泉河大桥挂篮施工方案

阜阳市颍上路泉河大桥工程项目部主桥挂篮施工方案PAGE 阜阳市颍上路泉河大桥工程挂篮施工方案（编号：FYQHQ-023）编制：审核：审批：中铁八局集团有限公司阜阳市颍上路泉河大桥工程项目经理部二○一○年十目录TOC\o"1-4"\h\z\u一、编制依据、原则 11、编制依据 12、编制原则 13、编制范围 1二、工程概况 2三、施工目标及施工组织计划 31、施工目标 31.1、工期目标 31.2、质量目标 31.3、安全目标 31.4、环保目标 32、施工组织计划 32.1、施工组织机构体系 32.2、施工作业队伍安排 42.3、施工机械安排 52.4、施工进度计划 5四、主要施工技术方案 61、施工准备 61.1、施工用电布置 61.2、施工材料准备 61.2.1、施工机械 61.2.2、挂篮材料 61.2.3、钢筋 61.2.4、混凝土相关材料 61.2.5、预应力相关材料 62、施工方案 72.1、挂篮拼装 72.1.1、挂篮组成 72.1.2、拼装流程图 82.1.3、挂篮拼装 92.2、挂篮加载预压试验 102.2.1、加载荷载方法及额度 102.2.2、分级加载说明 112.2.3、沉降变形观测点设置 112.2.4、卸载过程控制 112.3、挂篮施工 112.3.1、施工工艺流程 112.3.2、挂篮行走 122.3.3、钢筋工程 122.3.4、预应力工程 132.3.5、混凝土工程 18四、悬臂施工质量控制措施 211、挂篮施工测量控制 211.1、总体线性及预拱度控制 211.2、施工高程控制措施 211.3、施工平曲线控制措施 222、钢筋工程施工质量控制 222.1、钢筋加工 222.2、钢筋连接 222.3、钢筋安装 233、预应力施工质量控制 243.1、预应力管道质量控制 243.2、预应力筋的安装与保护 243.3、预应力张拉控制 253.3.1、张拉应力控制 253.3.2、伸长量控制 253.3.3、张拉施工要点 263.3.4、预应力施工后的检验 273.4、预应力压浆质量控制 274、混凝土浇筑质量控制 28五、悬臂施工安全控制措施 291、吊装安全控制措施 292、挂篮锚固安全控制措施 313、挂篮行走安全安全控制措施 314、预应力张拉、压浆安全控制措施 325、高空操作安全控制措施 32六、施工应急预案 33七、文明施工措施 34附件一：主桥施工进度计划横道图 35附件二：挂篮施工锚固预埋孔布置图 36附件三：挂篮施工工艺流程图 37附件四：挂篮拼装工艺流程框图 38附件五：预应力施工工艺流程框图 39附件六：压浆施工工艺流程图 40附件七：挂篮后锚固精轧螺纹钢受力计算书 41附件八：挂篮计算书 42第54页共52页一、编制依据、原则1、编制依据1.1阜阳市颖上路泉河大桥工程施工招标文件。1.2《阜阳市颖上路泉河大桥大桥工程施工设计第二册（第一分册）》（东南大学建筑设计研究）。1.3《公路桥涵施工技术规范》（（JTJ041—2000）。1.4《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2—2008）。1.5《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）。1.6《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）。1.7《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）。1.8《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）。2、编制原则严格遵循招标、投标文件的内容及设计文件要求，实施“精品工程”战略，确定本工程的创优规划，严格执行设计图纸、规范，充分考虑本桥的特点、场地布局、地质水文、气候等实际情况，结合我公司的设备储备实际情况进行编制。在组织机构、安全质量保证体系的建立健全方面，按照“三体系”的相关要求来执行，在机械设备配置、工期安排上突出工期目标，在施工方案的制定、施工工艺的选择、施工技术的实施方面立足规范化及标准化，优先选用科学、安全、经济、先进的施工方法，确保工程质量，确保工程工期。3、编制范围本方案针对阜阳市颖上路泉河大桥工程主桥挂篮施工，包含挂篮拼装、挂篮锚固、挂篮预压、钢筋加工、钢筋绑扎、混凝土浇筑、养护、预应力施工、预应力管道压浆、挂篮移动等方面内容。二、工程概况阜阳市颖上路泉河大桥桥梁全长727m，主桥为61m+98m+56m三跨直腹板变截面预应力混凝土连续箱梁，上部结构采用挂篮悬臂浇筑施工。主桥全长215m（61m+98m+56m），设计为预应力混凝土连续梁悬臂浇筑结构，主墩高度为12m，共设3个矩形墩柱，并采用拱形门连接成整体。南北岸对称悬浇节段共13个，边跨现浇段长度为10.88m（5.88m），边、中跨合龙段长度为2.0m，主桥纵坡为2.36%（-2.97%），0#块长度为13.00m，设计为单箱三室断面，中心支点高度为5.60m，随着悬臂的逐渐增长，腹板高度逐渐变矮，合拢端腹板高度2.6m，腹板厚度发生三次变化，即0.95m～0.75～0.5m，顶板厚度0.30m，底板厚度1.20m～0.28m，中横梁厚度2.50m，顶板宽度为28.00m泉河大桥主桥节段工程概况统计表（表2-1）梁段编号箱梁高度（cm）端底板厚度（cm）端腹板厚度（cm）节段长度（m）节段重量（KN）混凝土方量（m3）0#56061.67513.019364744.751#500.257.8752.5224286.232#472.754.2752.5215082.713#447.050.8752.5206479.404#422.947.7752.5198476.315#400.444.2753.0228387.816#375.741.1753.0218684.067#353.438.3753.0209880.708#333.435.4753.5235090.399#313.233.162.53.5220984.9610#296.231.1503.5203778.3511#282.529.5504.0221085.0012#270.828.5504.0216683.3213#263.328504.0214282.37中合段260.028502.0131650.61边合段260.028502.0106741.03现浇段（南）260.07510.887791299.66现浇段（北）260.0755.885124197.09三、施工目标及施工组织计划1、施工目标1.1、工期目标精心组织施工，确保2011年9月30日前1.2、质量目标本工程质量目标是创优质工程，工程优良率达到100%。交验项目主要指标合格率要求达到100%，各分项工程质量评分不低于90分。1.3、安全目标重大安全责任事故为零案次；无人身重伤事故及其以上事故；无汽车行车责任重大事故；无等级火警事故和爆炸事故；无压力容器爆炸事故。1.4、环保目标严格按照国家《环境保护法》和《水土保持法》及地方政府有关规定落实环保。采取各种工程防护措施，控制水资源污染，水土流失，减少粉尘对空气的污染，降低噪音污染，减少工程建设对沿线生态环境的破坏和污染，确保沿线景观不受破坏，保持生态平衡。