神福鸿电燃料机务检修规程

神华福能发电有限责任公司SFHD/Q-WH-A02-20142x1000MW机组燃料检修规程（试用版）2014年04月25日发布2014年05月01日实施神华福能发电有限责任公司发布规程控制表版本编号签发日期编写人下次复核日期互审人初审人复审人批准人是否修订试用版此次修订改动内容：领用时间领用人说明本规程为神华福能发电有限责任公司2×1000MW机组电气运行规程，根据现行电力工业管理规范以及制造厂、设计院提供的说明书、图纸、二十五项反措、福建省电力调度规程等资料编制而成。本规程使用过程中出现与实际不符之处以实际状况为准。由于认识水平的局限和经验不足，规程中的错误在所难免，请将执行中的意见按《神华（福建）能源有限责任公司运行规程、系统图编（绘）制和修订管理标准》有关条文要求及时反馈，以便今后对本规程加以修改和完善。下列人员应熟知本规程：生产副总经理、总工程师、副总工程师发电运行部及其他生产管理部门经理及助理生产管理部门各专业人员下列人员必须严格执行本规程：值长、发电运行部专工及全体运行人员2014年05月01日目录TOC\o"1-2"\h\z\t"标题3,3,CM10,1,CM12,2"1范围 92通用部件的检修 92.1滚动轴承的检修 92.2齿轮减速器的检修 112.3蜗轮减速器的检修 142.4联轴器的检修 182.5联轴器找中心 202.6液力偶合器检修 202.7行走车轮组的检修 212.8液压推杆制动器的检修 212.9电动推杆的检修 232.10犁煤器的检修 242.11胶带的连接与维护 243带式输送机的检修 263.1设备概况及参数 263.2检修类别及检修周期 293.3检修项目 293.4检修前试验项目及标准 303.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 303.6检修工艺步骤及质量标准 313.7检修后试验项目及标准 333.8检修关键工艺 424活化给料机的检修 454.1设备概况及参数 454.2检修类别及检修周期 464.3检修项目 464.4检修前试验项目及标准 464.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 464.6检修工艺步骤及质量标准 474.7检修后试验项目及标准 474.8检修关键工艺 475圆形煤场堆取料机检修 485.1设备概况及参数 485.2检修类别及检修周期 515.3检修项目 515.4检修前试验项目及标准 525.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 525.6检修工艺步骤及质量标准 535.7检修后试验项目及标准 555.8检修关键工艺 556.卸船机检修 596.1备概况及参数 596.2检修类别及检修周期 636.3检修项目 636.4检修前试验项目及标准 676.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 676.6检修工艺步骤及质量标准 686.7检修后试验项目及标准 816.8检修关键工艺 817液压系统检修 857.1设备概况及参数 857.2检修类别、周期及工期 867.3检修项目 867.4检修前试验项目及标准 867.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 877.6检修工艺步骤及质量标准 877.7检修后试验项目及标准 897.8检修关键工艺 908碎煤机检修 918.1设备概况及参数 918.2检修类别及检修周期 938.3检修项目 938.4检修前试验项目及标准 948.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 948.6检修工艺步骤及质量标准 948.7检修后试验项目及标准 988.8检修关键工艺 999滚轴筛检修 1009.1设备概况及参数 1009.2检修类别及检修周期 1019.3检修项目 1019.4检修前试验项目及标准 1019.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 1019.6检修工艺步骤及质量标准 1029.7检修后试验项目及标准 1029.8检修关键工艺 10210除铁器检修 10310.1设备概况及参数 10310.2检修类别及检修周期 10410.3检修项目 10410.4检修前试验项目及标准 10410.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 10510.6检修工艺步骤及质量标准 10510.7检修后试验项目及标准 10710.8检修关键工艺 10711原煤取样机检修 10811.1设备概况及参数 10811.2检修类别及检修周期 11211.3检修项目 11211.4检修前试验项目及标准 11311.