无站台柱雨棚钢结构工程施工组织设计

沪昆线湘潭站扩建及新建站房、雨棚工程无站台柱雨棚钢结构工程施工组织设计编制：（盖章）审核：（签字）二零一零年一月四日目录第一章工程概况 3一、建筑概述 3二、结构概述 3三、工程特点 3第二章项目总体规划 4一、施工总体目标 4二、施工总体部署 5三、项目部人员组成 6四、拟投入本工程的主要施工机械及设备仪器 6五、拟投入本工程的劳动力计划表 7第三章主要施工方法 7一、钢结构加工制作方案 71、原材料的采购 72、桁架相贯面加工工艺 73、钢管对接、组装工艺 134、大型钢管卷制加工工艺 16二、钢结构拼装方案 251、钢管柱的拼装 252、桁架拼装方案 28三、钢结构安装方案 351、钢柱吊装 352、桁架安装 463、吊装进度效果 55第四章劳动力安排计划 59一、劳动力配备分析 59二、劳动力安排计划表 59三、劳动力管理措施 59第五章主要材料供应计划 61一、主要材料进场计划 61二、材料供应的保证措施 61三、物资管理 611、物资管理机构 612、物资管理职责 613、物资采购管理流程 624、物资验证、检验、入库 625、物资材料储存及防护 626、物资发放 637、物流管理信息化体系 63四、材料供应的应急预案 63第六章确保工期的技术组织措施 65一、施工进度计划 65二、影响工程进度的因素 65三、确保工期的管理措施 65四、确保工期的技术措施 66五、确保工期的资源配置 67六、施工进度计划的动态控制 68第七章确保工程质量的技术组织措施 70一、确保工程质量的措施 701、生产准备阶段质量保证措施 702、生产过程中的质量保证措施 703、钢结构安装质量控制措施 704、技术资料管理 73二、创优规划 74第八章确保安全生产的技术组织措施 75一、安全施工目标 75二、安全施工组织机构 75三、建立安全生产岗位责任制 75四、安全教育 77五、安全检查 79六、安全交底 80七、危险伤害分析 80八、安全技术措施 84九、对突发事件的应急预案 91第九章确保文明施工的技术组织措施 98第十章冬季和雨季的施工安排 100一、冬季施工安排 1001、冬季施工准备 1002、冬季施工措施 100二、雨季施工安排 1021、雨季施工准备工作 1022、雨季施工保证措施 102第十一章施工平面布置 104一、施工现场总平面布置原则 104二、施工现场平面布置依据 105三、施工现场平面布置 105四、施工用电计划 105附表一：拟投入本工程的主要施工机械及设备仪器 107附表二：拟投入本工程的劳动力计划表 108附表三：主要材料进场计划表 109附图一：施工进度计划网络图 111附图二：钢柱吊装平面布置图 112附图三：主桁架吊装平面布置图 113附图四：次桁架吊装平面布置图 114附图五：现场临电布置图 115第一章工程概况一、建筑概述本工程为沪昆线湘潭站扩建及新建站房、雨棚工程无站台柱雨棚钢结构工程，雨棚钢结构覆盖面积为55430m,总长度为450m，总宽度为123.9m，垂直于股道方向标准柱距为39.9m、35.5m、46.5m，平行于股道方向标准柱距为19m、20m，本图相对标高以站房室内地坪标高为±0.000，相当于绝对标高45.390(黄海高程)。二、结构概述结构采用大跨度桁架结构，纵向采用格构桁架联系，雨棚全长轴线距离450米，考虑结构温度变形，主体结构在P9、P16轴线设置2条伸缩缝兼抗震缝，分为三个温度区间。雨棚柱采用钢管混凝土柱；屋面空间桁架采用无缝钢管或直缝钢管相贯焊接而成。屋面檩条采用高频焊H型钢，与支托相连于桁架上弦杆。三、工程特点本工程是既有线施工，需要设置维护和看护人员，保证作业人员的安全。而且任务重，施工交叉作业，场地紧张，施工协调难度大。构件既长且重，所以在分段拼装完成后，需在现场进行一次总拼。由于地道口的影响，吊装作业半径较大，需要大型的机械设备。构件之间连接多为焊接，较所以焊接工作量大，需要较多的焊工和焊接设备。第二章项目总体规划一、施工总体目标序号目标类别目标内容1工期目标2010年03月01日至2010年09月20日，共计200天。2质量目标确保工程质量标准达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准，主体工程质量零缺陷，单位工程一次验收合格率达到100％。3安全目标坚持“安全第一、预防为主”的方针，以确保铁路行车安全为重点，消灭行车险性以上、人身重伤以上、机械大事故等安全责任事故，确保铁路运输安全畅通和人民生命财产不受损害。施工中做到“五无”，即：无施工原因引起的行车安全等级事故；无因工死亡和重大伤亡事故；无机械设备大事故；无火灾事故；无重要器材设备危险品被盗事故和爆炸事故。4文明施工目标争创“省级安全生产文明施工标准化工地”。5环境保护目标坚持“预防为主，防治结合，综合治理，化害为利”的环境保护方针，为现场及周边创造一个良好的环境。6成本目标在工程实施过程中，按照工序指定生产成本控制计划，满足施工需求和从不发生额外损耗的角度出发，细化人、机、料的投入，力争将消耗控制在行业最低消耗水平。采用先进的建筑施工技术，提高施工进度，降低成本，力争实现行业最低成本目标，提高经济效益和社会效益。二、施工总体部署本工程现场没有加工拼装场地，所以将加工地点放在湘潭市郊，采用一次购料，连续加工的方式，然后视现场的需要，将构件运至现场，分段安装。计划分为三个安装阶段，如下图所示。阶段1阶段1阶段2阶段2阶段3阶段3行车剖面图见下页。在进行阶段1的施工当中，8道、10道股道需要封闭，并做好施工区域和行车区域的隔离与防护，其他旧有线路可以继续运营。在阶段1完成后，列车通行，4、5站台可以投入使用，收发旅客。进行阶段2的施工。由于2条正线Ⅰ道、Ⅱ道在阶段2中，所以阶段的施工要考虑正线列车不能停的情况，利用间歇作业。最后进行阶段3的施工，此时，图示的右侧的9条股道皆可投入使用，前一阶段完成和后一阶段的开始将产生施工间隙，按照10天考虑。三、项目部人员组成项目部组成人员表姓名职务职称主要工作经历李永生项目经理工程师担任敦煌火车站站台雨棚、武广客运专线新韶关站站台雨棚钢结构工的项目经理，组织过大型桁架的拼装和吊装工作王春生技术负责人工程师参加过关大跨度桁架的设计和加工图的绘制工作，基本知识扎实蔡兴施工负责人工程师参加过关大跨度桁架的现场拼装和吊装的管理工作，有着极其丰富的现场组织能力孔强质检员助理工程师陈向伍安全员助理工程师陈生虎资料员助理工程师四、拟投入本工程的主要施工机械及设备仪器拟投入本工程的主要施工机械及设备仪器见附表一。五、拟投入本工程的劳动力计划表拟投入本工程的劳动力计划表见附表二。