FMEA潜在的失效模式及后果8

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)PotentialFailureModeandEffectsAnalysis1课程安排FMEA基础知识：概念/发展/分类/意义FMEA实施:实施流程及条件/DFMEA/PFMEA

FMEA提高:SFMEA/EFMEA/AFMEA/与APQP的关系FMEA常见的问题2第一单元FMEA基本知识概念发展分类意义3

1.1CustomerSatisfaction－顾客满意Customersatisfactionmeans:Neverhavingtosayyou’resorry!

顾客满意意味着：决不要说对不起！我们对生活的要求事实上是零缺陷所以要想办法预防缺陷4100:110:11:1产品设计过程设计生产产品改进500:1概念设计1.1损失杠杆损失杠杆告诉我们要尽可能早的预防缺陷以使损失降到最低！51.1FMEAF:Failure失效→定义：达不到预期的功能或目的FailtoreachScope.Objective.Purpose.FailureMode(cause)EffectAnalysis关键词:失效-尚未发生/可能会发生6M:Mode在所有失效中，出现最多的(众数)例：2,3,3,3,4,5,5,6,7集中点：xn=xnnån=11.数学平均值=(Math.Average)2.中位数=4(Medium)=4.2→43.众数=3(Mode)在有限resource的状况下，从失效最多的状况开始着手，此即FailureModeFMEAFailureMode(cause)EffectAnalysis7边长为1的有：16边长为2的有：9边长为3的有：4边长为4的有：1308FMEAE:Effect影响Effect三种：在有限resource的状况下，从失效最多的状况开始着手，此即FailureModeFailureMode(cause)EffectAnalysis1.Localeffect2.Nexthighprocesseffect3.Endeffect(对本身的影响)(对同一process的影响，也可能对Nexthighprocesseffect)(对产品使用者的影响)(对endproduct的user影响,产品跑到user身上，use时才发现)9

举例说明FMEA的概念如:爱情FMEA家庭安全FMEA1.1FMEAFailureMode(cause)EffectAnalysis101.2FMEA的的发发展展史史60年年代代中中期期:开开始始于于航航天天业业(阿阿波波罗罗计计划划).1974年年:美美海海军军制制定定船船上上设设备备的的标标准准,Mil-Std-1625(船)““实实行行船船上上设设备备失失效效模模式式及及后后果果分分析析的的程程序序””,FMEA第一一次次有有机机会会进进入入军军用用品品供供货货商商界界;1976年年:美美国国国国防防部部采采用用FMEA来作作为为领领导导军军队队服服务务的的研研发发,及及后后勤勤工工作作的的标标准准;70年代代未未:汽车车业业开开始始使使用用FMEA来作作为为危危险险性性分分析析的的工工具具,以检检讨讨目目前前市市场场上上的的汽汽车车.后期期,作为为增增强强设设计计检检讨讨活活动动的的工工具具,开始用列列表形式式.1978年:美FDA制定,医疗器材材良好制制造工作作的规定定(GMP);FMEA的危险性性分析部部分,从此进入入医疗器器材业.111.2FMEA的发发展史（（续）80年代初:微电工业业开始运运用FMEA来帮助提提高芯片片的产量量.80年代中:汽车业开开始运用用FMEA来确认制制造过程程.1989年:美美国健康康与人类类服务部部颁布““生产质质量保证证计划””(FDA90-4236);FMEA被要求用用于设施施资格认认可.1990年:美美汽油油协会建建议将FMEA溶于设计计之中(ANSIZ21.64andZ21.47).美铁道业业建议用用FMEA来提高火火车车厢厢的安全全性.ISO9000建议用FMEA作设计检检讨.1991年:ISO9000系列改版版后建议议用FMEA来提高产产品及过过程的设设计.121.2FMEA的发发展史（（续）1993年:美美健康与与人类服服务部的的FDA(食品与药药品管理理局)计计划利用用可靠性性工具改改变成综综合性的的研发文文件,如如FMEA及FTA,来提高产产品安全全性及客客户的保保护.1994年:FMEA成为QS-9000证书获得得的不可可缺少的的一部分分.QS-9000是一个自自发性项项目,是是由美美国三大大汽车公公司(克克莱斯勒勒、福特特及通用用)组成成的供货货商质量量要求工工作队制制定的.1996年:美美FDAGMP(如今的质质量体系系规定)更新后后,结结合设计计控制及及规定作作风险分分析,如如FMEA.131.2FMEA之发展GrummanAircraftCompany1950FMEA飞机主操纵系统统失效分分析Boeing&MartinMariettaAerospaceCompany1957工程手冊冊中正式式列出FMEA程程序NationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)1960FMEA成功地应用于航航天计划划DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993年2月出版FMEA手手冊第一版1995年2月出版FMEA手手冊第二版2001年7月出版FMEA手手冊第三版141.3FMEA的分类DFMEA（设计FMEA）PFMEA（过程FMEA）SFMEA（系统FMEA）EFMEA（设备FMEA）AFMEA（应用FMEA）151.4FMEA的意意义FMEA可以用于于研究与与开发阶阶段做为为控制工工具和风风险分析析工具加加以运用用.FMEA可以当作作过程规规划工具具,过过程控制制工具,供货货商质量量保证工工具、应应用工具具、服务务工具(说明书书及警告告标签).事先进行行综合的的FMEA分析，能能够容易易、低成成本地对对产品或或过程进进行修改改，从而而减轻事事后修改改的危机机。FMEA能够减少或或消除因修修改而带来来的更大损损失的机会会有效的实施施FMEA，可缩短开开发时程及及开发费用用16第二单元FMEA实施实施时机/流程及条件件DFMEA实施/S/O/D/RPN/改善PFMEA实施/S/O/D/RPN/改善17182.1FMEA作作业展开流程任务确认决定分析层级列举故障模式机能方块图流程步骤分析表选定故障模式制作FMEA表表列举故障原因提出对策方案RPN评价价选定对象B.S故障事例试验报告不良报告顾客抱怨经验累积DFMEAPFMEA系统、子系统、零件19过程/活动要求是什么?后果是什么么?会有什么问问题?--目的没实现现--部分分实现/过度/下下降降--非预预期功能有多糟糕?起因是什么?发生的