2、施工组织计划2.1、施工组织机构体系为确保泉河大桥引桥桩基施工优质、优量、安全、顺利、按时完成，我单位精心组织策划，对主桥施工组织机构安排如下（图3-1）：图3-1泉河大桥工程主桥施工组织机构图项目经理：陈伟项目经理：陈伟安质部：徐志辉工程部：邓伟雄黎路支部书记：凡照常务副经理：许垂军项目总工：方又海项目副经理：李俊霖物设部：周阳试验室：李国红计财部：叶茂喻华主桥作业队：姚德家作业队施工技术负责人方又海施工组织负责人李俊霖安全质量监督员邹大勇（兼安全防护员）试验工程师（试验员）王怀岗、李万明（兼砼质检员）主管工程师钟发梁、朱贞平测量工程师司山峰技术员赵子斌、李超质检员邓伟雄、黎路2.2、施工作业队伍安排本工程由姚德家作业队负责南北岸11#、12#墩主桥悬臂施工，具体包括主桥挂篮相关系列工作。具备施工条件时，确保每天24小时作业。2.3、施工机械安排机械设备安排如下表（表3-2）。表3-2主桥施工机械设备一览表设备名称单位型号功率性能数量塔吊台良好2发电机组套6135100KW良好2切割机台1.5KW良好4钢筋弯曲机台3KW良好4电焊机台400-120KW良好5电焊机台30015KW良好6空压机台7.5KW良好4螺旋千斤顶个25T良好160油压液压泵个良好8油压千斤顶个500T良好4个400良好4压浆设备套良好2手拉葫芦个10T良好98个5T良好24个3T良好20螺旋千斤顶个良好96全站仪套徕卡TC4022良好2卷扬机台1.5T7.5KW良好4混凝土震荡棒套良好28混凝土运输车辆8M良好8试模组良好202.4、施工进度计划主桥挂篮悬臂施工确保24小时作业，每道工序严格按照相应质量保证体系和安全体系控制，确保在2011年87月20内完成南、北岸主桥悬臂施工，实现主桥中跨合拢。见附件一：主桥施工计划进度横道图。四、主要施工技术方案1、施工准备1.1、施工用电布置施工用电南北岸各架500KVA变压器至施工区域，然后通过配电室分别将电源引入施工作业点配电箱。另自备两台100KW发电机作为备用电源。北岸一台，南岸一台。1.2、施工材料准备1.2.1已经按照表3-2主桥施工机械设备一览表要求储备相关机械设备，其中预应力张拉油压千斤顶已到相关单位标定，完全可以投入施工现场使用。1.2.2、挂篮为不影响主桥施工进度，主桥施工挂篮委托中铁重工有限公司加工，加工成品现已陆续进入施工现场，挂篮拼装前将全部到位。1.2.3按照施工进度计划配备主桥施工钢筋，施工原材料进入施工现场，配合监理对原材料进行相关实验，合格后钢筋入库。1.2.4砂石料已经进入施工现场，并通过相关原材料实验，可投入使用。水泥、减水剂会同业主、监理考察，取得相关数据，指定相应生产厂商，将陆续进入施工现场。1.2.5、预应力相关材料按照设计图纸要求和现场实验，预应力波纹管、钢绞线、精轧螺纹钢、锚垫板、工作锚板、工作夹片已经进入施工现场，可投入使用。2、施工方案2.1、挂篮拼装2.1.1、挂篮组成挂篮按照组成结构可分为承重系统、提升系统、锚固系统、行走系统、模板系统、安全防护系统六大部分。1）、承重系统主要包括由H40型钢组焊而成的主纵梁(含加劲带)行走轨，每根主纵梁行走轨采用2根组合的H40型钢加钢板加工成；H40型钢组焊而成的前上横梁，前下横梁和后下横梁采用HN40型钢组成。前上横梁采用2H40型钢组拼成矩形断面，前下横梁、后下横梁采用2HN40型钢组拼成矩形断面。挂篮外侧纵梁（外滑梁）采用[32槽钢阻焊而成。两下横梁之间采用[20、[14、[10槽钢拼装而成桁架底纵梁，本挂篮采用16榀底纵梁联结形成底篮平台。2）、提升系统主要受力吊杆采用Q345B钢板吊带和精轧螺纹钢吊杆，为了增加挂篮的通用性，吊带均采用钢销连接。在每个吊点处根据受力大小不同分别准备不同规格的手动螺旋式千斤顶，以便能及时快速调整模板标高，提高生产效率，缩短施工周期。在每个悬吊部位将采用10T手拉葫芦作受力保险，满足安全施工条件。3）、锚固系统由于采用无后配重的方式，后锚成了挂篮的最关键的部位，本桥拟采用Φ32精轧螺纹钢和工字钢分配梁做后锚。通过在箱梁混凝土中预埋直径为6cm孔道将后锚的上拔力通过斜钢垫板直接传到已浇混凝土的箱梁上。后锚分配梁采用2I36b工字钢。在浇混凝土时可利用行走轨道上分配梁和行走时的后锚系统进行保险。在挂篮施工中，锚固的准确度直接关系到挂篮运行的安全，每个锚固预埋孔必须为垂直孔，保证锚固精轧螺纹钢不出现受剪现象。锚固螺帽垫板须和混凝土面或者型钢面密贴。详见附件二：挂篮施工预埋孔布置图。4）、行走系统挂篮前移每端采用人工反向拉动4个10T手拉葫芦作移动动力。行走方法为手拉葫芦一端固定于混凝土表面预埋件，另一端悬挂于挂篮后节点，人工拉动手拉葫芦产生动力，致使挂篮移动到指定位置。挂篮前支点支承在H型钢轨道上，轨道上涂润滑油，以减少挂篮前进时的摩擦力。挂篮外滑梁后端用吊带滑架倒扣于轨道工字钢上翼缘底面上，滑架可沿外滑梁轨道上翼缘底面滚动，挂篮向前移动时，整个外滑梁向前移动。即挂篮向前移动过程中，除行走轨道外，挂篮整体向前移动。挂篮行走时，检查外滑梁、内滑梁锚固，前上横梁吊带、精轧螺纹钢悬挂状态，满足要求后，拆除后节点后锚固，拆除后下横梁吊带锚固，下放前上横梁吊带和精轧螺纹钢长度，使整个挂篮底模承重系统处于悬空状态，既可向前移动。5）、模板系统整个模板系统可分为底模、侧模、内模、端模四部分组成，其中底模总长19.5m、宽4.5m，由[10槽钢作背条，δ=6mm钢板组装而成；挂篮单边侧模板长5.736m，宽4.5m，由[10槽钢桁架片和δ=6mm钢板组焊而成。挂篮施工期间，侧模板由对拉杆连接形成整体，增强模板稳定性；内模侧模为2cm厚清水竹胶板，外侧背10cm×10cm方木，脚手架钢管和对拉杆作支撑形成，内顶模由δ=6mm钢板焊接于顶模桁架形成。端模采用自制分块钢模以适应箱梁腹板厚度及孔道位置的变化，采用侧模包端模的方式，采用箱梁伸出端面的结构钢筋来固定。端模加工时应注意加工抗剪齿形块。整个模板系统钢模（除端模）不平整度≤1/1000，外形尺寸误差≤1/1000，模板拼缝错台≤1.0mm，拼缝≤1.5mm。6）、安全防护系统在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外模和箱梁前端设置悬吊工作平台。便于箱梁内、外任何位置的操作。在前上横梁上方设置工作平台，便于挂篮吊带和精轧螺纹钢的升降操作。在所有操作平台的外侧设置安全网，保证高空施工安全。2.1.2、拼装流程图见附件三：挂篮拼装工艺流程图。2.1.3、挂篮拼装挂篮结构构件运达施工现场后，安排在已浇好的0#段顶面拼装，挂篮构件利用吊机吊至已浇梁段顶面，再进行组装。挂篮主要构件的相关参数如下表3-1。表3-1挂篮主要构件参数表部件长度（m）重量（Kg）备注前上横梁246148.4侧模板2.253337单榀滑梁10.71163前下横梁234882后下横梁234882（大约）菱形桁架5564单榀综合表3-1所示，挂篮拼装最大半径约为26m，起吊最大重量为6148.4Kg，根据汽车吊性能参数表，采用150T吊机能满足拼装要求。1）、主桁结构拼装a、把后下横梁吊装放于0#块托架上，以便后续底模系统拼装不受菱形桁架影响。