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 11311.6检修工艺步骤及质量标准 11311.7检修后试验项目及标准 11411.8检修关键工艺 11412含煤废水处理系统设备检修 11612.1设备概况及参数 11612.2检修类别及检修周期 11612.3检修项目 11612.4检修前试验项目及标准 11612.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 11712.6检修工艺步骤及质量标准 11712.7检修后试验项目及标准 11812.8检修关键工艺 11813燃油系统检修 11913.1设备概况及参数 11913.2检修类别及检修周期 12013.3检修项目 12013.4检修前试验项目及标准 12113.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 12113.6检修工艺步骤及质量标准 12113.7检修后试验项目及标准 12313.8检修关键工艺 12314排污泵 12514.1设备概况及参数 12514.2检修类别及检修周期 12614.3检修项目 12614.4检修前试验项目及标准 12714.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 12714.6检修工艺步骤及质量标准 12714.7检修后试验项目及标准 12714.8检修关键工艺 12815除尘器检修 12915.1设备概况及参数 12915.2检修类别及检修周期 13015.3检修项目 13015.4检修前试验项目及标准 13115.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 13115.6检修工艺步骤及质量标准 13115.7检修后试验项目及标准 13315.8检修关键工艺 13316燃料计量设备检修 13716.1设备概况及参数 13716.2检修类别及检修周期 13816.3检修项目 13816.4检修前试验项目及标准 13816.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 13916.6检修工艺步骤及质量标准 13916.7检修后试验项目及标准 14116.8检修关键工艺 14117电动缓冲滚筒检修 14117.1设备概况及参数 14317.2检修类别及检修周期 14317.3检修项目 14317.4检修前试验项目及标准 14317.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 14317.6检修工艺步骤及质量标准 14417.7检修后试验项目及标准 14417.8检修关键工艺 14418电动缓冲布料器检修 14518.1设备概况及参数 14518.2检修类别及检修周期 14518.3检修项目 14518.4检修前试验项目及标准 14618.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 14618.6检修工艺步骤及质量标准 14618.7检修后试验项目及标准 14718.8检修关键工艺 14719煤场车辆的维护保养 14819.1维护保养的内容 14819.2日常维护项目及维护程序 14819.3一级技术保养 14819.4二级技术保养 14919.5三级技术保养 14919.6四级技术保养 14919.710小时（每天）项目及维护程序 15019.850小时（每周）项目及维护程序 15019.9250小时（每月）项目及维护程序 15019.10500小时（每三个月）项目及维护程序 15019.111000小时（半年）项目及维护程序 15119.122000小时（一年）项目及维护程序 15119.133000小时（二年）项目及维护程序 15119.14每三年或五年项目及维护程序 15119.15每六年项目及维护程序 15219.16维护保养的内容 15219.1710小时（每天）项目及维护程序 15219.1850小时（每周）项目及维护程序 15219.19100小时（每月）项目及维护程序 15219.20250小时（每三个月）项目及维护程序 15319.21500小时（半年）项目及维护程序 15319.221000小时项目及维护程序 15319.232000小时（一年）项目及维护程序 15319.24维护保养的内容 15419.251000公里项目及维护程序 15419.263000公里（每1月）项目及维护程序 15419.276000公里（每2月）项目及维护程序 15519.289000公里（每3月）项目及维护程序 15620低压二氧化碳惰化灭火系统 15720.1设备概况及参数 15720.2检修类别及检修周期 15820.3检修项目 15820.4检修前试验项目及标准 15820.