频率如如何?怎样能得得到预防和探测?这种方法发发现这种种问题有有多好?能做些什么?--设计计变更--过程程更改--特殊殊控制--标准,程序或或指指南的变更2.1FMEA实施流程顺顺序20项目/功能(要要求)潜在

失效效模式潜在失效后果严

重度度级别潜在失效起因/机理理频度现行控制预防探测探测

度R

PN建议措施责任及目目标

完成成日期措施结果采行措施严

重度度频度探测

度R

PN2.1FMEA实施流程顺顺序功能,特特征

或要要求是什么?后果是什么么?会有什么问问题?--功能能丧失--部分分/全部功能降低--功能能间歇--非预预期功能有多糟糕?起因是什么?发生的

频率如如何?怎样能得得到预防和探测?这种方法发发现这种种问题有有多好?能做些什么?--设计计变更--过程程更改--特殊殊控制--标准化,程序化或或成成为一指导方针212.1良好FMEA之具备条件件FMEA是是早期预防防失效及错错误发生的的最重要且最有效的的方法之一一。一个良好的的FMEA必须具备备：1. 确认认已知及潜潜在失效模模式2. 确认认每一失效效模式的后后果和原因因3. 依据据风险优先先指数(产产品的严重重度、频度度及探测度)4. 提供供问题改正正行动及跟跟催222.2潜在

