热加工工艺基础知识

北京理工大学远程教育热加工工艺基础材料学院张朝晖副教授TEL：010—68913304E-MAIL：zzhbit@《热加工工艺基础》教学大纲英文名称：HighTemperatureProcess学分：2学时：40适用专业：机电工程、车辆工程课程的性质、地位和任务热加工工艺基础是材料科学与工程、机电工程、车辆工程等专业的必修课程。本课程对了解材料的热加工工艺过程、材料热加工过程中的结晶、变形及强化规律有重要作用，对解决材料加工实际问题有很大帮助。

教学内容与学时安排第一章.

铸造 （16学时）1.1

合金的铸造性能（4学时）1.2

常用合金铸件的生产（2学时）1.3

砂型铸造（4学时）1.4

特种铸造（2学时）1.5

零件结构的铸造工艺性（4学时）教学内容与学时安排

第二章.

锻压 （12学时）2.1

金属的锻造性能（4学时）2.2

自由锻（2学时）2.3

模锻（2学时）2.4

冲压（2学时）2.5

少无切削锻压工艺简介（2学时）教学内容与学时安排第三章.

焊接 （12学时）3.1

焊接的基本原理（1学时）3.2

焊条电弧焊（2学时）3.3

其它焊接方法（1学时）3.4

压焊与钎焊（2学时）3.5

堆焊与热喷涂（2学时）3.6

常用金属材料的焊接（2学时）3.7

焊接结构设计（2学时）教材及参考书：教材：王俊昌、王荣声《工程材料及机械制造基础》

机械工业出版社

参考书：赵一善《热加工工艺基础》高等教育出版社第一章铸造1、何为铸造？

熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成形方法，称为铸造。2、铸造优缺点优点：1）可以生产出形状复杂，特别是具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、床身、机架等。2）铸造生产的适应性广，工艺灵活性大。工业上常用的金属材料均可用来进行铸造，铸件的重量可由几克到几百吨，壁厚可由0.5mm到1m左右。3）铸造用原材料大都来源广泛，价格低廉，并可直接利用废机件，故铸件成本较低。缺点：1）铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷，因此，铸件的力学性能，特别是冲击韧度低于同种材料的锻件。2）铸件质量不够稳定。一、流动性和和充型能力（一）合金的的流动性1.流动性性流动性是指熔熔融金属的流流动能力。合金流动性的的好坏，通常常以"螺旋形形流动性试样样"的长度来来衡量，将金金属液体浇入入螺旋形试样样铸型中，在在相同的浇注注条件下，合合金的流动性性愈好，所浇浇出的试样愈愈长。第一节合合金的铸铸造性能2.流动性性的影响因素素1）合金的种种类不不同种类的的合金，具有有不同的螺旋旋线长度，即即具有不同的的流动性。其其中灰铸铁的的流动性最好好，硅黄铜、、铝硅合金次次之，而铸钢钢的流动性最最差。2）化学成分分和结晶特征征纯纯金属和共共晶成分的合合金，凝固是是由铸件壁表表面向中心逐逐渐推进，凝凝固后的表面面比较光滑，，对未凝固液液体的流动阻阻力较小，所所以流动性好好，见图1-3a。在一定凝固温温度范围内结结晶的亚共晶晶合金，凝固固时铸件内存存在一个较宽宽的既有液体体又有树枝状状晶体的两相相区。凝固温温度范围越宽宽，则枝状晶晶越发达，对对金属流动的的阻力越大，，金属的流动动性就越差，，见图1-3b。铁铁碳合金的流流动性与相图图的关系见图图1-4。图图中表明，纯纯铁和共晶铸铸铁的流动性性最好，亚共共晶铸铁和碳碳素钢随凝固固温度范围的的增加，其流流动性变差。。（二）合金的的充型能力1.充型能能力考虑铸型及工工艺因素影响响的熔融金属属流动性叫合合金的充型能能力。合金的的流动性是金金属本身的属属性，不随外外界条件的改改变而变化，，而合金的充充型能力不仅仅和金属的流流动性相关，，而且也受外外界因素的影影响。2.充型能能力的影响因因素（1）铸型填填充条件a）铸型的蓄蓄热能力铸铸型型从金属液中中吸收和储存存热量的能力力。铸型的热热导率和质量量热容越大，，对液态合金金的激冷作用用越强，合金金的充型能力力就越差。b）铸型温度度提提高铸型温温度，可以降降低铸型和金金属液之间的的温差，进而而减缓了冷却却速度，可提提高合金液的的充型能力。。c）铸型中的的气体铸铸型中中气体越多，，合金的充型型能力就越差差。（2）浇注条条件a）浇注温度度浇浇注温度对合合金的充型能能力有着决定定性的影响。。浇注温度越越高，合金的的粘度越低，，合金的充型型能力就越好好；但浇注温温度过高，液液态合金的收收缩增大，吸吸气量增加，，氧化严重，，容易导致产产生缩孔、缩缩松、气孔、、粘砂、粗晶晶等缺陷。b）充型压力力液液态合金在在流动方向上上所受的压力力越大，其充充型能力越好好。c）铸件结构构铸铸件壁厚过过小，壁厚急急剧变化，结结构复杂，有有大的水平面面时，都将会会影响合金的的充型能力。。二合金金的凝固与收收缩（一）铸件的凝凝固方式及影影响因素1.铸件的的凝固方式（1）逐层凝凝固方式合金在凝固过过程中其断面面上固相和液液相由一条界界线清楚地分分开，这种凝凝固方式称为为逐层凝固。。常见合金如如灰铸铁、低低碳钢、工业业纯铜、工业业纯铝、共晶晶铝硅合金及及某些黄铜都都属于逐层凝凝固的合金。。（2）糊状凝凝固方式合金在凝固过过程中先呈糊糊状而后凝固固，这种凝固固方式称为糊糊状凝固。