锅炉机组说明书哈一热

大唐哈尔滨第一热电厂2×300MW工程HG-1025/17.5-YM36型亚临界自然循环锅炉锅炉说明书第Ⅰ卷锅炉本体和构架编号:F0310BT001E171编制:校对：审核:审定:批准:二OO八年八月目录一、锅炉设计主要参数及运行条件1、锅炉容量及主要参数2、设计依据3、电厂自然条件4、主要设计特点5、锅炉性能计算数据表二、主要配套设备规范三、受压部件1、给水和水循环系统2、锅筒3、锅筒内部设备、水位测示装置4、省煤器5、过热器和再热器6、减温器7、水冷炉膛四、门孔、吹灰孔、仪表测点孔五、锅炉膨胀系统六、锅炉对控制要求1、负荷调节2、燃烧调节3、给水调节4、蒸汽温度调节七、锅炉性能曲线八、锅炉构架说明九、附图一.锅炉设计主要参数及运行条件大唐哈尔滨第一热电厂2x300MW锅炉是采用美国燃烧工程公司(CE)的引进技术设计和制造的。锅炉为亚临界参数、一次中间再热、自然循环汽包炉，采用平衡通风、四角切圆燃烧方式，同步脱硝锅炉以最大连续负荷(即BMCR工况)为设计参数，锅炉的最大连续蒸发量为1025t/h；机组电负荷为300MW(即THA工况)时，锅炉蒸发量为882.77t/h。锅炉容量及主要参数1.1BMCR工况过热蒸汽流量 t/h 1025过热蒸汽出口压力 MPa.g 17.5过热蒸汽出口温度 ℃ 540再热蒸汽流量 t/h 852.34再热蒸汽进口压力 MPa.g 3.831再热蒸汽出口压力 MPa.g 3.651再热蒸汽进口温度 ℃ 325.6再热蒸汽出口温度 ℃ 540给水温度 ℃ 279.31.2额定工况(THA工况)过热蒸汽流量 t/h 882.77过热蒸汽出口压力 MPa.g 17.27过热蒸汽出口温度 ℃ 540再热蒸汽流量 t/h 741.73再热蒸汽进口压力 MPa.g 3.306再热蒸汽出口压力 MPa.g 3.149再热蒸汽进口温度 ℃ 311.4再热蒸汽出口温度 ℃ 540给水温度 ℃ 269.12.设计依据2.1燃料：煤质分析资料项目单位设计煤种煤源名称鹤岗富力矿混煤1.工业及元素分析kJ/kg2001021200kcal/kg47855070全水份Mt%5.907.0空气干燥基水份Mad%1.481.96干燥无灰基挥发份Vdaf%38.0742.71收到基灰份Aar%34.6428.49收到基碳Car%49.9252.83收到基氢Har%3.644.02收到基氧Oar%5.226.80收到基氮Nar%0.490.58收到基硫Sar%0.190.282.哈氏可磨性系数HGI68583.冲刷磨损指数Ke8．837．48灰渣特性项目单位设计煤种煤源名称鹤岗富力矿混煤1.灰熔融性灰变形温度DT℃13601360灰软化温度ST℃14401450半球温度HT℃14501470流动温度FT℃149014902.灰分析SiO2%66.7061.95Al2O3%19.0322.03Fe2O3%4.794.99CaO%2.834.34TiO2%1.050.95K2O%1.922.11Na2O%0.970.70MgO%0.850.78SO3%0.531.02P2O5%0.110.083.飞灰比电阻温度21℃Ωcm7.91×1053.80×106温度90℃Ωcm9.58×1095.07×1010温度120℃Ωcm3.17×10101.69×1011温度150℃Ωcm3.10×10101.36×1011温度180℃Ωcm1.93×10108.01×1010温度210℃Ωcm9.73×1094.35×1010温度150℃6.26.42.2锅炉给水品质(根据锅炉技术协议)总硬度 ～0μmol/l 溶解氧（化水处理后） ≤7μg/l 铁 ≤20μg/l铜 ≤5μg/l 二氧化硅 ≤20μg/l 油 ≤0.3mg/l PH值 9.0～9.5 电导率25℃ ≤0.3μ 钠 ≤10μg/l电厂自然条件哈尔滨市位于松嫩平原东南部，松花江干流上游段的末端，主要市区位于江道右岸，松花江在哈尔滨市区北侧流过。本项目厂址均位于松花江右岸，松花江主航道位于电厂侧，江岸稳定，江流顺直。哈尔滨地区属大陆性寒温带季风气侯。