设计计失效模式式和后果分分析（设计FMEA））23设计FMEA之作业时机机设计FMEA是是一个随时时需要更新新的文件(Livingdocument动态)，其其作业时机机如下：在设计起始始概念形成成前或形成成之际。在整个产品品研发阶段段随着设计计变更或取取得新信息息而不断更更新。在生产图面面发行至制制造模具前前，基本架架构已完成成。24DFMEA的开发步步骤组建多功能能小组做全全面负责列出设计期期望做什么么和不期望望做什么的的清单，即即设计意图图。顾客的的希望和需需求可通过过质量功能能展开（QFD）、产品要要求文件、、已知的产产品要求和和/或制造/装配/服务/回收利用要要求等确定定。期望特特性定义的的越明确就就越容易识识别潜在的的失效模式式，以采取取纠正预防防措施明确系统、、子系统和和零部件，，作出框图图识别各系统统、子系统统及零部件件的功能和和相互关系系分析/开发DFMEA文件化25设计FMEA中对「顾客客」的定义义设计FMEA中，对「顾顾客」的的定义通常常不仅是指指「最终使使用者」，，但也可能能是车辆设设计工程师师/小组，或较较高阶层之之组装作业业，及/或生产过程程(例如:制造、组装装作业、服服务作业)负责工程师师。26D-FMEA框图图示示例例D-FMEA应从所要分分析的系统统、子系统统或零部件件的框图开开始；框图描述了了所分析对对象的各项项目之间的的主要关系系、逻辑顺顺序、功能能、及其输输入和输出出。例：系统名称：：闪光灯车车型：：94XX新产品FEMA识别号：XXX110D01工作温度：：-20~60ﺺC耐腐蚀性：：试验规程程B振动：不适适用冲击击：2m下落湿度：0~100%RH外部环境：：灰尘零件连接方法A.灯罩1.不连接(滑动配合)B.电池(2号)2.铆接C.开关3.螺纹连接D.灯泡总成4.卡扣装配E.电极5.压紧装配F.弹簧开关开/关C灯罩A弹簧F－电池B极板E+灯泡总成D345542127设计FMEA的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN项目功能潜在失效模模式及后果果分析（设计FMEA））FMEA编号：页码：共页页，第页页编制人：：FMEA日期（编制制）（（修修订）系统子系统部件设计责任年车型年度/车辆类型型关键日期年核心小组等28设计FMEA的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN项目功能潜在失效模模式及后果果分析（设计FMEA））FMEA编号：共页页，第页页编制人：：FMEA日期（编制制）（（修修订）系统子系统部件设计责任年车型年度/车辆类型型关键日期年核心小组等29DFMEA的内容FMEA的编号：FMEA的文件编号号，以便查查询系统、子系系统或零部部件的名称称及编号：：注明适当当的分析级级别并填入入被分析的的系统、子子系统或部部件的名称称和编号。。设计责任：：负责设计计的部门或或小组，若若需要需包包括供方名名称编制者：负负责编制FMEA的工程师的的姓名、电电话及所在在公司的名名称年型/车型：将使使用或将被被分析的设设计冲击的的预期车型型年度/项目关键日期：：初次FMEA应完成的时时间，该日日期不应超超过计划的的量产设计计发布日期期FMEA日期：编制制FMEA原始稿的日日期及最新新修订的日日期核心小组：：列出被授授权以确定定和/或执行任务务的责任部部门的名称称和个人的的姓名30DFMEA的内容（（续）项目/功能：被分分析的项目目的名称和和其他相关关信息。用尽可能简简明的文字字来说明被被分析项目目满足设计计意图的功功能，包括括该系统运运行环境相相关的信息息，如温湿湿度/压力/寿命等如果该项目目有多种功功能，且有有不同的失失效模式，，应把所有有的功能单单独列出潜在失效模模式：指部部件、子系系统或系统统有可能会会未达到或或不能实现现项目/功能栏中所所描述的预预期功能的的情况（如如预期功能能丧失）对于特定的的项目和功功能，列出出每一个潜潜在的失效效模式。前前提是这种种失效可能能发生，但但不一定发发生。对只可能出现现在特定的运运行条件下（（如热、冷、、干燥、粉尘尘等）和特定定使用条件下下（如超过平平均里程、不不平的路面等等）的潜在失失效模式应予予以考虑。典典型的失效模模式有：破碎碎/松动/粘结/断裂/滑动/支撑不足/脱离过快/间歇信号/EMC/变形/泄漏/氧化/不稳定31DFMEA的的内容（续））潜在失效后果果：顾客感受受到的失效模模式对功能的的影响。要根据顾客可可能发现或经经历的情况来来描述失效的的后果。顾客客既可能是内内部的顾客也也可能是最终终用户。失效的后果应应按照所分析析的具体的系系统、子系统统或部件来说说明典型的失效后后果有:噪音/运行不稳/外观不良/不稳定/间歇运行/泄漏/粗糙/无法运作/不适异味/发热/运行减损/定期不符合严重度S（参见评价准准则）：严重重度是对一个个已假定失效效模式的最严严重影响的评评价等级。严重度数值的的降低只有通通过改变设计计才能实现。。不推荐修改确确定为9和10的严重义数值值。严重度值值为1的失效模式不不应再进一步步分析。有时，高的严严重度定级可可以通过修改改设计、使之之补偿或减轻轻失效的严重重度结果来予予以减小，如如“安全带可可以减轻车辆辆碰撞的严重重程度，平胎行驶(runflattires)”可减轻瞬间轮轮胎爆裂造成成伤害的严重重度。32后果标准后果的严重度等级危险无警讯潜在的故障模式如果会毫无预警的影响到汽车的安全操作和/或违反政府的规定，则属于高度危险10危险有警讯潜在的故障模式如果会有警讯的情况下，会影响到汽车的安全操作和/或违反政府的规定，则属于非常危险9极高汽车/零组件无法操作，失去主要功能8高汽车/零组件还能运作，但是性能降低，导致顾客非常不满7中等汽车/零组件还能运作，但是舒适/便利的项目无法运作，导致顾客感到不满意6低汽车/零组件以及舒适/便利的项目都能运作，但是性能表现降低，让顾客感到有些不满意5极低安装加工/发出异音项目不合格，而且大部分的顾客都注意到(大于75%)4轻微安装加工/发出异音项目不合格，而且50%顾客都注意到3极轻微安装加工/发出异音项目不合格，而且挑剔的顾客会注意到2无无影响1建议的DFMEA严重度评估标标准33DFMEA的内容（续））等级（重要程度度）：可填入入特殊特性的的分级（如关关键、主要要、重要、重重点）对于需要进一一步设计或过过程控制的零零组件、子系系统或系统，，可利用此栏栏区分其特殊殊的产品特性性(如：：Critical、Key、Major、significant)。如果小组认为为有助益的或或管理阶层要要求，本字段段亦可将工程程评价高优先先级模式者予予以注记。特殊的产品或或过程特性符符号及其使用用，系由三大大汽车公司政政策自订，本本手册并未予予以标准化。。34DFMEA的的内容（续））潜在失效的起起因/机理：指设计计弱点的迹象象，其结果就就是失效模式式。尽可能地列出出每一失效模模式的每一个个潜在起因和和/或失效机理典型的失效起起因可包括但但不限于：规规定的材料不不正确；设计计寿命设想不不足；应力过过大；润滑能能力不足；维维护说明书不不充分；算法法不正确；维维护说明书不不当；表面精精加工规范不不当；行程规规范不足；规规定的磨擦材材料不当；规规定的公差不不当；过热典型的失效机机理包括但不不限于：屈服服；化学氧化化；疲劳；电电位移；材料料不稳定性；；蠕变；磨损损；腐蚀频度O（评价准则））：指在设计计的寿命中某某一特定的失失效起因/机理的可能性性频度的评估分分为1至10级，在确定时时应考虑系列列问题通过设计变更更或设计过程程变更来预防防或控制失效效模式的起因因/机理是可能影影响频度数降降低的唯一的的途径。应保持一致的的频度分级规规则，以保持持连续性。频频度数是FMEA范围内的相对对级别，它不不一定反映实实际出现的可可能性。35失效的机率可能的失效率等级极高:失效几乎不可避免≧100每一仟辆车/项目1050每一仟辆车/项目9高:一再重复失效20每一仟辆车/项目810每一仟辆车/项目7中等:偶尔发生失效5每一仟辆车/项目62每一仟辆车/项目51每一仟辆车/项目4低:相对较少失效0.5每一仟辆车/项目30.1每一仟辆车/项目2极低:不太可能出现失效≦0.010每一仟辆车/项目1建议的DFMEA频度评估标准准36DFMEA的内容（续））现行设计控制制：列出预防防措施、设计计确认/验证或其它活活动，这些活活动的完成或或承诺将确保保该设计对于于所考虑的失失效模式和/或机理来说是是充分的。