球球墨铸铁、高高碳钢、锡青青铜和某些黄黄铜等都是糊糊状凝固的合合金。3）中间凝固固方式大多数合金的的凝固介于逐逐层凝固和糊糊状凝固之间间，称为中间间凝固方式。。中碳钢、高高锰钢、白口口铸铁等具有有中间凝固方方式。2.凝固方方式的影响因因素（1）合金凝凝固温度范围围的影响合金的液相线线和固相交叉叉在一起，或或间距很小，，则金属趋于于逐层凝固；；如两条相线线之间的距离离很大，则趋趋于糊状凝固固；如两条相相线间距离较较小，则趋于于中间凝固方方式。（2）铸件温温度梯度的影影响增大温度梯度度，可以使合合金的凝固方方式向逐层凝凝固转化；反反之，铸件的的凝固方式向向糊状凝固转转化。（二）铸造造合金的收缩缩铸造合金从液液态冷却到室室温的过程中中，其体积和和尺寸缩减的的现象称为收收缩。它主要要包括以下三三个阶段：1.液态收缩缩金属属在液态时由由于温度降低低而发生的体体积收缩。2.凝固收缩缩熔熔融金属在在凝固阶段的的体积收缩。。液态收缩和和凝固收缩是是铸件产生缩缩孔和缩松的的基本原因。。3.固态收缩缩金金属在固态态时由于温度度降低而发生生的体积收缩缩。固态收缩缩对铸件的形形状和尺寸精精度影响很大大，是铸造应应力、变形和和裂纹等缺陷陷产生的基本本原因。（三）影响响合金收缩的的因素1.化学成成分不同成分的合合金其收缩率率一般也不相相同。在常用用铸造合金中中铸刚的收缩缩最大，灰铸铸铁最小。2.浇注温温度合金浇注温度度越高，过热热度越大，液液体收缩越大大。3.铸件结结构与铸型条条件铸件冷却收缩缩时，因其形形状、尺寸的的不同，各部部分的冷却速速度不同，导导致收缩不一一致，且互相相阻碍，又加加之铸型和型型芯对铸件收收缩的阻力，，故铸件的实实际收缩率总总是小于其自自由收缩率。。这种阻力越越大，铸件的的实际收缩率率就越小。（四）收缩对对铸件质量的的影响1.缩孔和和缩松（1）缩孔的的形成缩孔总是出现现在铸件上部部或最后凝固固的部位，其其外形特征是是：内表面粗粗糙，形状不不规则，多近近于倒圆锥形形。通常缩孔孔隐藏于铸件件的内部，有有时经切削加加工才能暴露露出来。缩孔孔形成的主要要原因是液态态收缩和凝固固收缩。缩孔孔形成过程见见图1-6。。（2）缩松的的形成宏观缩松多分分布在铸件最最后凝固的部部位，显微缩缩松则是存在在于在晶粒之之间的微小孔孔洞，形成缩缩松的主要原原因也是液态态收缩和凝固固收缩所致。。缩松形成过过程见图1-7。（3）缩孔、、缩松的防止止措施a）采用定向向凝固的原则则所所谓定向凝固固，是使铸件件按规定方向向从一部分到到另一部分逐逐渐凝固的过过程。冒口和和冷铁的合理理使用，可造造成铸件的定定向凝固，有有效地消除缩缩孔、缩松。。定向凝固原原则见图1-8。b）合理确定定铸件的浇注注位置、内浇浇道位置及浇浇注工艺浇浇注位置的选选择应服从定定向凝固原则则；内浇道应应开设在铸件件的厚壁处或或靠近冒口；；要合理选择择浇注温度和和浇注速度，，在不增加其其它缺陷的前前提下，应尽尽量降低浇注注温度和浇注注速度。2.铸造应应力、变形和和裂纹在铸件的凝固固以及以后的的冷却过程中中，随温度的的不断降低，，收缩不断发发生，如果这这种收缩受到到阻碍，就会会在铸件内产产生应力，引引起变形或开开裂，这种缺缺陷的产生，，将严重影响响铸件的质量量。（1）铸造造应力的产生生铸造应力按其其产生的原因因可分为三种种：a）热应力铸铸件在凝凝固和冷却过过程中，不同同部位由于不不均衡的收缩缩而引起的应应力。b）固态相变变应力铸铸件由于固态态相变，各部部分体积发生生不均衡变化化而引起的应应力。c）收缩应力力铸铸件在在固态收缩时时，因受到铸铸型、型芯、、浇冒口等外外力的阻碍而而产生的应力力。（2）铸造应应力的防止和和消除措施a）采用同时时凝固的原则则同时凝固是指指通过设置冷冷铁、布置浇浇口位置等工工艺措施，使使铸件温差尽尽量变小，基基本实现铸件件各部分在同同一时间凝固固。如图1-9所示。b）提高铸型型温度c）改善铸型型和型芯的退退让性d）进行去应应力退火（3）铸件的的变形和防止止铸件的变形包包括铸件凝固固后所发生的的变形以及随随后的切削加加工变形。防防止铸件变形形有以下几种种方法：a)采用反反变形法可可在模样样上做出与铸铸件变形量相相等而方向相相反的预变形形量来抵消铸铸件的变形，，此种方法称称为反变形法法。b)进行去去应力退火铸铸件机机加工之前应应先进行去应应力退火，以以稳定铸件尺尺寸，降低切切削加工变形形程度。c)设置工工艺肋为为了防止铸件件的铸态变形形，可在容易易变形的部位位设置工艺肋肋。（4）铸件的的裂纹及防止止a)铸件裂裂纹的分类及及其形貌铸件一般有热热裂和冷裂两两种开裂方式式。当固态合合金的线收缩缩受到阻碍，，产生的应力力若超过该温温度下合金的的强度，即产产生热裂；而而冷裂是铸件件处于弹性状状态时，铸造造应力超过合合金的强度极极限而产生的的。热裂裂纹纹一般沿晶界界产生和发展展，其外形曲曲折短小，裂裂纹缝内表面面呈氧化色；；冷裂裂纹常常常是穿晶断断裂，裂纹细细小，外形呈呈连续直线状状或圆滑曲线线状，裂纹缝缝内干净，有有时呈轻微氧氧化色。b）铸件裂纹纹的防止为有效地防止止铸件裂纹的的发生，应尽尽可能采取措措施减小铸造造应力；同时时金属在熔炼炼过程中，应应严格控制有有可能扩大金金属凝固温度度范围元素的的加入量及钢钢铁中的硫、、磷含量。三、铸造合金金的偏析和吸吸气性1.