年平均温度：4.2极端最低气温：-38.1极端最高气温：36.7年平均降水：524.5mm最热月平均气温：21.3最冷月平均温度：-18.3小时最大降水量：59.1mm最大积雪深度：23cm最大冻土深度：205cm年平均风速：4.1m/s五十年一遇基本风压W50=0.55KN/m2五十年一遇基本雪压S50=0.45KN/m2该区域的常年主导风向：南西南该地区的全年主导风向为南西南风，冬季以西北风为主，夏季以西南风为多。 3.厂区地质厂址附近无潜在的地质灾害，场地处于区域性断裂所夹地块上，属相对稳定的安全岛，建厂区域是构造相对稳定区。按Ⅱ类场地考虑。厂区地震厂址区域的基本地震烈度为6度。4.主要设计特点(1)锅炉总体布置图见附图01—01～04。锅炉为单炉膛，四角布置的摆动式燃烧器，切向燃烧。配有5台MPS170HP-II型中速磨煤机，其中4台运行，1台备用。燃烧器可以上下摆动，最大摆动角度为±30°。(2)锅炉采用了14048mm×11858(3)炉膛上部布置墙式辐射再热器和大节距的过热器分隔屏和后屏以增加再热器和过热器的辐射特性。墙式辐射再热器布置于上炉膛前墙和两侧墙。分隔屏沿炉宽方向布置四大片，后屏沿炉宽方向布置20片，起到切割旋转的烟气流以减少进入水平烟道沿炉宽方向的烟温偏差。(4)采用计算机对每个水冷壁回路的各种工况均作了精确的水循环计算，能确保水循环的可靠性。膜式水冷壁为光管、内螺纹管加扁钢焊接型式。(5)各级过热器和再热器最大限度地采用蒸汽冷却的定位管和吊挂管，以保证运行的可靠性。分隔屏和后屏沿炉膛宽度方向有四组汽冷定位夹紧管并与墙式再热器之间装设导向定位装置以作管屏的定位和夹紧，防止运行中管屏的晃动；过热器后屏和再热器前屏用横穿炉膛的汽冷定位管定位以保证屏与屏之间的横向间距，并防止运行中的晃动；布置于后烟道中的水平式低温过热器和省煤器采用自前包墙管下集箱引出的汽冷吊挂管悬吊和定位；对于高温区的管屏(过热器分隔屏、过热器后屏、再热器前屏)还通过延长最里面的管圈做管屏底部管的夹紧用。(6)各级过热器和再热器均采用较大直径的管子，如Φ51、Φ54、Φ60、Φ63、Φ66等，增加管子在制造和安装过程中的刚性，有利于降低过热器和再热器的阻力，这种较粗管子的顺列布置对降低管子的烟气侧磨损及提高抗磨能力均是有利的。(7)各级过热器和再热器采用较大的横向节距，防止在受热面上结渣结灰，同时还便于在蛇形管穿过顶棚处装设高冠板式密封装置，以提高炉顶的密封性。(8)各级过热器、再热器之间采用单根或数量很少的大直径连接管相连接，有利于蒸汽良好地混合，以消除偏差。各集箱与大直径连接管相连处均采用大口径三通。(9)在用计算机精确计算壁温、阻力和流量分配的基础上，选用过热器、再热器蛇形管的材质；所有大口径集箱和连接管在保证性能和强度的基础上采用与国内常用钢材相近的美国牌号的无缝钢管。(10)锅炉构架全部采用钢结构。(11)每台锅炉配有两台三分仓容克式空气预热器，其型号为28.5-VI(T)-2080-SMR，逆转布置。(12)锅炉的锅筒、过热器出口及再热器进出口均装有直接作用的弹簧式安全阀。在过热器出口处装有一套动力排放阀(PCV)以减少安全阀的动作次数。(13)汽温调节方式，过热器采用二级三点喷水。第一级喷水减温器设于低温过热器到分隔屏的大直径连接管上，布置一点。第二级喷水减温器设于后屏过热器与末级过热器之间的大直径连接管上，分左右两点布置。减温器采用笛管式。设计喷水量为主蒸汽流量的10%，其中一级减温器设计喷水量为总喷水量的2/3，二级减温器设计喷水量为总喷水量的1/3。再热器的调温主要靠燃烧器的摆动，过量空气系数的改变对过热器和再热器的调温也有一定的作用。再热器设有一级喷水减温器，位于进口导管上，左右各一。减温器采用机械雾化喷咀，喷水减温器只作事故喷水用。设计事故喷水量为BMCR工况下再热蒸汽流量的5%。(14)在炉膛、各级对流受热面和回转式空气预热器处装设不同形式的蒸汽吹灰器，吹灰器的运行采用程序控制，所有的墙式吹灰器和伸缩式吹灰器根据燃煤和受热面结灰情况每2～4小时全部运行一遍，整个吹灰系统及其程控装置由湖北华信锅炉辅机成套有限公司提供。(15)锅炉除按ASME法规计算受压部件的元件强度外，还充分考虑了二次应力对强度的影响，对主要管系和很多特殊区域广泛进行了系统的应力分析，以确保运行的可靠性。(16)锅炉设有膨胀中心，可进行精确的热位移计算，作为膨胀补偿、间隙预留和管系应力分析的依据，并便于与设计院所负责的各管道的受力情况相配合。