开启进入抽风系统，打开冷却段冻水开关；关闭粘度计电源开关，溶剂阀门；在涂布轮处拉紧导流块，使之与不锈钢轮及涂布轮紧密结合，确保涂布轮和钢轮处于零状态，并检查烘干段无异物；关闭各烘干段的门，否则会引起机器报警导致无法开机；选择控制面板上的“STUURSPANNING”白色按键，机器进入手动状态，选择红色的“STUURSPANNING”按键机器关闭；制面板上“DROGERINONDERHOUDSTAIUS”键（标“→”符号）一次传动链条伸出，再按一次冷却平台落下，选择“DROGERINWERKSTATUS”键一次，冷却平台收回，再按一次传动链条收回，按“BREEDTEINSTELLING”键链条张开，按“BREEDTEINSTELLINGSELLITEN”键，传动链条收缩回烘干段内；检查所有油阀是否关紧，倒入油墨于储油箱中限位置，开启搅拌；加入油墨至中限，开搅拌器搅拌均匀后，再打开自动粘度控制器开关及稀释剂阀门；打开自动测粘度计，设置好粘度，并打开PMA溶剂阀门；将回流油管取出，放在溶剂缸内排空残余的溶剂直到油墨出来，关闭阀门将回流油管装回油墨箱内；用粘度杯检查粘度在正常范围内后，打开油泵气阀，听到哒哒声时，说明油墨已送到油管，再慢慢开启出油阀门使油流入钢轮与涂布轮之间的沟槽内，然后让管道内剩余的溶剂从回流管处排到溶剂缸内，看到粘稠的油墨从回流管流出，则将回油管移回储油缸内；在手动状态下，涂布段控制面板，选择HOHEN-Vertellung的“↑”键涂布轮升起，选择“↓”涂布轮则恢复原位；打开控制面板上的“PC-Supply”键（钥匙）由“0”位置旋转到“1”的位置上，开启电脑，电脑自动进入机器的控制程序；15．根据MI的板厚在电脑操作面板上选择“setvalues”目录进入“setection”的菜单中，选择相对应的工艺参数；择参数后进入“modify”输入密码进行修改板宽、板长，“materiatwidth”代表板宽，“materiatlagth”代表板长，修改确认无误后，选择电脑键盘上“F2”键，按“save”接着按“Y”确认，将设定的资料进行保存，再次选择“F2”键选择“Tvanslnit”将设定资料传送到电脑系统中，再次选择相对应的工艺参数，选择TranslhitToPlc将设定好的资料由电脑传入机器的控制系统“Plc”中；控制面板上选择“Automatisch”键进入自动与手动转换，选择“DataOverdrach”键由机器的控制系统“Plc”往机器传输生产板的资料按选择“AutomatisheStart”进入自动待机生产状况，“DATAOVERDACHT”键指示灯熄灭后即表示资料已传输完毕；各段烘干参数，传送宽度达到设定要求后即可放板生产；并适当调整钢轮与涂布轮之间压力；使涂布轮上油墨条纹均匀细腻以免聚油；关闭涂布室门，将“Cleaningon”掣扭到关的状态，系统将自动地转入Standby模式；传送链，平台复位后，开启Status系统Heatingon，机器进入加热状态，温度达到设定值绿灯显示“Ready”，打开“Tact”掣即可生产。6.6.6.2 涂布段清洁保养操作指示：同上1#2#6.6.6.4 关机程序：1． 清洁、保养程序做足辘感光油机的清洁保养并抽走PMA及感光油废液；2． 选择涂布段控制面上的coaterstop键停止涂布轮转；3． 确认烘干段中无板，按下控制面板上“HANP”键，将机器由自动状态改为的手动状态、待烘干段内温度低于80℃4． 在控制面上选择“PC-supply”键（钥匙）由“1”位置旋转到“05. 关闭进风、抽风系统，冻水关闭总电源。6.6.73F1#感光油机操作指示6.6.7.1 生产流程： 入板→除尘→辘感光油→烘干1→烘干2→烘干3→冷却→收板。6.6.7.2 开机程序： 1. 