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 15820.6检修工艺步骤及质量标准 15820.7检修后试验项目及标准 15920.8检修关键工艺 15921消防系统设备检修 15921.1设备概况及参数 15921.2检修类别及检修周期 15921.3检修项目 15921.4检修前试验项目及标准 15921.5主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等 16021.6检修工艺步骤及质量标准 16021.7检修后试验项目及标准 16221.8检修关键工艺 1621范围本规程规定燃料设备的检修项目及检修标准。2通用部件的检修2.1滚动轴承的检修2.1.1检修中的轴承应做如下检查：2.1.1.1检查轴承润滑情况。2.1.1.2检查轴承与轴颈或轴承座的配合情况。2.1.1.3检查轴承内外座圈和滚动体的表面质量状况。2.1.1.4检查轴承的轴向间隙和径向间隙。（表1、表2）2.1.1.5检查轴承的保持架的结构完整和变形情况。2.1.1.6检查密封是否老化、损坏、如失效时应及时更新。2.1.2当发现轴承有下列情形之一时，应予更换：2.1.2.1座圈或滚动体上发现疲劳剥落或裂纹。2.1.2.2座圈或滚动体表面呈兰紫色。2.1.2.3座圈滚道上发现明显的珠痕或振痕。2.1.2.4保持架严重变形或破裂。2.1.2.5轴承的径向间隙超过允许值。2.1.3轴承拆装注意事项：2.1.3.1轴承应尽量地减少拆卸次数，只有当轴承损坏报废或检修其它零部件必须拆卸轴承时，方可拆卸。2.1.3.2从轴上卸下轴承时，应用专用工具拆卸。拆卸过盈较大的轴承时，应采用加热法。2.1.4滚动轴承的检修质量标准：2.1.4.1滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位。2.1.4.2轴承装在轴上和轴承座孔中，没有歪斜和卡住现象。2.1.4.3同轴的两个轴承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。表1向心轴承径向间隙单位：mm轴承直径径向间隙新滚珠轴承新滚柱轴承最大磨损量>20—300.01—0.020.03—0.050.1>30—500.012—0.0290.015—0.0550.2>50—800.02—0.030.025—0.070.25>80—1200.02—0.0460.035—0.090.3>120--1500.03—0.0530.10—0.120.3>150--1800.04—0.0650.12—0.140.32.1.4.4轴承内部应清洁。2.1.4.5轴承外套与轴承座的配合见参考表3。内套与轴的配合见表4和表5。2.1.4.6装配后，轴承运转应灵活，无噪音，工作温升不超过20℃。2.1.4.7轴承各部间隙应符合要求。表2可调整游隙轴承的轴向间隙值单位：mm轴承内径轴向间隙向心推力球轴承圆锥滚子轴承≤300.03—0.050.04—0.07>30—500.04—0.070.05—0.10>50—800.05—0.100.08—0.15>80—1200.06—0.150.12—0.20>120—1800.10—0.200.20—0.30>180—2600.15—0.250.25—0.35表3轴承外圈与轴承座的配合单位：mm公称直径壳体孔径极限偏差≤30—50+0.018至-0.006>50—80+0.020至-0.010>80—120+0.023至-0.012>120—180+0.027至-0.014>180—260+0.030至-0.016>260—360+0.035至-0.018>360—500+0.040至-0.020表4轴承内圈与轴的配合类别单位：mm向心轴承短圆柱滚子轴承双列球面滚子轴承配合等级轴承内径新标准旧标准≤18—120＜40＜40m6gd>120-200>40-140>40-100k6gd表5内圈与轴的配合单位：μm公称直径（mm）轴的极限偏差M6(gb)k6(gcj)js6(gd)≤18—30+23+8+17+2+7-7>30—50+27+9+20+3+8-8>50—80+30+10+23+3+10-10>80—120+35+12+26+3+12-12>120—180+40+13+30+4+14-142.1.5滑动轴承检修2.1.5.1检查项目2.1.5.1.1检查油道是否畅通、润滑是否良好。2.1.5.1.2检查滑动轴承磨损情况，磨损超过标准必须予以更换。2.1.5.2质量标准2.1.5.2.1轴、轴瓦表面不得有毛刺或损伤，轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。2.1.5.2.2轴、轴瓦尺寸符合图纸要求。2.1.5.2.3轴承上的油孔应与机体上的油孔对准。2.1.5.2.4轴瓦与轴套表面的油槽应开在非承受载荷表面上，不得开在衬套两边。2.2齿轮减速器的检修2.2.1检修项目：2.2.1.1清理检查箱体及箱盖。2.2.1.2检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或调整。2.2.1.3检查轴承磨损情况；内外套与相应零件的配合是否符合要求；测量轴承间隙，调整轴承的轴向游隙。2.2.1.4各接合面的检查和修复。2.2.1.5检查修理油面指示器。2.2.1.6鉴定润滑油质，消除设备漏油（若有漏油）。2.2.2检修工艺2.2.2.1拆卸减速机上盖。