第三章主要施工方法一、钢结构加工制作方案本工程钢结构构件加工材料的主要钢管规格有∅700X14、∅245X10、∅273X14、∅219X8、∅133x5、∅89X4、∅180X10、∅168X6、∅299X14等；高频焊接H型钢H500x250x6x10，∅20圆钢，L50X3角钢。综上所述，本工程钢结构加工施工，主要为钢管的相贯线切割，高频焊接H型钢檩条需定尺购买，其他的只需要购买购买型材切成需要的长度即可。针对本工程加工制作中的重点、难点，将在以下几个小节中作详细的阐述。1、原材料的采购由于我公司的业务主要大跨度是管桁架的铁路工程，所以我公司建有自己长期的钢管制造加工基地，并与当地的大型钢材供应商具有长期合作关系。我们将与之签订购销合同，从而保证货源均出自大型钢厂，保证材料的质量符合行业标准，保证工程工期。2、桁架相贯面加工工艺根据招标图纸设计，本工程站房屋盖主要采用相贯面管桁架结构，纵横交错的桁架间的连接、相贯面钢管桁架腹杆与弦杆的连接主要通过相贯焊接连接，因此其加工主要采用五维相贯面切割机进行切割下料加工。因此，桁架构件的加工也是本工程加工的主要任务，需要重点控制。桁架下弦相贯节点相贯面切割相贯面切割钢管相贯面示意图1）、采用的切割设备采用专用切割设备――数控五轴相贯线切割机，其工作照片及性能参数如下图所示。目前我司现有钢管相贯面切割机有：北京林克曼公司生产的LMG/P-A1200和LMG/P-A1850五台；可以满足工程各类型钢管的下料切割，操作方便，加工精度高。该设备全自动数控切割，坡口一次完成，同时可以满足管构件内外定位加工；是国内同类钢管相贯面切割设备中精度最高的一类加工设备；设备功能参数及设备照片、构件加工照片分别如下示意图所示：钢管相贯面切割机工厂钢管相贯面切割成型工厂钢管相贯面切割成型功能：主要用于圆管和方管的各种位置连接件的相贯面切断、剖口加工、电脑五维自动控制主要技术参数：可切割钢管直径≤Φ600mm，方管≤□900mm，管材臂厚≤100mm管材长度≤12制件精度：长度≤设定值±1.0mm相贯面曲率≤设定值±1.0mm2）、切割程序编制（1）、切割程序接口（2）、切割加工菜单（3）、连续切割加工处理（4）、参数输入（一）（5）、参数输入（二）（6）、资料生成（一）（7）、资料生成（二）3）、切割数据输入五维相贯线切割机的数据：D1管1直径；D2管2直径；D3切割管直径；D4管3直径；α1管1与被割管夹角；α2管2与被割管夹角夹角；α3管3与被割管夹角；L钢管的直径；δ被割钢管壁厚。4）、切割下料各参数调整好后，进行点火切割下料，点火前，根据材料的材质、壁厚调整切割电流、气流等参数。5）、下料工艺要求：对腹杆下料时，放焊接收缩余量1mm.下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；对达不到长度要求的，应重新下料。支管的检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便于装配。下料后，必须对切割面必须进行打磨，去除毛刺、氧化皮等物。6）、钢管相贯面切割下料后的检验主管长度允许偏差：±3.0mm；主管的弯曲允许偏差：1.0mm/m支管长度允许偏差：±2.0mm；气割零件的宽度和长度允许偏差：±2.0mm；3、钢管对接、组装工艺桁架主要三角形截面桁架结构，钢桁架构件的连接包括钢管与钢管的对接连接，钢管相贯面直接焊接连接。我们将从以下几点论述连接工艺：1）、管节点构件连接拼装方案由于连接节点构件与钢管柱连接为相贯面连接，所以在连接前需要确定出其连接的准确位置并在其上标识出；具体做法按照如下步骤：（1）、各连接构件与主钢管相贯时其轴线相交，所以在主管上均参照同一个平面为基准面。（2）、支管相贯接头的两端，用样冲在0°、90°、180°、270°的位置作标志。钢管柱上标识连接节点构件上标识（3）、主管用样冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。（4）、在主管的外管壁上，作出支管的角度位置。（5）、装配时先按照主管图纸尺寸、位置组装，并点固好主管，支管0°至180°轴线应与主管上的支管位置点在同一直在线。2）、管节点连接焊接工艺（1）、当相贯圆钢管轴线夹角≤75º时，相贯焊缝可划分为A、B、C三个区；如下图示：其中趾部区A区域及两侧区B区的钢管相贯焊缝采用全熔透坡口焊缝，焊缝质量等级要求达到规范要求二级，节点的C区的相贯焊缝当二面角为<60º时为部分熔透坡口焊缝，焊缝质量等级为三级，当二面角≥60º时要求同A、B区。当相贯圆钢管轴线夹角>75º时，全周焊缝采用全熔透坡口焊缝，质量等级为二级。（2）、钢管焊缝：钢管相贯节点焊缝3）、钢管焊缝焊接外观质量要求序号检查内容图例容许公差1对接焊焊缝加强高（C）b<20；一级0.5≤C≤2.0mm二级0.5≤C≤2.5mm三级0.5≤C≤3.5mmb≥20；一级0.5≤C≤3.0mm二级0.5≤C≤3.5mm三级0≤C≤3.5mm2贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和焊缝余高（C）hf≤60≤△h≤1.5mm0≤C≤1.5mmhf>60≤△h≤3.0mm0≤C≤3.0mm3T接坡口焊缝加强高（△S）△S=t/4，但≯10mm4、大型钢管卷制加工工艺本工程钢柱采用大型钢管混凝土钢柱，截面为∅700X14，由于市场上无成品的无缝钢管，我公司利用自身设备的优势，在工厂利用卷板机进行卷制。本工程钢管符合冷卷制加工成型且符合《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）的要求。1)、钢板卷制前的准备（1）、钢板的矫平钢板矫平在矫平机上进行，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力；保证板件平面度的必要。整板的矫平机零件二次的矫平（2）、钢板的预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，其工艺流程按自动冲砂→自动除尘→自动喷漆→自动烘干的流程进行。钢板预处理生产线自动喷漆（3）、钢板下料切割放样采用计算机技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，借鉴国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割。