在锅炉本体的刚性梁、密封结构和吊杆的设计中也有相应的考虑。膨胀中心的设置对保证锅炉的可靠运行和密封性的改善有着重大的作用。(17)锅炉刚性梁按炉膛内压力为±5800Pa设计，同时能够承受一个瞬态设计压力（±9570Pa），此设计压力系考虑当燃烧室突然灭火或送风机全部跳闸，吸风机、脱硫增压风机出现瞬间最大抽力时，炉墙、烟道及支撑件不产生永久变形，此数据符合美国国家防火协会规程(NFPA)的规定。锅炉水平刚性梁的布置系先按各部位烟侧设计压力、跨度和管子应力等条件通过应力分析以确定各处的最大许可间距，而根据门孔布置等具体条件所确定的刚性梁实际间距应小于此处的最大许可间距。由于锅炉水平烟道部位的两侧墙跨度最大，为减少挠度，每侧设有两根垂直刚性梁与水平刚性梁相连。(18)锅炉装有炉膛安全监控系统（FSSS），用于锅炉的起停、事故解列以及各种辅机的切投，其主要功能是炉膛火焰检测和灭火保护，对防止炉膛爆炸和“内爆”有重要意义。(19)机组装有集散控制系统（DCS），进行汽机和锅炉之间的协调控制，它将锅炉和汽机作为一个完整的系统来进行锅炉的自动调节。(20)机组既可按定压运行，也可按滑压运行。当锅炉低负荷运行及启动时，推荐采用滑压运行，以获得较高的经济性。二.主要配套设备规范空气预热器： 2台 28.5-VI(T)-2080-SMR三.受压部件1、给水和水循环系统(参见附图01—07)锅炉给水经由闸阀从锅炉右侧进入省煤器入口集箱，经省煤器蛇形管组进入省煤器出口集箱，然后由两根省煤器出口连接管引到炉前，分成三路从锅筒底部进入锅筒。在锅筒底端设置了四根Φ457×45集中下降管，由下降管底端的分配集箱接出72根Φ159×18的分散引入管，进入Φ273×45水冷壁下集箱。炉膛四周为全焊式膜式水冷壁，水冷壁管径为Φ63.5×7，节距S=76.2mm。后水经折焰角后抽出33根管作为后水冷壁吊挂管，管径为Φ76×12。水冷壁延伸侧墙及水冷壁对流排管的管径为Φ76×9。为保证亚临界压力锅炉水循环可靠性，根据几何特性和受热特性将水冷壁划为28个回路。前后墙各6个回路，两侧墙各8个回路，水冷壁计算回路共50个，经精确水循环计算确定，从冷灰斗拐点以上3m分散引入管进入水冷壁下集箱后，自下而上沿炉膛四周不断加热，最后以出口含汽率Xc为0.186～0.519的汽水混合物进入Φ273×50水冷壁上集箱，然后由98根Φ159×18引出管引至锅筒，在锅筒内进行汽水分离。2、锅筒锅筒内径Φ1778mm(70″)，壁厚145mm，筒身长度18000mm,总长20184mm，锅筒总重1锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管座，放气阀管座，辅助蒸汽管座，两侧装焊有汽水混合物引入管座，筒身底部装焊有大直径下降管座及给水管座及紧急放水管座，封头上装有人孔，安全阀管座，加药管座，连续排污管座，二对就地水位表管座，三对单室平衡容器管座，一对电接点水位指示器管座等。在安装现场不能在锅筒筒身上进行焊接。3、锅筒内部设备(1)锅筒内部设备锅筒内部布置有84只直径为Φ254轴流式旋风分离器作为一次分离元件，每只分离器的平均蒸汽流量为12.20t/h。二次分离元件波形板分离器，三次分离元件为顶部立式百叶窗分离器。(2)锅筒水位值:正常水位:锅筒中心线以下:120mm水位波动值:正常水位±50mm报警水位:正常水位+120mm-180mm停炉:正常水位+240mm-330mm4、省煤器(1)结构说明省煤器的作用在于将锅炉给水进行加热，以此从即将离开锅炉的烟气中回收热量。省煤器布置在锅炉尾部竖井烟道下部，管径为Φ42×5.5，在锅炉宽度方向由134排顺列布置的鳍片管组成。所有蛇形管都从入口集箱引入，终止于出口集箱。给水经过省煤器止回阀和省煤器闸阀进入省煤器入口集箱再进入省煤器蛇形管。水在蛇形管中与烟气成逆流向上流动，以此达到有效的热交换，同时也减小了蛇形管中出现汽泡造成停滞的可能性。给水在省煤器中加热后，经由出口导管引入锅筒。在省煤器入口集箱端部和集中下水管之间连有省煤器再循环管。锅炉启动时，该管可将循环水引到省煤器，防止省煤器中的水产生汽化。启动时，再循环管路中的阀门必须打开，直到连续供水时再关上。