支撑板课程设计说明书1 2

PAGEPAGEII摘要模具是工业生产中使用广泛的基础工艺装备。模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗是其他加工制造方法所不能比拟的。模具技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标准，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。本设计课题是支撑板零件冲压工艺及模具设计,主要包括落料冲孔复合模及其弯曲模设计。本论文主要阐述了支撑板落料冲孔复合模及其弯曲模的设计步骤过程。支撑板复合模采用倒装式结构，具有操作方便安全，生产效率高优点。该部分设计包括了对支撑板的冲裁工艺性分析；工件的排样与搭边计算；冲压力及冲压中心的计算；对模具主要零件的设计，如冲裁间隙的选择、凸模、凸凹模和凹模刃口部分尺寸计算，结构尺寸的确定；对模具标准件的选用分析，目前，模具零件大多已经标准化，设计时选用标准件，如模架主要零部件，导柱、导套、上下模座、弹性元件等。根据冲压力的计算进行了压力机的选择。弯曲模的设计与复合模的设计类似，弯曲模结构上略为简单。这部分设计内容包括支撑板弯曲工艺分析；弯曲力计算；对弯曲后工件弯曲回弹量计算；弯曲模主要零件的设计，即凸模和凹模工作部分尺寸的计算，结构尺寸的设计。对模具标准件的选用分析，如模架主要零部件，导柱、导套、上下模座、垫板、固定板等。关键词： 冲压工艺落料冲孔复合模设计弯曲模设计AbstractDieindustrialproductionistheuseofbroad-basedtechnologyandequipment.Moldpartsdemonstratedbythehighprecisionandhighcomplexity,highconsistency,highproductivityandlowconsumptionofotherprocessingmethodscannotbecompared.Dietechnologyhasbecomethelevelofacountry'sleveloftheimportantmanufacturingstandardsandtoalargeextentdeterminethequality,effectivenessandcapabilitytodevelopnewproducts.Thedesignissueissupportplatepartsstampingprocessanddiedesign,includingblankingpunchingandbendingdiecompounddiedesign.Thispaperdescribedthesupportplateblankingofpunchingandbendingdie-stepprocessofdesign. Supportplateofaflip-stylestructure,easytooperatewithsafe,high-productivityadvantage.Thedesignincludessomeofthesupportplateblankingoftheanalysis;partsofthelayoutandtake-calculatedandram-pressurecenterofthecalculation;Diemajorpartsofthedesign,suchaspunchinggapchoice,punch,TuaoMouldandDieedgeofthesize,structuresizetobeconfirmed;dieontheselectionofstandardparts,atpresent,mostofmoldpartshavebeenstandardized,thedesigncriteriaofselection,suchasdie-mainparts,I.