开机流程： 打开气源→打开电源→打开冷冻水→打开手动→添加油墨→打开电脑→传输资料→由手动转换为自动→检查确认参数→入板 2. 开机前检查气源是否正常； 3. 打开系统总电源开头，开启进入抽风系统； 4. 打开冷却段冻水开关； 5. 打开PC机电源及涂膜段电源开关; 6. 按下"MANUAL"开关； 7. 打开涂膜室灯光"LIGHTCOATER-CABINE"开关； 8. 将涂膜同烘干段之间的盖板放下； 9. 将"DRYERWORKINGPOSITION→"按钮按下两次,使烘干传送处于工作状态；10. 按下"AUTOMATIC"及"AUTOMATICSTART"开关,此时烘干传送开始运转且加热开始工作；11. 将链条抽风打开； 12. 根据板厚的不同,选择合适的程序,在程序中输入待做板的宽度及长度,并存入电脑；13. 按下"DATATRANSFER"按钮,将选择的程序传送给PLC控制器,待数据传送完毕后,此按钮灯将熄灭； 14. 检查并确认涂膜宽度、烘干传送宽度及厚度显示值同生产板一致； 15. 待温度达到设定值后,可放板生产；6.6.7.3 关机程序：1. 确认机内的板全部出完后,方可开始关机程序；2. 按下"MANUAL"开关：3. 在控制版上按下“DRYERTRANSPORTOFF”键，停止烘箱传送；4. 将盖板打开；5. 关涂膜室灯光；6. 按下"STANDBY"按钮；7. 关闭进风、抽风系统，冻水关闭总电源；6.6.7.4 涂布段清洁保养程序：1. 在控制版上按下“MANUAL”键，将设备由“自动”状态改为“手动”状态；2. 在控制版上按下“DRYERTRANSPORTOFF”键，停止烘箱传送；3. 按“DRYERSERVICEPOSITION”键两次，让烘箱出口传送台下降及将烘箱进口处传送链回收；4. 按“HEIGHTADJUSTMENTCOATER-UP”键，将上下涂布轮的间距拉阔至超过5mm，以避免两个主轮转动时相互接触而损伤主轮的橡胶凹槽。5. 按“COATERTRANSPORTOFF”键，停止涂布轮的转动。6. 将下、下两个黑色流量调节阀关闭，等待几分钟以便让油墨从喷管中排空出来。7. 关闭物料泵及油墨泵阀门，停止向油墨管道供应油墨；8. 等待涂布轮上的油墨完全回流至油墨缸中；9. 清洁涂布头时,待回流管无油墨流出时,将回流管由油墨缸换至溶剂缸(内有溶剂)；10. 将上、下副轮的压力调至10%。 注意：主轮与副轮不要过力接触，否则会对主轮的橡胶凹槽造成损伤！11. 将“1.2，2.2，1.4，2.4”阀门置于溶剂循环所需状态，即“2.4”与“1.2”阀门打开，“1.4”与“2.2”阀门关闭； 注意：各阀门的开关状态不能弄错，否则会误将溶剂缸内的溶剂泵入油墨缸中，造成整缸油墨报废！12. 打开物料泵；缓慢调节上、下两个黑色流量调节阀，控制溶剂的流出量以免溅出。13. 待涂布轮上完全布满溶剂时，在控制版上按“COATERTRANSPORTON”键，启动涂布轮使其转动；14. 适当调节上、下副轮的压力，使溶剂不要过多量地从上滚轮直接滴到下滚轮上注意：主轮和副轮之间不能过力接触，否则易损伤滚轮！15. 溶剂不断循环清洗主轮，直至主轮上没有明显之油墨污物或干的油墨为止（约30min）；16. 按“COATERTRANSPORTOFF”键，停止涂布轮的转动，并将上、下两个黑色流量调节阀关闭；17. 关闭物料泵及2.4阀门，停止向滚轮提供溶剂；18. 待滚涂上的溶剂完全回流至溶剂缸后，将副轮的压力调至0；19. 按“HEIGHTADJUSTMENTCOATER-UP”键，将上下滚轮间距拉阔至120mm的安全位置；20. 打开涂布轮的的防护盖，取出上、下涂布轮两侧的白色挡油块和回流导管；将其放入溶剂缸中浸泡几分钟，从而软化其中干化的油墨污物。21. 