2.2.2.1.1用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。2.2.2.1.2打好装配印记，拆卸轴承端盖。2.2.2.1.3拆除上盖螺栓和联轴器螺栓，检查螺栓有无残缺和裂纹，将螺母旋到螺栓上妥善保存。2.2.2.1.4将上盖用顶丝顶起，先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况，确认无误后，放于准备好的垫板上。2.2.2.1.5用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间隙值并做好记录。2.2.2.1.6将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。2.2.2.2齿轮的检修2.2.2.2.1检查润滑油有无变质和杂质，需更换润滑油时，应将润滑油放尽，盛于废油桶内，以便回收。2.2.2.2.2将齿轮清洗干净，检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况，有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性变形现象，轻者可修理，重者需更换。2.2.2.2.3使用千分表和专用支架，测量齿轮的轴向和径向晃度，如不符合质量要求，应对齿轮和轴进行修理。2.2.2.2.4用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙，并作记录。2.2.2.2.5检查齿轮的齿形及啮合面积，啮合面积小于表7要求时应进行修磨。2.2.2.2.6检查平衡重块有无脱落。2.2.2.2.7当齿轮发现有下列情况之一时，应予更换a齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%。b轮齿部分或整齿折断的。c轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。d疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的30%或深度超过齿厚的10%。e齿轮的磨损程度超过了允许的范围。见表6表6齿轮允许磨损的范围齿轮传动的形式齿轮允许磨损范围开式传动齿轮小于原齿厚的30%线速度在5m/s以下的闭式传动齿轮小于原齿厚的20%线速度在5m/s以上的闭式传动齿轮小于原齿厚的15%齿轮精度678按齿高不小于%504540按齿长不小于%706050表7圆柱齿轮的啮合面积2.2.2.2.8齿轮需从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。2.2.2.3吊出齿轮部件。2.2.2.3.1在齿轮啮合处打好印记。2.2.2.3.2拆下轴承端盖，吊出齿轮组件。2.2.2.3.3吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。2.2.2.4轴的磨损及缺陷检查。2.2.2.4.1检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有无缺陷。2.2.2.4.2测量轴的直线度。2.2.2.4.3对于磨损的轴，可采用刷镀或金属喷涂的方法修复，然后按图纸要求进行加工，对于磨损严重而强度又允许时可采用镶套的方法。2.2.2.4.4发现轴上有裂纹时，应及时更换。受力不大的轴可以进行修补，焊补后要进行热处理。2.2.2.4.5发现键槽有缺陷时，应及时处理。2.2.2.5检查轴承盖和油封。2.2.2.5.1清理检查轴承盖和油封，对已经硬化、变形、磨损严重的油封应更换，新更换的毛毡材料油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。2.2.2.5.2对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行更换。2.2.2.6清理检查箱体。2.2.2.6.1清理检查箱体的上、下机壳，先内后外全部清洗,清理检查油面指示器，使其标位正确明亮。2.2.2.6.2使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合面的漆块，并检查结合面的平面度。2.2.2.6.3清理机壳内壁时，若发现油漆剥落，应及时补刷。2.2.2.7组装和加油。2.2.2.7.1组装a组装前应将各部件清洗干净。b吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，不得碰伤齿轮和轴承。c按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置。d检查齿轮的装配质量，用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙，使径向跳动和中心距在规定范围内。e在箱体结合面和轴承外圈上，用压铅丝法测量轴承紧力。