-I.Case,-Block,fromtoptobottom,flexiblecomponents,andsoon.Accordingtothecalculation-pressurepressesachoice. BendingDieDesignandthedesignofasimilarmodel,slightlybendingdieonthesimplestructure.Thispartofthedesignincludesupportplatebendingprocessanalysis;bendingofthecalculation;bendingafterthereboundintermsofbendingtheworkpiece;bendingdiemajorpartsofthedesign,thatis,punchanddieworkofthecalculationofthesize,structuresizeofthedesign.Diestandardpartoftheselectionofmajorcomponentssuchasdie-I.-I.Case,fromtoptobottom-Block,Dianbanthefixedplate,andsoon.Keywords:StampingProcessBlankingPiercingDesignofPiercingCompoundmoldDesignofBendingmoldPAGEIV目录摘要 IAbstract II1零件工艺分析及确定工艺方案 11.1产品零件图 11.2零件材料性能分析 11.3工件工艺分析 11.3.1冲裁结构的工艺性 11.3.2弯曲结构的工艺性： 21.4工艺方案的确定 32冲孔落料模设计及计算 32.1半成品零件图 32.2工件工艺分析 32.3工艺方案及模具结构类型 42.4排样计算 42.4.1搭边值的确定： 42.4.2条料长度的确定： 52.5确定材料的利用率 52.6计算冲裁力 62.7计算压力中心 72.8压力机的选用及校核 103冲孔落料模零、部件结构设计 113.1凸、凹模结构设计 113.1.1凸模 113.1.2凹模 143.1.3凸、凹模工作尺寸计算 163.2定位形式与结构设计 173.2.1设计原则 173.3.2定位零件机构与应用 183.3卸料结构设计 183.4复合模导向、安装和有关零、部件 193.4.1导向 193.4.2结构件与安装 193.4.3模具自制零件的材料及热处理要求 214弯曲模设计计算 224.1弯曲力的计算及压力机的选择 224.1.1弯曲力的计算 224.1.2弯曲用压力机的额定压力的确定 224.2弯曲件的回弹 224.3弯曲模工作部分尺寸的确定 234.3.1凸、凹模间隙 234.3.2凸、凹模工作部分尺寸与公差 234.4弯曲模零件总体尺寸的确定 234.4.1凸、凹模尺寸 234.4.2上、下模座尺寸 244.4.3紧固件选用 244.4.4模具自制零件的材料及热处理要求 245模具装配 24参考文献 26PAGE261零件工艺分析及确定工艺方案1.1产品零件图零件的形状如图1.1。此零件为支撑板。图1.1零件形状尺寸图1.2零件材料性能分析Q235钢板较软，查表的其性能如下：（见表1-1）表1-1Q235钢性能抗剪强度（τ/Mpa）抗拉强度（σ0/MPa）伸长率（%）屈服点（MPa）220~310280~390321801.3工件工艺分析1.3.1冲裁结构的工艺性：（1）冲裁件的材料Q235钢是优质碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。其形状应能符合材料的合理排样，减少废料。（2）冲裁件各直线曲线的连接处，宜有适当的圆角。本设计采用的是少废料的排样方式、且模具采用整体结构。（3）冲裁件凸出或凹入部分等宽度不宜太小，并应避免过长悬臂与狭槽。（4）冲孔时，由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小，其数值与孔的形状，材料的机械性能，材料的厚度等有关，自由凸模冲孔1.3t=1.3x3=3.9mm《冲模手册》表2-2本设计圆孔直径尺寸最小4X5>3.9mm。