b、在箱粱0#段顶板面轨道位置处垫侧腹板上行走轨钢枕，并用砂浆进行找平，全站仪测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。侧腹板上行走轨c、利用吊装设备起吊轨道，对中安放，连接锚固粱。安装轨道锚固筋，将锚粱与竖向精轧螺纹钢连接锚固后，在轨道前端对应位置安装前支腿，后支腿处临时设置支承垫块。d、利用箱梁0#顶面作工作平台，水平组拼主成榀菱形体。在岸边提前组装主桁架利用吊机起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。连接主桁架后支腿和前支腿形成整体并安装后锚在岸边提前组装主桁架连接主桁架后支腿和前支腿形成整体并安装后锚e、安装主桁后结点处的分配梁、后锚杆等，将主桁后结点与分配粱连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。可删除可删除f、在菱形桁架顶端安装上横梁，并锚固。安装、连接上横梁与主桁架形成整体安装、连接上横梁与主桁架形成整体g、安装吊带、精轧螺纹钢、吊杆以及前后模梁桁片与吊带的销接处照图设置限位销子。h、安装前下横梁，采用吊带、精轧螺纹钢把前下横梁悬挂于底模板高度位置。i、采用10T手拉葫芦2个提升后下横梁于制定预埋孔位置，锚固于地板混凝土。已浇梁段悬臂端底板预留孔内。已浇梁段悬臂端底板预留孔内。2）、模板拼装a、底模板拼装用葫芦倒链将底挂篮前、后下横梁连接固定，安装底模纵梁，其后安装底模。用汽车吊安装调整用汽车吊安装调整b、侧模板拼装第一步：在箱粱0#块之前未拆除之前，吊机吊起外滑梁，绳索牵引外滑梁稳步穿入桁架孔，直到外滑梁进入相关位置。利用汽车吊大小钩起吊外滑梁，将外滑梁喂入侧模，大钩吊点不动，交替倒换小钩吊点位置逐段喂入到位。利用汽车吊大小钩起吊外滑梁，将外滑梁喂入侧模，大钩吊点不动，交替倒换小钩吊点位置逐段喂入到位。第二步：在箱粱0#段顶板中心两块侧模板处预留锚固孔，采用拉杆锚固侧模于混凝土表面。第三步：拆除碗扣架支架。第四步：拆除0#块中心两块侧模板。第五步：精轧螺纹钢筋锚固外滑梁。第六步：松开侧模顶板锚固致使外滑梁完全处于受力状态，采用10T手拉葫芦将侧模板移动至拼装位置。此处需详细细化安装方法此处需详细细化安装方法c、内顶模拼装在桥下将内模桁架和内模钢板连接成一个整体，用汽车吊起吊悬挂于内滑梁既可。3）安全工作平台为保证施工安全，在前上横梁、前下横梁、后下横梁、侧模外侧组装工作平台，工作平台和挂篮结构形成整体，外侧悬挂安全网，随挂篮移动而移动。工作平台采用普通钢筋焊接而成，能提供悬挂安全带和2个人正常的操作空间。2.2、挂篮加载预压试验在挂篮内模板滑梁和内模板安装前进行挂篮加载预压试验，挂篮加载预压试验采用土袋进行。2.2.1、加载荷载方法及额度本次预压最大荷载为最大悬浇节段自重的115%，8#节段重量为239.8吨，为自重最大节段。加载至115%时单侧荷载为275.8吨=2702.5KN，大小里程方向同步对称加载。两侧加载总荷载为5405KN。现场加载土袋装土重称重平均为1.1T，即预压总共需土袋502个，单端251个。挂篮预压之前须先检查过系统锚固和悬挂情况，达到要求方可预压。预压过程中，0#块的两端必须同时进行，且同个时间段两端压重须相当，避免单端压重过大挂篮倾斜。本次挂篮预压实验共分为5个级别，每个级别为挂篮压重的百分比分别为20%、60%、80%、100%、115%。换算为土袋个数单端压重级别分别为44个、131个、175个、218个、251个。预压加载每个级别将停顿2小时，以防影响观测数据的准确性，并且及时测量出相关预压数据。数据及时整理上报相关单位领导，作为后续施工安全、可靠依据。2.2.2、分级加载说明20%：初始荷载，消除挂篮各部位间隙，即消除挂篮拼装塑性变形。100%：额定荷载，加载至100%持荷12小时观测挂篮稳定情况。115%：超载15%，检测挂篮的安全性能和检验某些不可预见因素下挂篮的正常施工情况，为后续施工做出相关指导。2.2.3、沉降变形观测点设置针对挂篮个部位的情况，对挂篮的后锚固、临时支撑、前上横梁和前下横梁、底模设置观测点进行观测。2.2.4、卸载过程控制加载到达115%之后须停顿24小时观察挂篮相关变形情况，变形稳定后方可卸载，卸载完成之后须对各观测点进行数据测量。2.3、挂篮施工2.3.1、见附件四：挂篮施工工艺流程图。2.3.2、在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一粱段位置进行施工，直到悬臂浇注粱段施工完毕。挂篮前移时工作步骤如下：a、当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模侧模和内模)。b、挂篮后结点进行锚固转换，将上拔力转给后锚小车。c、拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁仅用精轧螺纹钢悬吊于外滑梁。d、松动外滑梁锚固螺栓，侧模板完全降落于外滑梁。此时，外滑梁前端悬吊于前上横梁，后端滑架锚固于混凝土顶板。e、松动内模滑梁的后吊杆，使顶模完全落于内滑梁之上。此时，内滑梁前端悬挂于上横梁，后端固定在桥面上。f、用倒链将挂篮前移，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置。g．挂篮就位后，用挂篮后结点千斤顶进行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。h、安装底模后锚杆。i、安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。j、调整模板位置及标高。梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。挂篮行走之前，须完全检查底模板、侧模板悬挂系统的稳定性和牢固性，悬挂精轧螺纹钢或者吊带的完整性，确保整个悬挂锚固系统的安全。挂篮行走时，内外模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮悬挂每个吊点陪2个10T手拉葫芦作安全防护。2.3.32.3钢筋进入施工现场，实验室实验人员会同监理对钢筋取样实验，合格后进行钢筋加工。钢筋加工前需对钢筋进行清污、调直等处理。钢筋加工时需注意：a、钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折。对弯曲的钢筋应调直使用，可采用冷拉或调直机调直。冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直。采用冷拉法调直时应匀速慢拉，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%;Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。加工后的钢筋，表面不应有削弱截面的伤痕。b、钢筋除锈去污：钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能削落的浮皮、铁锈等。