斯马德中层培训S及S

精益生产方式的前世今生

与

5S现场管理活动

----从纺织小厂到工业巨人的成功之路丰田生产方式TPS:

从丰田英二和大野耐一开始的传奇1896年丰田佐吉发明“丰田式汽动织机”。丰田佐吉发明了自动换梭织布机，并买专利10万英镑给英国公司，随后成立了纺织工厂。1930年丰田喜一郎开始研究汽车，1936年丰田自动织机制作所内设立的汽车部生产第一部丰田AA轿车。1937年丰田喜一郎成立丰田汽车工业公司。1945年战后丰田喜一郎因危机下台，丰田英二掌管公司。去福特工厂参观汽车流水线，思考小批量快交货的生产方法。大野耐一从丰田纺织转到丰田汽车生产厂。1953年大野耐一开始在老板支持下在丰田摸索减少浪费的丰田生产管理方法。期间承受巨大压力，从厂内推广到供应系统和销售。1973年石油危机让丰田生产方式的优越性显现并引起日本制造业的学习。1980年起持续冲击美国市场，世界汽车业为丰田着迷，由15家汽车厂和哈弗大学等成立专门研究机构开始系统研究丰田生产方式。1985年发布研究结果《精益生产方式—丰田生产方式》。2004年丰田成为世界第一（规模和利润）。2012年再次成为世界销量第一。绝大多数次评估为故障率最低。现在制造业中大多数优秀企业都在学习或者借鉴丰田生产方式，并从中获益。

美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆美国和丰田汽车生产历史比较起步丰田整整落后美国40年第二部分精益技术生产体系

美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－1984年每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－1984年每年人均生产汽车54.6辆32年后－1984年走向世界第一的历程物质层面竭尽全力与坚持信念5S现场管理消除3个M用智慧解决问题团队意识现场主义精益文化组织文化

组织文化的三个层次包括，最底层的基本假定，组织共同信念与价值观，外显部分。精益文化体系精益文化体系观念层面基本假定层面员工与企业长期共同发展立即解决问题的意识困境激发智慧的意识暴露问题的意识Mura:不均衡Muri:负荷过重Muda:浪费5企业理念，教育、开发、人力资源、5S全面质量管理防错体系低成本自动化LCIA设备的快速切换SMED设备的合理布置LAYOUT标准作业SO&OS作业标准多能工作业员良好的外部协作不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用看板管理质量保证小批量生产均衡化生产同步化生产

JIT生产方式消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经济性适应性

公司整体性利润增加精益生产的技术体系

全员参加的改善和合理化活动（IE）精益企业的基本经营理念为股东创造利润2、向社会提供好的产品3、企业和员工共同发展企业经营的目的是制造利润在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.

售价=成本+利润（计划经济时）售价-成本=利润（市场经济时）精益生产的出发点精益生产定义精益生产管理模式：是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和持续改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。（第一次生产方式革命是以流水线为代表的大规模批量生产方式，之前是手工作坊是单件生产方式）。精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。价值识别与流动准时化原则企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。价值识别：企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。