现现行的控制方方法（如设计计审查、减压压阀的失效/安全设计、数数学研究、试试装/试验室测试、、可行性审查查、原型样件件试验、道路路试验和使用用试验等）指指的是那些已已经用于或正正在用于相同同或相似设计计中的那些方方法。小组应应该一再的把把重点放在设设计控制的改改进上。如在在实验室进行行新系统试验验或对演算法法进行新系统统的修改。下列有两种类类型的设计控控制特性可考考虑：预防：预防失失效起因/机理或失效模模式的出现或或减少他们的出现率率探测：在该项项目发放生产产之前以任何何解析或物理理的方法，查查出失效或失失效的起因/机理组织应尽可能能优先运用第第一种的预防防控制方法一旦设计控制制被鉴别，若若发生任何频频度等级被更更改时，要审审查所有的预预防控制以供供确认37DFMEA的内容（续））探测度：探测度是结结合了列在设设计控制中最最佳的探测控控制等级。探探测度在个别别的FMEA范围中的一个个比较的等级级。为了获取较低低的探测度数数值，，计划划的设计控制制(如：确认、和和／或查证活活动)需要不断的改改进。附注：在定出探测度度评分后，小小组应再审查查频度，以确确定频度是否否仍然恰当。。38探测度标准:设计控制检测的可能性等级绝对不确定设计控制不会也/或不能检测出潜在原因/失效机制和后续的失效模式，或者根本就没有设计控制10极微小设计控制检测出潜在原因/失效机制和后续失效模式的机率极其微小9微小设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率微小8极低设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率极低7低设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率低6中等设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率中等5中高设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率中高4高设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率高3极高设计控制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率极高2几乎肯定设计控制一定可以检测出潜在原因/失效机制和后续失效模式1建议的DFMEA探测度评估标标准39DFMEA的的内容（续））风险顺序数：：RPN=S*O*D在单一FMEA范围内，此值值（1－1000之间）可用于于对设计中关关注的等级排排序建议措施应首先针对高高严重度，高高RPN值和小组指定定的其它项目目进行预防/纠正措施的工工程评价。任任何建议措施施的意图都是是要依以下顺顺序降低风险险级别：严重重度，频度和和探测度不管RPN是多大，应对对严重度达到到9或10的项目给予特特别关注；之之后再考虑其其它的失效模模式，其意图图在于降低严严重度，其次次频度，再其其次探测度。。应考虑但不限限于以下措施施：修改设计几何何尺寸和/或公差修改材料规范范试验设计修改试验计划划只有设计更改改才能导致严严重度降低；；只有通过设设计更改消除除或控制失效效模式的一个个或多个起起因/机理才能有效效地降低频度度如果针对特定定失效模式／／原因／控制制整体无建议议事项，可于于该字段注记记无40DFMEA的内容（续））对建议措施的的责任：每一一项建议措施施的责任组织织名称和个人人的姓名以及及目标完成日日期采取的措施：：在措施实施施之后，填入入实际措施的的简要说明及及生效日期纠正后的RPN在确定了预防防/纠正措施以后后，估计并并记录严重度度、频度和探探测度值的结结果。计算并并记录RPN的结果。如果果没有采取任任何措施，将将相关栏空白白即可。所有修改了的的等级应进行行评审。如果果认为有必要要采取进一步步措施的话，，重复分析该该项。重点应应随时时放在在持续续改进进上跟踪行行动：：FMEA是一个个动态态文件件，它它不仅仅应该该随时时体现现最新新的设设计版版本，，还应应体现现最新新的有有关纠纠正措措施，，包括括开始始量产产后发发生的的事件件。设计负负责工工程师师可使使用下下列方方法(不不仅仅限于于下列列方法法)确定定建议议措施施以执执行：：确定设设计要要求已已达到到审查工工程图图面和和规格格确定所所包含含的组组装／／制造造文件件，及及审查查PFMEA和控控制制计计划划41设计计FMEA案例例__系统统____子系系统统42FMEA实实例例演演练练:手手电电筒筒1.任务务：：必必要要的的时时候候，，发发出出光光源源，，达达到到照照明明功功能能2.分分解解层层次次(PFMEA)3.机机能能方方块块图图4.参参考考数数据据5.制制作作FMEA表表?6.检检讨讨是是否否须须要要设设计计变变更更?FMEA演演练练一一:手手电电筒筒(1/4)43手电电筒筒前盖盖镜子子绝缘缘片片反射射镜镜灯灯泡泡外壳壳组组件件开关关组组件件尾盖盖组组件件电池池反射镜灯泡接头绝缘体接点导轨绝缘体开关框按钮接触子尾盖弹簧铆钉机能能方方块块图图FMEA演演练练一一:手手电电筒筒(2/4)44No机能能品品故障障模模式式推定定原原因因机能能品品系统统检查查方方法法故障障等级级备注注栏栏故障障影影响响1.0前盖盖脱落落1.遭遭破破坏坏脱脱落落2.操操作作失失误误机能能无无法法达达成成机能能不不全全目视视检检查查II2.0镜片无法固定定镜片变形机能不全全可能机能能停止目视检查查II脱落1.螺纹纹磨损2.组装装失误同上机能停止止目视检查查I断面变形形压坏同上机能降低低目视检查查II裂纹操作不良良机能降低低机能降低低目视检查查III雾面维护不周周机能降低低机能降低低目视检查查IV破损1.组立立作业不不良2.材质质不良可能无法法切电可能缩短短机能时时间分解目视视检查III脱落1.组立立失误2.因破损而而脱落无法断电电机能时间间缩短同上II3.0绝缘体灯丝烧毁毁1.寿命命2.冲击击电灯不亮亮机能停止止同上I4.0反射镜灯泡组件件灯泡松1.吻合合不良2.冲击击可能造成成线路断断可能机能能停止轻度振动动IV灯泡落焊焊1.磨损损2.加工工不良同上同上分解目视视检查II灯泡螺纹纹部生锈锈1.维护护不周2.材质质不良同上同上同上II参考数据据FMEA演练练一:手手电筒(3/4)45No项目故障模式式影响等级对策1前盖脱落机能停止止I2反射镜灯泡组灯丝烧毁毁机能停止止I灯头与电电池间导导通不良良反射镜与与接触子子导通不不良反射镜与与外壳接接合差机能停止止I机能停止止I机能停止止I3外壳组件件外壳与开开关导通通不良机能停止止I4开关组件件开关无法法动作机能停止止I开关掉落落机能停止止I5电池电池漏电电机能停止止I电池装反反电池与灯灯泡导通通不良电池与电电池导通通不良机能停止止I机能停止止I机能停止止I电池与弹弹簧导通通不良电池与外外壳绝缘缘不良电池与开开关接触触子绝缘缘差机能停止止I机能停止止I机能停止止I6尾盖组件件尾盖与外外壳导通通不良机能停止止I尾盖脱落落机能停止止I尾盖与弹弹簧导通通不良机能停止止I参考数据据FMEA演练练一:手手电筒(4/4)46DFMEA练习习请针对公公司的某某一个设设计项目目练习DFMEA的开开发472.3潜在制制造造和装配配过程失失效模模式及后后果分析析（过程FMEA）48PFMEA的开开发步骤骤组建多功功能小组组全面负负责PFMEA项目识别过程程，作出出过程流流程图，，流程图图应鉴定定与每个个作业有有关的产产品/过程特性性鉴定该过过程的功功能和要要求鉴定潜在在的失效效产品和和过程相相关的失失效模式式评审潜在在失效对对顾客的的影响鉴定潜在在的制造造或装配配过程失失效的起起因，及及鉴定在在为频度度减少或或失效情情况探测测而专注注的控制制过程变变量鉴别出在在重点过过程控制制上的变变量展开潜在在失效模模式的等等级表，，然后建建立为考考虑预防防/纠正措施施的优先先体系记录制造造或装配配过程的的结果形形成文件件49PFMEA作作业流程程结构图编制过程程流程决定过程程功能决定失效效模式三种评价价完成？？ＲＰＮ（S*O*D)确认后果果评价严重重度确认原因因评价频度度确认目前前控制评价探测测度轻重缓急急柏拉图分分析遴选最重重要失效效模式知道如何何影响严重度？？频度？？探测度度？收集数据据进行变更更确认改变变执行改变变收集数据据原因顺序序影响要因因确认改变变否是是否更新文件件重订优先先级50失效原因1.设备(Machine)1.11.21.31.材料(Material)1.11.21.作业员(Man)1.11.21.方法(Method)1.11.2