2)、卷制钢管制作工艺流程下料、切割下料、切割筒体小分段对接胎架设置上下端面机加工测量验收筒体纵缝拼接外形尺寸检查校正探伤检测纵缝焊接焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验、预处理放样划线钢板探伤、矫平油压机压头筒体卷制过程监测筒体分段拼接环缝焊接外形尺寸检查测量，探伤检测校正矫正、打磨3)、钢管卷制关键技术细则（1）、钢管卷制加工余量的加放根据我司类似钢管卷制经验，ø900x（30～45）mm钢管卷制后在其周长方向会增加10～15mm的延伸量；所以钢管在放样时应将钢管直径缩小3-5mm展开进行下料。（2）、钢板卷制加工钢板卷制加工（3）、卷制后公差要求纵缝对口错边允许偏差≤1.5mm管端椭圆度允许偏差≤3mm管端的平整度允许偏差≤2mm（4）、钢管卷制后的定位焊：钢管卷制后需要进行定位焊，把卷好的钢管吊入进行纵焊缝的拼装组装胎架进行定位焊接，在焊前需要注意错边的调整，定位焊丝采用Ø3.2mm，定位焊接由持证合格的焊工进行施焊，定位焊前需要用火焰预热到120°C～150°C，定位焊长度一般控制在350mm～450mm左右，定位焊长度不宜小于60mm，焊缝高度不大于4)、钢管纵焊缝焊接工艺方案（1）、焊接前的准备：1、焊接设备准备，钢管焊接采用悬臂式焊机在滚轮胎架上进行全自动埋弧焊。2、引息弧板准备，引弧板的材质应于母材相同，其坡口尺寸形状于母材相同，引出长度应大于60mm，引弧板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。（2）、焊接方法：钢管纵焊缝焊接采用在专用自动中心焊接胎架上进行，侧焊接采用自动埋弧焊进行。（3）、焊接顺序：先用CO2气体保护焊内侧打底（焊丝Ø1.2mm药芯），然后用埋弧焊填充，使整条焊缝成型。（4）、纵缝焊接（5）、焊后处理措施进行焊接后热处理，用电加热的方法对焊缝进行消氢处理；具体方法为：在钢管筒体上均匀地铺设一层电加热板，均匀地对筒体进行加热。（6）、焊接应力的消除钢管焊接应力的消除采取激振时效设备方法：材质Q345工程钢管纵焊缝采取激振时效法有效保证最大主应力值不大于210MPa，最大主应力的峰值控制在285MPa以下；确保钢管主焊缝焊接后消除达到95％以上。(7)、钢管环缝坡口制作钢管坡口制作在筒体旋转中心胎架上用气割切割，由于环缝焊接方法采取内焊外清根，所以坡口形式如图示：(8）、钢管标准段节组装（1）、钢管标准节组装方法钢管标准节组装方法：采取相邻多节对接两相邻钢管纵向焊缝沿着圆周方向错开300mm方法组装。组装如下图示：多节钢管柱轴侧示意图多节钢管柱轴侧示意图（2）、钢管标准节组装胎架设置考虑工程钢管直径较大，单体重量重；对接定位难度大，钢管对接组装在滚体旋转中心上进行：=1\*GB3①、组装胎架定位：在地面上划出外筒钢管中心线，胎架群体中心投影线必须与钢管中心投影线重合；同时调节好胎架群体标高位置达到组装设计要求。=2\*GB3②、组装对接前需要进行钢管的检验，检验主要内容是钢管的椭圆度是否满足组装要求。=3\*GB3③、相邻两钢管（单体）组装时，要求纵焊缝相互错开300mm，并保证两端口的同心度、垂直度和中心线的直线度要求，方可进行定位固定焊，定位焊同样采取CO2药芯气保焊焊接。=4\*GB3④、对接依据筒体上弹出的0°、90°、180°、270°为基准对合；对接后需要在筒体上标识出0°、90°、180°、270°基准对合线，并用样冲打印；检验合格后方可进入下道工序。(9)、外筒钢管标准节组装对接环缝焊接环缝焊接同样在钢管对接滚轮中心上进行，焊接方法采取外侧焊接内侧清根。=1\*GB3①、对接环缝焊接=2\*GB3②、钢管对接环缝焊接生产现场=3\*GB3③、对接焊接后进行矫正，冷却48小时后进行UT。5)、钢管的检验、矫正钢管加工过程中及加工成型、纵缝焊接后均需要进行检验，其精度要求应达到：（1）、上下端面平面平行度偏差≤2.0mm（2）、上下端面圆心垂直度度偏差≤2.0mm（3）、上下端面平面椭圆度偏差≤3.0mm（4）、上下端面平面周长偏差≤3.0mm（5）、钢管（单节）长度偏差≤3.0mm（6）、圆弧周长偏差≤1.5mm，位于纵缝两侧地圆弧偏差只允许外凸，不允许内凹，对接焊缝板边偏差≤1.5mm。针对达不到要求的钢管必须进行矫正，矫正采用卷板机或火焰加热法进行；对于误差较大的采用卷板机滚圆法进行矫正；针对误差较小的采取加热法矫正，确保达到设计合格后方可进入下道工序。二、钢结构拼装方案1、钢管柱的拼装1）总述本工程共有钢柱96根，其中PA轴钢柱24根，为格构式钢柱，最长17米，最重11吨，PD轴钢柱24根，为格构式钢柱，最长26米，最重16吨，PB轴钢柱柱24根，为钢管单柱，最长26米，最重18吨，PC轴同PB轴。外观图如下所示2）、放样钢柱的放样采用计算机辅助制图软件按照1：1建立空间模型，然后倒入到专业的钢管生产软件中自动生成每个杆件的大样图，包括长度、坡口等参数。3）、下料钢柱的弦杆采用手工采用气割下料，腹杆在天津采用专业相贯线设备数控下料，每根杆件均编号，分类打包后堆放，通过火车运至湘潭，拼装使用。杆件制作的允许偏差见下表：杆件制作允许偏差项目允许偏差（mm）零件长度±3.0切割面平整度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度4）钢管柱拼装钢管柱拼装需设置专门的胎架，可以利用槽钢、方管等材料，胎架高度约500mm高为宜，这样便于工人操作。胎架上端面使用角钢或钢管设置两个限位点，用以先固定钢柱的弦杆，胎架之间设置两道通长的钢管，用以支撑腹杆。拼装胎架如下图所示。胎架胎架限位点放置柱脚板胎架限位点胎架限位点放置柱脚板胎架限位点胎架共需设置两个胎架，进行施工流水作业，一个胎架的钢柱拼装好之后，使用吊车调至另一胎架焊接，第一个胎架继续进行拼装。拼装顺序：先将柱脚板固定，再弦杆，再腹杆，最后耳板等其他构件。部分钢管柱长度较长，且车站现场没有足够大可供拼装的场地，所以拼装场地需要在湘潭市郊寻找场地拼装，然后利用汽车运输至火车站现场，这就要求PB、PC、PD轴的钢柱需要分两段制作，运至现场吊装位置后，再进行总拼，总拼的胎架可以参照钢柱拼装的胎架。为了保证总拼的快捷和质量，设置栓接的临时固定方式，如下图所示。2、桁架拼装方案1）总述按照设计图纸，本工程24个轴线共有主桁架26榀，根据吊装需要和既有线通车需要，将每轴线3跨桁架按照跨度分成三个单元进行拼装和吊装，分别为46.5米，35.5米，39.9米（39米），所以本工程共有主桁架78榀。桁架与钢柱之间以相贯线连接，并设置斜拉杆。