流动原则：精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。准时化生产：过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。价值流与与持续改改善精益生产产要求人人们要识识别价值值流，采采用JIT（准时化化）、一一件流（（单件流流）等方方法实现现增值活活动按需需求连续续流动，，并应用用5S、TPM、防错错、快快速转转产（（快速速换型型）等等方法法为价价值流流动提提供支支持和和保障障。精益生生产的的实施施是永永无止止境的的过程程，其其改进进结果果必然然是浪浪费的的不断断消除除、价价值的的不断断挖掘掘，以以及企企业活活力的的不断断增强强和人人员素素质的的提升升精益生生产追追求完完美的的持续续改善善，改善善是以以需求求为基基础的的，要要求工工作人人员并并不只只做会会做的的事，，更要要向应该做做的事挑挑战，，成为为改善善者而而不是是被改改善者者，对对于被被改善善的事事件彻彻底追追究事事件真真相，，改善善设备备之前前先进进行员员工作作业改改善，，保证证其对对改善善的适适应性性，而而在改改善方方案确确定之之后，，首先先确认认安全全和质质量，，否则则改善善也将将成为为一种种浪费费。精益生生产的的思想想内涵涵可概括括为五五点，，分别别是顾客确确定价价值、识别价价值流流、价值流流动、、需求求拉动动、尽尽善尽尽美。理解解并应应用好好此五五项精精益思思想原原则，，就掌掌握了了精益益生产产的成成功秘秘诀。。几个要要点拉动式式准时时化生生产以最终终用户户的需需求为为生产产起点点.强调物物流平平衡，，追求求零库库存，，要求求上一一道工工序加加工完完的零零件立立即可可以进进入下下一道道工序序。组织生生产线线依靠靠一种种称为为看板（Kanban）的形形式。。即由由看板板传递递下道道向上上道需需求的的信息息（看看板的的形式式不限限，关关键在在于能能够传传递信信息））。生生产中中的节节拍可可由人人工于于预、、控制制，但但重在在保证证生产产中的的韧流流平衡衡（对对于每每一道道工序序来说说，即即为保保证对对后道道工序序供应应的准准时化化）。。由于于采用用拉动动式生生产，，生产产中的的计划划与调调度实实质上上是由由各个个生产产单元元自己己完成成，在在形式式上不不采用用集中中计划划，但但操作作过程程中生生产单单元之之间的的协调调则极极为必必要。。全面质质量管管理强调质量是是生产产出来来而非非检验验出来来的，由生生产中中的质质量管管理来来保证证最终终质量量.生产过过程中中对质质量的的检验验与控控制在在每一一道工工序都都进行行。重重在培培养每每位员员工的的质量量意识识，在在每一一道工工序进进行时时注意意质量量的检检测与与控制制，保保证及及时发发现质质量问问题.如果在在生产产过程程中发发现质质量问问题，，根据据情况况，可可以立立即停停止生生产，，直至至解决决问题题，从从而保保证不不出现现重大大质量量事故故和对对不合合格品品的无无效加加工。。对于出出现的的质量量问题题，一一般是是组织织相关关的技技术与与生产产人员员作为为一个个工作小小组，一起起协作作，尽尽快解解决。团队工工作法法团队工工作法法（Teamwork）。每位员员工在在工作作中不不仅是是执行行上级级的命命令。。更重重要的的是积积极地地参与与，起起到决决策与与辅助助决策策的作作用.组织团团队的的原则则并不不完全全按行行政组组织来来划分分，而而主要要根据据业务务的关关系来来划分分。团队队成员员强调调一专专多能能，要要求能能够比比较熟熟悉团团队内内其他他工作作人员员的工工作，，保证证工作作协调调的顺顺利进进行。。团队队人员员工作作业绩绩的评评定受受团队队内部部的评评价的的影响响。（（这与与日本本独特特的人人事制制度关关系较较大））团队队工作作的基基本氛氛围是是信任任，以以一种种长期期的监监督控控制为为主，，而避避免对对每一一步工工作的的稽核核，提提高工工作效效率。。团队队的组组织是是变动动的，，针对对不同同的事事物，，建立立不同同的团团队，，同一一个人人可能能属于于不同同的团团队。。并行工工程并行工工程（（ConcurrentEngineering）。