失效原因失效模式1.2.3.4.1.环境Environment)1.11.2失效效应(下一过程)严重度严重度严重度严重度失效后果(下游使用者)失效后果(最终顾客)失效后果(政府安规)目前控制．．．频度频度探测度频度范例-FMEA展展开51范例-FMEA展展开失效原因1.设备(Machine)1.1链条速度太慢1.2焊钖温度太高1.3过炉高度太高1.材料(Material)1.1黏度太高1.2焊油太多1.作业员(Man)1.1多功能作业员1.2管理员未受训练1.方法(Method)1.1预防保养不良1.2训练不良

失效原因失效模式1.太多焊锡膏1.环境(Environment)1.1温度太低1.2湿度太高失效效应(下一过程)在目视/修理过程时失效严重度严重度严重度严重度失效效应(下游使用者)在目视/修理过程时失效失效效应(最终顾客)最终测试失效、报废失效效应(最终顾客)最终顾客无法功能运作目前控制目视及焊锡后目视电性测试频度2625111频度

21探测度

86發生度21457852失效原因1.设备(Machine)1.1错误温度/速度设定1.2不良维修

-不适当清洗

-不适当保养1.3没有备妥焊接工具1.材料(Material)1.1漏失原物料(芯片，焊片)1.2原物料(芯片，焊片

氧化或污染1.作业员(Man)1.1不良手工艺1.2管理员未受训练1方法(Method)1.1不恰当下料1.2不良训练方法

(作业指导书)1.3不恰当气体流量1.4不恰当峰值温度

失效原因失效模式1.没有焊接(导线间)1.环境(Environment)1.1环境温度1.2湿度失效效应(下一制程)下料没有料可下严重度严重度严重度严重度失效效应(下游使用者)不适用失效效应(最终顾客)不适用失效效应(政府安规)不适用频度2125411频度