用无尘布和干净的溶剂将挡油块和回流导管彻底擦拭干净；22. 调节副轮背后的中间调节螺丝，使主副轮之间保持一定的距离。23. 用无尘布和溶剂对上下副轮的整个表面、上下主轮两侧、以及其它部件区域有油污的地方进行彻底清洁,确保涂布头上任何干化的油墨、杂质、颗粒均被清除干净：注意：清洁时切记不可用任何东西碰到涂布主轮的橡胶部位！24. 将副轮调回原位，将清洁干净的挡油块和回流导管装回原位，盖回防护盖；25. 排去旧溶剂，更换新溶剂；26. 重复以上步骤，用溶剂循环清洁30min；27. 让涂布轮转动，待主轮干燥后停止转动；28. 依次检查下主轮的水平、上下主轮之间的平行度、下副轮与下主轮的平行度及间距、上副轮与上主轮的平行度及间距等等；29. 更换新溶剂，再循环清洗30min，最后一次使用后的溶剂可留于缸中作为下一次清洁用。30. 最后用无尘布和溶剂将涂布机台表面（包括入板斜滚轮和传送小胶轮）清洁干净。注意不可用溶剂清洁设备的塑胶部分（如压力表的面板等）。6.6.8 操作注意事项：1． 正常开机后待报警提示灯绿灯亮之后才能生产； 2． 生产中如有报警先按reset键,使警报消失之后,再排除故障； 3． 清洗时导流块与涂布轮要分开,生产时导流块要与涂布轮合上；4． 生产中不同厚度和宽度的板不允许同时辘板,否则会损坏涂布轮； 5． 放板员戴防酸碱手套,放板间距保持20cm（相隔二个输送轮）以上,接板员戴防酸碱手套；6． 做完已开的一桶油墨后才可开新的油墨； 7． 辘油后需检查板面效果，如油薄、擦花或烘不干等缺陷均需做褪膜翻洗处理；8． 感光油机大保养后正常生产前需生产120PNLS拖缸板，拖缸板尺寸要求≥18〃*24〃；9． 感光油板每叠板板与板之间摆放整齐,每叠板数不允许超过60pnls,且干膜与感光油板不允许混于一叠。6.6.8.1 钢辘与涂布轮平衡度调整： 0.1mm的A4剪裁约20m6.6.9 聚油调整方法：整板边留铜值，将数值适当增大或减小；当调整钢轮与辘轮之间压力，使涂布轮上的条纹分布均匀细腻；适当减小油墨厚度；适当调节增加油墨粘度。6.6.10 零位调较1． 将两张0.1mm宽20mm的A4纸分别放于下涂布轮两边有纹路处，然后点击coatertackdown/up，上涂布轮下压紧贴涂布轮；2． 移动调节上涂布轮高度的手柄，将涂布轮慢慢上升，直到纸张能均匀拿出来，证明上下涂布轮的水平是平行的；3． 如一边能拿出来，表示上下涂布轮不平行，则要调整涂布轮坐下面上涂布轮的白色连轴器，直到上涂布轮与下涂布轮平行两边纸张能均匀拿出来；4． 用刚使用之纸条一张，放于下涂布轮中间，然后将上涂布轮紧贴下涂布轮后再慢慢松开，直到纸能拿出来时，用内六角板手松开涂布轮高度调节手柄上的高度表之螺丝，转动黑色圆环，归零上下涂布轮高度表<0000.0mm>；此时将上下涂布轮的夹距减1.2~1.8mm，将表转到9998.2mm；此时上下涂布轮的压力深度为1.8mm，再将上下涂布轮高度表归零；点击configuration,出现machineparameter→F4:set0heightcoater→yes→saveF10Exit,完成零位调节。零位调节由SE负责调节。6.6.11 油墨粘度调整方法：1． 生产前用4#、5#粘度杯手动测粘度并与实际显示比较，如相差超过20秒则需调整到一致；2． 旋动粘度控制电源钮至“ON”；3． 按下项目选择键，使光标移到“Setpoint”状态；4． 旋动粘度调整钮“-”“+”，使粘度设定在要求的最佳状态160秒； 5． 按下项目选择键，使光标移到“OFFSET”状态；6． 旋动粘度调整钮“-”“+”，将其数值调整与手动测量粘度一致；7． 按下项目选择钮，使光标移到“C/M”，“C”为自动控制粘度，“M”为手动控制粘度；8． 