(2)维护1)、锅炉启动前和每次停运时，都应对省煤器外观进行检查，必要时还要进行清扫。对于新安装的锅炉，一般会堆积一定量的安装残渣(木屑块、保温材料、焊条头等)，因此先要用人工除去零星残渣，然后用水冲洗省煤器管组。2)、保温材料外露表面要经常处于完好状态。3)、人孔门要用螺栓拧紧，经常抽查孔门的密封状况。4)、如果装有吹灰器的话，吹灰器的投入次数取决于省煤器的具体情况。对于初次投入运行的省煤器，每班要吹扫一次。两次吹灰的时间间隔取决于烟气阻力的变化。在大多数情况下，省煤器每天吹扫一次或略少一点已经足够。5、过热器和再热器(1)、结构说明1)、过热器过热器由五个主要部分组成:a)末级过热器；b)后屏过热器；c)分隔屏；d)立式低温过热器；e)水平式低温过热器；后烟道包墙和顶棚过热器。末级过热器位于水冷壁排管后方的水平烟道内，一共有90片，管径为Φ51，以152.4的横向节距沿整个炉宽方向布置。后屏过热器位于炉膛上方折焰角前，一共有20片，管径为Φ54/Φ60，以685.8mm分隔屏位于炉膛上方，前墙水冷壁和后屏过热器之间，共四排，每排六片小屏布置，管径为Φ51，分别以3429mm，2743.2mm，立式低温过热器位于尾部竖井烟道内，水平低温过热器上方，一共为102片，管径为Φ51，以136mm水平低温过热器位于尾部竖井烟道省煤器上方，一共102片，管径为Φ51，以136mm后烟道包墙和顶棚过热器部分由侧墙、前墙、后墙及顶棚组成，形成垂直下行烟道。后烟道延伸包墙形成了一部分水平烟道。炉膛顶棚管形成了炉膛和水平烟道部分的顶棚。2)再热器再热器由三个主要部分组成:a)末级再热器；b)再热器前屏；c)墙式辐射再热器。末级再热器位于水平烟道内，在水冷壁后墙悬吊管和水冷壁排管之间，一共有60片，管径为Φ63，以228.6mm再热器前屏位于后屏过热器和水冷壁悬吊管之间，一共30片，管径Φ63，以457.2mm墙式辐射再热器布置在水冷壁前墙和水冷壁侧墙靠近前墙的部分，受热面高度为18593mm,其最下端在分隔屏下4267mm。前墙辐射再热器有234根Φ50管，两侧墙辐射再热器共有180根Φ50管，以S=50.8mm的节距沿水冷壁表面密排而成。(2)蒸汽流程主蒸汽从锅筒流向末级过热器的流程可参见附图01—05，主要如下:注:(1)蒸汽冷却夹管用于保持分隔屏的横向节距，防止分隔屏过分偏斜，其流程如下:分隔屏入口集箱→蒸汽冷却夹管入口管→蒸汽冷却夹管定位管→蒸汽冷却夹管出口管→后屏过热器出口集箱。(2)蒸汽冷却间隔管用于保持后屏过热器和屏式再热器的横向节距，防止后屏过热器和屏式再热器过分偏斜，其流程如下:后烟道延伸墙下集箱出口→连接管道→蒸汽冷却间隔管→一级过热器减温器出口连接管。 蒸汽在汽轮机高压缸做功后，经由冷端再热管道引回锅炉，进入再热器系统。再热器减温器位于冷端再热管道上。再热蒸汽流程可参见附图01—06，主要如下:(3)、保护和控制只要炉膛存在燃烧工况，就要对过热器和再热器组件进行保护。特别是在这些组件内没有蒸汽流量的情况下，例如在启动和停炉的时候，由于没有蒸汽流量通过汽轮机，就要借助于集箱，连接管道和主蒸汽管道上的疏水、排汽来保证过热器组件内有少量的蒸汽流量通过。在锅炉点火时，采用疏水和排汽的方法可以将再热器组件内的残留水分蒸发排放掉。布置在过热器主蒸汽管道上的安全阀动作压力比锅筒上安全阀的最小动作压力低，这样可在主蒸汽管道中蒸汽流量突然意外减少时，先打开主蒸汽管道上的安全阀，从而保证有一定蒸汽流量通过过热器，对过热器提供了保护。在再热器冷端和热端管道上也装有安全阀，可在再热蒸汽管道中蒸汽流量突然减少时动作，同样对再热器起到保护作用。在过热器主汽管道上装有压力释放阀，其动作压力要比该管道上的其它安全阀低，这样就可在蒸汽压力超过允许压力时首先动作，起到先期警告的作用。压力释放阀的蒸汽排放量不包括在按规范规定的锅炉总排放量之内。在锅炉启动期间，一定要特别注意不要使过热器和再热器管子超温。这就需要对燃料量加以控制，使炉膛出口烟气温度不超过538(4)运行过热器再热器疏水阀和放气阀的正确操作只介绍一些基本规定:1)、过热器确实做到使尾部烟道包墙管和主要的蒸汽连接管道完全疏水(特别是在水压试验以后)。要做到这点，需要在点火前打开各出入口集箱的疏水阀和管道的放气阀。