CD跨桁架共26榀，跨度46.5米，桁架截面高度为2500-3525，宽度为2000和1800，最重17t吨；BC跨桁架共26榀，跨度35.5米，桁架截面高度为2500-3474，宽度为2000和1800，最重12吨；BC跨桁架共26榀，跨度35.5米，桁架截面高度为2573-3525，宽度为2000和1800，最重15吨。次桁架共92榀，跨度为19米和20米，高度约为1500，宽度为2000和2400，最重2.5吨。桁架都是三角形桁架，拼装方案以CD1为例进行阐述，其余桁架可以参照桁架CD1。由于构件过长，为了便于运输，桁架需要分三个单元制作和运输，运至工地总拼后再吊装。桁架分段如下图所示。单元二单元三单元一单元二单元三单元一2）、放样桁架的放样采用计算机辅助制图软件按照1：1建立空间模型，然后倒入到专业的钢管生产软件中自动生成每个杆件的大样图，包括长度、坡口等参数。3）、下料桁架弦杆采用气割下料，原材料长度为12m，大于12m的弦杆需对接。采用专业相贯线设备数控下料，每根杆件均编号，分类堆放，以备拼装使用。杆件制作的允许偏差见下表：杆件制作允许偏差项目允许偏差（mm）零件长度±3.0切割面平整度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度4）、拼装为了保证桁架杆件的拼装精度，需要设置拼装胎架，立杆和牛腿杆由工字钢制作，钢管限位，工字钢利用经纬仪放线确定好位置，底部浇注混凝土固定，保证胎架牛腿杆顶面在同一水平面，两根立杆之间的距离和位置根据放样确定。胎架制作好之后，要按照桁架的实际尺寸严格复核，无误后方可开始拼装，在拼装过程中，限位钢管的位置不能移动，保证每榀桁架的统一。拼装时先利用吊车将连接好的弦杆放置于胎架上，然后在弦杆上标记出腹杆的轴线交汇处，然后以此为依据拼装腹杆。拼装时特别要注意整个桁架的总长度的控制，桁架不同截面高度的控制，以及起拱高度的控制。总拼的胎架及节点可以参照钢柱的总拼。三角形桁架胎架示意图如下图所示。由于弦杆需要对接好再移上拼装胎架，所以要专门制作桁架弦杆对接胎架，对接好之后滚至拼装胎架处。如下图所示。拼装完毕以后，按构件100%检查，允许偏差如下表所示：桁架拼装允许偏差表项目允许偏差（mm）桁架最外端两支承面距离L≤24m＋3.0，-7.0L>24m+5.0，-10.0桁架跨中高度±10.0桁架跨中拱度设计要求起拱±l/1000设计未要求起拱10.0，-5.0相邻节间弦杆弯曲L/1000檩条连接支座间距±5.05）、焊接所有拼接的全熔透焊缝、坡口焊缝均按一级焊缝；角焊缝（除注明外）为二级焊缝。(1)、钢管全熔透对接时，必须加衬板或衬管焊接。(2)、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝在同一处返修次数不得超过2次，否则应更换母材。(3)、焊工必须持证上岗，且严格按照《焊接工艺规程》和图纸的设计要求进行施焊。(4)、本工程的钢桁架弦杆与腹杆焊接采用气体保护焊接。(5)、钢管相贯线焊缝焊接要求：相贯线焊缝宜采用全焊透坡口对接焊缝，当支管外壁与主管外壁夹角<120°时可采用带坡口角焊缝，见图二所示（方管及矩形管参照执行）。先用小直径焊条（或焊丝）打底焊，然后用焊条（或焊丝）施焊。当多根支管与主管重叠相贯时，应先焊（全周满焊）壁厚较厚的支管，然后再焊壁厚较薄的支管（全周满焊）。焊接应采用坡口满焊，实在无法满足要求时，相贯线焊缝在A、B区域焊透；C区为角焊缝，相接处圆滑过渡。焊缝高度见表四。其余应应按照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）第4.3.6条的要求执行。(6)焊接施工应注意的问题制作焊缝检查：焊缝不得有夹渣，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量。对口质量检查：焊前要检查钢对口质量，特别是错口情况，对错口现象，要重新施工，必须把错口控制在规范以内。打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈打磨清理，并进行必要烘干处理（可采用氧——乙炔加热烘烤）。引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80～100mm，防止引收弧处焊弧缺陷的叠加。焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂。焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于有效偏差过大的，采用焊接进行补焊；对于要求高的焊缝，如对接焊缝，如果UT检查不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直到满足图纸和规范要求。(7)、焊缝质量检查：焊接施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。焊缝表面缺陷应100％检查，检查标准按照现行国家有关规范进行。焊缝内部缺陷检查：要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。其余应按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）及《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）执行。三、钢结构安装方案1、钢柱吊装1）、螺栓预埋（1）制作预埋螺栓模具:用60×60角钢,根据图纸螺栓尺寸做好外框和内框并连为整体。根据图纸螺栓尺寸把大于螺栓直径2mm的圆管焊接在模具内框上。（2）螺栓制作(a)根据设计要求采购优质钢材,并附有材质证明书。(b)用冷加工工艺，车丝。(c)螺栓成品进场后，通过监理工程师抽样送达试验室试验合格后,方可施工预埋。(3）放线测量在承台上提供十字轴线及标高。(4）螺栓预埋(a）将制作好的模具分好十字中心线，放置在模板上,并对好土建提供在承台上的中心线和标高.然后把模具点焊在模板上定位。(b)将螺栓穿在模具上拧上螺母。(5)、钢管柱基础砼浇好两小时后,进行拆卸模具工作,模具拆卸后,将丝口清理干净，涂上黄油，并用胶带再封上丝口，这样就预埋完毕。2）、吊装准备(a）技术准备：熟悉合同、图纸及规范，作好施工现场调查记录。(b）基准点交接与测放。在混凝土顶面和钢柱底板四个方向弹线，作为钢柱吊装后调整的依据。(c）在吊装前准备好一切吊装器具和吊绳:葫芦、钢丝绳、卡扣、麻绳、水准仪、经纬仪、螺母、撬棍。并且在钢柱就位的四周打上地锚，作为缆风绳的拉结。