（5）裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离a受模具强度和冲裁件质量的限制，其值不宜过小。本设计中a的值均较小，以至使得模具的结构比较复杂，并在一定程度上影响到模具的使用寿命。（6）冲裁件的精度和毛刺：精度等级按查有关资料取IT8，毛刺高度为30~50m1.3.2弯曲结构的工艺性：（1）弯曲件的圆角半径不宜小于最小弯曲半径，以免产生裂纹，但也不宜过大，因为过大时，会受到回弹的影响，弯曲角度与圆角半径的精度不宜保证。弯曲半径是指冲件受压弯曲处的内半径。最小弯曲半径是指能成功地进行弯曲的最小弯曲半径。各种材料的最小弯曲半径都可以在相关资料上查得。（2）弯曲件的弯边长度不宜过小，其值应为h>R+2t，当h较小时,弯边在模具上支持的长度过小，不易得到形状标准的零件。该设计零件h值都符合要求。计算见后。（3）弯曲件的精度：弯曲件的精度与很多因素有关,如弯曲件材料的机械性能和材料的厚度、模具结构和模具精度、工序的多少和工序的先后顺序等等。精度要求较高的弯曲件必须严格控制材料厚度公差。在该设计中所选材料的厚度为标准厚度,故与料厚公差无关，所以选精度等级为精密级IT11。由制件零件图资料可以知道：制件弯曲工艺满足以上要求。由于制件材料是不锈钢材料，具有良好的弯曲工艺性，在设计中应该考虑到其纤维方向，以利于模具的设计与制造，弯曲时折弯线的方向不能够与带料的纤维方向一致，应该垂直带料的纤维方向或者与其纤维方向成一定的角度，最好的角度为成45度。1.4工艺方案的确定根据零件的形状，我们初步拟订以下几种方案：方案一：落料→冲孔→弯曲方案二：冲孔落料→弯曲方案三：冲孔→弯曲→落料方案一首先先用一副模具落料然后单独冲孔再折弯，需要三副模具完成工作效率不高浪费劳动力。方案二采用一副复合模具和一副单工序模具相比于方案一节省了劳动力提升了工作效率。方案三级进模但是模具结构复杂制作成本较高综合以上比较，选择方案二2冲孔落料模设计及计算2.1半成品零件图图2.1半成品零件图2.2工件工艺分析材料：该冲裁件的材料Q235是优质碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。零件结构：该工件外形结构较简单，形状规则，比较适合冲裁。尺寸精度：零件图上所注尺寸公差无特殊要求，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65mm、40mm零件内形：5mm2.3工艺方案及模具结构类型由1.3节的分析知，此半成品零件采用冲孔－落料复合模生产。2.4排样计算排样是冲裁工艺与模具设计中一项很重要的工作，排样的合理与否，影响到材料的经济利用率，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等。在冲压零件中，节约材料和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好的确定冲压件的尺寸和合理排样是降低成本的重要措施之一。冲裁件在条料上的布置方法称为排样。排样的合理与否影响到材料的经济利用，还会影响到模具结构与寿命、生产率、工件公差等级、生产操作方便与安全等。排样方法按有无废料可分为三种：无废料排样、少废料排样、有废料排样。无废料排样是指工件与工件之间、工件与条料之间均无废料。少废料排样是指沿工件的部分外形切断或冲裁，而废料只有冲裁刃之间的搭边或侧搭边。无废料排样是全部沿工件外形冲裁，在冲裁刃之间，工件与条料之间均无搭边。根据以上述叙可见，采用少、无废料排样要求工件的相应无搭边部分公差等级与板材一致或根本上无公差要求。鉴于工件尺寸及公差等级，工件外形规则，且所要求的精度要求不高，而该零件材料为Q235，材料成本相对偏低，故我们选择有废料的直排方式。2.4.1搭边值的确定：为补偿定位误差，维持条料一定的强度和刚度，保证送料的顺利进行，工件与边缘、工件与工件之间应有一定的搭边值。