2113频度

34范例-FMEA展展开6探测度目前控制制．进料检检验553过程FMEA作业流程程／风险险评估范范例(车门内喷喷蜡)过程步骤骤从棒座拿拿出喷蜡蜡棒打开车门门插入喷蜡蜡棒，拉拉扣机12秒喷三次次松开板机机等候3秒移开喷喷蜡棒棒关上车车门将喷蜡蜡棒放放回棒棒座*FMEA要要求(高高风风险)风险评评估低风险险低风险险高风险险(*)中高风风险中度风风险低风险险低风险险54过程风风险评评定表表操作方式可能的失效模式风险程度上模架模不良尺寸失误高风险设定注塑条件时间不对导致变形高风险55过程FMEA的标准准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统统功能要要求潜在失失效模模式及及后果果分析析（过程程FMEA））FMEA编号：：共页页，第第页页编制人人：：FMEA日期（（编制制）（（修修订））系统子系统统部件过程责责任年车型年年/车车辆类类型关键日日期年核心小小组等56过程FMEA的标准准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统统功能要要求潜在失失效模模式及及后果果分析析（过程程FMEA））FMEA编号：：共页页，第第页页编制人人：：FMEA日期（（编制制）（（修修订））系统子系统统部件过程责责任年车型年年/车车辆类类型关键日日期年核心小小组等57FMEA编编号填入FMEA文件编编号,以便可可以追追踪使使用。。过程FMEA表编号号如下下:编号□□□□□-□□□□项目号号(从01-09循环使使用)月份公历年年的末末两位位58系统、、子系系统或或零部部件的的名称称及编编号注明适适当的的分析析级别别并填填入被被分析析的系系统、、子系系统或或部件件的名名称和和编号号填入将将被分分析制制程系系统、、子系系统或或零件件名称称和编编号汽车动力系统电机系统车身系统引擎系统供油系统制动系统照明系统空调系统前车后车汽车系系统59过程责责任者者与过程程有关关的责责任部部门或或小组组填入整整车厂厂(OEM)、部门门和小小组,如果知知道也也包括括供货货商名名称整车厂厂GM(通用汽汽车)FORD(福特汽汽车)BENZ-CHRYSLER(奔驰─克莱斯斯勒)VW(大众汽汽车)TOYOTA(丰田)60编制者者填入负负责准准备FMEA工作的的工程程师姓姓名、、电话话及所所在公公司名名称。。姓名：：XXX部门：：XXX电话：：XXX公司名名称：：XXX61车型年度/项目目填入将将使用用和／／或正正被分分析的的过程程影响响的预预期的的年型型及车车型/项目(如果已已知的的话)。什么牌牌子什么车车型什么年年份62关键日日期填入初初次FMEA预定完完成的的日期期，该该日期期不应应超过过计划划开始始生产产的日日期。。对于供供方，，初始始的FMEA日期不不应超超过顾顾客要要求的的生产产件批批准过过程（（PPAP）的提提交日日期关键日日期计划开开始生生产日日期63FMEA日日期填入编编制FMEA原始稿稿的日日期及及最新新修订订的日日期。。第一版版第二版版第三版版原始稿稿日期期最新修修訂日日期64核心小小组:(各级级主管管、工程程师)列出被被授权权以鉴鉴定或或执行行任务务的负负责个个人或或部门门的名名称(建议将将所有有小组组成员员名字字、单单位、、电话话号码码、地地址等等另行行列表表)。65过程功功能/需求求被分析析的过过程或或作业业的简简要说说明（（如车车削、、钻孔孔、攻攻丝、、焊接接、装装配等等）。。建议记记录下下该将将被分分析的的步骤骤的相相关过过程/作业编编号。。小组组应审审查可可应用用的性性能、、材料料、过过程、、环境境和安安全标标准用尽可可能简简明的的文字字来说说明被被分析析过程程或作作业的的目的的，包包括有有关系系统、、子系系统或或部件件的设设计的的信息息如果过过程包包括许许多具具有不不同潜潜在失失效模模式的的工序序（如如装配配），，可以以把这这引起起工序序作为为独立立过程程列出出66潜在失失效模模式指过程程有可可能不不能满满足过过程功功能/要求栏栏中所所描述述的过过程要要求和和或设设计意意图的的种类类。它它是对对该工工序上上的不不符合合要求求的描描述。。它可可能是是下一一工序序的某某个潜潜在失失效模模式的的一个个相关关起因因或是是前一一工序序的某某个潜潜在失失效模模式的的一个个相关关后果果。在FMEA时，应假定定所接收的的零件/材料是合格格的。当历历史数据表表明进货零零件质量有有缺陷时，，FMEA小组可做例例外处理。。按照部件、、子系统、、系统或过过程特性，，列出特定定工序的每每一个潜在在的失效模模式。前提提是这种失失效可能发发生，但不不一定发生生。应回答以下下问题过程/零件怎么不不满足要求求？若不考虑工工程规范，，顾客（最最终使用者者、后续工工序或服务务）会提出出什么建议议？在此建议把把相似的过过程比较和和顾客(最终用户和和后续工序序)对类似零件件索赔情况况的研究作作为出发。。此外，对对设计目的的了解也很很必要。典典型的失效效模式可能能是但不仅仅仅限于下下列情况：：弯曲、毛刺刺、破碎、、变形、、、脏污、安安装调试不不当、接地地、开路、、短路、工工具磨损、、不正确的的安装、灰灰尘。67失效模式：：尽可能的的思考，在在这台汽车车上会出现现那些的故故障呢？没没有剎车、、空调不冷冷、照明不不亮等等。。68潜在失效后后果潜在失效后后果是指失失效模式对对顾客的影影响要根据顾客客可能发现现或经历的的情况来描描述失效的的后果。顾顾客既可能能是内部的的顾客也可可能是最终终用户，顾客可以是是:下一道工序序、下工程程或地点、、经销商、、或车辆所所有人应根据顾客客可能注意意到的或经经历的情况况来描述失失效的后果果。对最终终使用者来来说失效的的后果应一一律用产品品或系统的的性能来描描述，例如如：噪音、、作业不正正常、阻力力、不规律律的动作、、不起作用用、不稳定定、通风不不良、外观观不良、粗粗糙不平、、过度的费费力要求、、讨厌的气气味、作业业减弱、车车辆控制受受损、漏水水、客不满满意如果顾客是是下一道工工序或后续续工序/工位，失效效的后果应应用过程/工序的性能能来描述，，例如：无法紧紧固、无法法钻孔、、、无法表面面加工、不不能焊牢、、不能上胶胶、不能塑塑封、排向向困难、引引直困难、、影响产品品性能、损损坏设备、、危害操作作者等。69失效效应：：尽可能的的思考，在在这台汽车车上会出现现那些的故故障呢？这这些的故障障对顾客有有什么的影影响？70严重度严重度S：严重度是是一个已假假定失效模模式最严重重的影响的的评价等级级。严重度仅仅适用于失失效的后果果。如果受失效效模式影响响的是客户户的装配厂厂或产品使使用者，严严重度的评评价可能超超出了本厂厂过程工程程师／小组组的经验或或知识范围围。在这种种情况下，，应与设计计FMEA、设计工程程师和／或或后续制造造或装配厂厂的过程工工程师进行行协商、讨讨论。严重度评估估分为1~10级。严重度数值值的降低只只有通过设设计更改或或重新设计计才能实现现不推荐修改改确定为9和10的严重义度度如关键、、主要、重重要、重点点）过程设计组组对评价准准则和分级级规则应意意见一致，，即使因为为个别过程程的分析作作了修改也也应一致。。71后果标准:严重度之后果本评价为当前在失效模式结果为最终顾客和/或制造/组装缺失时,最终顾客应随时列为首要考虑对象,如果两着都发生,使用较高的严重度评价等级.(顾客后果)标准:严重度之后果本评价系当潜在失效模式为最后顾客和/或制造/组装缺失时,最终顾客应随时首要考虑对象,如果两者均发生,使用较高的严重度评价等级.(制造/组装后果)等级危险-