2.2.2.7.1加油a对没有润滑槽的齿轮箱，其轴承在装配时，要加润滑脂，从一侧挤入，另一侧挤出。b确认减速箱内无异物时，在结合面上呈线状涂上密封胶，然后立即将清理干净的箱盖盖好，装上定位装置，再对称地、力量均衡地将全部螺栓紧固。c加入质量合格、符合要求的润滑油。2.2.3检修质量标准2.2.3.1齿面光滑，无裂纹、剥皮和毛刺现象，各部几何尺寸符合图纸要求。2.2.3.2齿顶间隙符合表8。m为齿轮模数表8齿轮的齿顶间隙单位：mm圆柱齿轮标准齿廓短齿廓圆锥齿轮标准齿廓短齿廓0.25m0.30m0.20m0.30m2.2.3.3齿轮啮合最小侧隙极限(传动齿与非工作面间的间隙)符合设备要求。2.2.3.4齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不应小于表9的数值，接触斑点的分布位置趋近齿面中部。齿顶和两端部棱处不应接触。表9圆柱齿轮啮合面积接触斑点单位齿轮精度等级5678910按齿高不小于％555045403025按齿长不小于％8070605040302.2.3.5齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定，一般磨损超过原齿厚的25％时，应更换新齿轮。2.2.3.6当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。2.2.3.7齿轮端面跳动公差：6、7、8级精度，齿宽为50mm--450mm的端面跳动公差为0.026mm--0.03mm。齿顶圆的径向跳动公差：6、7、8级精度。齿轮直径800mm以下的径向跳动公差为0.025mm~0.14mm；齿轮直径800mm--2500mm的径向跳动公差为0.05mm~0.19mm。齿轮与轴的配合特性，应符合设计要求或国家标准。采用键联接时，键与键槽的配合符合国家标准，键的顶部间隙过大时键底不应加垫。轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭园度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定，轴颈的同轴度，径向跳动公差可参考表10。表10减速器轴颈同轴度、径向跳动公差单位：mm应用范围主要参数L＞50~120＞120~250＞250~500＞500~800＞800~20006、7级齿轮轴的配合面0.010~0.0150.012~0.0200.015~0.0250.020~0.0300.030~0.0358、9级齿轮轴的配合面0.025~0.0400.030~0.0500.040~0.0600.050~0.0800.080~0.1202.2.3.10轴与轴透盖孔的间隙在0.07mm--0.1mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密与轴吻合，转动时不漏油。2.2.3.11滚动轴承不应有制造不良或保管不当所存在的缺陷，其工作表面不应有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象。内套与轴、外套与箱体的配合符合设计要求或国家标准。2.2.3.12齿轮箱完整，不应有较大变形及裂纹，油面指示器或油尺指示清楚，刻度准确，通气孔、回油槽畅通。结合面平滑，其水平度、直线度不得超出表11的数值。结合面紧固后用0.03mm的塞尺不得塞入，定位孔与定位销接触面积在80％以上。表11减速器结合面直线度、平面度公差主参数L(mm)≤40＞40~100＞100~250＞250~400＞400~1000＞1000~2500＞2500~4000＞4000~10000公差(μm)≤10~15＞15~25＞25~40＞30~50＞50~80＞80~120＞100~150＞150~2502.2.3.13减速器箱体结合面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力一致。2.2.3.14减速器组装后，用手盘动应灵活、轻快；啮合平稳、无冲动和断续卡阻现象。2.2.3.15电机与减速机的联轴器应无裂纹毛刺和变形，各部尺寸应符合图纸要求。2.3蜗轮减速器的检修2.3.1检修内容2.3.1.1检查蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。2.3.1.2检查轴承的磨损情况。2.3.1.3消除机壳和轴承盖处的漏油。2.3.1.4检查油位指示器油位指示是否正确清楚。2.3.1.5检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。2.3.1.6检查油面计是否完好。2.3.1.7检查各轴承孔是否有磨损。2.3.1.8检查油槽是否畅通完好。2.3.1.9检查箱体不应有变形、有裂纹，各结合面平滑。2.3.1.10有以下情况时应更换新件。a蜗轮、蜗杆的牙齿磨损达原齿厚的25％时。b齿面磨蚀剥落的面积达接触面的1/3时。c齿面的点蚀和剥落深度达1mm以上时。2.3.2检修步骤及工艺2.3.2.1拆卸及测量2.3.2.1.1切断电动机电源，拆下联轴器防护罩及销子（或螺栓），将电机移位。