查表得：工件与边缘之间的搭边值为a1=3㎜，工件与工件之间的搭边a=2.8mm。故条料宽度为：式中：B——条料标称宽度(㎜)D——工件垂直于送料方向的最大尺寸(㎜)a1——侧搭边(㎜)Δ——条料宽度的公差(㎜)查表得：Δ=0.6∴mm2.4.2条料长度的确定：工件的宽度为30㎜，故在充分考虑冲裁操作方便性的情况下，我们将条料的长度定为575㎜。故对条料的下料尺寸为575㎜×71㎜。确定后排样图如图2.2所示。图2.22.5确定材料的利用率条料的毛坯尺寸为575㎜×71㎜，故一张条料可冲出7个工件。一个进距内材料的利用率为：η===7485一张条料上总的利用率为：η1=852.6计算冲裁力由于此复合模采用弹性卸料装置和自然漏料方式，根据式（2.17），总的冲压力为：式中──总的冲压力；──落料时的冲裁力；──冲孔时的冲裁力；──卸料力；──推件力。查表τ=350Mpa，K=1.3，经计算：=230mm，=62.8mm落料力=1.3×230×3×350/1000(kN)=314(kN)冲孔力=1.3×3×350/1000(kN)×62.8(kN)=85.7(kN)卸料力=查《冲压工艺及模具设计》表2.6：=0.05，则：=0.05×314kN=15.7(kN)推料力=式中：=5(查《模具结构设计》表2-2：h=5mm，查《冲压工艺及模具设计》表2.6：=0.05，则：=2×0.05×238kN=8.6(kN)计算总冲压力：=314+85.7+15.7+8.6=424(kN)2.7计算压力中心在进行模具总体设计时，应使模具压力中心与压力机滑块中心相重合，否则，冲压时会产生偏心载荷，导致模具以及压力机滑块与导轨的急剧磨损，这不仅降低模具和压力机的使用寿命，而且也影响冲压件的质量。下面，我们采用平行力系合力作用线的求解方法来找其压力中心。我们先单独求各孔的重心。①小孔如图2-3则重心坐标为(x01,y01)式中：l1=l3=3㎜，l2=3.5㎜，l4=5.5㎜x1=0，x2=1.75㎜，x3=3.5㎜，图2.3x4=1.75㎜y1=1.5㎜，y2=0，y3=1.5㎜我们先来求l4的重心的y轴坐标。l4的方程为：(x－1.75)2+(y－3)2=1.752 (ρ为常量)=积分得：=4.114㎜∴y4=4.114㎜将各数据代入式中得：㎜㎜=1.75㎜㎜㎜≈2.1㎜②两个大孔的重心坐标即为其圆心，重心坐标为(x02,y02)设重心坐标为(x05,y05)㎜㎜求各数据得：l1=7㎜l2=l16=3.14㎜l3=l15=5㎜l4=l14=5.7㎜l5=l13=102㎜l6=l12=2.8㎜l7=l11=15㎜l8=l10=3.14㎜l9=15㎜x1=0x2=x16=0.73㎜x3=x15=4.5㎜x4=x14=9㎜x5=x13=62㎜x6=x12=114㎜x7=x11=122.5㎜x8=x10=123.2㎜x9=128.5㎜y1=11.5㎜y2=16.27㎜y3=17㎜y4=19㎜y5=21㎜y6=20㎜y7=19㎜y8=18.27㎜y9=9.5㎜y10=0.73㎜y11=0㎜y12=1㎜y13=2㎜y14=4㎜y15=6㎜y16=6.73㎜将各数据代入公式中得：㎜=67.1㎜㎜=11.1㎜④压力中心的确定根据前面所算得的数据，我们来求冲压时的压力中心，先建立坐标系如图3.5，然后计算各孔的轮廓线周长l1，l2，…，ln，其长度也就代表了各凸模的冲孔力，同时确定各重心的坐标。设压力中心的坐标为(x0，y0)，则其公式为：式中：l1=314㎜,l2=l3=37.7㎜,l4=9㎜,x1=67.1㎜,x2=45㎜,x3=75㎜,x4=123.5㎜,y1=49.1㎜,y2=y3=11.5㎜,y4=2.1㎜,图2.5压力中心的求算将各数据代入，得：㎜㎜=67.03㎜㎜㎜=48.41㎜故压力中心的坐标为(67.03，48.41)，模柄中心线通过该点。2.8压力机的选用及校核所选用的压力机公称压力应大于计算出来的总冲压力757kN；压力机的最大装模高度应大于或等于300mm(冲模闭合高度+5mm)；工作台板尺寸应能满足冲模的正确安装。