无警讯可能危及机器或操作装配员,如果潜在失效模式影响到汽车操作的安全性和/或不符合政府的规定,则应列为非常严重,而失效会在毫无预警的情况下出现.或可能危及作业员(机器或组装)而且没有警讯10危险-

有警讯可能危及机器或操作装配员,如果潜在失效模式影响到汽车操作的安全性和/或不符合政府的规定,则应列为非常严重,失效出现前会有警讯或可能危及作业员(机器或组装)有警讯9极高车辆/项目无法操作,主要功能丧失或产品100%要报废或车辆/项目于修理部门的修理时间超过一小时8高车辆/项目尚能操作,但表现会打折扣,顾客极不满意或产品必须筛选及部分要报废(少于100%),或车辆/项目于修理部门的修理时间在半小时到1小时之间7中低汽车/项目可以操作,但舒适/便利项目无法操作,顾客不满意或部分产品不需筛选必须报废(少于100%),或于修理部门的修理时间少于半小时6低汽车/项目可以操作,但舒适/便利有关项目表现会打折扣,顾客会有些不满或产品100%需要重工,或车辆/项目在现外即可修理,不需要到修理部门5极低安装和抛光处理/噪音项目不合格,大部分顾客都会注意到瑕疵(大于75%)或产品必须筛选,不需报废,部分(少于100%)需重工4轻微安装和抛光处理/噪音项目不合格,50%顾客都会注意到瑕疵或部分产品(少于100%)必须重工,且无报废,不需至重工工作站,于在线进行作业3极轻微安装和抛光处理/噪音项目不合格,但只有挑剔的顾客才会注意到的瑕疵(少于25%)或部分产品(少于100%)必须重工,不需报废,在工作站上进行2无无影响或对作业/作业员有些许不方便,或没有后果1建议的PFMEA严重度评估估标准72等級本栏目是用用来对需要要附加过程程控制的零零部件、子子系统或系系统的一些些特殊过程程特性进行行分级的(如关键、主主要、重要要、重点等等)。如果在过程程FMEA中确定了某某一分级，，应通知设设计主管工工程师，因因为它可能能会影响有有关确定控控制项目标标识的工程程文件。特殊特性的的符号应统统一73潜在失效起起因／机理理潜在失效起起因是指失失效是怎么么发生的，，并依据可可以纠正或或控制的原原则来描述述。针对每一个个潜在失效效模式，在在尽可能广广的范围内内，列出每每个可以想想到的失效效起因。如如果起因对对失效模式式来说是唯唯一的，也也就是说如如果纠正该该起因对该该失效模式式有直接的的影响，那那么FMEA考虑过程就就完成了。。但是失效效的许多起起因并不是是相互独立立的、唯一一的，要纠纠正或控制制一个起因因，需要考考虑诸如试试验设计之之类的方法法，来明确确那些根本本起因起主主要作用，，那些起因因容易得到到控制，应应描述这些些起因，以以便针对那那些相关的的因素采取取纠正措施施。失效模式A原因B原因C原因D原因74潜在失效原原因/机理在尽可能的的范围理,列出所有能能想象得到到的失败原原因，以下下是一些典典型的起因因:不当的钮力力。不适当的焊焊接。不精确的量量具。不当的酸洗洗。不适当的上上胶。缺少组件或或放错。润滑不当或或没有润滑滑零件漏装或或错装热处理不当当；浇口/通风不足；；磨损的定位位器/工装；不正确的机机器设置；；不正确的程程序编制等等列表时应明明确记录具具体的错误误或误操作作情况(例如，操作作者未装密密封垫)，而不应用用一些含糊糊不清的词词语(如操作者错错误，机器器工作不正正常)。75频度(OCCURRENCE)频度是指具具体的失效效起因／机机理发生的的可能性。频度的分分级数着重重在其含义义而不是数数值。可以以1~10级来估计频频度的大小小，只有导导致相应模模式的发生生，才能考考虑频度分分级。找出出失效的方方式、手段段在此不予予考虑。应保持一致致的频度分分级规则，，以保持连连续性。频频度数是FMEA范围内的相相对级别，，它不一定定反映实际际出现的可可能性。如果能从类类似的过程程中获取统统计数据，，这些数据据便可应用用于确定频频度数，除此以外外，可以用用下表左侧侧栏目中的的文字描述述和任何适适用于类似似过程的历历史数据来来进行主观观评价。通过设计变变更或过程程变更来预预防或控制制失效模式式的起因/机理是可能能影响频度度数降低的的唯一的途途径过程设计组组对评价准准则和分级级规则应统统一。76失效的机率可能的失效率PpK等级极高:失效几乎不可避免≧100每仟件<0.551050每仟件>0.559高:经常失效20每仟件>0.78810每仟件>0.867中等:偶尔发生失效5每仟件>0.9462每仟件>1.0051每仟件>1.104低:相对较少失败0.5每仟件>1.2030.1每仟件>1.302极低:不太可能出现失效≦0.01每仟件>1.671建议的PFMEA频度评价准准则77建议的PFMEA频度评估–PpK值计算范例例以前表每每一仟件有有五件可能能失效率为为例,计算Ppk值不良率=5／1000=0.0050.005／2=0.0025除2以定超过规格格高或低值使用“Z“表(SPCReferenceManual–p.147)其相关之Z值为2.81其对应值为0.0025Z=(SL–x)／3σs