疏水结束以后，关小尾部烟道出入口集箱疏水阀到微开状态。在连接管道上的放气阀开始排出蒸汽时，关闭这些放气阀。在汽轮机冲转以后，立即关闭尾部烟道各集箱上的疏水阀。主蒸汽管道上的疏水阀和放气阀可以做为启动时排气用。启动时打开这些阀门，直到汽轮机带上低负荷时才关闭。在启动时，随着锅筒压力的升高，这些阀门起到节流阀的作用，保证始终有足够的蒸汽流量通过过热器。在启动时，其他集箱和连接管道上的放气阀也应保持全开，直到锅筒压力升到大约0.172MPa时关闭。靠近汽轮机的疏水阀也应全开，与启动排气阀一起使用，以保证管道内有一定的蒸汽流量，在汽轮机冲转以前起到疏水和暖管的作用。2)、再热器点火以前，打开再热器上所有的疏水阀和放气阀。在冷凝器开始带上真空以前，将通向大气的疏水阀和放气阀关闭。与冷凝器连接的疏水阀仍可开着，直到汽轮机带上低负荷为止。(5)维护对过热器和再热器进行维护最重要一点就是任何时候都要使其内外表面保持洁净。飞灰和渣在外表面堆积会造成烟气分布不均。降低传热效果，造成局部过热。要使受热面外表面保持洁净，就要正确布置吹灰器，选择合适的吹扫周期。必须对过热器、再热器外表进行定期检查。充分利用吹灰器可使结渣减少到最低程度。但仍有可能造成局部结渣。一旦发现过大的渣块堆积，就必须立即除去。因为局部结渣有可能造成管子过热以至引起损坏，还可阻碍烟气流动，引起传热不均，给运行造成困难。对给水进行正确处理，控制蒸汽品质和蒸汽带盐是保证过热器内表面洁净的根本手段。超负荷、负荷波动、水位偏高、起泡沫、浓度高等，都可引起内表面沉积。管子内部沉淀积累可导致管子损坏。本炉所用减温器属于喷水型，喷水水质必须合格，以避免将盐分携带到过热器、再热器和汽轮机叶片上。因蒸汽压力降的变化通常能反映出组件内部是否有盐分沉积。要定期检查在同一稳定负荷下过热器和再热器系统的蒸汽压力降。如果组件出现事故，应仔细检查找出原因。制造厂家可协助推荐修理方案和防止事故再次出现的措施。(6)检查认真贯彻有关检查和维修的规定，可保证机组连续运行，避免发生引起重大经济损失的停炉事故。1)、锅炉停炉时，应对过热器和再热器进行检查。2)、检查组件排列是否整齐，管子是否有扭曲和膨出现象，更换扭曲严重，膨出和过烧的管子。3)、检查组件支撑，管夹和密封板的位置是否正确，状况是否正常，迅速修理和更换损坏部位。4)、检查锅筒内部或管子内表面。如果发现有盐分携带的迹象，应立即查找原因并采取防范措施。6、减温器(1)、说明在过热器连接管道和再热器入口导管上，分别装有减温器，以便在必要时降低蒸汽温度，将蒸汽温度保持在设计值。减温过程如下:在减温器蒸汽入口端通过喷咀将减温水喷入到蒸汽中以达到降温的目的。减温用喷水来自锅炉给水系统。为了防止盐分在过热器或再热器中沉积，或者进入汽轮机，喷水必须洁净，不能含有悬浮物和溶解盐(可含有规程允许的有机挥发成份)。注意:在锅炉启动期间，如果使用喷水减温使蒸汽出口温度与汽轮机金属壁温相适应，必须注意使喷水后汽温高出蒸汽实际压力下的饱和温度6℃(2)、过热器减温器过热器减温器布置二级，第一级位于立式低温过热器出口集箱和分隔屏入口集箱之间的连接管道上。第二级位于后屏过热器出口集箱和末级过热器入口集箱之间的连接管道上。(3)、再热器减温器布置一级。安装在接近前墙辐射再热器入口集箱的再热器入口管道上。(4)、控制台每只减温器的喷水量由装有自控驱动装置的调节阀来控制。调节阀的两端装有电动截止阀和闭锁阀，可在必要时将调节阀隔离。调节阀下方的疏水阀可用于系统泄压或在调节阀维修时管路疏水用。各喷水控制台供水管路上装有闭锁阀作为附加的截止阀使用。当喷水调节阀关闭时，这些闭锁阀也必须联锁关闭。汽机解列时，喷水调节阀应该联锁关闭。配置闭锁阀的目的是在再热器喷水控制阀门泄漏时，防止喷水经过冷端再热管道进入汽轮机，在过热器喷水调节阀泄漏时，防止喷水进入过热器组件。(5)、维护减温器内部装有内套筒。由内套筒承受喷水和蒸汽的腐蚀，保护减温器筒身，内套筒损坏后可以更换。如果减温器产生过大噪音，通常说明内套筒已经腐损。更换内套筒时，可与制造厂协商。安装时，减温器附近要留出足够的空间，以方便将来更换内套筒。7、水冷炉膛(1)、焊接水冷壁结构水冷壁由外径为Φ63.5mm的管子构成，节距为76.2mm,管子中间的空隙以扁钢焊接，从而达到对烟气的完全密封。