在在产品品的设设计开开发期期间，，将概概念设设计、、结构构设计计、工工艺设设计、、最终终需求求等结结合起起来，，保证证以最最快的的速度度按要要求的的质量量完成成。各各项工工作由由与此此相关关的项项目小小组完完成。。进程中中小组组成员员各自自安排排自身身的工工作，，但可可以定定期或或随时时反馈馈信息息并对对出现现的问问题协协调解解决。。依据据适当当的信信息系精益十十大基基本管管理原原则原则1:消除八八大浪浪费企业中中普遍遍存在在的八八大浪浪费涉涉及：：过量量生产产、等等待时时间、、运输输、库库存、、过程程（工工序））、动动作、、产品品缺陷陷以及及忽视员员工创创造力力。原则2:关注流流程，，提高高总体体效益益管理大大师戴戴明说说过：："员工只只须对对15%的问题题负责责，另另外85%归咎于于制度度流程程".什么样样的流流程就就产生生什么么样的的绩效效。改改进流流程要要注意意目标标是提提高总总体效效益，，而不不是提提高局局部的的部门门的效效益，，为了了企业业的总总体效效益即即使牺牺牲局局部的的部门门的效效益也也在所所不惜惜。原则3:建立无无间断断流程程以快快速应应变建立无无间断断流程程，将将流程程中不不增值值的无无效时时间尽尽可能能压缩缩以缩缩短整整个流流程的的时间间，从从而快快速应应变顾顾客的的需要要。原则4:降低库库存需指出出的是是，降降低库库存只只是精精益生生产的的其中中一个个手段段，目目的是是为了了解决决问题题和降降低成成本，，而且且低库库存需需要高高效的的流程程、稳稳定可可靠的的品质质来保保证。。很多多企业业在实实施精精益生生产时时，以以为精精益生生产就就是零零库存存，不不先去去改造造流程程、提提高品品质，，就一一味要要求下下面降降低库库存，，结果果可想想而知知，成成本不不但没没降低低反而而急剧剧上升升，于于是就就得出出结论论，精精益生生产不不适合合我的的行业业、我我的企企业。。这种种误解解是需需要极极力避避免的的。精益生生产十十大管管理原原则（（二））原则5:全过程程的高高质量量，一一次做做对质量是是制造造出来来的，，而不不是检检验出出来的的。检验只只是一一种事事后补补救，，不但但成本本高而而且无无法保保证不不出差差错。。因此此，应应将品品质内内建于于设计计、流流程和和制造造当中中去，，建立立一个个不会会出错错的品品质保保证系系统，，一次次做对对。精精益生生产要要求做做到低低库存存、无无间断断流程程，试试想如如果哪哪个环环节出出了问问题，，后面面的将将全部部停止止，所以精益生生产必须以以全过程的的高质量为为基础，否否则，精益益生产只能能是一句空空话。原则6:基于顾客需需求的拉动动生产JIT的本意是：：在需要的的时候，仅仅按所需要要的数量生生产，生产与销销售是同步步的。也就就是说，按按照销售的的速度来进进行生产，，这样就可可以保持物物流的平衡衡，任何过过早或过晚晚的生产都都会造成损损失。过去丰田使使用"看板"系统来拉动动，现在辅辅以ERP或MRP信息系统则则更容易达达成企业外外部的物资资拉动。原则7:标准化与工工作创新标准化的作作用是不言言而喻的，，但标准化化并不是一一种限制和和束缚，而是将企业业中最优秀秀的做法固固定下来，，使得不同同的人来做做都可以做做得最好，发挥最大大成效和效效率。而且且，标准化也不不是僵化、、一成不变变的，标准准需要不断断地创新和和改进。精益生产十十大管理原原则（三））原则8:尊重员工，，给员工授授权尊重员工就就是要尊重重其智慧和和能力，给他们提提供充分发发挥聪明才才智的舞台台，为企业业也为自己己做得更好好。在丰田田公司，员员工实行自自主管理，，在组织的的职责范围围内自行其其是，不必必担心因工工作上的失失误而受到到惩罚，出出错一定有有其内在的的原因，只只要找到原原因施以对对策，下次次就不会出出现了。所所以说，精益的企业业雇佣的是是"一整个人"，不精益的的企业只雇雇佣了员工工的"一双手".原则9:团队工作在精益企业业中，灵活的团队队工作已经经变成了一一种最常见见的组织形形式，有时时候同一个个人同时分分属于不同同的团队，，负责完成成不同的任任务。