损伤和锈蚀严重的钢筋不得使用。可以在调直过程中除锈，还可以采用钢丝刷、砂盘除锈。钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单。配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头和余料最少。钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。加工钢筋时严格按照设计图纸，焊接尺寸、弯起弯钩等须满足设计及规范要求。2.3.3.2、按照设计图纸要求安装钢筋，安装过程中钢筋间连接采用电弧焊或者扎丝绑扎，根据规范和设计文件要求操作，满足搭接长度和统一截面搭接接头≤50%等要求。其操作需注意：①、钢筋的交叉点应采用扎丝扎牢；②、靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎牢固，中点部分交叉点可间隔交错绑扎牢固，双向受力的钢筋必须全部扎牢；③、联接骨架的所有箍筋须按照设计图纸的摆放先后顺序摆放，每层钢筋间距须满足要求。2.3.42.3.4按照设计图纸严格定位预应力管道位置，预应力管道和防爆钢筋的安装与钢筋现场绑扎同步进行，纵横向预应力管道均为塑料波纹管，接头处采用直径稍大、长度为300mm的塑料波纹管连接，并用防水胶带包裹接头不少于三圈防止漏浆。下料时控制长短搭配，尽可能不用接头。顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接宜在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接。管道初步就位后，仔细检查复核管道平面位置和标高，调整定位钢筋，固定管道，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时，采取以管道为主的原则，适当移动其它钢筋保证管道位置的准确。在绑扎或焊接定位钢筋时，应采取覆盖潮湿板材等隔离措施，防止火花损及金属管道。同时在运输、安装过程中，注意保护管道，受损管道经密封处理后方可使用。在相应的设计管道部位设置压浆或排气孔，电钻钻孔安装，相接部位用防水胶带裹紧。锚垫板的安装在钢筋和预应力管道、防爆钢筋等安装完毕后，与封头模板安装同步进行，安装时，应在封头模板上施放准确的相对位置，采用螺栓连接模板和锚垫板，保障连接牢靠。预应力管道伸入锚垫板内不少于10cm，为防止管道堵塞，管道端部应用布片或防水胶带扎封密实，压浆孔口用海绵填塞饱满，锚垫板的喇叭口与波纹管用防水胶带包裹严密。在浇注混凝土之前应再逐一检查验收。2.3.4.2、a、预应力筋下料进场预应力钢材必须按照规范和设计要求，在监理工程师旁站的条件下，进行取样，并交由具备规定资质的检测单位进行检验和检测，符合设计和规范要求的各项要求后方可使用。预应力钢筋下料前，由项目部结构工程师对设计计算参数、下料长度、工作长度进行全面复核后方可下料。下料过程中，钢绞线、精轧螺纹钢的必须采用砂轮切割机下料，严禁采用气割等可能影响预应力钢材性能的方式进行下料，下料后的钢筋、钢束应进行编号、分类、并上盖下垫进行堆放，并尽快进行布设到位，防止锈蚀。钢绞线下料后，应在端部用胶带缠绕包裹，防止头部松散，同时便于穿入预应力管道，防止出现损伤管道的现象。b、预应力筋穿束预应力精轧螺纹钢筋可以直接由人工进行穿设。横向预应力钢绞线长度较短，可以由人工单根穿设，但要注意编号对应、准确，防止交叉、缠绕现象，影响钢绞线张拉，穿设完毕，检查工作长度满足要求后，再在一端进行固定；对于纵向长束钢绞线穿设，由于每孔钢绞线根数多，且孔道又有平竖弯曲，穿束较为困难，长度短于40m的用人工穿，长于40m的钢束，利用卷扬机上的钢丝绳拉入孔内，当钢丝绳从另一端伸出孔道后，与钢束端头环扣相接，再缓缓将钢束穿拉进孔内。钢绞线端头用砂轮机切割在采取降温措施条件下制成锥状并在切口30～50mm处用铁丝绑扎，用胶布包裹牢靠，避免刺钩刮碰波绞管造成孔道破损，而影响穿束。2.3.4.3、a、准备工作在箱梁张拉部位搭设安全可靠的操作平台；在锚垫板上标出垫板安放位置及预应力钢束的序号，使张拉无误；千斤顶、锚具、管道要进行三对中安装，并保持千斤顶与锚下垫板垂直；待箱梁混凝土强度达到设计强度的90％后，按照设计要求，先张拉纵向预应力钢绞线，再张拉竖向预应力钢筋、横向预应力钢筋。b、有关材料的检测钢绞线：预应力所用钢绞线均为Φs15.2mm,高强低松弛钢绞线，单根面积140平方毫米，fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95×105Mpa。符合GB/T5224-2003标准。预应力钢材以及配套的锚具等产品必须根据规范要求抽取样品并送交具备相应检测资格和资质的单位进行性能检测，符合规范和设计要求的产品方能使用。锚具的硬度检测：由工地试验室从每批抽取5%（且不少于5套）、每套检验夹片硬度至少5片，送检，确保其符合规范要求。锚具静载锚固性能试验：按规范抽取组成“锚具与预应力筋组装件”，由具有资质的试验室进行试验，且每个组装件的钢绞线为6根，要求锚固效率系数ηA≥95%，极限应变εU≥2%。锚具夹片摩阻试验：要求夹片摩阻在0.02～0.025之间，并通过调整限位板的槽深达到要求。由于夹片摩阻不与拉力成直线变化，为得到各阶段实际张拉与锚下张拉力的相应关系，要求用已调整好的限位板重新测试实际张拉力与被动张拉力变化曲线，以求得相应的摩阻系数。锚具与夹具的类型符合设计规定和预应力钢材张拉的需要。c、张拉机具本工程拟采用与设计所要求的各预应力束张拉应力相匹配的千斤顶张拉φs15.24钢绞线。张拉机具与锚具配套使用，应在进场时进行检查和标定。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于1%。校验时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机的读数为准。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用不超过6个月，且横向张拉不超过500次作业、纵向张拉不超过200次及在千斤顶使用过程中出现异常现象时，应重新校验。d、锚具及夹具锚具与夹具的类型符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，且应符合GB/TJ4370《预应力筋锚具、夹片和联接器》中的相关要求。锚夹具出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明书。锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况确定是否复验的项目、数量。当质量证明书不符合要求或对质量有疑问时，应按有关规定进行检验，当符合要求后才能验收和使用。e、预应力张拉纵向预应力束采用两端对称张拉，横向预应力筋采用单端张拉，张拉机具安装顺序为：安装工作锚及工作锚夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚及工具锚夹片。千斤顶视工作情况可采用吊挂和顶托两种方式。