偏析铸件中出现化化学成分不均均匀的现象称称为偏析。铸铸件的偏析可可分为晶内偏偏析、区域偏偏析和体积质质量偏析三类类。晶内偏析（又又称枝晶偏析析）是指晶粒粒内各部分化化学成分不均均匀的现象，，这种偏析出出现在具有一一定凝固温度度范围的合金金铸件中。为为防止和减少少晶内偏析的的产生，在生生产中常采取取缓慢冷却或或孕育处理的的方法。区域偏析是指指铸件截面的的整体上化学学成分和组织织的不均匀。。铸件上、下部部分化学成分分不均匀的现现象称为体积积质量偏析。。2.铸件中中的气孔和合合金的吸气（1）侵入性性气孔侵侵入入性气孔是由由于铸型表面面聚集的气体体侵入金属液液中而形成的的孔洞。多位位于铸件的上上表面附近，，尺寸较大，，呈椭圆形或或梨形，孔壁壁光滑，表面面有光泽或有有轻微氧化色色。（2）析出性性气孔析析出出性气孔是溶溶解在金属液液中的气体，，在凝固时由由金属液中析析出而未能逸逸出铸件所产产生的气孔。。其特征是尺尺寸细小，多多而分散，形形状多为圆形形、椭圆形或或针状，往往往分布于整个个铸件断面内内。（3）反应性性气孔浇浇入入铸型中的金金属液与铸型型材料、型芯芯撑、冷铁或或溶渣之间，，因化学反应应产生气体而而形成的气孔孔，统称反应应性气孔。这这种气孔经常常出现在铸件件表面层下1mm-2mm处，孔内内表面光滑，，孔径1mm-3mm。。第二节节常常用用铸造造合金金一、铸铸铁铸铁是是一系系列主主要由由铁、、碳和和硅组组成的的合金金的总总称。。在这这些合合金中中，碳碳的质质量分分数超超过了了在共共晶温温度时时能保保留在在奥氏氏体固固溶体体中的的量。。（一））铸铸铁的的分类类1.根根据据碳在在铸铁铁中的的存在在形式式分类类（1））白口口铸铁铁指指碳主主要以以游离离碳化化铁形形式出出现的的铸铁铁，断断口呈呈银白白色。。（2））灰铸铸铁指指碳碳主要要以片片状石石墨形形式出出现的的铸铁铁，断断口呈呈灰色色。它它是工工业中中应用用最广广的铸铸铁。。（3））麻口口铸铁铁指指碳部部分以以游离离碳化化铁形形式出出现，，部分分以石石墨形形式出出现，，断口口灰白白相间间。2.根根据据铸铁铁中石石墨形形态分分类（1））普通通灰铸铸铁石石墨墨呈片片状，，见图图1-10；（2））蠕墨墨铸铁铁石石墨呈呈蠕虫虫状，，见图图1-11；（3））可锻锻铸铁铁石石墨呈呈团絮絮状，，见图图1-12；（4））球墨墨铸铁铁石石墨呈呈球状状，见见图1-13。。3.根根据据铸铁铁的化化学成成分分分类（1））普通通铸铁铁（（2））合合金铸铸铁（二））灰灰铸铁铁1.灰灰铸铸铁的的显微微组织织及其其性能能（1））灰铸铸铁的的显微微组织织灰铸铁铁的显显微组组织由由金属属基体体（铁铁素体体和珠珠光体体）与与片状状石墨墨组成成。（2））灰铸铸铁的的性能能a)力力学学性能能由由于于石墨墨的存存在，，一方方面使使得基基体承承载的的有效效面积积减少少，另另一方方面在在基体体中容容易造造成应应力集集中现现象，，最终终导致致灰铸铸铁的的抗拉拉强度度和弹弹性模模量均均比钢钢低得得多，，断裂裂强度度通常常为120～250Mpa；；塑性性和冲冲击韧韧性近近于0，属属于脆脆性材材料。。b)工工艺艺性能能灰灰铸铁铁属于于脆性性材料料，不不能进进行冲冲压；；同同时，，其焊焊接性性能也也很差差。但但灰铸铸铁的的切削削加工工性能能较好好。c)减减振振性灰灰铸铁铁具有有良好好的减减振性性，其其减震震能力力约为为钢的的5～～10倍。。工业业上常常用它它来制制造机机床床床身、、机座座等。。d)耐耐磨磨性好好e)缺缺口口敏感感性低低2.灰灰铸铸铁的的孕育育处理理孕育是是以少少量材材料加加入熔熔融金金属，，促进进成核核，以以改善善其组组织和和性能能的方方法。。加入入的材材料称称为孕孕育剂剂。常常用的的孕育育剂是是FeSi75，熔熔点为为1300℃，，经孕孕育处处理后后的铸铸铁称称孕育育铸铁铁。孕孕育铸铸铁的的强度度、硬硬度比比普通通灰铸铸铁有有显著著提高高。孕孕育铸铸铁适适用于于对强强度、、硬度度和耐耐磨性性要求求较高高的重重要铸铸件，，尤其其是厚厚大铸铸件，，如床床身、、凸轮轮、凸凸轮轴轴、气气缸体体和气气缸套套等。。灰铸铸铁的的孕育育处理理见图图1－－14。（三））可可锻铸铸铁可锻铸铸铁是是白口口铸铁铁通过过石墨墨化或或氧化化脱碳碳可锻锻化处处理，，改变变其金金相组组织或或成分分而获获得的的有较较高韧韧性的的铸铁铁。可可锻铸铸铁实实际上上并非非可以以锻造造，这这个名名子只只表示示它具具有一一定的的塑性性和韧韧性。。1.可可锻锻铸铁铁件的的微观观组织织及其其性能能特点点（1））可锻锻铸铁铁的显显微组组织可锻铸铸铁的的显微微组织织由金金属基基体（（铁素素体和和珠光光体））与团团絮状状石墨墨组成成。（2））可锻锻铸铁铁的性性能可锻铸铸铁的的强度度一般般为300～400Mpa，，最高高可达达700Mpa，，同时时，可可锻铸铸铁具具有一一定的的塑性性和较较高的的冲击击韧度度。2.可可锻锻铸铁铁的铸铸造性性能可锻铸铸铁的的碳、、硅质质量分分数低低，熔熔点比比灰铸铸铁高高，凝凝固温温度范范围大大，故故铁液液的流流动性性差，，必须须适当当提高高铁液液的出出炉温温度，，以防防产生生冷隔隔、浇浇不到到等缺缺陷。。同时时，可可锻铸铸铁的的凝固固过程程没有有石墨墨化膨膨胀阶阶段，，体积积收缩缩和线线收缩缩较大大，易易形成成缩孔孔和裂裂纹等等缺陷陷。