最典型的团团队工作莫莫过于丰田田的新产品品发展计划划，该计划划由一个庞庞大的团队队负责推动动，团队成成员来自各各个不同的的部门，有有营销、设设计、工程程、制造、、采购等，，他们在同同一个团队队中协同作作战，大大大缩短了新新产品推出出的时间，，而且质量量更高、成成本更低，，因为从一一开始很多多问题就得得到了充分分的考虑，，在问题带带来麻烦之之前就已经经被专业人人员所解决决。原则10:满足顾客需需要满足顾客需需要就是要要持续地提提高顾客满满意度，为为了一点眼眼前的利益益而不惜牺牺牲顾客的的满意度是是相当短视视的行为。。丰田从不把把这句话挂挂在嘴上，，总是以实实际行动来来实践，尽尽管产品供供不应求，，丰田在一一切准备工工作就绪以以前，从不不盲目扩大大规模，保保持稳健务务实的作风风，以赢得得顾客的尊尊敬。丰田田的财务数数据显示其其每年的利利润增长率率几乎是销销售增长率率的两倍，，而且每年年的增长率率相当稳定定。精益生产推推行前的基基础工作1：意识改革：：公司从上到到下树立改改变现状的的思想和决决心。2：向5“S”为基础的现现场管理转转变。3：现场目视管理推行。数据记录统统计准确，能分析并为改善提提供依据。。使用看板传递信息。。4：学会发现现和消除工工作中的7种浪费。5：完善作业标准，使员工能能按标准化作业业。6：以订单为基础的工工作模式。。7：TPM为基础的设备管理。8：养成在现场解决问题的的工作习惯惯。9：管理层通通过认真培训并决心推行行向精益变变革，骨干干员工知识识技能培训训完成有挑挑战现状的的意愿。10：形成精益益变革项目推进小小组。精益生产推推行步骤（（一）1、选择要改改进的关键键流程精益生产方方式不是一一蹴而就的的，它强调调持续的改改进。首先先应该先选择关键的的流程，力争把它建建立成一条条样板线。。诊断现状！现场，现现状的工作作流程等等等。2、画出价值值流程图价值流程图图是一种用用来描述物物流和信息息流的方法法。在绘制完目目前状态的的价值流程程图后，可可以描绘出出一个精益远景图图(FutureLeanVision)。在这个过过程中，更更多的图标标用来表示示连续的流流程，各种种类型的拉拉动系统，，均衡生产产以及缩短短工装更换换时间，生生产周期被被细分为增增值时间和和非增值时时间。3、开展持续续改进研讨讨会精益远景图图必须付诸诸实施，否否则规划得得再巧妙的的图表也只只是废纸一一张。实施施计划中包包括什么(What)，什什么么时时候候（（When）和和谁谁来来负负责责（（Who），，并并且且在在实实施施过过程程中中设设立立评评审审节节点点。。这这样样，，全全体体员员工工都都参参与与到到全全员员生生产产性性维维护护系系统统中中。。在在价价值值流流程程图图、、精精益益远远景景图图的的指指导导下下，，流流程程上上的的各各个个独独立立的的改改善善项项目目被被赋赋予予了了新新的的意意义义，，使使员员工工十十分分明明确确实实施施该该项项目目的的意意义义。。持续续改改进进生生产产流流程程的的方方法法主主要要有有以以下下几几种种：：消消除除质质量量检检测测环环节节和和返返工工现现象象；；消消除除零零件件不不必必要要的的移移动动；；消消灭灭库库存存；；合合理理安安排排生生产产计计划划；；减减少少生生产产准准备备时时间间；；消消除除停停机机时时间间；；提提高高劳劳动动利利用用率率。。精益益生生产产推推行行步步骤骤（（二二））4、营营造造企企业业文文化化虽然然在在车车间间现现场场发发生生的的显显著著改改进进，，能能引引发发随随后后一一系系列列企企业业文文化化变变革革，但但是是如如果果想想当当然然地地认认为为由由于于车车间间平平面面布布置置和和生生产产操操作作方方式式上上的的改改进进，，就就能能自自动动建建立立和和推推进进积积极极的的文文化化改改变变，，这这显显然然是是不不现现实实的的。。文化化的的变变革革要要比比生生产产现现场场的的改改进进难难度度更更大大，，两两者者都都是是必必须须完完成成并并且且是是相相辅辅相相成成的的。。许许多多项项目目的的实实施施经经验验证证明明，，项项目目成成功功的的关关键键是是公公司司领领导导要要身身体体力力行行地地把把生生产产方方式式的的改改善善和和企企业业文文化化的的演演变变结结合合起起来来。。