炉膛延伸侧墙由外径为Φ76mm管子按152mm节距用连接鳍片焊成。炉膛上部顶棚管由外径为Φ60mm管子按152.4mm节距用分段鳍片焊接而成。分段鳍片管安装完毕以后，背火面要浇注耐火混凝土，然后在其上敷以密封板。密封板衔接处要进行密封焊接以防止炉烟泄漏。在管子弯向外侧形成的过热器组件穿孔，悬吊管穿孔，观察孔，吹灰孔等处，管子和开孔之间的间隙要用鳍片封住，以形成一个暴露给烟气的完全金属表面。每层水平刚性梁处都要浇注上绝热材料，使之围绕炉膛形成连续的绝热材料围带，以防止从护板和水冷壁之间的间隙泄漏烟气。在垂直刚性梁和切角处，需要装填疏松矿渣棉块绝热材料。炉膛水冷壁炉墙，水平烟道和尾部烟道炉墙是由矿渣棉绝热材料组成。绝热材料穿过焊在水冷壁背火面上的销钉来固定，在切角处则用铁丝网来固定。炉墙最外层用梯形波纹外护板复盖。有关炉墙的详细情况参见炉墙布置图和典型炉墙结构图。(2)、冷灰斗冷灰斗型式取决于燃料总类和灰分性质。燃煤锅炉常采用的为开式冷灰斗。在这种冷灰斗结构中，炉膛相对的两面水冷壁，通常是前水冷壁和后水冷壁，相对炉膛中心倾斜下降以形成冷灰斗斜底。炉膛里落下的灰渣通过底部开口直接落到正下方的渣井中。根据炉膛高度不同，在炉膛和渣井之间留出150～360mm的间隙，在此处装有水封装置以防止空气从此间隙漏入。(3)运行1)、管内结垢由于水冷炉膛的设计热负荷通常很高，因此一定要注意避免水冷壁管子内部产生结垢和铜铁氧化物的沉积。要做到这点，就需要正确的炉水和给水处理。水垢是附在管子内壁面上的绝热薄膜沉淀，可造成管子向火面金属壁温升高，使管子过热。为避免产生结垢，水处理时要用不结垢成份来取代给水中的结垢成份。在高压锅炉中，由给水系统携入的铜铁氧化物可在其沉淀部位导致内部腐蚀，引起管子损坏。为了避免这种腐蚀，水处理时要在给水系统加入控制腐蚀的成份。锅炉投入运行前进行酸洗可将受热面内部清理洁净。在锅炉长时间运行后，特别是在锅炉水工况不当，存在结垢和氧化物沉积的情况下，也希望对锅炉进行酸洗。2)、排污排污是控制锅水浓度(固态物和碱度)和排出泥渣沉积物的一种方法。排污的次数取决于锅炉的具体工况，如水质特性、水处理的效果，锅炉的设计特点和出力等等。在多数情况下，只采用连续排污就已足够。如果存在生成泥渣沉积物的特殊工况，或者由于水处理效果不佳，盐分含量高可能产生盐分携带时，可从集中下降管定期排污管路进行排污。定期排污次数一般为每班一次或24小时一次，具体情况根据水质确定。水冷壁下集箱只能进行放水，不应从水冷壁下集箱进行排污。锅炉定期排污程控是由锅炉下降管下部的4路疏水阀来进行的。对于其他成分的规定，例如总溶盐量和碱度等，任何时候也不能忽略，或超过规定值。排污的次数和排出量应遵照化学分厂或其他主管人员的规定，但水处理和盐分控制正确与否最终取决于运行人员。3)、积灰(结渣)结渣的量和速率主要取决于燃料性质。水冷壁表面不可能完全没有积灰或结渣，但必须维持在一个合理的限度上(见注)。正确使用吹灰设备可避免产生严重的局部结渣，但是不能无选择地使用，要使用到需要的地方。注:锅炉初次投入运行时，由于炉膛水冷壁受热面非常洁净，炉膛吸热量大于设计值，使蒸汽温度低于设计值。炉膛达到正常污染所需要的时间称为“老化时间”。所有的燃煤锅炉和燃用高灰份燃料油的锅炉都存在这个时间，老化时间随燃料种类(含灰量和灰分特性)变化。炉膛在运行中逐渐受到污染，从而使炉膛出口烟气温度逐渐升高，随之引起蒸汽出口温度升高。发展下去，蒸汽出口温度有可能超过控制值，这时就要用墙式吹灰器进行吹灰，使蒸汽出口温度降回到控制范围内。对于自然循环锅炉，局部结渣也可能引起水循环故障，这是由于清洁和有渣壁面的吸热量差别造成管子过热和损坏。在燃料更换时，例如从煤到油或从油到煤，特别是代用燃料燃用时间较长时，要用现有吹灰系统对炉膛进行一次彻底清理。如果从油改烧煤的经验，预见到由于燃料特性的变化有可能产生严重结渣时，更需要在长期投入运行时，对炉膛进行彻底清洗。(4)维护1)、检查每次煮炉，初次酸洗，例行酸洗和年度停炉以后，都要对炉膛水冷壁管，锅筒和集箱进行检查。在检查时，应把集箱手孔和锅筒人孔打开，检查锅筒内部设备的状况，看其表面是否有积垢。管子要进行抽查，从管端查看管子内部是否有水垢。