在在设计计铸件件时除除应考考虑合合理的的结构构形状状外，，在铸铸造工工艺上上应采采用定定向凝凝固的的原则则设置置冒口口和冷冷铁，，适当当提高高型砂砂的耐耐火度度，退退让性性和透透气，，为挡挡住熔熔渣，，在浇浇注系系统中中应安安放过过滤网网。（四））球墨墨铸铁铁球墨铸铸铁是是铁液液经过过球化化处理理后使使石墨墨大部部分或或全部部呈球球状，，有时时少量量为团团絮状状的铸铸铁。。1.球球墨墨铸铁铁的组组织与与性能能球墨铸铸铁的的显微微组织织由金金属基基体（（铁素素体和和珠光光体））与球球状石石墨组组成。。球墨墨铸铁铁不仅仅强度度远远远高于于灰铸铸铁，，优于于可锻锻等铁铁，甚甚至可可与钢钢媲美美，尤尤其屈屈强比比（一一般大大于0.7）明明显高高于碳碳钢（（仅0.6左右右），，疲劳劳强度度与中中碳钢钢接近近，而而且其其耐磨磨性远远高于于45钢表表面淬淬火。。球墨墨铸铁铁还具具有优优良的的热处处理性性能，，球墨墨铸铁铁的铸铸造性性能、、减振振性、、切削削加工工性及及缺口口敏感感性较较灰铸铸铁差差，但但仍优优于铸铸钢。。其塑塑性和和韧性性虽低低于钢钢，但但仍能能满足足一般般零件件的要要求。。2.球球墨墨铸铁铁的铸铸造工工艺特特点球墨铸铸铁的的铸造造性能能介于于灰铸铸铁与与铸钢钢之间间。其其流动动性与与灰铸铸铁相相近，，可生生产壁壁厚3mm~4mm铸件件。球球墨铸铸铁的的结晶晶特点点是在在凝固固收缩缩前有有较大大的膨膨胀，，在铸铸造工工艺上上应采采用定定向凝凝固原原则，，用干干型或或水玻玻璃砂砂快干干型提提高铸铸型的的强度度，并并增设设冒口口以加加强补补缩。。球墨墨铸铁铁凝固固时有有较大大的内内应力力、变变形和和冷裂裂倾向向，故故对重重要的的球墨墨铸铁铁件要要退火火以消消除应应力。。（五））蠕蠕墨铸铸铁指大部部分石石墨为为蠕虫虫状石石墨的的铸铁铁。蠕蠕墨铸铸铁的的力学学性能能介于于基体体相同同的灰灰铸铁铁和球球墨铸铸铁之之间。。二、铸铸钢（一））铸钢钢的种种类与与性能能铸钢按按化学学成分分的不不同，，可分分为以以下两两大类类：1.碳碳素素铸钢钢指以碳碳为主主要合合金元元素并并含有有少量量其他他元素素的铸铸钢。。根据据碳质质量分分数的的高低低可分分为低低碳、、中碳碳和高高碳铸铸钢。。铸钢钢的强强度与与球墨墨铸铁铁相近近，但但铸钢钢的冲冲击韧韧度和和疲劳劳强度度都高高得多多，另另外，，铸钢钢的焊焊接性性能远远比铸铸铁优优良。。2.铸铸造造合金金钢对于具具有较较高力力学性性能或或某些些特殊殊性能能要求求的零零件或或工具具，可可采用用合金金铸钢钢（即即铸造造合金金钢））。合合金铸铸钢按按其合合金质质量分分数可可分为为低合合金铸铸钢和和高合合金铸铸钢。。（二）铸铸钢的铸铸造工艺艺特点1.钢钢液的流流动性差差其铸件壁壁厚不能能小于8mm，，且浇注注系统应应力求简简单、截截面尺寸寸要比铸铸铁大、、铸型常常用干型型。此外外，铸钢钢件晶粒粒粗大，，热裂、、气孔和和粘砂等等倾向大大，故应应根据具具体情况况确定合合适的浇浇注温度度。一般般小件、、薄壁及及形状复复杂的铸铸件，其其浇注温温度比钢钢的熔点点高150℃左左右；大大件、厚厚壁铸件件的浇注注温度比比钢的熔熔点高100℃℃左右。。2.铸铸钢的体体积收缩缩率和线线性缩率率大铸钢的体体积收缩缩率为10%-14%，线收收缩率为为1.8%-2.5%。3.易易吸气氧氧化和粘粘砂（三）铸铸钢件的的热处理理为了细化化组织，，消除内内应力，，改善偏偏析，提提高铸件件的力学学性能，，必须对对铸钢件件进行正正火或退退火处理理。正火火的力学学性能较较退火高高，且生生产率高高、成本本低、应应尽量采采用正火火代替退退火。但但正火较较退火的的内应力力大，因因此形状状复杂、、易产生生裂纹、、硬化的的铸钢件件，则需需退火。。对于小小型中碳碳钢铸件件，则常常用调质质处理，，以提高高其综合合力学性性能。三、有色色金属铸铸造（一）铝铝合金铸铸造1.铸铸造铝合合金的种种类按化学成成分的不不同，铸铸造铝合合金可分分为铸造造铝硅合合金、铝铝铜合金金、铝镁镁合金和和铝锌合合金。2.铝铝合金的的铸造工工艺特点点（1）铸铸造铝合合金熔点点低、流流动性好好、对型型砂耐火火度要求求不高，，可用细细砂造型型。（2）为为防止铝铝液在浇浇注过程程中的氧氧化和吸吸气，通通常采用用开放式式浇注系系统及应应用，蛇蛇形直浇浇道和缝缝隙内浇浇道等。。（3）应应能造成成合理的的温度分分布，使使铸型进进行定向向凝固。。（二）铜铜合金铸铸件的生生产1.铜铜合金种种类铸造铜合合金按其其成分不不同可分分为黄铜铜和青铜铜。2.铜铜合金的的铸造工工艺特点点（1）铸铸造黄铜铜熔点低低、结晶晶温度窄窄，流动动性好、、对型砂砂耐火度度要求不不高，可可用细砂砂造型，，但其收收缩率大大、容易易产生集集中缩孔孔，铸造造时应配配置较大大的冒口口。（2）锡锡青铜在在液态下下易氧化化，在开开设浇道道时，应应尽量使使金属液液流动平平稳、防防止飞溅溅，故常常用开放放式及底底注式浇浇注系统统。锡青青铜的凝凝固温度度宽，凝凝固收缩缩和线收收缩率小小，虽不不易产生生大的集集中缩孔孔，但常常出现枝枝晶偏析析与缩松松，降低低铸件的的致密度度。锡青青铜适合合采用金金属型铸铸造，利利用快速速冷却与与补缩，，铸件结结晶细小小致密。。（3）铝铝青铜的的凝固温温度范围围小，有有利于提提高流动动性和铸铸件组织织致密度度，是青青铜的代代用材料料，广泛泛应用于于制造重重要的齿齿轮、轴轴套、蜗蜗杆和阀阀体等铸铸件。