传统统企企业业向向精精益益化化生生产产方方向向转转变变，，不不是是单单纯纯地地采采用用相相应应的的““看看板板””工工具具及及先先进进的的生生产产管管理理技技术术就就可可以以完完成成，，而而必须须使使全全体体员员工工的的理理念念发发生生改改变变。。精益益化化生生产产之之所所以以产产生生于于日日本本，，而而不不是是诞诞生生在在美美国国，，其其原原因因也也正正因因为为两两国国的的企企业业文文化化有有相相当当大大的的不不同同。。5、推推广广到到整整个个企企业业精益益生生产产利利用用各各种种工工业业工工程程技技术术来来消消除除浪浪费费，，着着眼眼于于整整个个生生产产流流程程，，而而不不只只是是个个别别或或几几个个工工序序。。所以以，，样样板板线线的的成成功功要要推推广广到到整整个个企企业业，，使使操操作作工工序序缩缩短短，，推推动动式式生生产产系系统统被被以以顾顾客客为为导导向向的的拉拉动动式式生生产产系系统统所所替替代代。。5S现场场管管理理—精益益生生产产方方式式之之物物质质基基础础5S是指指:整理理（SEIRI）、、整顿顿（SEITON）、、清扫扫（SEISO）、、清洁洁（SEIKETSU）、、素养养（SHITSUKE）等等五五个个项项目目.因日日语语的的罗罗马马拼拼音音均均为为““S”开头，所以简简称为5S。开展以整理理、整顿、清清扫、清洁和和素养为内容容的活动，称称为“5S”活动。5S的沿革5S起源于日本，，是指在生产产现场中对人人员、机器、、材料、方法法等生产要素素进行有效的的管理，这是是日本企业独独特的一种管管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为为“安全始于于整理，终于于整理整顿””。当时只推推行了前两个个S，其目的仅为为了确保作业业空间和安全全。后因生产产和品质控制制的需要而又又逐步提出了了3S，也就是清扫扫、清洁、修修养，从而使使应用空间及及适用范围进进一步拓展，，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问问世，从而对对整个现场管管理模式起到到了冲击的作作用，并由此此掀起了5S的热潮。5S的发展和应用用日本式企业将将5S运动作为管理理工作的基础础，推行各种种品质的管理理手法，第二二次世界大战战后，产品品品质得以迅速速地提升，奠奠定了经济大大国的地位，，而在丰田公公司的倡导推推行下，5S对于塑造企业业的形象、降降低成本、准准时交货、安安全生产、高高度的标准化化、创造令人人心旷神怡的的工作场所、、现场改善等等方面发挥了了巨大作用，，逐渐被各国国的管理界所所认识。随着着世界经济的的发展，5S已经成为工厂厂管理的一股股新潮流。5S广泛应用于制制造业、服务务业等改善现现场环境的质质量和员工的的思维方法，，使企业能有有效地迈向全全面质量管理理，主要是针针对制造业在在生产现场，，对材料、设设备、人员等等生产要素开开展相应活动动。5S相互关系1S－整理（Seiri）整理的定义：：区分要与不要要的物品，现现场只保留必必需的物品。。5S现场管理法整理的目的：：①改善和增增加作业面积积。②现场无杂杂物，行道通通畅，提高工工作效率。③减少磕碰碰的机会，保保障安全，提提高质量。④消除管理理上的混放、、混料等差错错事故。⑤有利于减减少库存量，，节约资金。。⑥改变作风风，提高工作作情绪。整理的意义：：把要与不要的的人、事、物物分开，再将将不需要的人人、事、物加加以处理，对对生产现场的的现实摆放和和停滞的各种种物品进行分分类，区分什什么是现场需需要的，什么么是现场不需需要的；其次次，对于现场场不需要的物物品，诸如用用剩的材料、、多余的半成成品、切下的的料头、切屑屑、垃圾、废废品、多余的的工具、报废废的设备、工工人的个人生生活用品等，，要坚决清理理出生产现场场，这项工作作的重点在于于坚决把现场场不需要的东东西清理掉。。对于车间里里各个工位或或设备的前后后、通道左右右、厂房上下下、工具箱内内外，以及车车间的各个死死角，都要彻彻底搜寻和清清理，达到现现场无不用之之物。2S－整顿（Seiton）整顿的定义：：必需品依规定定定位、定方方法摆放整齐齐有序，明确确标示。整顿的目的：：不浪费时间寻寻找物品，提提高工作效率率和产品质量量，保障生产产安全。