①预应力束张拉程序：预施应力按初张拉和终张拉二个阶段进行。预应力张拉要保持平稳，按照0→初应力（0.1бcon）→0.2бcon→бcon→（持荷5min）锚固的程序进行张拉。当长束钢绞线引伸量大于千斤顶最大行程时，采用分级重复张拉方法，张拉采用张拉力和引伸量双控的方法，以保证张拉应力达到设计要求。②张拉顺序：混凝土达到一定的强度后，即进行张拉，其一般顺序为先纵向，后横向。纵向钢束对称中线张拉，先腹板后顶板，从外到内左右对称张拉。预应力钢束的张拉顺序，应遵照对称、均匀的原则进行，有平弯的钢束在无平弯的钢束之后张拉。张拉预应力束（筋）按纵向→竖向→横向的顺序进行。见附件五预应力张拉流程图。2.3.4预应力束张拉完成后立即进行孔道压浆。压浆前，用水将孔道冲洗干净，然后将孔道内的积水排除，切除外伸钢绞线（只能采用砂轮进行切割，保障钢绞线外伸出锚具长度不少于20mm）。压浆时，严格按照实验配合比制浆，其中采用八公山P.042.5水泥，浙江五龙膨胀剂和减水剂，其配合比为水泥：水：膨胀剂：减水剂=1588：682：127.04：25.5。每一工作班留取不小于3组70.7×70.7×70.7立方体试件，标准养护28天，检测其抗压强度，并作为水泥浆质量的评定依据。孔道压浆过程应填写施工记录，并交由监理工程师签认。见附件六：压浆工艺流程图。真空压浆所需机具包括：拌浆机1台，储浆罐1个，螺旋式压浆泵1台，真空泵1台，真空压力表2个，球阀1批，压浆管若干，高强橡胶管1根，过滤器1个。真空辅助压浆工艺如下：a、预应力施工完成后，对外露的多余钢绞线进行切除。将孔道排气孔、泌水孔密封好，然后采用保护罩封锚。b、清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆孔道畅通，确保浆体能顺利灌入。c、确定孔道的抽真空端及灌浆端。安装各引出管、球阀及接头，并检查功能确保能正常使用。d、搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性能达到技术要求所规定指标。e、启动真空泵，使管道内的真空度达到-0.06MPa～-0.1MPa左右，并保持稳定。f、启动灌浆泵，待输出的浆体浓度达到所要求的浓度时，将灌浆输入管接到灌浆端的引出管上，开始灌浆。在灌浆过程中，真空泵保持连续工作。g、待浆体经过抽真空端的空气滤清器时，关闭空气滤清器前的阀门，稍后再打开排气阀。h、观察排气阀端的出浆情况，当水泥浆顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。i、灌浆泵继续工作，并且在0.5～0.6Mpa下，持压2分钟。j、关闭灌浆泵及灌浆阀门，完成灌浆。k、将外接管路、附件进行拆卸，并清洗空气滤清器及阀。l、对当日完成灌浆后的设备必须进行清洗，防止水泥浆在设备内凝固。2.3.4.5a、压浆结束后，绑扎锚固槽口的钢筋，并支立模板，用同箱梁标号的混凝土浇注锚固槽口的混凝土。b、封锚的端面，在浇注混凝土前应进行凿毛、冲洗、清理，以便新老混凝土结合，但应注意不要损坏预应力的锚固。2.3.5在钢筋、内模板施工完成后，需及时通知技术人员对所有的模板进行验收，满足要求后及时请监理工程师进行验收。同时在进行混凝土浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖）。由于箱梁混凝土为C50#，属于高标号混凝土，因此必须针对高标号混凝土的性能要求进行提前做出混凝土的配比试验，选取最优配比并报经试验监理工程师批准后使用，混凝土原材料的选择严格遵循试验规程和施工技术规范要求。2.3.5.1水泥必须符合现行国家标准，并附有生产厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件，水泥进场后必须及时进行验收，对于不合格或者存放过程中结块的水泥不予采用，所用的砂子、石子、水等材料均应符合《技术规范》的要求，细骨料必须级配良好，粗骨料宜选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石。2.3.5.2、混凝土根据试验规程和技术规范要求进行C50#混凝土配合比试配，其中水泥：海螺水泥；减水剂：p.042.5,ZWL-A-Ⅲ高性能浙江五龙泵送减水剂；碎石：粒径4.75mm～26.5mm；产地为马店，沙：Ⅱ区中沙，细度模数：2.3～3.0；矿粉：河南信阳明港S95矿粉；配合比为水：水泥+矿粉：碎石：减水剂=169：394+169：653：1065：11.26。为保证全桥的最终线型以及外观质量的控制，因此全桥原材料应进行统一，从而为后期的箱梁的精确合拢提供保障，且所有原材料必须经过多次试验筛选并报监理组核定。混凝土必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，混凝土的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用。2.3.5.3、混凝土混凝土采用在拌和楼集中拌和，拌和时严格按照监理工程师审批后的配合比进行，同时一定要有足够的拌和时间。混凝土拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，以确保混凝土配比准确，和易性好，对质量不合格的不予采用。在进行混凝土拌和前，对拌制的配料器具进行检查，所有的器具必须经标定确认符合要求后才能使用，使用过程中应按时对器具进行重新标定。对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以调整骨料和水的用量，浇筑过程中试验室值班人员严格控制混凝土拌和的各项施工参数，对不符合要求的混凝土一律不准入模混凝土运输主要采用混凝土搅拌运输车转运后采用两天混凝土地混凝土泵泵送浇注各块段混凝土。2.3.5.4、混凝土混凝土浇筑前必须要个检查挂篮相关锚固和个吊点是否均匀受力，检查符合要求后方可浇筑混凝土。悬臂浇注混凝土必须按要求做到平衡对称施工，避免出现偏载施工。施工时利用两台地泵输送混凝土。混凝土输送速度须相当，保证悬臂两端同一时间端浇筑混凝土量相等。混凝土浇筑要连续、均衡、对称进行，混凝土浇注顺序为：先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。混凝土每层浇筑厚度不得大于30cm,并注意振捣，振捣采用插入式振动器振捣。混凝土浇注时要注意如下事项：a、底板浇筑时按纵桥向从两侧悬臂端向中间方向进行，混凝土浇注时必须保持对称均衡的进行。b、腹板浇筑时也从两侧悬臂端向中间方向进行，按纵向水平分层浇筑，两侧腹板左右相互交替对倒连续浇筑，如此循环，直至腹板混凝土浇筑完毕。c、在进行混凝土振捣时，振捣人员必须按照一定的方向和顺序进行操作，以保证混凝土的浇筑质量。混凝土振捣时，采用快插慢提的方式，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致管道移位。对每一振捣部位，必须按照技术规范要求振捣到该部位混凝土密实为止(但要注意不要过振)。