2.3.2.1.2做好打印记号，拆下轴承端盖。2.3.2.1.3拆下减速机轴承上盖螺栓，吊下上盖放在准备好的垫板上，注意不要损伤结合面及螺杆。2.3.2.1.4测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。2.3.2.1.5吊出蜗轮、蜗杆，放在准备好的垫板上，并做好装配标记。2.3.2.2检查和检修2.3.2.2.1清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷，必要时进行修理。2.3.2.2.2将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查其外观有无裂纹和毛刺，可用细锉刀将毛刺除掉，有裂纹及大缺陷时需更换。2.3.2.2.3用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况，应无松动、滑动痕迹。2.3.2.2.4拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。锤击时，轴头部位应垫有铜板等软质垫板。2.3.2.2.5在拆卸时，当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时，可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉马等工具进行拆卸，并用装有120℃左右机油浇泼在蜗轮、蜗杆上。2.3.2.2.6新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查。a检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。b用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶园直径。c用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高。d用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。e用量角器测量其压力角。2.3.2.2.7在回装蜗轮、蜗杆时，首先清理或打磨干净与轴的配合面，并测量其配合公差是否符合标准。装配方法以采用温差法为宜，安装位置准确，不应有松动和涨裂现象。2.3.2.2.8由内向外清理减速机箱体，检查油位计、润滑油槽和气孔是否完好畅通。2.3.2.2.9检查箱体不应有较大的变形，应无裂纹，各结合面应平滑。2.3.2.3组装2.3.2.3.1清理干净各零部件，更换轴承端盖密封填料。2.3.2.3.2吊起蜗轮部件，将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。2.3.2.3.3调整轴承间隙，并按装配标记装好端盖。2.3.2.3.4装上蜗杆部件，调整好齿顶或齿测间隙后紧固，并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间隙，做好记录。2.3.2.3.5在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉，然后盘动蜗轮，观察蜗轮蜗杆相互啮合时在齿面上出现的接触斑点是否符合标准。2.3.3蜗轮减速机检修质量标准2.3.3.1轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用H7/S6，当轮缘与铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔应绞制，与螺栓配合推荐采用H7/m6。2.3.3.2蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的25%。2.3.3.3蜗轮与轴的配合：一般为H7/h6，键槽为H7/h6。2.3.3.4蜗轮径向跳动公差见表12。表12蜗轮径向跳动公差单位：μm精度等级蜗轮分度圆直径(mm)≤5050~8080~120120~200200~320320~500500~800800~12501250~20007324550587080951151408506580951101201501902209801051201501802002403003602.3.3.6蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的25%。2.3.3.7蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表13。表13蜗杆螺纹径向跳动公差单位：μm精度等级蜗杆分度圆直径(mm)＞12~2525~5050~100100~200200~4007161820263682528324255940455065902.3.3.8蜗杆轴向齿距偏差应在表14的数值内。