如果发现积垢，就要进行清除工作，然后用净水将管子、集箱和锅筒冲洗干净。检查水冷壁外表面，看其是否有膨胀、烧蚀、腐蚀和裂纹(见注)。为使检查达到目的，预先需将炉膛管子向火面上的灰渣彻底清除掉。注:吹灰器周围的管子容易受到腐蚀。燃煤锅炉初次投运以前，需要检查冷灰斗冲灰系统的安装和运行是否合乎要求。如果发现在正常运行工况下，或者非正常运行工况下，冷水有可能喷溅到水冷壁管子上去，就必须将其纠正过来。所有的检查内容，包括细节都要做到不要遗漏。应由熟悉锅炉运行和维修，同时也熟悉水处理的人员来检查。应按规定的表格填写检查记录并保存起来，以便在检查结果有变化时易于与以前的记录相比较。管子的检查结果，例如管子损伤的情况或导致管子损伤的原因应该详细记录。如损伤的原因不明显或不能轻易肯定，应扩大检查内容，如对管子断面进行金相检查和对水垢进行化学分析等。2)管子修理管子已损坏的部分，或者有损坏的可能而必须更换的部分，一般应予更换。首先把损伤部位后面的炉墙保温拆下，然后将损坏部分横向切割掉，切割时要注意从损坏部位上下切去足够长度，并且顺着管子长度方向仔细切开鳍片(见注)，在管端坡口修整好以后，插入新管段并进行焊接。注:鳍片的纵向切割必须超过管子焊口一定长度，以便在放入新管后，能有足够空间沿焊口四周进行充分焊接。管子焊接完毕后，应重新在管间放入鳍片并进行密封焊接。四、门孔、吹灰孔、仪表测点孔锅炉上的门孔、吹灰孔、测点孔是必不可少的。在运行、检修和调试时都提供了方便，按照各类孔的用途，应布置在锅炉合适的地方，以满足需要。在炉膛冷灰斗底部二侧水冷壁处布置有水冷却的大型人孔门共两个、其尺寸为610×762mm，可用于冷灰斗出渣口的打渣。运行时应保持如下的冷却水参数，进口温度38℃，进口压力4.5kg/cm2，出口温度54℃，水量五、锅炉膨胀系统为了进行比较精确的热膨胀位移计算，需要有一个在各种工况下都保持不变的膨胀中心，作为热膨胀位移计算的零点。这个膨胀中心就是所谓的人为膨胀零点。对于各种形式的单炉膛锅炉，膨胀中心位置均设置在炉深方向的炉膛中心线上。在膜式水冷壁上焊有槽钢，在槽钢上每隔一定长度焊有弯板，在弯板顶部焊有角钢，这就是典型的蹬形夹结构。借助于蹬形夹，刚性梁可以承受炉膛正压或负压造成的不同方向的荷载，弯板与刚性梁之间允许有相对滑动，满足膨胀差要求。但设置在零膨胀线上的弯板与刚性梁不允许相对滑动。为了将风荷载、地震荷载和导向荷载传给锅炉构架，在零膨胀点处设有导向装置，有导向装置的地方装有承剪支座，其余为固定蹬形夹。采用这一套结构来实现膨胀中心的要求。炉顶包覆框架四周的立柱是以耳板悬挂在梁上的。这样高度方向的膨胀零点在炉顶小室上部的保温层上标高处。对炉顶小室内的温度，启动时取为260℃(无介质流动)和370℃(有介质流动)，运行时取为墙式再热器的入口集箱固定在刚性梁的支架上，随刚性梁一起向下膨胀，但启动时墙式再热器与水冷壁有较大的膨胀差，为此在墙式再热器穿入炉膛前设计了较大的弯头，以管子柔性来补偿这一膨胀差。在炉宽方向上以锅炉中心线为膨胀零点，按各自的相应温度向两侧膨胀。但位于炉顶在锅炉中心线上断开的集箱，则要以炉宽四分之一处作零点按集箱温度计算的膨胀量与以锅炉中心为零点，对四分之一处按饱和温度计算出膨胀量进行迭加。在烟风道中，温度较高，位移量较大的为二次风热风道和预热器前的连接烟道。二次风热风道一端与炉膛的大风箱连接，随炉膛要向下位移200mm左右，同时还向炉后膨胀，另一端与较为固定的回转式空气预热器连接。连接烟道也是类似这样，为此在二次风热风道和连接烟道上都设了二道膨胀节，并按它们的位移量来选定每个膨胀节所用的全波双节胀缩节的节数和二道膨胀节之间的长度。同时对它们的吊挂均采用了可满足较大位移量的恒力吊架。对其余的冷、热风道也都在相应位置装设胀缩节头，以满足在冷态和运行时的膨胀量。锅炉配置的二台回转式空气预热器，每台都有4个支座（8个支撑点），搁置在水平梁上，每个支座与支撑梁之间均垫有一个膨胀装置，以减小空气预热器在水平方向膨胀的摩擦力，因此水平方向上是以每台预热器的转子中心向各侧按温度的不同自由膨胀，高度方向以上支座面为准，向上、下自由膨胀，它与烟风道的接口处均装有胀缩节头，这样烟风道的膨胀力就不会传递给回转式空气预热器。所附热膨胀系统图(见附图01—17、18、19)表示了锅炉各部位的膨胀情况。