混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，如振捣后混凝土面有泌水，应用海绵进行吸除泌水，从而确保分层浇注混凝土的接茬质量。d、混凝土表面要进行二次收浆，对顶板要注意在收浆后进行横向的拉毛。混凝土面的平整度和底板厚度的采取如下措施进行控制：由于底板顶面纵向存在坡度，为保证顶面的平整度小于10mm，在底板混凝土浇筑前纵向预埋三排标高定位控制钢筋，并以水平角钢将标高控制钢筋纵向连接，角钢顶面同底板混凝土顶面齐平，底板浇筑完成后用4m长水平尺横向沿角钢顶面收平处理。e、拆模：待混凝土强度达到5Mpa以上后可拆箱内侧模，外侧模板待顶板混凝土强度达到80%以上设计强度并张拉横向预应力束后可拆除，拆模时注意避免碰伤混凝土边角以及模板。3.2.5.5、养生进入冬季施工后，严格按照冬季施工方案对混凝土养生，冬季施工结束后，采用洒水养生。养生由专人专职负责，根据实际情况适当缩短洒水养生的间隔时间，确保混凝土表面的湿润度。四、悬臂施工质量控制措施1、挂篮施工测量控制1.1、总体线性及预拱度控制在施工过程中，对梁体挠度的影响因素很多，如施工阶段的一期衡载，即梁自身静载和预加应力；线形控制技术复杂、难度大、影响因素多，需要考虑到诸如挂篮弹塑性变形、挂篮及梁体自重、施加预应力、混凝土收缩与徐变、温度应力等方面因素，能否准确预计并及时调整关系到施工的成败。悬臂施工严格按照监控单位预拱度要求控制线形，箱梁预拱度的计算公式：施工标高=设计标高+预拱度+挂篮挠度+施工调整值。施工过程中，配合监控单位进行各方面测量。混凝土浇注过程的观测；纵向张拉前后观测，观测点布在梁端桥中心线处，主要观测梁段张拉引起的上挠度值；移挂篮前后观测，观测点布在梁端桥中心线处，主要观测移挂篮后箱梁的下挠度值，后视点布设于0块上。1.2、施工高程控制措施为了保证箱梁理论轴线高程的施工精度，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差，标高观测的固定水准点须设置在永久不动的位置上，整个施工过程中的所有标高测量的基准均由此引出。测量基点应用钢筋头设置在各主梁0#块上的中心位置，编号为0号，而后各节段的标高测量均由此引出，对该测量基点每悬臂浇筑1个节段应当校验一次，同时在关键施工阶段和主梁边中跨合拢段施工前，也必须对其进行校验。连续刚构桥的节段施工过程，主要有挂蓝行走、绑扎钢筋、混凝土浇筑、预应力张拉4道工序。其中挂蓝行走与绑扎钢筋引起主梁产生的挠度十分微小，混凝土浇筑与预应力张拉则是引起挠度变化的主要工序，应分别在其工序前后进行标高观测。故对正在施工的节段观测次序为：混凝土浇筑前后、预应力张拉前后，共4个测次。观测节段为包括本施工节段在内的相邻前3个节段控制截面的标高，每施工完3个节段，应观测1次该主梁各控制截面的标高。标高观测主要由施工单位完成，观测数据需经监理认可，当施工控制单位对观测结果产生异议时，应由监理及施工控制单位会同施工单位进行复核。1.3、施工平曲线控制措施根据设计交桩的四个导线点进行控制点加密测量，现测量监理工程师对测量结果复核审查合格，可直接作导线点对其它点进行测设。点位测量采用全站仪定位。悬臂施工测量定位主要分三个步骤。第一阶段，底模板中线和设计中线校核，调整两线重合。第二阶段，侧模板垂直度和位置校核。第三阶段钢筋绑扎完毕，对整个节段线性复核，报监理测量工程师检查。2、钢筋工程施工质量控制2.1、钢筋加工钢筋加工前须对原材料进行相关检查，符合要求后方可加工用于桥梁结构施工中。钢筋的加工应符合设计要求，具体质量检查允许偏差如下表4-1。表4-1钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法L≤5000L＞50001受力钢筋全长±10±20尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3注：L为钢筋长度（mm）。检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。2.2、钢筋连接钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。2.3、钢筋安装钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合表4-2的规定。表4-2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距±5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙±20柱、梁±103分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度cc≥35mm＋10－5尺量两端、中间各2处25＜c＜35mm＋5－2c≤25mm＋3－1注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。3、预应力施工质量控制3.1、预应力管道质量控制a、预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。b、管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。c、施工图对锚固区做了专门的加强设计，必须严格验收锚后钢筋配置。特别应注意保证螺旋筋与锚垫板顶紧。d、金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。e、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。f、负弯矩预应力管道在拆模后应对外露部分进行部分割除，预留5~10cm保证后浇施工管道搭接即可。预应力管道定位检查见下表4-3。表4-3预应力管道安装允许偏差表项目允许偏差(mm)管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层103.2、预应力筋的安装与保护预应力筋可在浇筑混凝土之后穿入管道，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物。对在混凝土浇筑及养生之前安装在管道中但在下列规定时限内没有压浆的预应力筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。不同暴露条件下，未采取防腐蚀措施的力筋在安装后至压浆时的容许间隔时间如下：空气湿度大于70％或盐分过大时 7d空气湿度40％~70％时 15d空气湿度小于40％时 20d防止钢绞线腐蚀的根本措施是：做好场内防护、即切即用、强度或龄期基本达到后才穿束、及时张拉注浆（严格控制水灰比、外加剂和注浆压力）。在力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成损坏。对在混凝土浇筑之前穿束的管道，力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查力筋能否在管道内自由滑动。