(d）吊装人员的组成配备一名总指挥,两名副指挥,挑选有多年吊装经验的工人进行吊装,在吊装前向吊装工人进行安全、技术交底.交待他们在吊装时注意安全.(包括自身安全及他人安全)。(e）在吊装前做好焊缝检测，用焊缝超声波无损探伤，按设计要求，依据质量分级法判定。自检合格后申请第三方检测，待第三方检测合格后方可起吊。(f）吊装前将安装爬梯安装在钢柱的一侧，并且连接牢固，并且可作为桁架安装人员使用，钢爬梯横档用φ16二级钢筋制作，主立杆用φ20钢筋制作。如下图所示。3）、设备准备（1）、PA轴最重的钢柱为10720Kg，长度为17米，作为吊装演算构件。，考虑吊具和钢丝绳的重量，整个吊装单元重量取11吨，，综合考虑现场的实际情况，选择1台50T汽车式起重机，作为钢结构单元安装的主要设备。吊装钢结构单元时起重臂长：L=25米吊装时的起重量为Q=14.1t根据L=25米≥20米，操作半径R=7米≥7米，吊车起吊重量为14.1t，大于11t，所以选用50吨汽车式起重机合适。50吨汽车起重机性能表（主表）工作半径(m)主臂长度(m)10.7018.0025.4032.7540.103.050.003.543.004.038.004.534.005.030.0024.705.528.0023.506.024.0022.2016.306.521.0020.0015.007.018.5018.0014.1010.208.014.5014.0012.409.207.509.011.5011.2011.108.306.5010.09.2010.007.506.0012.06.407.506.805.2014.05.105.704.6016.04.004.703.9018.03.103.703.3020.02.202.902.9022.01.602.302.4024.01.802.0026.01.401.5028.01.2030.00.90各臂伸缩率（%）二0100100100100三003366100四003366100五003366100钢丝绳倍率128543吊钩重量0.5150.215（2）、PB轴最重的钢柱为7214Kg，长度为20.05米，作为吊装演算构件。考虑吊具和钢丝绳的重量，整个吊装单元重量取7.5吨，，综合考虑现场的实际情况，选择1台30T汽车式起重机，作为钢结构单元安装的主要设备。吊装钢结构单元时起重臂长：L=31米吊装时的起重量为Q=9t根据L=31米≥22米，操作半径R=7米≥7米，吊车起吊重量为9t，大于7.5t，所以选用30吨汽车式起重机合适。30吨汽车起重机性能表（一）主要技术参数主臂起重性能工作半径（m）支腿全伸不用支腿名称参数10.00m17.00m24.00m31.00m10.00m全车总重32.2t3.0030.0020.008.00最大爬坡能力31%3.3530.0020.007.00最大提升高度34.00m3.5028.1020.006.40吊臂全伸时长度31.00m4.0024.2020.005.10吊臂全缩时长度10.00m4.5021.4020.0013.004.20最小转弯半径11.50m4.820.0020.0013.003.70最大仰角80°5.019.2019.2013.003.4030t吊钩重0.35t5.517.5017.5013.002.8012t吊钩重0.20t6.016.0016.0013.002.304t吊钩重0.10t6.514.6014.6013.009.001.9010m吊臂时钢丝绳数8根7.013.5013.5012.009.001.6010-17m时钢丝绳数5根7.512.0012.0011.209.001.3024m时钢丝绳数4根8.010.5010.5010.509.001.0031m时钢丝绳数3根8.59.409.409.009.87.207.207.7010.06.956.957.5011.05.805.806.4012.04.904.905.5514.03.453.454.2016.02.503.2018.01.802.4520.01.301.9022.00.851.5024.01.1026.00.7527.00.65（3）、PD轴最重的钢柱为15736Kg，长度为20.05米，作为吊装演算构件。考虑吊具和钢丝绳的重量，整个吊装单元重量取16吨，，综合考虑现场的实际情况，选择1台80T汽车式起重机，作为钢结构单元安装的主要设备。吊装钢结构单元时起重臂长：L=30米吊装时的起重量为Q=21.5t根据L=30米≥25米，操作半径R=6米≥6米，吊车起吊重量为21.5t，大于1680吨汽车起重机起重性能表(一)主臂起重性能表工作半径(m)吊臂长度(支腿全伸)吊臂长度

(不伸支腿)12.0m18.0m24.0m30.0m36.0m40.0m44.0m12.0m2.580.045.015.03.080.045.035.015.03.580.045.035.015.04.070.045.035.011.74.562.045.035.027.09.55.056.040.032.027.08.05.550.037.029.227.022.06.86.045.034.327.225.022.05.86.539.431.525.323.222.018.05.07.035.629.123.721.520.318.04.38.027.825.421.018.817.715.712.03.29.520.820.817.815.714.613.212.02.010.019.219.217.015.013.812.611.41.711.016.515.613.512.411.410.411.814.714.712.611.410.69.712.014.214.212.411.210.49.513.012.512.511.310.29.38.814.610.010.010.09.08.57.815.09.49.49.48.78.27.616.08.18.18.17.77.117.86.26.26.26.86.320.04.54.54.55.15.622.03.43.44.04.423.03.03.03.53.926.01.72.22.64）、吊装步骤起吊之前首先要使用4根直径16的钢丝绳帮绑在柱顶，并且使用活套，在吊装完毕后地面的作业人员一拉就可松绳，在柱脚处绑好两根缆风绳,在吊装过程中派人拉住,减少钢柱在起吊时有大幅度的摇摆。钢柱采用斜拉起吊，为减少其在吊起过程中与地面的大幅度磨擦,在柱脚下垫木板。要保证钢丝绳绑扎的牢固，注意钢丝绳张紧后于钢柱上尖锐的零件摩擦所导致的断裂，可以使用加半圆管的方法解决。