旋动粘度调整钮“-”“+”，使之为“C”状态，则C指示灯亮，同理可调到“M”状态,一般操作中要求选择“C”状态；9．可手动调整粘度：每次加30mLPMA，搅拌10分钟后测量粘度，达不到要求继续调整。6.6.12 6.6.12.1 检测名称:重量法膜厚测试或膜厚测试仪测试。6.6.12.2 重量法膜厚测试：1. 检测工具:钢尺(精确度为1mm)、台称（精确度为0.01g）。2. 检测流程：取一块测试板(用钢尺量取长度为a,宽度为b)；正常过化学处理机,烘干；用台称称取质量,记为G1；正常过辘感光油机；用台称称取质量,记为G2。膜厚计算公式:h=(G1-G2)/2.912×10-6×a×b； h是膜厚,单位为μm；G1是磨板后辘感光油前测试板质量,单位为g； G2是辘感光油后测试板质量,单位为g；a.b是测试板的长和宽,单位为mm 2.912×10-6是油墨密度补偿系数。6.6.12.3用油厚测试仪直接测试油厚。6.6.126.7 贴膜机操作指引6.7.1 板面检查：1． 生产时须检查（抽查）磨板后板面，对有黑点、垃圾、板面油污、用油性笔写有字的板用酒精清洗干净后重新磨板一次；2． 对板面有氧化、水印、等不良情况退回磨板用3％的H2SO4溶液擦洗后重新磨板一次。6.8 HAKUTO610I/720I/1500B/1500C/SUN自动压膜机操作指引6.8.1 开机程序：开启总电源，开启总气压；开启“ModeSelect”中选择“Man”或选择“Set-up”；生产板夹位对中：将“BoardCenterF”“BoardCenterR”两按钮往上拔动到指示灯亮.将生产板放置在夹位之内,调动“手轮”使夹子刚刚能将板夹紧,此时完成生产板对中；上干膜：使上下干膜对齐，目视使上下干膜处于中间位置；将箱体复位，锁定；在“Modeselect”中选择“Auto”再“Excute”按“ON”，或在“ModeSelect”中选择“Auto”再“ControlPower”按“On”，“Autocycly”按“Run”行辘转动，自动压膜机进入自动贴膜状态，检查热压辘是否有擦花或垃圾，热压辘寿命是否达到，目前2个月更换一次或擦花无法修补应立即更换；将“Filmwide”选项中依据生产干膜尺寸选择对位数值；待热压辘温度上升至控制范围内方正常生产。打开太阳伞凉板机电源。6.8.2 干膜的装法：1. 在“ModeSelect”中选择“Man”；将箱体拉出，按机器上的标识安装干膜，使上下干膜对齐，目视使干膜居中；将箱体推进在“SelectMode”中选择“Auto”再“Excute”中按下“ON”或在“SelectMode”中选择“Auto”再“ControlPower”中按下“On”试辘一块生产板，视辘板情况调整上下干膜。6.8.3 关机程序：关总气压；关总电源，关闭太阳伞凉板机电源。6.8.4 检查记录按附表8、附表9、附表10做。6.8.5 贴膜注意事项：1.开机前先用酒精清洁好贴膜机进板输送段出板段行辘及热压辘；2. 根据生产板尺寸选择合适尺寸的干膜，小批量板小于18块时可以用尺寸不一致的干膜生产；3. 将指定合适的干膜装在压膜机上，使上下干膜对齐；4. 根据生产板尺寸调整对位夹仔，使夹仔刚刚能将板子夹紧；5. 待温度达到要求后试板，检查上下干膜是否对齐；6. 以上检查都正常后可以进入生产；a. 板员工需戴手套接放板，使用时胶手套每更换一次干膜清洗一次，接板员戴防静电手套(或胶指套)；b. 放板时，板与板之间距离为5cm左右（即一个行辘即可）；与板之间摆放整齐，干膜板每叠厚度不允许超过15cm或47mil板厚的板不超过1lot。压膜机的电源，打开气阀，根据不同型号干膜设定好相应的温度、压力及速度；c. 压膜后接板员工需检查辘板效果，如有起泡起皱等现象需翻洗，线路板板厚大于16mil的需优先选择插架或太阳伞收板机凉板；d. 