按上述要求可选用J23—40开式双柱可倾压力机。但需要在工作台面上加设垫板。其主要技术参数为：公称压力：550kN滑块行程：100mm最大封闭高度：300mm封闭高度调节量：80mm模柄孔尺寸：φ50mm×70mm工作台尺寸（前后×左右）：420mm×630mm工作台板厚度：70mm3冲孔落料模零、部件结构设计3.1凸、凹模结构设计3.1.1凸模为了保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都必须满足如下三个原则：（1）精确定位凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位，否则将造成冲裁间隙不均匀，降低模具寿命，严重时造成啃模。（2)防止拔出回程时，卸料力对凸模产生拉深作用。凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出。（3)防止转动1凸模的结构形式经综合考虑，对冲大孔凸模选用固定台阶式凸模如图4.2固定方式凸模在上模的正确固定应该是既要保证凸模工作可靠和良好的稳定性，还要使凸模在更换或修理时拆装方便。对冲小孔凸模和落料凸模采用铆接式固定，如图。凸模装入固定板后，将凸模上端铆出1.5×45°的斜面，以防止凸模脱落，铆接凸模多用于不规则形状端面的凸模安装，凸模可做成直通式，便于加工。图3-1a3凸模长度凸模长度L应根据模具的结构确定，据《冲压工艺及模具设计》式（3.1），凸模长度的计算公式为：=+++Y（3.1）式中──固定板厚度，mm；──卸料板厚度，mm；──倒料板厚度，mm；──凸模修磨量，mm；则：=+++=45mm凸模长度选定后，一般不作强度校核，但对细长或冲料厚的凸模，为防止纵向失稳和折断，应进行凸模承压能力和抗弯能力的校核，我只对冲大孔和小孔的两个凸模进行校核。①承压能力的校核圆形凸模：冲裁时凸模缩手的应力，有平均应力σ和刃口的接触应力σk两种，孔径大于冲裁件料厚时，接触应力σk大于平均压应力σ，因而强度核算的条件是接触应力σk小于或等于凸模材料的许用应力[σ]，查表得[σ]=1300MPa。即σk=2τ(1－0.5t/d)≤[σ]=2×250(1－0.5×2/12)=458.3Mpa<[σ]式中：t—冲件材料厚度(㎜)d—凸模或冲孔直径(㎜)τ—冲件材料抗剪强度(Mpa)σk—凸模刃口接触应力(Mpa)[σ]—凸模材料许用压应力对于非圆形凸模，当凸模端面宽度B大于冲件材料厚度t时，可按下式计算（如图3.2）：18图3.2计算凸模强度时面积的取法计算σk=L·t·τ/Fk≤[σ]L——冲件轮廓长度(㎜)t——冲件材料厚度(㎜)τ——冲件材料抗剪强度(Mpa)Fk——接触面积，取接触宽度为t/2σk——凸模刃口接触应力[σ]——凸模材料许用压应力Mpa=1250Mpa<[σ]故承压能力能满足要求。②抗弯强度校核由于推料板同时还起了一个导向作用（如图3.3），故校核公式为：图3.3凸模对于圆形凸模：=123.6㎜我们取的L为65㎜<123.6㎜，故满足要求。对于非圆形凸模：㎜=95㎜式中：Lmax——许用凸模的最大自由长度(㎜)d——凸模的最小直径p——冲裁力J——凸模最小横断面的轴惯矩我们取的L为55㎜<95㎜，故也满足要求3.1.2凹模1类型据《冲压工艺及模具设计》，选取阶梯式直壁刃口凸凹模，刃口强度较高，刃口修磨后工作部分尺寸不变，制造方便。如图3.4所示，适用于所有非圆形工件。图3.4凸凹模结构2凹模结构尺寸的确定凹模外形尺寸的确定及校核，如图3.5：凹模厚度可查表,根据料厚及外形尺寸，我们查得：c=32㎜，H=45㎜这可保证凹模有足够的强度和刚度，故一般凹模尺寸确定后，不再作强度校核。我们还可求得一个最小值。图3.5凹模厚度(圆形)=1.78㎜<5㎜故刃口尺寸也能满足其要求。对非圆形件：㎜<10㎜故都能满足要求。3.1.3凸、凹模工作尺寸计算凸、凹模加工方法一般分为两种：凸、凹模分开加工法和凸、凹模配合加工法。当凸、凹模分开加工时，模具具有互换性，便于模具成批制造。但是制模精度要求高、制造困难、相应地会增加加工成本。