钢柱就位后应及时拿扳手稍微固定螺母，使之能拧动调整即可。钢柱四个方向的缆钢丝绳张紧。利用千斤顶调整钢柱轴线，使钢柱底板的中线和混凝土面上的轴线对齐。标高利用楔形插入柱底的缝隙中予以调整。垂直度的调整利用两个经纬仪从柱的两个侧面同时观测，同时利用楔形插入柱底的缝隙中予以调整，直至经纬仪的十字线与钢柱边线重合，且底板中线与混凝土上弹的轴线重合。调整完毕后要达到钢结构工程施工质量验收规范〈附录E〉E.0.1表中的规定，如下表：钢柱安装允许偏差项目允许偏差（mm）检验方法柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查柱基准点标高+5.0，－8.0用水准仪检查弯曲矢高15用经纬仪检查柱轴线垂直度17用经纬仪检查钢柱吊装演示图如下所示。（1）钢柱与吊车就位。钢柱沿站台直线摆放，留出吊车行走路线，钢柱上端尽量靠近承台基础，吊车停放要保证吊车在整个作业过程中在侧后方作业。（2）吊车支腿，钢柱绑扎好，柱脚垫上木头，吊车缓缓起吊。（3）钢柱直立后，吊车旋转，将钢柱移至承台上方。（4）钢柱就位后，地脚螺栓拧紧，钢丝绳张紧，然后调整钢柱的标高和垂直度。2、桁架安装PA-PB轴主桁架最重为15吨，PB-PC轴主桁架最重为12吨，PC-PD轴主桁架最重为17吨，可以作为一个验算对象。次桁架最重为2.5吨，作为一个验算对象。1）吊装准备(a）技术准备：熟悉合同、图纸及规范，作好施工现场调查记录。(b）在吊装前准备好一切吊装器具和吊绳:钢丝绳、卡扣、麻绳、经纬仪、焊机、安全绳。并且在桁架就位的两侧打上地锚，作为缆风绳的拉结。(d）吊装人员的组成配备一名总指挥,两名副指挥,挑选有多年吊装经验的工人进行吊装,在吊装前向吊装工人进行安全、技术交底.交待他们在吊装时注意安全.(包括自身安全及他人安全)。(e）在吊装前做好焊缝检测，用焊缝超声波无损探伤，按设计要求，依据质量分级法判定。自检合格后申请第三方检测，待第三方检测合格后方可起吊。(f）预先在桁架上绑好通长的φ10钢丝绳作为安全绳，作为吊装作业人员安全带的连接位置，保证高空作业人员的安全，如下图所示。通长钢丝绳通长钢丝绳（g）钢柱上预先焊一支撑板，用于桁架弦杆在吊装中的临时支撑和定位。支撑板计算:该支撑板尺寸及其与柱连接大样图如下经过计算，主桁架最大重量为25吨，每端分别承12.5吨的竖向力，传至上述支撑上，故每个支承受最大竖向力为6.25吨。支撑板焊焊缝为双面角焊缝，焊缝长度lw=100-2*5=90。故焊缝受力为V=2*0.7hf*lw*ffw=2*0.7*7*90*125=110.25KN>>62.5KN=桁架自重。故该支撑在吊装主桁架时为安装状态(h)次桁架吊装时，为了加快吊装速度，提高吊车的使用率，设置专门的吊具，将次桁架暂时固定，待焊接完成后再将吊具移除。吊具如下图所示。2）设备准备（1）、最重的主桁架为17吨，，长度为46.5米，由于构件太长，为了减少构件在起吊过程中的变形，使用两台吊车抬吊，考虑吊具和钢丝绳的重量，整个吊装单元重量取17.4吨，，单个吊车的其中荷载按照吊装单元重量的0.7考虑，取12吨。综合考虑现场的实际情况，选择2台30T汽车式起重机，作为钢结构单元安装的主要设备。吊装钢结构单元时起重臂长：L=24米吊装时的起重量为Q=13t根据L=24米≥20米，操作半径R=6米≥6米，吊车起吊重量为13t，大于12t，所以选用30吨汽车式起重机合适。同时，使用20t吊车吊装斜拉杆。30吨汽车起重机性能表主要技术参数主臂起重性能工作半径（m）支腿全伸不用支腿名称参数10.00m17.00m24.00m31.00m10.00m全车总重32.2t3.0030.0020.008.00最大爬坡能力31%3.3530.0020.007.00最大提升高度34.00m3.5028.1020.006.40吊臂全伸时长度31.00m4.0024.2020.005.10吊臂全缩时长度10.00m4.5021.4020.0013.004.20最小转弯半径11.50m4.820.0020.0013.003.70最大仰角80°5.019.2019.2013.003.4030t吊钩重0.35t5.517.5017.5013.002.8012t吊钩重0.20t6.016.0016.0013.002.304t吊钩重0.10t6.514.6014.6013.009.001.9010m吊臂时钢丝绳数8根7.013.5013.5012.009.001.6010-17m时钢丝绳数5根7.512.0012.0011.209.001.3024m时钢丝绳数4根8.010.5010.5010.509.001.0031m时钢丝绳数3根8.59.409.409.009.87.207.207.7010.06.956.957.5011.05.805.806.4012.04.904.905.5514.03.453.454.2016.02.503.2018.01.802.4520.01.301.9022.00.851.5024.01.1026.00.7527.00.65（2）、最重的次桁架为2.4吨，长度为20米，作为吊装演算构件。考虑吊具和钢丝绳的重量，整个吊装单元重量取3吨，，综合考虑现场的实际情况，选择1台20T汽车式起重机，作为钢结构单元安装的主要设备。吊装钢结构单元时起重臂长：L=22米吊装时的起重量为Q=6t根据L=22米≥20米，操作半径R=7米≥7米，吊车起吊重量为6t，大于2.4t，所以选用20吨汽车式起重机合适。。20吨汽车吊机额定性能表回转半径（m）主臂长度（m）主臂+付臂10.212.5814.9717.3519.7322.1224.524.5+7.53.020——————————————3.517.215.9————————————4.014.614.612.6——————————4.512.7512.711.710.5————————5.011.611.311.39.7————————5.510.4510109.18.1——————6.09.3998.57.66.9————7.07.247.37.417.26.76.15.5——8.05.996.16.176.225.95.45——9.0——5.135.215.255.34.84.5——10.0——4.354.434.484.524.442.112.0————3.263.323.363.393.411.714.0——————2.492.532.562.581.416.0————————1.91.941.961.218.0——————————1.451.47120.0————————————1.080.8822.0————————————0.760.7524.0——————————————0.6327.0——————————————0.53）吊点的选择每台吊车的吊点位置选在桁架上弦距端部第五节间的四个节点上，用16mm粗的钢丝绳绑扎牢固。