接板员工需全检压膜效果，将有压膜垃圾的板标识出有垃圾的地方，并单独摆放；e. 对压膜超边的板必须专人专区进行介边；f. 因设备故障已磨待压膜的板停放时间不允许超过2小时，超时需重新磨板；g. 生产时磨板面与压膜机连机生产（保养或坏机除外），且必须过粘尘机、粘尘辘每≤90Pnls换一次粘尘纸；h. 每次更换干膜时需用酒精清洗热压辘及行辘及切换刀片(正常生产为2小时)；i. 每班下班前需清洗干净热压辘及各行辘，并对地面巡回清洁；j. 关机前一定要注意先关电源，等热压辘冷却后才可以关气压；K.测量热压辘温度时需测量左、中、右三点，任何一点超出要求均要求停机调整，记录平均值，测量距离：1~5cm，显示温度和热辘探头出偏差超5℃SE调整。6.8.6 内层干膜使用规范:1. 干膜发到生产线以前，操作员必须检查干膜外包装的标签是否完整，核对干膜的生产日期以防止使用过期的干膜。2. 干膜开箱后应平放在干膜架上，未用完的半卷干膜用原黑塑料包装好，放于干膜架上或竖放在干膜存放区；3. 生产中更换干膜时干膜应连带包装一起放在车子上，干膜更换应在车子上操作完成。4. 干膜使用应先用使用过的干膜，检查干膜筒标签，超过六个月未用完的干膜应在标签上注明并退回货仓处理；5.干膜房存放温、湿度：20±3℃6.9 曝光机操作指引6.9.1 板面检查：1. 曝光生产时须对压膜后的板面进行检查，对铜面有用油性笔写字、擦花及板面油污、干膜起皱、胶渍严重板退回辘板褪菲林返洗处理；对板边菲林碎、干膜超边、介边不良的板退回给辘板处理干净后方可生产；对干膜起泡、感光油垃圾、干膜下垃圾则进行选择性曝光，对无法避开线路的板则退回辘板褪菲林返洗处理。 6.9.2 UVE-5K/7K曝光机操作指引：6.9.2.1 开机程序：开冷冻水阀门，送入冷却水，打开电源；开启位于主机左下方的漏电断路器（总开关，此时电源指示灯亮）；按下启动开关，在按下启动开关之后，冷却水循环开始动作，而LCD显示器则显示开机画面；按下能量计算器“+”钮，以选择使用组别：在开机画面按“+”键进入第一组，若继续按“+”则进入每二组→每三组→每四组，若要回上一组则按“-”键；能量设定：若已进入第一~四组时，设定上框上、下灯能量与下框之上、下灯能量，则按“S/C”键，使显示变为设定模式，游标转为白色状态，此时按“+”“-”键以加减该位置之数值，按“→”键则可移动位数，当该数设定完成则按“←”键，则光标跳至下一数值设定；按上灯及下灯开关；按框架前进按钮，使框架进入曝光室；在框架进入曝光室且定位后，自动点灯开始曝光；当达到设定的曝光能量，自动熄灯，停止曝光；曝光中，不得将框架（自动/手动）之切换开关自由转动，否则中途停止曝光；UVE-7K只可以生产感光油板，UVE-5K只可以生产干膜板。6.9.2.2 关机程序： 当所有的操作都完成后欲关机时，将上/下灯先熄灭，约10分钟后压下停止开关再关掉总电源开关。6.9.2.3 按附表11、12、13做检查记录。6.9.3 PROFORM-70006.9.3.1 开机程序：打开机身总电源开关及压缩气总阀门；按下“POWERON”键，约等1~2分钟，同时按“MACHINESTART”进行检测；调节InfeedSpeed开启“Clear/InfeedRoller”键；调节OutfeedSpeed；从主菜单上选择LAMP，进LAMP子目录，选择LAMPON开启灯源、灯管约5~10分钟加热；选择JOBSETUP工作面，然后在JOBSETUP工作面的UP/DOWN选择JOBTITLE；安装黑菲林时从主菜单进入“LOADARTWORK”子目录，在此状态下根据相关提示安装黑菲林；在主菜单的“INSPECTARTWORK”子目录中进行菲林对位校正；按下人机界面上主菜单的自动运行掣，将板从自动放板机上自动进入曝光机内进行曝光，曝光后自动将板送出至自动收板机上。