但但铝青铜铜的收缩缩较大，，易产生生集中缩缩孔，为为此需安安置冒口口、定向向凝固。。又因液液态铝青青铜易氧氧化吸气气，故宜宜采用开开放式及及底注式式浇注系系统，且且浇注时时不能断断流。此此外，浇浇注系统统中还应应安放过过滤网以以除去浮浮渣。（4）铅铅青铜浇浇注时，，因铅体体积质量量大会下下沉，故故需控制制浇注温温度，且且浇注前前应充分分搅拌，，并加快快铸件冷冷却以减减小偏析析。第三节砂砂型铸造造用型砂紧紧实成型型的铸造造方法称称为砂型型铸造。。砂型铸铸造是应应用最广广泛的一一种铸造造方法，，其主要要工序包包括：制制造模样样，制备备造型材材料、造造型、造造芯、合合型、熔熔炼、浇浇注、落落砂、清清理与检检验等。。一、造型型方法的的选择用造型混混合料及及模样等等工艺装装备制造造铸型的的过程称称为造型型。造型型是砂型型铸造的的最基本本工序，，通常分分为手工工造型和和机器造造型两大大类。（一）手手工造型型手工造型型是全部部用手工工或手动动工具完完成的造造型工序序。手工工造型操操作灵活活、适应应性广、、工艺装装备简单单、成本本低，但但其铸件件质量差差、生产产率低、、劳动强强度大、、技术水水平要求求高，所所以手工工造型主主要用于于单件小小批生产产，特别别是重型型和形状状复杂的的铸件。。1.手手工造型型方法分分类根据砂型型的不同同特征，，手工造造型方法法可分为为：两箱箱造型、、三箱造造型、脱脱箱造型型、地坑坑造型、、组芯造造型；根根据模样样的不同同特征，，手工造造型方法法可分为为：整模模造型、、分模造造型、挖挖砂造型型、假箱箱造型、、活块造造型、刮刮板造型型。各种种手工造造型方法法的示意意图如图图1-15所示示。2.各各种手工工造型方方法的主主要特征征及其适适用范围围两箱造型型是造型的的最基本本方法，，铸型由由成对的的上型和和下型构构成，操操作简单单。适用用于各种种生产批批量和各各种大小小的铸件件。三箱造型型的铸型由由上、中中、下三三型构成成。中型型高度需需与铸件件两个分分型面的的间距相相适应。。三箱造造型操作作费工。。主要适适用于具具有两个个分型面面的单件件、小批批生产的的铸件。。脱箱造型型主要采用用活动砂砂箱来造造型，在在铸型合合型后，，将砂箱箱脱出，，重新用用于造型型。一一个砂箱箱可制出出许多铸铸型。金金属浇注注时为防防止错型型，需用用型砂将将铸型周周围填紧紧，也可可在铸型型上套箱箱。常用用于生产产小铸件件，因砂砂箱无箱箱带，故故砂箱一一般小于于400mm。。地抗造型型是利用车车间地面面砂床作作为铸型型的下箱箱。大铸铸件需在在砂床下下面铺以以焦炭，，埋上出出气管，，以便浇浇注时引引气。地地坑造型型仅用或或不用上上箱即可可造型，，因而减减少了造造砂箱的的费用和和时间，，但造型型费工、、生产率率低，要要求工人人技术水水平高。。适用于于砂箱不不足，或或生产要要求不高高的中、、大型铸铸件，如如砂箱、、压铁、、炉栅、、芯骨等等。组芯造型型是用若干干块砂芯芯组合成成铸型，，而无需需砂箱。。它可提提高铸件件的精度度，但成成本高。。适用于于大批量量生产形形状复杂杂的铸件件。整模造型型的模样是是整体的的，分型型面是平平面，铸铸型型腔腔全部在在半个铸铸型内，，其造型型简单，，铸件不不会产生生错型缺缺陷。适适用于铸铸件最大大截面在在一端，，且为平平面的铸铸件。挖砂造型型的模样是是整体的的，但铸铸件分型型面为曲曲面。为为便于起起模，造造型时用用手工挖挖去阻碍碍起模的的型砂、、其造型型费工、、生产率率低，工工人技术术水平要要求高。。用于分分型面不不是平面面的单件件、小批批生产铸铸件。假箱造型型是为克服服挖砂造造型的挖挖砂缺点点，在造造型前预预先做个个底胎（（即假箱箱），然然后在底底胎上制制下箱，，因底胎胎不参予予浇注，，故称假假箱。比比挖砂造造型操作作简单，，且分型型面整齐齐。适用用于成批批生产中中需要挖挖砂的铸铸件。分模造型型是将模样样沿最大大截面处处分成两两半，型型腔位于于上、下下两个砂砂箱内，，造型简简单省工工。常用用于最大大截面在在中部的的铸件。。活块造型型是在制模模时将铸铸件上的的妨碍起起模的小小凸台，，肋条等等这些部部分作成成活动的的（即活活块）。。起模时时，先起起出主体体模样，，然后再再从侧面面取出活活块。其其造型费费时，工工人技术术水平要要求高。。主要用用于单件件、小批批生产带带有突出出部分、、难以起起模的铸铸件。刮板造型型是用刮板板代替实实体模样样造型，，它可降降低模样样成本，，节约木木材，缩缩短生产产周期。。但生产产率低，，工人技技术水平平要求高高。用于于有等载载面或回回转体的的大、中中型铸件件的单件件、小批批生产、、如带轮轮、铸管管、弯头头等。（二）机机器造型型机器造型型是指用用机器全全部完成成或至少少完成紧紧砂操作作的造型型工序。。机器造造型铸件件尺寸精精确、表表面质量量好、加加工余量量小，但但需要专专用设备备，投资资较大，，适合大大批量生生产。1.机机器造型型方法分分类常用的机机器造型型方法有有：压实实紧实、、高压紧紧实、震震击紧实实、震压压紧实、、微震紧紧实、抛抛砂紧实实、射压压紧实、、射砂紧紧实。2.各各种机器器造型方方法的主主要特征征及其适适用范围围压实紧实实方法单纯纯借助压压力紧实实砂型，，机器结结构简单单、噪声声小，生生产率高高，消耗耗动力少少，型砂砂的紧实实度沿砂砂箱高度度方向分分布不均均匀，上上下紧实实度相差差很大。。主要适适用于成成批生产产高度小小于200mm的铸件件。