吊装时钢丝绳与弦杆的夹角约为45度，吊钩距上弦杆为2.5米左右。吊点吊点吊点吊点4）吊装步骤将每一跨的主次桁架分为6个吊装单元，在每一吊装的主次桁架吊装完毕，形成空间稳定结构后，方可进行下一单元的吊装（1）桁架总拼完毕，桁架和斜拉杆的钢丝绳绑好，吊车就位。高空作业人员就位，系好安全带，焊机可以运行。为防止桁架的一侧的单柱在主桁架就位后变形过大，需要在桁架的另一侧拉结钢丝绳。（2）钢丝绳挂好钩后，在吊装总指挥的口令下，2台30t吊车起吊。起吊时应在桁架两端用麻绳拉住，避免桁架吊装时引起过大的摆动。（3）在桁架到达预定位置后，16t吊车同时将一侧斜拉杆就位，作业人员将斜拉杆穿好销钉，两侧钢丝绳张紧，将桁架调平，然后施焊人员可以开始施焊。一侧斜拉杆就位后，16t吊车开到另一侧，安装另一侧的斜拉杆。等待桁架弦杆与钢柱焊缝强度足够后，吊车即可松钩，进行下一拼桁架的吊装。（5）随后尽快安装次桁架，使整个结构成为一个空间稳定体系，特别是减少中柱钢管单柱的变形。二台吊车分别从两个站台吊装。（6）单元吊装完毕，进入下一单元的吊装。5）正线列车运行吊装方案在PB-PC的施工中，由于存在正线列车需要运行，所以专门设计PB-PC跨桁架分两截空中对接的方案，如下图所示。（1）预先在桁架空中对接处的正下方，搭设吊装胎架，位置大约在4股道附近，不影响列车的正常运行。吊装时间要严格控制和测算，保证在列车开来钱30分钟整个吊装完毕。（2）然后进行另一部分桁架的吊装，在胎架上方对接，焊接人员施焊。（3）焊接完成，在检测人员焊缝检测完毕后，将胎架移除。第四章劳动力安排计划一、劳动力配备分析本工程现场人员除项目管理人员外，还需配备各工种的技术工人。根据本工程实际情况，本工程除在工厂配备一定数量的制作人员外，还需在现场配备足量的拼装、吊装、安装及焊接、涂装人员。二、劳动力安排计划表劳动力安排计划详见附表二。三、劳动力管理措施1)、劳动力现场管理按规范走程序化的管理之路。把“质量第一，安全第一”的思想细化到各种规章制度之中，做到用制度、质量要求规范每个劳动者的工作。2)、搞好生活后勤工作，为员工的衣、食、住、行、医予以全面考虑，认真落实，以充分调动职工生产积极性。3)、加强作业队与其劳动者签订劳动合同的监督，对未与作业队伍签订劳动合同的劳动者禁止在施工现场从事施工活动。4)、项目部设置专职管理人员负责劳务管理。建立施工管理作业人员劳务档案，记录人员身份证号、职业资格证书号、劳动合同编号以及业绩和信用等情况。5)、为调动现场劳动力的积极性，我单位在进场时将与劳动队伍签订现场施工奖罚协议书，从工期、质量、安全、文明施工等各个方面制定相应的奖罚措施，作到现场管理“有法可依”。6)、施工期间，现场技术人员对关键工序进行旁站式监督，劳动队伍的管理人员保证施工期间不离现场。夜间施工期间，安排现场值班表，保证现场24小时有管理人员在现场。7、）根据本工程的特点、不同的施工段、时间、地点，我公司制定劳动力动态管理措施如下：（1）、当工期进入高峰时，可适当组织增加工人，根据实际情况依次进场,按工程进度，配备适当人工作人员。（2）、遇到工厂加工高峰时，提前联系，增加各工序的技术工人。（3）、遇紧急情况时，临时在施工队中抽取部分人员进行处理。（4）、根据分工程特点:分段施工，分班组，分工种进行流水作业，当某一施工段或某班组，某工种因工程需要，抢工期时，可跨施工段、跨班组、跨工种灵活进行人员调整。第五章主要材料供应计划一、主要材料进场计划主要材料进场计划见附表三。二、材料供应的保证措施项目经理部成立物资设备部，专职从事材料和机械配件的调查、采购、管理、发放及监控工作。按采购计划制定书面的招标采购定货单，招标选择供应商，预定交货地点和日期。坚持一个“早”字，即“早计划、早准备、早上场”。开工前，认真搞好施工调查，积极和发包人沟通，确定施工材料供应商，并备足施工需用的材料，避免因材料供应不及时而造成的停工待料。材料采购计划具有超前性，按总包人和监理批复的满足进度要求的交货计划提前安排材料的采购、进场，并经工程技术人员确认，防止材料采购的种类、型号出现错误或采购的时间不对，避免出现采购不及时或库存时间过长等现象三、物资管理1、物资管理机构本工程项目机构中设立物资设备部，下设物资设备采购中心和物资设备管理工程师。2、物资管理职责1)根据标段内的工程特点及工程量负责完成物资设备采购，并制定本标段内的物资设备采购管理办法。2)联系厂家完成大型机械设备的操作与维修保养培训工作，检查指导和考核各作业队的物资采购工作。3)根据业主的物资供应方案，积极配合做好“统一采购、集中配送”的物资采购工作，按时向业主上报主要物资申请计划，抓好进场物资的验收、现场物资信息的反馈，确保施工生产需要。3、物资采购管理流程详见下表物资采购管理流程。4、物资验证、检验、入库（1）材料的验证当供方交货时，由材料员对产品的名称、规格、外观、包装、数量、交货时间和应提供的质量记录及附件等进行严格的验证后，以试验通知单的形式监理、甲方进行现场见证取样，试验结果及时提供给相关的部门。对尚未进行检验或试验结果未出来的材料应作待检标识，对已经检验合格的材料应作检验合格标识，以免混用。（2）材料的检验每种进场材料均要严格按照其现行有效的材料检验标准进行检验。（3）入库验收物资检验合格后，应由仓库保管员及时办理入库手续并按规定进行保管，确保储存物资数量正确、质量完好。5、物资材料储存及防护(1)材料储存严格执行《铁路物资仓库技术管理规定》，入库物资填写“物资点验单”，悬挂标识牌，并作好入库物资的防震、防潮、防火、防盗工作。(2)根据材料特性要求进行保养、维护，按规定堆码，堆垛之间保持一定安全通道，标识清楚，合理苫垫，定期检查。落实物资保管“十防”措施，保持材料数量、质量、性能处于良好状态。(3)钢材、木材在露天存放时，要硬化场地，垫垛高度30～50cm，并下垫上盖，达到合理、牢固、定量、整齐堆放。(4)土工材料、防水卷材分批整齐堆放在料棚(库)内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。(5)砂石料堆放场地硬化，碎石、石屑和砂砾等集料应隔离，分类分别堆放。(6)油料存放在指定油罐中；油罐符合国家相应规定，库区严禁烟火，同时配备符合要求的消防和避雷设施。(7)库区料场严格火种火源管理，按规定配足消防器材和避雷设施。