where:x=平均均值

SL=规格值值PpK=min(SLupper––x;x–SLlower)／／3σsReplaceusingZPpK=Z/3=2.81/3=0.9367~0.94备注:当有效的统计计数据可获得得时,上述PpK值可协助FMEA小组作为决定定频度等级之之指引。上述述PpK值并不做其它它用途.78现行过程控制制现行的过程控控制是对失效效模式和失效效起因/机理出现时，，控制两者可可能的范围的的预防描述;或者控制将发发生的失效模模式的探测描描述。这些控控制方法可以以防错、统计计过程控制（（SPC），也可以是是加工后评价价的过程控制制。评价可在在目标作业进进行，也可在在后续作业进进行，有两种种过程控制方方法可以考虑虑:预防：预防失失效起因/机理或失效械械的出现或减减少它们的出出现率探测：探测失失效或失效起起因/机理并引导至至纠正措施可能的话,最好使用第1种控制;其次才使用第第2种控制;79探测度探测度是结合合了列在过程程控制中最佳佳的探测控制制等级。探测度是在个个别FMEA范围中的一个个比较的等级级。为了取得得较低的探测测度值，计划划的过程控制制需要不断改改进。评价指标分1~10级。假设失效已发发生，然后评评价所有“现现行过程控制制方法”预防防有该失效模模式或缺陷的的零件交运出出去的能力。。不要擅自推推断：因为频频度低，探测测度数也低(比如使用“控控制图”时)。一定要评价价过程控制方方法找出不常常发生的失效效模式的能力力或阻止它们们的进一步蔓蔓延的能力。。随机质量抽查查不大可能查查明某一孤立立缺陷的存在在，也不应该该影响探测度度数值的大小小。以统计原原理为基础的的抽样检查是是有效的探测测度控制。80已经发生失效起因已经发生失效模式运用查出失效起因失效模式的方方法顾客漏网之鱼有多少探测度81探测度标准检验类型建议的检测方法范围等级ABC几乎

不可能没有检测出缺失的能力X无法检测出或没有检查10极稀少现行控制检测出缺失,甚为不可能X仅间接或随机检查的

方式控制9稀少现行控制检测出缺失的机会很小X仅做目视检验控制8极低现行控制检测出缺失的机会极低X仅做双重的目视检验控制7低有可能检测出缺失XX以控制图的方法控制,如:SPC6中等现行控制检有可能测出缺失X在零件离开工作站后,以计量值量测控制,GO/NOGO方式进行100%测量5中高现行控制检测出缺失的机会中高XX在后续的作业中发现问题,或执行设定时测量,及首件检查(仅适用于作业前准备)4高现行控制检测出缺失的机会高XX在工作站上发现问题,或在后续多重允收的作业:供应,选择,查证中发现问题.不接受不良产品3极高现行控制可以检测出缺失的可能性极高XX在工作站上发现问题,(具有自动停线特性的自动量测系统)不接受的不良产品2几乎肯定现行控制几乎肯定可以检测出缺失X不会做出不良产品,已在过程/产品设计已有防错措施1检验类型:

A:防错法B:量具测量C:人工检验建议的PFMEA探测度评价标标准82风险顺序数风险顺序数是是严重度(S)、频度(O)、和探测度(D)的乘积。RPN=(S)X(O)X(D)是一项过程风风险的指标。。当RPN较高时,功能小组应提提出纠正措施施来降低RPN值。一般实务务上,不管RPN的结果如何，，当严重度(S)高时，就应予予特别注意。。83建议措施为预防/纠正措施的工工程评审应该该对高严重度度、高RPN值和其它被指指定的项目，，视为首要注注意方向。任任何建议措施施目的是要减减少频度、严严重度、或探探测度的数值值。不一般的实施施中，不论RPN大小如何中，，当严重度为为9或10时，必须要赋赋予特别注意意，以确保透透过现存的设设计措施/控制或过程控控制或预防/纠正措施已经经满足了风险险。如果对某一特特定原因无建建议措施，那那么就在该字字段填写“无无”，予以明明确。在所有情况下下，当一个已已被鉴别的潜潜在失效模式式的后果可能能会危害制造造／装配人员员的时候，就就应采取纠正正/预防措施，以以排除、减轻轻或控制起因因来避免失效效模式的发生生；或者明明确规定适当当的操作人员员保护措施。。84建议措施措施行动应考考虑但并不限限于此以下措措施。为了降低发生生机率,需要过程或设设计变更。为为了持续改善善和预防缺陷陷，可以和统统计学方法透透过持续的信信息回馈到适适当的作业过过程，来进行行以纠正措施施为目标的过过程分析只有修改设计计或过程才能能降低严重等等级。使用防错方法法来减小探测测度的级别是是最优先的实实现方法。用用提高探测控控制来达到质质量的改善，，一般来讲不不经济且效果果较差。增加加质量管理检检验频率不是是积极的纠正正措施，只能能做为暂时的的方法。永久久改善措施才才是必须的。。在有些情况况下，为了有有助于(失效的)探测，需要对对一个具体零零件进行设计计修改。为增增加这种可能能性，可能要要改变现行控控制系统。但但是重点应放放在预防缺陷陷发生(也就是降低频频率)上，而不是探探测它。采用用SPC和改进过程的的方法，而不不采随机质量量检查或相关关检查就是这这样一个例子子。85对建议措施的的责任填入建议措施施的负责单位位或个人,和预定完成日日期。采取措施当实施一项措措施后，简要要记载具体的的执行措施和和生效日期。。86措施执行后的的RPN并明确了纠正正措施后，估估算并记录纠纠正后的频度度、严重度和和探测度数。。计算并记录录纠正后的RPN值。如果未采