箭头方向表示膨胀方向，箭头旁的数字表示这个方向上的膨胀量(单位mm)。了解锅炉本体以及一些相对独立的部件，如预热器等设备的膨胀特性，并进行精确的热膨胀位移计算，在锅炉设计中是很重要的。它为间隙预留，密封设计，膨胀节等膨胀补偿元件的选用，弹性及恒力吊架的选型，冷热态时有相对位移的另部件的结构处理，以及进行受压部件管系的应力分析提供了依据。锅炉设计、安装、启动调试和运行人员都应了解锅炉各部件的热态膨胀方向和膨胀量，在设计、安装时对这一问题予以充分考虑。锅炉首次冷态启动前应进行全面的检查，保证各导向装置安装正确，按设计热态应自由膨胀的零部件周围预留有足够的空间，吊架的定位销已经取出。锅炉启动运行时应对膨胀进行监视，防止因部件膨胀时受到不应有的限制而发生事故。六、锅炉对控制要求1、负荷调节(1)正常负荷变化率1)变压运行时为2.5%/分。2)定压运行时为3%/分。3)正常负荷变化允许持续5分钟，然后保持5～10分钟。4)正常降负荷锅炉出口蒸汽压力高于定值5kg/cm2时，则闭锁机组负荷下降。5)正常升负荷锅炉出口蒸汽压力低于定值10kg/cm2，则闭锁机组负荷增加。(2)最大负荷变化率1)变压运行时为3%/分2)定压运行时为5%/分(3)锅炉燃烧器至少需有两层喷嘴在运行，若少于两层喷咀，应有油喷嘴助燃。(4)机组变压运行时，主汽压力的定值与负荷的函数关系参见汽机厂提供的热力系统平衡图。2.燃烧调节2.1一次风部分一次风与燃料量的函数关系按磨煤机厂提供的性能曲线。但一次风速不能太低，以免引起煤粉管道堵粉。2.2二次风部分用辅助风挡板来调节大风箱与炉膛的压差，大风箱与炉膛压差的定值与负荷的函数关系参见性能设计曲线，附图01—16。锅炉负荷小于35%MCR时，各层辅助风门全开，待负荷大于35%MCR时，从上到下将不投煤粉喷嘴的相关层辅助风门关闭。燃料风挡板按燃料量的比例进行控制，当该层停止送粉时，立即将该层燃料风挡板关闭。上部燃烬风挡板，根据负荷来切投，负荷为5075%MCR时开一层挡板，75100％MCR时再开最上层挡板。当锅炉主燃料切断(MFT)时，将各层辅助风挡板和燃料风挡板全开。有插入油枪的辅助风挡板,在启动该层油枪时将该层辅助风挡板关到点火位置，开度约为35%。大风箱与炉膛压差大于230mmH2O时报警，并同时将辅助风门挡板和燃料风档板全开。2.3锅炉要求在内外扰动时，都能保证空气量大于和等于燃煤量，不允许有“缺风”的情况。 锅炉要求最低风量为锅炉MCR工况时风量的30%2.4炉膛负压炉膛负压小于-100mmH2O时报警，同时闭锁引风机开度增加和送风机风量减少。炉膛负压大于+100mmH2O时报警，同时闭锁引风机开度减少和送风机风量增加。炉膛负压小于-254mmH2O锅炉解列。炉膛负压大于+330mmH2O锅炉解列。炉膛负压的定值与测点标高有关，一般取用为-5mmH2O。燃油系统的油压小于5kg/cm3、给水调节(1)给水调节要求采用全程调节，锅炉负荷小于10%MCR时采用单冲量调节，负荷大于10%MCR时采用三冲量调节。(2)给水旁路调节阀作为给水泵在最低转速时的给水调节手段。给水旁路调节阀容量选择时要确保在切换到给水泵转速调节时不至于产生较大的扰动。(3)自然循环锅炉汽包水位允许变化范围，报警值和停炉值见下表：锅炉型式正常水位mm允许变化范围mm报警值mm紧急放水整定值mm停炉值mm自然循环锅筒中心线以下12050+120-180+140（打开）+50（关闭）+240-3304、蒸汽温度调节(1)过热蒸汽温度调节分两级喷水调节，第一级在分隔屏入口作为粗调，第二级喷水在后屏和末级过热器之间，作为细调。设计容量：第一级喷水量为总喷水量的2/3，第二级喷水量为总喷水量的1/3。1)第一级喷水的被调参数为分隔屏出口汽温，第二级喷水的被调参数为过热器出口汽温。2)两级喷水的喷水量与负荷关系见附图01—15(定压和滑压工况)。(2)再热汽温主要采用摆动燃烧器作为调节手段，另有一级喷水减温器设置在再热器入口处，作事故喷水用。再热器温采用喷水调节时，以汽温高于额定值5℃(3)过热器和再热器喷水管路中闭锁阀是用于确保喷水不流入汽机损坏汽机的叶片。1)当锅炉主燃料切断(MFT)时，将闭锁阀关闭。2)锅炉负荷小于20%MCR时，将闭锁阀关闭。3)当喷水调节