整顿的意义：：把需要的人、、事、物加以以定量、定位位。通过前一一步整理后，，对生产现场需要留下的物物品进行科学学合理的布置置和摆放，以以便用最快的的速度取得所所需之物，在在最有效的规规章、制度和和最简捷的流流程下完成作作业。整顿的要点：：①物品摆放放要有固定的的地点和区域域，以便于寻寻找，消除因因混放而造成成的差错；②物品摆放放地点要科学学合理。例如如，根据物品品使用的频率率，经常使用用的东西应放放得近些（如如放在作业区区内），偶尔尔使用或不常常使用的东西西则应放得远远些（如集中中放在车间某某处）；③物品摆放放目视化，使使定量装载的的物品做到过过目知数，摆摆放不同物品品的区域采用用不同的色彩彩和标记加以以区别。3S－清扫（Seiso）清扫的定义：：清除现场内的的脏污、清除除作业区域的的物料垃圾。。清扫的目的：：清除“脏污””，保持现场场干净、明亮亮。清扫的意义：：将工作场所之之污垢去除，，使异常之发发生源很容易易发现，是实实施自主保养养的第一步，，主要是在提提高设备稼动动率。清扫的要点：：①自己使用用的物品，如如设备、工具具等，要自己己清扫，而不不要依赖他人人，不增加专专门的清扫工工；②对设备的的清扫，着眼眼于对设备的的维护保养。。清扫设备要要同设备的点点检结合起来来，清扫即点点检；清扫设设备要同时做做设备的润滑滑工作，清扫扫也是保养；；③清扫也是是为了改善。。当清扫地面面发现有飞屑屑和油水泄漏漏时，要查明明原因，并采采取措施加以以改进。4S－清洁（Seiketsu）清洁的定义：：将整理、整顿顿、清扫实施施的做法制度度化、规范化化，维持其成成果。清洁的目的：：认真维护并坚坚持整理、整整顿、清扫的的效果，使其其保持最佳状状态。清洁的意义：：通过对整理、、整顿、清扫扫活动的坚持持与深入，从从而消除发生生安全事故的的根源。创造造一个良好的的工作环境，，使职工能愉愉快地工作。。清洁的要点：：①车间环境境不仅要整齐齐，而且要做做到清洁卫生生，保证工人人身体健康，，提高工人劳劳动热情；②不仅物品品要清洁，而而且工人本身身也要做到清清洁，如工作作服要清洁，，仪表要整洁洁，及时理发发、刮须、修修指甲、洗澡澡等；③工人不仅仅要做到形体体上的清洁，，而且要做到到精神上的““清洁”，待待人要讲礼貌貌、要尊重别别人；④要使环境境不受污染，，进一步消除除浑浊的空气气、粉尘、噪噪音和污染源源，消灭职业业病。5S－素养（Shitsuke）素养的定义：：人人按章操作作、依规行事事，养成良好好的习惯，使使每个人都成成为有教养的的人。素养的目的：：提升“人的品品质”，培养养对任何工作作都讲究认真真的人。素养的意义：：努力提高人员员的自身修养养，使人员养养成严格遵守守规章制度的的习惯和作风风，是“5S”活动的核心。。5S活动目标1．工作变换时时，寻找工具具，物品马上上找到，寻找找时间为零。。2．整洁的现场场，不良品为为零。3．努力降低成成本，减少消消耗，浪费为为零。4．工作顺畅进进行，及时完完成任务，延延期为零。5．无泄漏，无无危害，安全全，整齐，事事故为零。6．团结，友爱爱，处处为别别人着想，积积极干好本职职工作，不良良行为为零5S活动原则1．自我管理的的原则良好的工作环环境，不能单单靠添置设备备，也不能指指望别人来创创造。应当充充分依靠现场场人员，由现现场的当事人人员自己动手手为自己创造造一个整齐、、清洁、方便便、安全的工工作环境，使使他们在改造造客观世界的的同时，也改改造自己的主主观世界，产产生“美”的的意识，养成成现代化大生生产所要求的的遵章守纪、、严格要求的的风气和习惯惯。因为是自自己动手创造造的成果，也也就容易保持持和坚持下去去。2．勤俭办厂的的原则开展“5S”活动，会从生生产现场清理理出很多无用用之物，其中中，有的只是是在现场无用用，但可用于于其他的地方方；有的虽然然是废物，但但应本着废物物利用、变废废为宝的精神神，该利用的的应千方百计计地利用，需需要报废的也也应按报废手手续办理并收收回其“残值值”，千万不不可只图一时时处理“痛快快”，不分青青红皂白地当当作垃圾一扔扔了之。对于于那种大手大大脚、置企业业财产于不顾顾的“败家子子”作风，应应及时制止、、批评、教育育，情节严重重的要给予适适当处分。3．