表14蜗杆轴向齿距偏差单位：μm精度等级轴向模数＞1~2.5＞2.5~6＞6~10＞10~16＞16~307131826365881722344575921284255952.3.3.9装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间并符合表15的数值。表15蜗轮减速机安装啮合接触斑点精度等级接触斑点(％)按齿高不小于按齿长不小于7606585050930352.3.3.10装配齿顶间隙应符合0.2m~0.3m(m为蜗轮端面模数)的计算数值）。2.3.3.11新更换的蜗轮或蜗杆，应测量啮合侧隙。最小侧隙见表16。表16蜗轮蜗杆的啮合侧隙单位：μm中心距(mm)≤40＞40~80＞80~160＞160~320＞320~630＞630~12501250侧隙55951301902603805302.3.3.12装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表17。表17蜗轮减速机中心距离偏差单位：μm精度等级蜗轮减速机中心距≤40＞40~80＞80~160160~320320~630630~12507±30±42±55±70±85±1108±48±65±90±110±130±1809±75±105±140±180±210±2802.3.3.13装配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表18的范围内。表18蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差单位：μm精度等级轴向模数＞1~2.5＞2.5~6＞6~10＞10~16＞16~307131826365881722344575921284255952.3.3.14滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点，转动应灵活，不得有卡阻现象。其径向或轴向游隙符合设计要求或国家标准。2.3.3.15轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合设计要求，圆锥度、椭圆度公差小于0.03mm。2.3.3.16端盖与轴的间隙0.07mm—0.15mm，四周均匀，填料与轴吻合，运行时不漏油。2.3.3.17减速器上、下箱体结合严密，每100mm长度内应有10点以上的印痕，紧固螺栓前用0.1mm的塞尺不应塞进，结合面处不应加垫，螺栓紧固后结合面间隙不大于0.03mm。2.3.3.18安全防护罩与转动部件无摩擦碰撞现象，四周空隙均匀一致。2.4联轴器的检修2.4.1检查内容2.4.1.1检查两联轴器半体有无裂纹；柱销孔是否规则，齿轮联轴器轮齿是否磨损。2.4.1.2检查柱销是否损坏。2.4.1.3检查联轴器与轴及键的配合。2.4.1.4检查联轴器挡圈是否完整，固定螺孔是否完好。2.4.2发现下述情况时应予换新2.4.2.1半联轴器有裂纹及严重损伤时。2.4.2.2半联轴器轴孔磨损，配合松动无法修复时。2.4.2.3半联轴器柱销孔磨损严重，与柱销接触不良时。2.4.2.4弹性圈均匀磨损达原直径的1/4或部分弹性圈损坏脱落时，应全部换新。2.4.2.5尼龙柱销磨损量达到原直径的1/4时，应成套更换。2.4.2.6齿圈的齿厚磨损量达到原齿厚的30--40％时。2.4.2.7外齿圈的轮彀或挡圈磨损，影响轮齿啮合时。2.4.2.8当涨圈损坏或变形严重、弹性不足、安装不牢时。2.4.3检修步骤及工艺2.4.3.1当联轴器需要从轴上拆下时需用专用工具。必要时可用加热的方法从半联轴器块的外部至内逐渐加热，并同时使用螺旋或液压千斤顶等工具及时顶出。2.4.3.2检查新更换的联轴器各处尺寸是否符合图纸要求。2.4.3.3检查各拆下的联轴器件是否有毛刺、变形和损坏现象，必要时进行修理。2.4.3.4用细锉刀清除轴头、轴肩等处的毛刺，可用细砂布将轴与联轴器内孔的配合面打磨光滑。2.4.3.5在安装前要测量轴颈、联轴器内孔、键与键槽各部的配合尺寸，符合标准要求后，方可进行装配。2.4.3.6装配时可在轴颈和联轴器内孔配合面上涂少量润滑油脂。2.4.3.7回装联轴器时，应在其端面垫上木板等软质材料进行敲击，必要时可采用压入法或温差法进行装配。2.4.4联轴器的质量标准：2.4.4.1半联轴器与轴的配合符合设计要求或国家标准。2.4.4.2弹性柱销联轴器的柱销无弯曲变形，紧固可靠，并装有止退垫圈。转动时各柱销受力应均匀。2.4.4.3装在同一柱销上的弹性圈与销孔之间有0.5mm—1.5mm的间隙。2.4.4.4尼龙柱销联轴器的柱销挡圈及螺钉应齐全完整，紧定牢固。2.4.4.5装于同一柱销上的弹性圈,其外径之差不大于弹性圈外径偏差的一半。2.4.4.6两联轴器半体的端面间隙值符合表19的数值。