高压紧实实主要是用用较高压压实比压压压实砂砂型。砂砂型紧实实度高，，铸件尺尺寸精度度高，表表面粗糙糙度Ra值小，，废品率率低，生生产率高高、噪声声低、灰灰尘小、、易于机机械化、、自动化化、但机机器结构构复杂、、制造成成本高。。主要适适用于需需大量生生产的中中、小型型铸件，，如汽车车、机械械车辆、、缝纫机机等产品品较为单单一的制制造业。。震击紧实实主要依靠靠震击力力坚实砂砂型。该该方法机机器结构构简单，，制造成成本低，，但噪声声大、生生产率低低、要求求厂房基基础好。。砂型坚坚实度沿沿砂箱高高度方向向愈往下下愈大。。主要适适用于需需成批生生产的中中，小型型铸件。。震压紧实实是经过多多次震击击后再压压实砂型型。该方方法生产产率高，，能量消消耗少，，机械磨磨损少，，砂型坚坚实度较较均匀，，但噪声声大。广广泛用于于成批生生产中、、小型铸铸件。微震紧实实是在加压压坚实型型砂的同同时，砂砂箱和模模板作高高频率、、小振幅幅震动。。此方法法生产率率较高、、紧实度度均匀、、噪声小小。广泛泛用于成成批生产产中、小小型铸件件。抛砂紧实实是利用离离心力抛抛出型砂砂，使型型砂在惯惯性力下下完成填填砂和坚坚实。该该方法生生产率高高，能量量消耗少少、噪声声低、型型砂坚实实度均匀匀、适用用性广。。主要适适用于单单件、小小批、成成批、大大量生产产中、大大型铸件件或大型型芯。射压紧实实是使压缩缩空气骤骤然膨胀胀，将型型砂射人人砂箱进进行填砂砂和坚实实，再进进行压实实。该方方法生产产率高，，坚实度度均匀，，砂型型型腔尺寸寸精确、、表面光光滑、工工人劳动动强度低低、易于于自动化化、但造造型机调调整维修修复杂。。主要适适用于大大批、大大量生产产的形状状简单的的中、小小型铸件件。射砂紧实实是用压缩缩空气将将型（芯芯）砂高高速射入入砂箱或或芯盒而而进行紧紧实。因因其将填填砂、紧紧实两个个工序同同时完成成，故生生产率高高，但用用于造型型，其坚坚实度不不高、需需进行辅辅助压实实。广泛泛用于制制芯、并并开始用用于造型型。二、铸造造工艺设设计铸造工艺艺图是表表示铸型型分型面面、浇冒冒口系统统、浇注注位置、、型芯结结构尺寸寸、控制制凝固措措施（冷冷铁、保保温衬板板）等的的图样。。图中应应表示出出：铸件件的浇注注位置、、分型面面、型芯芯的数量量、形状状、尺寸寸及固定定方法、、加工余余量、起起模斜度度、浇口口、冒口口、冷铁铁的尺寸寸和位置置。1.铸铸造方案案的确定定（1）浇浇注位置置的选择择浇注位置置的选择择应考虑虑以下原原则：a）体积积收缩大大的合金金及壁厚厚差较大大的铸件件，应按按定向凝凝固的原原则，将将壁厚较较大的部部位和铸铸件的热热节部置置于上部部或侧部部，以便便设置冒冒口进行行补缩。。b）重要要加工面面、耐磨磨表面等等质量要要求较高高部位应应置于下下面或侧侧面。见见图1－－17。。c）具有大大面积的薄薄壁铸件，，应将薄壁壁部分放在在铸型的下下部，同时时要尽量使使薄壁部分分处于垂直直位置或倾倾斜位置。。见图1－－18。d）具有大大平面的铸铸件，应将将铸件的大大平面朝下下。见图1－19。。e）尽量减减少型芯的的数目，最最好使型芯芯位于下型型以便下芯芯和检查，，同时应保保证型芯在在铸型中安安放牢靠、、排气通畅畅。（2）分型型面的选择择分型面为铸铸型组元间间的接合面面，选择分分型面应考考虑以下原原则：a）分型面面应尽量采采用平面分分型，避免免曲面分型型，并应尽尽量选在最最大截面上上，以简化化模具制造造和造型工工艺。见图图1－20。b）尽量将将铸件全部部或大部放放在同一砂砂箱以防止止错型、飞飞翅、毛刺刺等缺陷，，保证铸件件尺寸的精精确。见图图1－21。c）应使铸铸件的加工工面和加工工基准面处处于同一砂砂箱中。见见图1－22。d）若铸件件的加工面面很多，又又不可能全全部与基准准面放在分分型面的同同一侧时，，则应使加加工基准面面与大部分分加工面处处于分型面面的同一侧侧。e）尽量减减少分型面面的数目，，最好只有有一个分型型面。见图图1－23。f）铸件的的非加工表表面上，尽尽量避免有有披缝。见见图1－24。g）分型面面的选择应应尽量与铸铸型浇注时时位置一致致。2.铸造造工艺参数数的选择（1）加工余量指为保证铸铸件加工面面尺寸和零零件精度，，在铸件工工艺设计时时预先增加加而在机械械加工时切切去的金属属层厚度。。零件上需要要加工的表表面，应有有适当的加加工余量。。铸件加工工余量的大大小取决于于铸件的材材料、铸造造方法、铸铸件尺寸与与复杂程度度、生产批批量、加工工面与基准准面的距离离及加工面面在铸型中中的位置、、加工精度度要求等。。灰铸铁件较较铸钢件线线收缩率小小、熔点低低，铸件表表面较光洁洁、平整，，故其加工工余量小，，铸钢件因因浇注温度度高、表面面粗糙、变变形大、其其加工余量量应比铸铁铁件大；非非铁合金铸铸件表面光光洁、且材材料昂贵、、加工余量量应比铸铁铁件小；铸铸件的尺寸寸愈大或加加工面与基基准面的距距离愈大，，铁件的尺尺寸误差也也愈大，故故余量也应应随之加大大；大量生生产时，因因采用机器器造型，铸铸件精度高高，故余量量可减小；；反之，手手工造型误误差大，余余量应加大大；此外，，浇注时朝朝上的表面面，因产生生缺陷的机机率大，其其加工余量量应比底面面和侧面大大。加工余余量的具体体数值应根根据加工余余量国家标标准和铸件件尺寸公差差标准配套套使用选取取。