易燃易爆、有毒有害的危险品库房管理按公安部门和技术规范严格控制。(8)运入工地的任何材料未经监理同意不得运出工地。物资材料的运输(1)统一调配各种类型车辆，采用多种运输渠道和方式，对多个品种、不同规格的物资材料优化配置，从最优路线以最低运输成本运达各工点；对于施工关键部位重要材料合理适量周转储备，确保供应。(2)危险品运送，如爆破器材、添加剂等，将和供应商进行积极协商，采用专用机具，制定详细装卸、运输方案。6、物资发放物资发放必须手续齐全，严格按照计划定额发料，做到发放配送及时、准确、无差错。7、物流管理信息化体系项目经理部建立物流管理信息体系，主要信息内容包括：物资供应信息、物资市场价格信息、货运价格信息、物资出入库信息、物资检验状态信息等，所有信息通过局域网平台共享，为施工生产服务。四、材料供应的应急预案充分考虑雨季影响，提前做好物资的储备工作，保证物资的供应，不影响施工进度。提前做好节假日期间的材料采购，并做好充足的准备，材料库存量应能满足节假日施工的正常需要。加强对材料供应商了解，确定它们在节假日期间的业务管理制度，在节假日期间随时保持联系，做好应急准备工作，确保在特殊情况下仍能保证材料的正常供应。设立专项资金用于材料的采购工作，确保材料的供应不受资金影响第六章确保工期的技术组织措施在施工生产中影响工期的因素纷繁复杂，如设计变更、技术、资金、机械、材料、人力、水电供应、气候、组织协调等等，要保证目标总工期的实现，就必须采取各种措施预防和克服上述影响工期的诸多因素。一、施工进度计划由于整个工程量较大，施工需要划分不同的施工段，以利于组织施工。本工程按照跨度划分为3个施工段，每个施工段包括下列工序，分别为：钢柱下料、钢柱拼焊、钢柱吊装、主桁架下料、主桁架拼焊、主桁架吊装、次桁架下料、次桁架拼焊、次桁架吊装、檩条吊装。下料工序的施工内容包括材料的除锈、切割、和运输时间。拼焊工序的施工内容包括拼装、焊接、探伤和油漆的时间。吊装工序的施工内容包括总拼、吊装、安装焊接和补漆的时间。檩条吊装的施工内容包括檩条拼接、吊装、安装焊接、和屋面系统安装的时间。钢结构施工进度网络图见附图一。二、影响工程进度的因素1、基础交接时间。2、基本站台场地填实时间3、吊装柱后，基础二次浇灌时间,柱内混凝土浇灌时间。4、吊装、拼装、焊接时间的协调。5、资金的保障。6、用电的配备。7、施工场地的平整、交接与材料进场时间。三、确保工期的管理措施(1)组建“工程项目经理部”，实行项目法施工。指定国家级项目经理组成项目经理部，以施工过多个高层大型建筑的管理人员进驻现场组织施工。项目经理部要做到靠前指挥，高速运转，所配备的人员要业务精、技术好、事业心强。(2)项目经理部对本项目人、财、物按照项目法管理的要求实行统一组织，统一计划，统一管理，统一协调，并认真执行我司根据国际质量管理标准制定并发布执行的质量手册及程序文件，完善本项目的质量体系，充分发挥各职能部门，各岗位人员职能作用，认真履行管理职责，确保本项目质量体系持续有效地运行。(3)合理组织、流水作业，施工中各个作业区同时组织多个作业组，按流水段划分进行流水作业。(4)各项施工准备工作尽可能提前，人、机、料等务必限期到位，加快项目实施。(5)实行进度计划的有效动态管理控制，编制月、周施工计划，适时调整，使周、月计划更具有现实性。(6)建立现场会，协调会制度，每周召开一次现场会，不定期召开协调会，加强信息反馈，及时调整计划，做到以日保周，以周保月，确保各项计划的落实兑现。(7)保证施工质量，提高施工效率，做好成品保护措施，减少不必要的返工、返修浪费，加快施工进度。(8)科学管理、合理组织、精心安排。对物质采购，技术措施编制、交底、施工安排、检查验收等系列工作应做到有条不紊，合理有序。四、确保工期的技术措施(1)关键工序保证措施根据本工程特点，对关键工程影响工期的关键工序制定相应的工期保证措施：=1\*GB3①．在接到招标方中标通知书后即开始组织施工图的深化及细化设计，并报招标方及设计院审核批准。=2\*GB3②．根据业主审批的深化设计图按计划分批采购主要及其它材料。=3\*GB3③．在开工前做好按规范的要求检测钢材的质量。=4\*GB3④．做好工厂制作准备，接到招标方开工令后即开始钢结构的制作，构件的下料、制作、喷砂及底漆等均在厂内完成。=5\*GB3⑤．大型构件在车间内下好料后，并分别在厂内的涂装车间进行除锈涂装，分件包装运输到工地。=6\*GB3⑥．构件按计划运输到工地后，在现场指定区域搭设胎架进行拼装、就位。=7\*GB3⑦．现场安装根据总进度计划的安排，各区域组织有序施工，确保工程按期完成。(2)设计联系设计变更是进度执行中最大干扰因素，其中包括改变部分工程的功能引起大量变更施工工作量，以及因设计图纸本身欠缺而变更或补充分造成增量、返工，打乱施工流水节奏，致使施工减速、延期甚至停顿。针对这些现象，项目经理部要通过理解图纸与业主意图，进行自审、会审和与设计院交流，采取主动姿态，最大限度地实现事前预控，把影响降到最低。（3）工种交接保证措施在不同专业和不同工种的任务之间，要进行综合平衡，并强调相互间的衔接配合，确定相互交接的日期，强化工期的严肃性，保证工程进度不在本工序造成延误。通过对各道工序完成的质量与时间控制达到保证工程进度的实现。如我公司有幸中标，将在接到通知书后7天内组织人员进场，进行现场工作交接和联系工作，以及进行各项准备工作；五、确保工期的资源配置(1)劳动力配置选择综合素质高、能吃苦的施工队伍，优化工人的技术等级和思想、身体素质的配备与管理保证总工期的实施。(2)材料配置根据总进度计划和月、周计划详细编制有关资源供应计划；在结构施工期间投入足够的设备、钢板等周转材料，保证施工的延续性。由物资部负责本工程中需我方采购的材料供应，协调由业主负责分包的项目和供应的物资、设备按期完成和进场。(3)资金配置根据施工实际情况编制月进度报表，根据合同条款申请工程款，并将工程款合理分配于人工费、材料费等各个方面，使施工能顺利进行。(4)后勤保障后勤服务人员要作好生活服务供应工作，重点抓好吃、住两大难题，食堂要达到卫生标准，饭菜要保证品种多、味道好，同时开饭时间要随时根据施工进度进行调整。六、施工进度计划的动态控制施工进度计划的控制是一个循环渐进的动态控制过程，施工现场的条件和情况千变万化，项目经理部要及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息，不断将实际进度与计划进度进行比较，一旦发现进度拖后，要分析原因，并系统分析对后续工作会产生的影响，在此基础制定调整措施，以保证项目最终按预定目标实现。进度动态控制循环图如下：施工进度计划的执行施工进度计