表19联轴器的端面间隙单位：mm标准型弹性柱销联轴器外径mm120--140170--220260330410500端面间隙1—52--62--82--102--122--15轻型弹性柱销联轴器外径mm105—145170--200240—290350440端面间隙1—41--52—62--82--10尼龙柱销联轴器外径mm90—150170--220275—320340--390560--610端面间隙12345带制动轮的尼龙柱销联轴器外径mm200300400500端面间隙2—2.52.5--333—42.4.4.7齿轮联轴器装配时，两外齿圈之间或外齿圈与半联轴器之间应留有一定的间隙，联轴器的最大外径为170mm—250mm时，间隙为2.5mm；联轴器的最大直径为290mm--590mm时，间隙为5mm。2.4.4.8联轴器联接螺栓应安装牢固，并装有止退垫圈。2.4.4.9纸质垫片应完整无损，油封无老化损伤。2.4.4.10当采用脂润滑时，装配时应将油脂充满，每年检查并添加润滑脂。2.4.4.11联轴器的对中要求符合表20、表21、表22的要求，液力偶合器的对中要求：电机与工作机同轴度，径向误差≤0.08mm，轴向误差≤0.03mm。表20弹性联轴器不同心度允差单位：mm转速（r/min）不大于3000不大于1500不大于750不大于500径向端面允差0.060.080.100.15表21十字滑块联轴器的不同心度允差单位：mm联轴器外径径向位移倾斜偏差<3000.070.8/1000300—6000.151.2/1000表22齿轮联轴器的不同心度允差单位：mm联轴器外径径向偏差倾斜偏差<3000.30.5/1000300—5000.81/1000500—9001.01.5/10002.5联轴器找中心2.5.1找中心前应具备的条件2.5.1.1电机、减速机已正确就位。2.5.1.2联轴器一般按原配对使用，若其中一侧的半联轴器需要更换，其必须符合图纸的精度、光洁度和其它技术条件。2.5.1.3各半联轴器及与之相配装的轴径、键槽、键都应进行测量并确证正确。2.5.1.4影响测量值的各个面必须圆滑平齐。2.5.1.5电机侧的基准面低于机械侧，并有前、后、左、右移动调整的余量。2.5.2找中心时的注意事项2.5.2.1找正时不应用大锤打击电机底脚，应用撬棍或顶丝调整电动机的位置。2.5.2.2找正垫片不得超过三片，厚度不足时，应增加单片的厚度，不得增加片数。2.6液力偶合器检修2.6.1偶合器的安装2.6.1.1校正电动机轴和减速机轴的同轴度、平行度。2.6.1.2电动机与减速机间留足够安装偶合器的空间位置。2.6.1.3将键分别装入电动机和减速机轴上的键槽中，并在轴上涂润滑脂。2.6.1.4可借助偶合器轴上的螺纹孔用相应的工具将偶合器平稳地与电机轴联接。为拆装方便，偶合器轴孔与电机轴间隙在0.02～0.03mm为佳。2.6.1.5将制动轮装入半联轴节上，装入减速机输入轴。2.6.1.6将电机连同偶合器、弹性圈平稳推入减速机上的中制动轮齿爪。2.6.1.7使用找正工具，调整轴向、径向及角度偏差。要求径向误差≤0.16mm、轴向误差≤0.16mm、角误差≤40′。2.6.1.8紧固电机地脚螺栓，依照偶合器充油曲线查找充油量，充油试机。2.6.2偶合器的拆卸2.6.2.1利用偶合器内螺纹孔，使用拆卸工具将偶合器从电机轴上退出。2.6.3偶合器充油及油量检查调整2.6.3.1充油范围为偶合器容积的40～80％，不允许超出此范围，更不允许充满。大部分液力耦合器的易熔塞孔接近80％容积的高度，加油至易熔塞孔有油溢出时，则说明油已加足。2.6.3.2工作油必须经过80～100目/cm2的滤网过滤，清除杂质。2.6.3.3多台电机驱动时，可通过测定每台电机的负载电流，相应调整偶合器的充油量，直至各电机工作电流近似相等。2.6.4使用和维护2.6.4.1当电机达到额定转速时，从动机必须开始运转，若从动机不动，必须马上停机检查。2.6.4.2运转时不允许偶合器有渗漏。2.6.4.3连续运转时，工作油温不超过90℃。2.6.4.4定期检查充油量。2.6.4.5定期检查偶合器弹性圈磨损情况。2.6.4.6易熔塞中的易熔合金的熔点为120℃，不许用金属螺塞代替易熔塞。2.6.4.7不得频繁起动，以防油液超温。2.7行走车轮组的检修2.7.1检查内容2.7.1.1检查车轮的磨损情况。2.7.1.2检查车轮与轴的配合情况。2.7.2有下列情况时，应更换车轮2.7.2.1车轮滚动面均匀磨损量达原轮圈厚度的15—20％。2.7.2.2车轮轮缘磨损量达原厚度的60％以上。2.7.2.3车轮滚动面有不均匀磨损或疲劳剥落形成凹凸不平时。2.7.3新车轮的质量要求2.7.3.1车轮不应有裂纹；滚动面应光滑无凹凸不平部分。2.7.3.2车轮轴孔的配合尺寸公差应符合设计要求。2.7.3.3同轴转动的一对主动车轮，应成对更换两轮，其直径偏差不大于直径的0.0005倍。被动轮两轮直径偏差不大于直径的0.002倍。2.7.4车轮组的质量要求2.7.4.1车轮与轴的配合应牢固，其摆幅不大于0.10mm。2.7.4.2车轮在垂直方向的倾斜度不大于1mm。2.7.4.3车轮两轴承箱的支承平面应与车轮宽度中心面相平行，其偏差不超过0.07mm。2.7.4.4车轮的位置应使其宽度中心面与两轴承箱的对称中心相一致。2.8液压推杆制动器的检修2.8.1检修时应检查的内容2.8.1.1制动轮部分2.8.1.1.1检查制动轮磨擦面的磨损情况，必要时更换。2.8.1.1.2检查制动轮与轴的安装配合情况及其它异常情况。2.8.1.2制动架部分2