（2）起模斜度（（拔模斜度度）为使模样容容易从铸型型中取出或或型芯自芯芯盒中脱出出，平行于于起模方向向在模样或或芯盒壁上上的斜度称称为起模斜斜度。凡垂垂直于分型型面（分盒盒面）的没没有结构斜斜度的壁均均应设起模模斜度。起起模斜度的的大小，应应根据模壁壁测量面高高度、模样样材料及造造型方法确确定。（3）最小铸出孔孔及槽零件上的孔孔、槽、台台阶等应从从铸件质量量及经济方方面考虑。。较大的孔孔、槽等应应铸出来，，以便节约约金属和机机构加工工工时，同时时还避免铸铸件局部过过厚所造成成的热节，，提高铸件件的质量，，较小的孔孔槽，则不不宜铸出，，直接加工工反而方便便；如有特特殊要求，，且无法实实行机加工工的孔如弯弯曲孔，则则一定要铸铸出。（4）收缩余量指为了补偿偿件收缩，，模样比铸铸件图样尺尺寸增大的的数值。（5）工艺补正量量由于工艺上上的原因，，在铸件相相应部位非非加工面上上增加的金金属厚度称称为工艺补补正量。工工艺补正量量可粗略地地按下述经经验公式来来确定，e≤0.002L，式中中e为工艺艺补正量；；L为加加工面到加加工基准面面间的距离离。（6）分型负数指为抵消铸铸件在分型型部位的增增厚，在模模样上相应应减去的尺尺寸。为了了防止金属属液从分型型面处溢出出，要在下下型的分型型面上铺设设泥条、油油泥条或石石棉绳等，，使上、下下型接触面面密封，这这样就使上上箱抬高，，增加了铸铸件的高度度或铸件顶顶面的厚度度。制做模模样时，为为了使模样样符合零件件图上尺寸寸的要求，，在模样上上相应减去去这个抬高高的尺寸，，即为分型型负数。（7））芯头头指模模样样上上的的突突出出部部分分，，在在型型内内形形成成芯芯座座并并放放置置芯芯头头。。或或指指型型芯芯的的外外伸伸部部分分，，不不形形成成铸铸件件轮轮廓廓，，只只是是落落入入芯芯座座内内，，用用以以定定位位和和支支承承型型芯芯。。第四四节节特特种种铸铸造造一、、熔熔模模铸铸造造熔模模铸铸造造是是用用易易熔熔材材料料制制成成模模样样，，然然后后在在模模样样上上涂涂挂挂若若干干层层耐耐火火涂涂料料制制成成型型壳壳，，经经硬硬化化后后再再将将模模样样熔熔化化，，排排出出型型外外，，从从而而获获得得无无分分型型面面的的铸铸型型。。铸铸型型经经高高温温焙焙烧烧后后即即可可进进行行浇浇注注。。（一一））熔熔模模铸铸造造的的工工艺艺过过程程熔模模铸铸造造的的工工艺艺过过程程包包括括：：蜡蜡模模制制造造、、结结壳壳、、脱脱蜡蜡、、焙焙烧烧和和浇浇注注等等，，其其流流程程图图及及铸铸造造过过程程参参见见图图1-25、、1-26。。（二二））熔熔模模铸铸造造的的主主要要特特点点及及适适用用范范围围1））铸铸件件的的精精度度和和表表面面质质量量较较高高，，尺尺寸寸公公差差等等级级可可达达IT14-IT11，，表表面面粗粗糙糙度度Ra值值可可达达12.5mm-1.6mm。。2））适适用用于于各各种种合合金金铸铸件件。。3））可可制制造造形形状状较较复复杂杂的的铸铸件件，，铸铸出出孔孔的的最最小小直直径径为为0.5mm，，最最小小壁壁厚厚可可达达0.3mm。。4））工工艺艺过过程程较较复复杂杂，，生生产产同同期期长长，，制制造造费费用用和和消消耗耗的的材材料料费费用用较较高高，，多多用用于于小小型型零零件件（（从从几几十十克克到到几几千千克克）），，一一般般不不超超过过25kg。。二、、金金属属型型铸铸造造金属属型型铸铸造造又又称称硬硬模模铸铸造造，，是是将将液液体体金金属属浇浇入入金金属属铸铸型型，，在在重重力力作作用用下下充充填填铸铸型型，，以以获获得得铸铸件件的的铸铸方方法法。。（一一））金金属属型型为保保证证使使用用寿寿命命，，制制造造金金属属型型的的材材料料具具备备如如下下的的性性能能：：高高的的耐耐热热性性和和导导热热性性，，反反复复受受热热不不变变形形，，不不破破坏坏；；一一定定的的强强度度、、韧韧性性及及耐耐磨磨性性；；好好的的切切削削加加工工性性能能。。金金属属型型材材料料一一般般选选用用铸铸铁铁、、碳碳素素钢钢或或低低合合金金钢钢。。（二二））金金属属型型铸铸造造的的工工艺艺特特点点1.金属属型型预预热热金属属型型预预热热温温度度主主要要通通过过试试验验来来确确定定，，一一般般不不低低于于150℃℃。。2.刷涂涂料料金属属型型表表面面应应喷喷刷刷一一层层耐耐火火涂涂料料（（厚厚度度为为0.3mm－－0.4mm）），，以以保保护护型型壁壁表表面面，，免免受受金金属属液液的的直直接接冲冲蚀蚀和和热热击击。。3.浇注由于金属型的的导热能力强强，因此浇注注温度应比砂砂型铸造高20℃－30℃。铝合金金为680℃℃－740℃℃，铸铁为1300℃－－1370℃℃，锡青铜为为1100℃℃－1150℃，对薄壁壁小件取上限限，对厚壁大大件取下限。。4.开型时间对于金属型铸铸造，要根据据不同的铸件件选用合适的的开型时间，，具体数值需需通过试验来来确定。（三）金属型型铸造的特点点和应用范围围1）金属型铸铸件冷却快，，组织致密，，力学性能高高。2）铸件的精精度和表面质质量较高3）浇冒口尺尺寸较小，液液体金属耗量量减少，一般般可节约15%－30%。4）不用砂或或少用砂。金属型铸造的的主要缺点是是金属型无透透气和退让性性，铸件冷却却速度大，容容易产生浇不不到、冷隔、、裂纹等缺陷陷。三、压力铸造造压力铸造（简简称压铸）的的实质是在高高压作用下，，使液态或半半液态金属以以较高的速度度充填金属型型型腔，并在在压力下成型型和凝固而获获得铸件的方方法。