凸、凹模配合加工适合于较复杂的、非圆形的模具，制造简便，成本低廉。采用配做法制模时，配做件的最后精加工要等基准件完全加工完才进行。按配做法制模的加工顺序，落料时先加工凹模，配做凸模；冲孔时先加工凸模，配做凹模。在工件尺寸精度较低，特别是板料较薄时，基准件的公差值较大，而配做件允许的公差值要小得多。这说明基准件加工较容易，而配做件加工较难。由于现在凹模基本上都采用线切割方法加工，精度可达±0.01～0.02mm，而凸模因结构形式不同有多种加工方法。在留出不小于0.02mm研磨量的情况下，凹模型孔一般都能采用线切割方法一次加工出来。因此，对于常用的冲裁模，选择凹模为配做件，加工比较方便。选择凹模为配做件，对于冲孔，按前述方法计算的刃口尺寸仍可以直接在凸模和凹模工作图上进行标注。而对于落料，则需要将计算的凹模刃口尺寸换算为凸模刃口尺寸后，再进行标注，由先制凹模改为先制凸模。查表得：Zmin=0.46㎜，Zmax=0.64㎜凸模偏差δp=0.02㎜，凹模偏差δd=0.02㎜δp+δd=0.04㎜Zmax－Zmin=0.64-0.46=0.28大于δp+δd故凸凹模采取配作加工的方法，查表得x=0.5。(1)冲大孔凸模：工作尺寸为，则凸模磨损后，刃口尺寸变小，则用公式,(2)冲小孔凸模尺寸：同样，凸模磨损后，刃口尺寸变小(3)落料凹模尺寸：整个工件的尺寸偏差为负偏差0.2mm如图3.8①如图中，凹模磨损之后，尺寸A1，A2，A3尺寸变大查表得：x1=0.75，x2=0.75，x3=0.75∴由公式得：(㎜)(㎜)然后凹锥合理间隙配合凸模和凹模3.2定位形式与结构设计3.2.1设计原则（1）定位支承点和支承面定位至少有三个支承点（通常采用支承面）、两个导向点（有时可采用导向面）及一个定程点（有时可采用定程面），定位的支承点及导向点之间应有足够的距离，以保证坯料及条料的定位精度和稳定。（2）定位的方向与位置选择定位的方向与位置应使操作方便，送料方向从右至左或从前至后较为合适，前者导向点最好设计在后侧，后者导向点设计在左侧较为合适。在校平及整形时，最好先采用以外形初定位，再以导正销定位的方法。（3）处理好粗定位与精定位的关系多工位级进模等在多工序联合冲压时，往往设有初始定位（粗定位）和最终定位（精定位）所构成的复合型定位机构，上、下工序的定位形式应力求一致，粗定位要服从精定位，以防止相互矛盾。（4）某些非对称外形的制件定位其定位方向应固定，以免冲反而影响制件的质量。（5）多工序冲压各工序冲压基准冲压件的全部工序应保证定位基准统一的原则，否则容易增大定位误差。多道工序分别冲压时，上、下工序的定位形式应力求一致。（6）应保证定位的可靠和冲压的安全定位机构必须远离产生细小废料或切屑的地方，否则这些废料和切屑的混入，常会影响定位工作和定位尺寸精度。同时还要注意定位机构不应被废料堵塞或卡住，以保证冲压的安全和可靠性。3.3.2定位零件机构与应用1挡料销（1）固定挡料销按《模具设计大典3》表22.5-58选用φ12mm，高度为4mm的圆头形式的固定挡料销。其作用是给予条料在送料时以确定的送进距离。（2）初始挡料销所示结构的初始挡料销，当开始冲裁时，作确定条料的准确位置用，用时将挡料销向里压紧。3.3卸料结构设计卸料结构是用于将条料、废料从凸模上卸下的装置，此复合模中选用弹性卸料板，见图3.6。弹性卸料板结构简单，卸料力大。在此复合模中卸料板兼作凸模的导向板，卸料板孔应按凸模配做。图3.6固定式导板模3.4复合模导向、安装和有关零、部件3.4.1导向导向零件是指上、下模的导向装置零件。在大批量生产中为了便于装模，或在精度要求较高的情况下，模具都采用导向装置，以保证精确的定位，提高冲件质量及模具寿命。常用的导向装置有导板和导柱导套，此连续模中采用导板导向。导板既对凸模起导向作用又起卸料板作用，导板的导向孔与凸模采用H7/h6配合。在冲压过程中使凸模与导板始终保持配合，导板厚度应增高，一般取等于或稍小于凹模厚度，此处取等于凹模厚度20mm。导板的平面尺寸取与凹模相同。导板有固定式与弹压式之分，此处选用固定式。详见图3.6。