3.3、预应力张拉控制3.3.1、张拉应力控制按照设计图纸要求，纵向预应力单根钢绞线张拉应力δcon=0.75fpk，取1395Mpa，横行预应力单根钢绞线张拉应力δcon=0.72fpk，取1339.2Mpa，竖向精轧螺纹钢张拉应力为56.8T。根据千斤顶和油表标定方程得出相关张拉数据张拉。张拉过程中，不得出现欠拉状况。3.3.2、伸长量控制预应力钢材的张拉施工时的实际伸长值与理论伸长值差值应符合设计要求，或按规范要求控制在-6%～+6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，才可继续进行张拉。其理论伸长值按下式计算：ΔL=P·L×［1－e－（KX＋μθ）］/［Ap·Ep（KX+μθ）］式中：P－预应力钢筋张拉端的张拉力（N）；X－从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；θ-从张拉端至计算截面曲线孔道部份切线的夹角之和（rad）；K－孔道每延米局部偏差时摩擦的影响系数；μ-预应力筋与孔道壁的摩擦系数；L－预应力钢筋的长度（mm）；Ep－预应力钢筋弹性横量（N/mm2）；Ap－预应力筋截面积（mm2）ΔL（mm）－预应力筋张拉实际伸长值：ΔL＝ΔL1＋ΔL2。ΔL1－从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；ΔL2－初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。3.3.3、张拉施工要点a、施加预应力前，应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；张拉时混凝土强度应符合设计张拉强度要求。b、油顶安装前应将钢绞线抖动理顺，避免张拉端附近钢绞线叠压造成相互摩擦影响各钢绞线均匀受力。c、工具锚安装前应在其夹片表面满涂半固体润滑剂，安装工具锚夹片时，不宜敲得过紧，使在“初应力”时，能起到调整部分钢绞线应力不均问题，然后再敲紧夹片，并在钢绞线端部同一截面划线。d、张拉机具安装顺序为：安装工作锚及工作锚夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚及工具锚夹片。钢束张拉步骤：0→初张力（10%σcon）→量距→张拉至20%σcon→量距→张拉至100%σcon→持荷2min量距锚固。e、必要时，应对锚圈口及孔道摩阻损失进行测定，张拉时予以调整。f、张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢材的轴线重合一致。g、预应力钢材的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。h、预应力钢材张拉时，应认真、如实填写施工记录。3.3.4、预应力施工后的检验a、要求实际伸长值与理论伸长值的差值率应控制在－6%～6%以内。b、钢束锚固时夹片回缩引起钢绞线的回缩，不得大于6mm。c、张拉结束后应查看有无整根钢绞线滑移现象（查看张拉前所划线是否仍在一平面上），如出现单根滑移，应在换夹片后用单顶将该根张拉到位。d、应查看有无断丝或滑丝，要求每束滑（断）丝不超过1丝，每个断面不超过总数0.5%。3.4、预应力压浆质量控制张拉力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚固完毕检验合格后即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，并用无收缩水泥砂浆密封锚头，锚头不得漏浆、漏水，清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通和孔道密封良好。预应力钢绞线张拉完成封锚后，一般24～36ｈ之内宜及时进行孔道压浆，水泥浆一般为纯水泥浆，根据要求进行水泥浆原材料检验和配合比设计；浆体泌水率在拌和3小时后应小于2%，泌水在24小时之后应被浆体完全吸收；初凝时间不小于3小时，终凝时间应不大于17小时；浆体体积变化率应小于5%，28天龄期强度应符合设计规范要求。为保证水泥浆饱满、密实，采用真空压浆工艺，即在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，当达到-0.06MPa左右的真空度时，启动灌浆泵，将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以≤0.7MPa的压力；另为确保曲线管道最高点灌浆密实，在预应力波纹管道最高点设置排气出浆口，出浆口冒浓浆后稳压2分钟。孔道压浆质量控制点：a、用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道内壁，防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性，清洗完后，可用不含油的压缩空气排除管道内的积水。b、用高速搅拌机，使水泥浆能充分拌和，以保证浆体质量。c、现场检查每盘水泥浆的流动度，一般均控制在13～18秒以内，浆体应达到无离析及分层现象，泌水率＜2%，并且拌和后泌水在24ｈ内重新被浆体全部吸收。d、水泥浆自拌和至压入管道的延续时间，视气温情况而定，一般控制在30～45分钟，浆体在使用前和压注过程中须连续搅拌。e、压浆管选用高强橡胶管，抗压能力≥2MPa，要求压浆时不易破裂，连接牢固，不得脱管。f、在曲线预应力孔道的最低处要留设压浆口，最高处和孔道末端要留设排气(浆)口，水泥浆由最低处压入孔道，按照水泥浆的行程封堵排气口，排气口全部封堵完后，持压时间不少于2分钟，最大压力不宜超过1.0MPa。g、压浆过程应连续一次性完成，中途不得停止，为防止压浆中途断电，应提前准备好发电机，并且储浆筒中的浆体要不停地搅动。h、若遇孔道堵塞时，应立即用高压水将孔道冲洗干净，重新压浆，以保证压浆饱满密实。g、压浆顺序：先下后上。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。h、压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。i、水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35度，当气温或梁温度低于5℃时，不得压浆，压浆后48h内，保持结构物温度在5℃以上。j、压浆是否密实，除了以上要求外，还要从压浆数量上来保证其质量。水泥浆的净用量=(孔道截面面积-钢绞线截面面积)×孔道长度。k、压浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。孔道压浆应填写施工记录。l、压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的强度应符合设计规定。浇筑时要加强振捣，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐。4、混凝土浇筑质量控制箱梁混凝土设计强度等级为C50，严格按照审批的配合比进行施工，并控制搅拌时间，以保证高强度混凝土质量符合设计和规范要求。