6.9.3.2 关机程序：关“Clear/InfeedRoller”键；约等15分钟待灯冷却后，按下“POWEROFF”键，关机身电源及压缩气阀；当线宽/线隙大于4mil,且订单量大于1000Pnls时适用于此机。6.9.3.3 按附表11、12、13做检记录。6.9.4 自动放、收板机操作指引：6.9.4.1 开机：打开总进气阀门，检查压力在2~6bar范围内，检查压力表和用手检查吸盘是否正常，要求感觉有吸气即可，喷嘴破损SE保养时更换；打开机身总电源，将电源开关打向“ON”，打开压缩气阀；进入人机界面的自动模式；在自动模式状态下按下“启动”键即可。6.9.4.2 关机：退至人机界面的自动模式，并按下“停止”键；关机身电源及总电源，关闭压缩气阀。6.9.5 AP30CL-5000W6.9.5.1 开机：开机身总电源，打开冷却水阀门；按操作面上的“POWER”键；设定曝光指数，测试曝光尺，同时设定抽真空时间和选择曝光灯功率，按“LOCK”掣锁定；曝光灯功率选择为INTENSITY： AP30CL-5K：指示灯亮1格为1KW，亮2格为2.5KW，亮3格为5KW； AP30CL-6K：指示灯亮1格为2KW，亮2格为4KW，亮3格为6KW； Ap30CL-8K/AP42：指示灯亮1格为3KW，亮2格为5KW，亮3格为8KW。6.9.5.2 关机：“POWER”关机身电源和总电源；除节假日外，冷却水保持常开。6.9.5.3 按附表11、12、13做检记录。6.9.6 ORC-3K/5K/7K曝光机操作指引：6.9.6.1 开机：启动开关：将曝光机底左下角的启动开关按钮扳至“ON”状态；启动曝光机吹风冷却系统，只需将曝光机右上角“Circuit”绿色按下，即开始吹风冷却曝光台面；启动曝光机：将曝光机右上角“TopLamp”、“BottomLamp”两白色按钮按下，此时上下两曝光机即处于工作状态；点亮黄光灯：将曝光机台面右上角“YellowLight”旋扭打至“ON”黄灯即点亮，曝光机台面操作键位置如下所示：②②①③④⑤⑥⑦⑧Emergencye⒕gencyVacuumLockFreeFreeModeFrameYellowLightLAMPONOFF6.9.6.2 曝光：能量设制：如上图“⑤”“MODE”处有“1”“2”“3”“4”四组曝光能量模式供选择，将该旋钮旋至哪一模式下表示选定该模式下能量为生产用曝光能量，“MODE”模式中的四组能量与曝光机左上角“TOPFRAME”“BOTTOMFRAME”，中四组数字一一对应，作曝光尺通过调节“+”“-”号键来调整曝光能量，使之达到生产要求，其数值有红色显示屏显示出来，曝光时，该数值由“0.00”开始直到达到设定值，此时曝光结束；将曝光机台面“LAMP”按钮打至“AUTO”表明曝光机处于自动曝光状态；曝光台面手动/自动拉出与推进状态的切换，将曝光台面③号按钮打至“VACUUMFREE”，表示麦拉框处于自动状态，“LOCKFREE”表明处于手动状态；黑菲林装好，把待曝光之生产板置于玻璃框架与MYLAR之间并盖好；抽真空：将曝光台面⑦号按钮按下，曝光开始抽气，此时,曝光机上“UPPERFRAME”“LOWERFRAME”两仪表将分别显示上下框的真空度；当仪表上显示的真空度达到生产要求,按⑥号“FRAME”按钮,麦拉框进行,曝光开始；如此连续操作可重复⑥⑦步即可完成生产。6.9.6.3 关机：“YELLOWLIGHT”打至“OFF”状态；关掉总电源。6.9.6.4 按附表11、12、13、进行检查记录。6.9.7 Automa-Tech全自动曝光机操作指引：6.9.7.1 开机程序及注意事项：检查机器的各开关是否复位（紧急停止，设备状态是否在手动模式，安全开关是否在1Loft）。