3.4.2结构件与安装1上、下模座模座分为上模座和下模座，整个模具的各个零件都直接或间接地固定在上、下模座上，因此它是整个模具的基础。上模座通过模柄安装在冲床滑块上，下模座用压板和螺栓固定在工作台上。矩形模座外形不带导柱（套）的模座的外形尺寸，其矩形长度尺寸为=L+（40～100）（4.14）式中──矩形模座尺寸，mm；L──矩形凹模尺寸，mm。=250+50=300mm模座的厚度尺寸确定如下：≥（1.4～1.6）（4.15）式中──模座厚度，mm；──凹模厚度，mm，则：≥（1.4～1.6）×30mm此模中上模座取35mm，下模座取45mm。2垫板与凸模固定板垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，保护模座以免被凸模端面压陷而影响模具的正常工作。其外形尺寸与凹模周界尺寸一致，取其厚度为10mm。用凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外，还要考虑螺钉与销钉孔的设置。固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本上是一致的，一般取其厚度等于凹模厚度的60%～80%，此处取22mm。固定板孔与凸模采用过渡配合（H7/m6），压装后端面要磨平，以保证冲模的垂直度。3模柄模柄是连接上模与压力机的零件。此处选用旋入式模柄，它与上模座孔采用H7/m6过渡配合，并加销钉防止转动。d值按压力机模座孔为φ50，按《模具设计制造实训》附表8-1选模柄φ50×70，见图4.14。其外形各尺寸可由《模具设计与制造简明手册》表1-219查得图3.7模柄紧固件选用按已确定的冲模形式及计算出的参数，从冷冲模标准中查出有关标准件。具体如下:销钉:4—Ф10×90GB119—864—Ф10×70GB119—86螺钉:8—M12×90GB75—854—M12×60GB70—851—M6×25GB70-753.4.3模具自制零件的材料及热处理要求上、下模座：HT200模柄：45钢、43～48HRC垫板:45钢、43～48HRC凸模固定板:45钢、43～48HRC凹模:T10A、60～62HRC凸模:T10A、58～60HRC挡料销：45钢、43～48HRC4弯曲模设计计算4.1弯曲力的计算及压力机的选择4.1.1弯曲力的计算最大自由弯曲力(N)为式中：c——与弯曲形式有关的系数。由于是L形件，查表得c=0.6。K——安装系数，一般取1.3。B——弯曲宽度,mmt——料厚,mmr——弯曲半径，r=3㎜σ0——材料的强度极限，σ0=300MPa=10.5KN4.1.2弯曲用压力机的额定压力的确定为了确保机械压力机的安全，按经验，可将计算的弯曲力限制在压力机额定压力的75%～80%，并据此确定压力机的额定压力。按上述要求可选用J23—6.3开式双柱可倾压力机。其主要技术参数为：公称压力：63kN滑块行程：3最大封闭高度：1封闭高度调节量：30模柄孔尺寸：φ50mm×55工作台尺寸（前后×左右）：350mm×500mm工作台板厚度：304.2弯曲件的回弹弯曲半径R/t＜5时的自由弯曲，卸载后弯曲件的弯曲角度发生变化，而弯曲半径的变化是很小的，可以不予考虑。此时，U形件回弹角的近似值可按《冲压工艺及模具设计》式（4.14）的简化公式计算。tan=0.75式中──回弹角（单面）；K──中性层系数，查《冲压工艺及模具设计》表4.3；──弯曲力臂，等于++1.25t，为凹模圆角半径，为凸模圆角半径mm；──屈服应力，MPa；E──弹性模量，MPa；t──材料厚度，mm。则tan=0.75=0.00514则≈0°，即回弹角极小，在凸模和凹模上做出一点斜度即可达到减小回弹。4.3弯曲模工作部分尺寸的确定4.3.1凸、凹模间隙按《冲压工艺及模具设计》式（4.46）计算。Z=+Ct式中Z──单面间隙，mm；──材料最大厚度，mm；C──因数，参见《冲压工艺及模具设计》表4.12。Z=3+0.10×2=3.204.3.2凸、凹模工作部分尺寸与公差对于尺寸标注在外形上的弯曲件，弯曲件为单向公差时，凹模尺寸为：=（A-）