混凝土浇注前要严格检查钢筋，预应力管道，模板、预埋件等，检查合格后，经监理工程师签认后，方可浇注混凝土。严格控制分层下灰的高度和振捣深度，均匀振捣，保障混凝土的密实，特别是钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具区域、腹板与底板倒角处等区域须加强振捣。防止过振和欠振、振捣过程中碰及预应力管道、模板、其它埋件等现象发生，影响施工质量。腹板灌注混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。在混凝土浇注过程中，由现场主管人员负责指挥和协调施工，防止出现偏载、不按规定程序施工的现象，同时由专职安全人员严密监控施工过程中的模板和支架变形，发现异常，及时汇报，等消除隐患后方能继续施工。梁体顶面应严格按照设计横坡以及混凝土浇注前抄设的标高控制点线，进行下灰、收面和控制，在混凝土初凝前，进行人工用竹笤拉毛，拉毛时严格控制线条顺直，保障拉毛深度符合规范要求。混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，并与浇筑前支架的高程数据进行比较，以验证支架预抬值的可靠性，并为后续施工取得经验数据，提供参考，使支架预抬更加合理。五、悬臂施工安全控制措施1、吊装安全控制措施在该工程施工中，吊装安全是施工控制的重要内容，特别是在挂篮拼装过程中，吊装作业须按下列操作规程实施：（1）、起吊重物件时，应确认所起吊物件的实际重量。（2）、栓挂吊具时，应按物件的重心，确定栓挂吊具的位置；用两支点或交叉起吊时，吊钩处千斤绳、卡环、起重钢丝绳等，均应符合起重作业安全规定。（3）、吊具栓挂应牢靠，吊钩应封钩，以防在起吊过程中钢丝绳滑脱；捆扎有棱角或利口的物件时，钢丝绳与物件的接触处，应垫以麻袋、橡胶等物；起吊长、大物件时，应栓溜绳。（4）、起吊细长杆件的吊点位置，应经计算确定，凡沿长度方向重量均等的细长物件吊点栓挂位置可参照以下规定办理：a、单支点起吊时，吊点距被吊杆件一端全杆长的0.3倍处。b、双支点起吊时，吊点距被吊杆件端部的距离为0.21乘杆件全长。c、如选用单、双支点起吊，超过物件强度和刚度的允许值或不能保证起吊安全时，应由技术人员计算确定其起吊支点数和吊点位置。（5）、物件起吊时，先将物件提升离地面10～20cm,经检查确认无异常现象时，方可继续提升。（6）、放置物件时，应缓慢下降，确认物件放置平稳牢靠，方可松钩，以免物件倾斜翻倒伤人。（7）、起吊物件时，作业人员不得在已受力索具附近停留，特别不能停留在受力索具的内侧。（8）、起重作业时，应由技术熟练、懂得起重机械性能的人担任指挥信号，指挥时应站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号应实现统一，并做到准确、宏亮和清楚。（9）、起重作业时，司机应听从信号员的指挥，禁止其他人员与司机谈话或随意指挥，如发现起吊不良时，必须通过信号指挥员处理，有紧急情况除外。（10）、起吊物件时，起重臂回转所涉及区域内和重物的下方，严禁站人，不准靠近被吊物件和将头部伸进起吊物下方观察情况，也禁止站在起吊物件上。（11）、起吊物件时，应保持垂直起吊，严禁用吊钩在倾斜的方向拖拉或斜吊物件，禁止吊拨埋在地下或地面上重量不明的物件。（12）、起吊物件旋转时，应将工作物提升到距离所能遇到的障碍物0.5m以上为宜。（13）、起吊物件应使用交互捻制交绕的钢丝绳，钢丝绳如有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，应及时降低使用标准或报废。卡环应使其长度方向受力，抽销卡环应预防销子滑脱，有缺陷的卡环严禁使用。（14）、当使用设有大小钩的起重机时，大小钩不得同时各自起吊物件。（15）、当用两台以上起重机同吊一物件时，事前应制定详细的技术措施，并交底，必须在施工负责人的统一指挥下进行，起重量分配应明确，不得超过单机允许重量的80%，起重时应密切配合，动作协调。（16）、起重机在架空高压线路附近进行作业，其臂杆、钢丝绳、起吊物等与架空线路的最小距离不应小于规定距离，如不能保持这个距离，则必须停电或设置好隔离设施后，方可工作。如在雨天工作时，距离还应当加大。2、挂篮锚固安全控制措施（1）、行走轨道锚固：每根行走轨道必须有3道扁担梁锚固于箱梁顶面，锚固精轧螺纹钢必须无破损。（2）、菱形桁架后锚固：每道后锚由三根扁担和三根精轧螺纹钢锚固于箱梁顶面。（3）、挂篮后下横梁：由6根扁担锚固于箱梁底板。（4）、挂篮前下横梁：前下横梁由8根扁担悬挂于前上横梁。（5）、外滑梁：每根外滑梁后端由2个滑架锚固于箱梁顶板，前端由精轧螺纹钢锚固于前上横梁。（6）、内滑梁：内滑梁后端由2个内滑架锚固于箱梁顶板，前端由精轧螺纹钢锚固于上横梁。整个挂篮锚固系统材料必须无破损，和前上横梁连接的每个吊点配2个10T手拉做安全保险。混凝土浇筑前，必须检查各吊点的受力情况，尽量确保吊点受力均匀。挂篮行走前，检查后下横梁和外滑梁后端、前下横梁和外滑梁前端、外滑梁前端和上横梁、外滑梁后端和顶板锚固的连接情况，确保安全后方可松动底模移动挂篮。3、挂篮行走安全安全控制措施挂篮行走前须先检查后下横梁和侧模板的悬挂情况和其他悬挂点的情况，确保安全后方可松动底模板移动挂篮。挂篮移动时有专人检查整个挂篮悬挂状态，确保整个系统平行前进。每个节段施工须预埋φ28钢筋作挂篮前移导链悬挂点，行走过程中，挂篮须平行前移，行走到位后立即锚固后下横梁和后锚点。4、预应力张拉、压浆安全控制措施（1）、张拉要先上好夹具，人员离开后开泵，发现滑动或其他问题时，要先停泵，处理好后才能重新进行操作。（2）、张拉要严格按照规定应力和伸长率进行，不得随便变更。不论拉伸或放松都应缓慢均匀，发现油泵、千斤顶、锚卡具有异常，应立即停止张拉。（3）、千斤顶支架必须与构件对准，放置平整、稳固，测量拉伸长度、加楔和拧紧螺栓应先停止拉伸，作业人员应站在两侧操作，所有人员都不能从千斤顶正面通过或停留，以防回弹伤人。（4）、预应力灌（压）浆时，应严格按规定压力进行，输浆管道应畅通，阀门接头要严密牢固。（5）、压浆时，所有人员不得站或从孔道正面通过，以防水泥浆喷伤人。5、高空操作安全控制措施（1）、高处作业前，应系好安全带，穿好防滑软底鞋，扎紧袖口，衣着灵便；凡从事2m以上高处作业人员，须定期进行体检，凡不适合高处作业者，均不得从事高处作业。（2）、高处作业前，应检查作业点行走和站立处的脚手板、临空处的栏杆或安全网，上、下梯子，确认符合安全规定后，方可进行作业。（3）、作业过程中，如遇需搭设脚手板时，应搭设好后再作业。如工作需要临时拆除已搭好的脚手板或安全网，完工后应及时恢复。（4）、高处作业所用的料具，应用绳索捆扎牢靠，小型料具应装在工具袋内吊运，并摆放在牢靠处，以防坠落伤人，严禁抛掷。（5）、安放移动式的梯子，梯子与地面宜成60～70度，梯子底部应设防滑装置。使用移动式的人字梯中间应设有防止张开的装置。（6）、搭设悬挂的梯子，其悬挂点和捆扎应牢固可靠，使用时应有人定期检查，发现异常及时处理。（7）、如必须站在移动梯子上操作时，应离梯子顶端不少于1m,禁止站在梯子最高一层上作业，站立位置距离基准面应在2m以下。（8）