检查机器内是否有异物。开机→按下MasterStart钮,之后会先行Initial归位,再进入Manu手动模式(手动状态下灯会亮)。启动冷却系统（在触摸屏上可控制启、关，启动后5分钟方可点灯）即打开抽风。灯亮后15分钟，让灯工作电压稳定，方可进行生产作业。开机注意事项：先确定抽风是否开启或冷却系统；在手动模式UPPERLAMP内的Start点灯；同时转动Start+键一次，并快放开；等待约10秒若未能将曝光灯开启，则再转Start一次；重复三至四次仍无法开灯则按STOP转START和-钮做关灯动作；等待5分钟再按上述方法重新点灯；清洗曝光机方法：将用酒精湿润的无尘布，清洁上下框曝光玻璃台面，及行辘机身，用粘尘辘清洁框架玻璃；曝光机的反射镜片每3个月由SE清洁一次,并由QA测试能量分布。6.9.7.2 菲林安装方法：1. 将菲林边上的“O”共9个及“”共6个用介刀片割出操作时小心划伤手或菲林。 2. 菲林安装：请用菲林水或无水乙醇清洁菲林；将上、下菲林按正确方向、位置放入曝光玻璃上；将固定菲林PIN升起，并将菲林依孔套入“PIN”钉上；按操作面上的“down”按键，将上框玻璃降至底部；开启上、下框抽真空键，并降下底片固定PIN；按面板上“UP”按键，将上框升起至顶点；使用菲林清洁上下菲林及用粘尘辘清洁菲林，并将菲林与玻璃之间残余空气排出；3.菲林对位 在手动模式下选择“ARTWORK”后，再选择“ARTWORKAUGNMENT”后根据偏移状,先选择相关方向的键,保证在操作面上的显示内的靶标在“+”字架中心，即线对位OK，并扭紧框架两镙钉进行固定。 4． 每次装菲林之前在“ARTOWORK”内选择“ARTOWORKAUGNMENT”选 “ENITIALIZE”,进行归原点。6.9.7.3 参数设定步骤：触摸屏上选择“Batch”进行生产板相关参数设定。在此可做档修改及板长、板宽、板厚和曝光时间、抽真空时间、抽真空量设定（只要在每一位置用手触动即可显示相关数字，即可设定后选择“EWT”进行确认，选择OK即可传输，再选择“Validate”即可确认存档）；必须根据LOTCAR或MI要求修改板厚，否则存在上下玻璃太小或太大造成曝光玻璃破裂或曝光不良；上全部设定完成后，即可由手动状态转至自动状态量产。6.9.7.4 进入手动、自动、半自动操作流程：控制面板介绍： 手动将玻璃框架升起及降下手动将玻璃框架升起及降下电脑屏幕显示对位靶标↑↓upduwn+-PILZ触摸控制屏电脑屏幕显示对位靶标自动灯灯手动灯cycleSemiautoStopStart设备动作Automaunul动作状态紧急停止故障灯电源灯电源开复位安全开关电源关2． 手动模式操作方法： 门罩安全开关转至1取消保护→动作状态钮请转至Manu（手动位置）→转动设备动作钮→（Start）一次→即进入手动模式 3． 如何进入Auto自动生产模式：将左中右门罩盖下,将安全开关转至“O”若门盖未关好机器报警会自动断电保护→将动作状态键转至Auto自动位置→将设备动作键转至Start一次,即进入辞去生产模式。 4. 自动操作方式： 将左中右门罩盖下后，将安全开增大转至“O”→将动作状态键转到Semicato半自动位置→将设备动作转至Start一次，即进入半自动状况。Load 5. 半自动状态使用说明Load按 入料台取板Load按入料台带板进入曝光台面LoadExposure Exposure按进行曝光 unload按出料台进入曝光台面将板子取出unload 备注：半自动状态的各按键均在触摸屏上，可任意选择各动作。 6. 机器报警按控制面板上“REST”按键即消除报警，同时选择“REST”和“START”键可以进行归位。6.9.7.5 设备停机、关机：机当