常用压压射压力为5－1500MPa，充充填速度约5－5m/s，充填时间间很短，约0.01－02s。（一）压铸工工艺过程压铸过程主要要由压铸机来来实现。压铸铸机分热压室室式和冷压室室式两类。热热压室式压铸铸机工作原理理见图1－27，其特点点是压室和熔熔化合金的坩坩埚连成一体体，压室浸在在液体金属中中，多用于低低熔点合金。。冷压室式压压铸机分立式式和卧式两种种类型，卧式式冷压室式压压铸机工作原原理见图1－－28与图1-29。（二）压铸的的特点和应用用1.压铸优优点：1）铸件的尺尺寸精度最高高，表面粗糙糙度Ra值最最小。2）铸件强度度和表面硬度度都较高。3）生产效率率很高，生产产过程易于机机械化和自动动化。2.压铸缺缺点：1）压铸时，，高速液流会会包住大量空空气，凝固后后在铸件表皮皮下形成许多多气孔，故压压铸件不宜进进行较多余量量的切削加工工，以免气孔孔外露。2）压铸黑色色金属时，压压铸型寿命很很低，困难较较大。3）设备投资资大，生产准准备周期长。第五节零零件件结构的铸造造工艺性铸件结构的铸铸造工艺性包包括：铸件结结构的合理性性；铸件结构构的工艺性；；铸件结构对对铸造方法的的适应性。一、铸件结构构的合理性（一）铸件应应有合理的壁壁厚每一种铸造合合金都有其适适宜的铸件壁壁厚范围，铸铸件壁厚过大大或过小都会会对铸件产生生不良影响。。若选定合金金的适宜壁厚厚不能满足零零件力学性能能的要求，则则应改选高强强度的材料或或选择合理的的截面形状以以及增设加强强肋等措施，，见图1－30。（二））铸件件壁厚厚应力力求均均匀所谓壁壁厚均均匀，，是指指铸件件的各各部分分具有有冷却却速度度相近近的壁壁厚，，见图图1－－31。铸铸件的的内壁壁厚度度应略略小于于外壁壁厚度度。（三））铸件件壁的的联接接形式式要合合理1.铸铸件件如果果因为为结构构需要要不能能做到到壁厚厚均匀匀，则则不同同壁厚厚的联联接应应采用用逐渐渐过渡渡的形形式，，见图图1－－32。2.对对于于铸件件结构构中有有两个个或三三个甚甚至更更多个个壁相相连的的情况况，可可采用用交错错接头头或环环形接接头的的形式式，见见图1－33。。3.铸铸件件壁的的联接接应尽尽可能能设计计成结结构圆圆角，，以避避免形形成热热节。。4.铸铸件件壁的的联接接应避避免锐锐角，，以防防止应应力集集中。。（四））尽量量避免免过大大的水水平面面过大的的平面面不利利于金金属液液的填填充，，容易易产生生浇不不到等等缺陷陷，在在进行行铸件件的结结构设设计时时，应应尽量量将水水平面面设计计成倾倾斜形形状，，见图图1－－34。（五））铸件件结构构应避避免冷冷却收收缩受受阻和和有利利于减减小变变形铸件在在结构构设计计时，，应尽尽量使使其能能自由由收缩缩，以以减小小应力力，避避免裂裂纹。。如图图1－－35所示示的弯弯曲轮轮辐和和奇数数轮辐辐的设设计，，可使使铸件件能较较好地地自由由收缩缩。二、铸铸件结结构的的工艺艺性（一））铸件件的外外形设设计1.应应使使铸件件具有有最少少的分分型面面减少铸铸件分分型面面的数数量，，不仅仅可以以减少少砂箱箱的用用量，，降低低造型型工时时，而而且可可以减减少错错箱、、偏芯芯等缺缺陷，，从而而提高高铸件件的精精度。。图1－36所所示端端盖结结构，，由于于图1－36a存在在法兰兰凸缘缘，不不能采采用简简单的的两箱箱造型型。若若改成成图1－36b所示示的结结构，，取消消上部部的凸凸缘，，使铸铸件仅仅有一一个分分型面面，则则将大大大简简化造造型操操作。。2.应应尽尽量使使分型型面平平直平直的的分型型面可可避免免操作作费时时的挖挖砂造造型或或假箱箱造型型；同同时，，铸件件的毛毛边少少，便便于清清理。。如图图1－－37a所所示的的杠杆杆零件件，在在造型型时只只能采采用不不平分分型面面，若若改成成图1－37b所示示的形形状，，铸型型的分分型面面则为为一简简单的的平面面。3.避避免免外部部侧凹凹铸件在在起模模方向向上若若有侧侧凹，，见图图1－－38a，，就必必须再再造型型时增增加较较大的的外壁壁型芯芯才能能起模模，若若将其其改成成图1－38b所示示结构构，则则可省省去外外壁型型芯，，显然然后一一种结结构是是合理理的。。4.改改进进妨碍碍起模模的凸凸台、、凸缘缘和肋肋条的的结构构设计铸铸件上上的凸凸台、、凸缘缘和肋肋条结结构时时，应应考虑虑便于于造型型起模模，尽尽量避避免使使用活活块或或外壁壁型芯芯。如如图1－39、、1－－40所示示。5.铸铸件件要有有结构构斜度度铸件上上垂直直于分分型面面的不不加工工表面面应设设计出出一定定的斜斜度，，称为为结构构斜度度。结结构斜斜度便便于起起模，，并可可延长长模具具的使使用寿寿命。。见图图1－－41。铸铸件结结构斜斜度的的大小小和许许多因因素有有关，，如铸铸件的的高度度、造造型的的方法法等，，高度度越低低，斜斜度应应越大大。凸凸台的的结构构斜度度可达达30°-50°。。（二））铸件件内腔腔的设设计1.应应使使铸件件尽可可能不不用或或少用用型芯芯图1－－42是悬悬臂支支架的的两种种设计计方案案，图图1－－42a采采用方方形中中空截截面，，为形形成其其内腔腔，必必须采采用型型芯；；若改改为图图1－－42b所所示工工字形形开式式截面面，则则可避避免型型芯的的使用用，这这样在在简化化造型型的同同时，，也可可保证证铸件件的质质量，，故后后者的的设计计是合合理的的。2.铸铸件件结构构设计