持之以恒恒的原则“5S”活动开展起起来比较容容易，可以以搞得轰轰轰烈烈，在在短时间内内取得明显显的效果，，但要坚持持下去，持持之以恒，，不断优化化就不太容容易。不少少企业发生生过一紧、、二松、三三垮台、四四重来的现现象。因此此，开展““5S”活动，贵在在坚持，为为将这项活活动坚持下下去，企业业首先应将将“5S”活动纳入岗位责任制制，使每一部门、每一人员员都有明确确的岗位责责任和工作标准；其次，要要严格、认认真地搞好好检查、评评比和考核核工作、将将考核结果果同各部门门和每一人人员的经济济利益挂钩钩；第三，，要坚持PDCA循环，不断提高高现场的““5S”水平，即要要通过检查查，不断发发现问题，，不断解决决问题。因因此，在检检查考核后后，还必须须针对问题题，提出改改进的措施施和计划，，使“5S”活动坚持不不断地开展展下去。展开5S活动作用1．提高企业业形象2．提高生产产效率和工工作效率3．提高库存存周转率4．减少故障障，保障品品质5．加强安全全，减少安安全隐患6．养成节约约的习惯，，降低生产产成本7．缩短作业业周期，保保证交期8．改善企业业精神面貌貌，形成良良好企业文文化5S活动开展方方法1．定点照相相：所谓定点照照相，就是是对同一地地点，面对对同一方向向，进行持持续性的照照相，其目目的就是把把现场不合合理现象，，包括作业业、设备、、流程与工工作方法予予以定点拍拍摄，并且且进行连续续性改善的的一种手法法。2．红单作战战：使用红牌子子，使工作作人员都能能一目了然然地知道工工厂的缺点点在哪里的的整理方式式，而贴红红单的对象象，包括库库存、机器器、设备及及空间，使使各级主管管都能一眼眼看出什么么东西是必必需品，什什么东西是是多余的。。3．看板作战战（VisibleManagement）：使工作现场场人员，都都能一眼就就知道何处处有什么东东西，有多多少的数量量，同时亦亦可将整体体管理的内内容、流程程以及订货货、交货日日程与工作作排程，制制作成看板板，使工作作人员易于于了解，以以进行必要要的作业。。4．颜色管理理（ColorManagementMethod）：颜色管理就就是运用工工作者对色色彩的分辨辨能力和特特有的联想想力，将复复杂的管理理问题，简简化成不同同色彩，区区分不同的的程度，以以直觉与目目视的方法法，以呈现现问题的本本质和问题题改善的情情况，使每每一个人对对问题有相相同的认识识和了解。。5S管理开展原原则常组织、常常整顿、常常清洁、常常规范、常常自律：清洁，环境境洁净制定定标准，形形成制度整理，区分分物品的用用途，清除除多余的东东西整顿，物品品分区放置置，明确标标识，方便便取用清扫，清除除垃圾和污污秽，防止止污染素养，养成成良好习惯惯，提升人人格修养5S现场管理效效用5S管理的五大大效用可归归纳为5个S，即：Safety（安全）、、Sales（销售）、、Standardization（标准化））、Satisfaction（客户满意意）、Saving（节约）。。1．确保安全全（Safety）通过推行5S，企业往往往可以避免免因漏油而而引起的火火灾或滑倒倒；因不遵遵守安全规规则导致的的各类事故故、故障的的发生；因因灰尘或油油污所引起起的公害等等。因而能能使生产安安全得到落落实。2．扩大销售售(Sales)5S是一名很好好的业务员员，拥有一一个清洁、、整齐、安安全、舒适适的环境；；一支良好好素养的员员工队伍的的企业，常常常更能博博到客户的的信赖。3．标准化(Standardization)通过推行5S，在企业内内部养成守守标准的习习惯，使得得各项的活活动、作业业均按标准准的要求运运行，结果果符合计划划的安排，，为提供稳稳定的质量量打下基础础。4．客户满意意（Satisfaction）由于灰尘、、毛发、油油污等杂质质经常造成成加工精密密度的降低低，甚至直直接影响产产品的质量量。而推行行5S后，清扫、、清洁得到到保证，产产品在一个个卫生状况况良好的环环境下形成成、保管、、直至交付付客户，质质量得以稳稳定。5．节约（Saving）通过推行5S，一方面减减少了生产产的辅助时时间，提升升了工作效效率；另一一方面因降降低了设备备的故障率率，提高了了设备使用用效率，从从而可降低低一定的生生产成本，，可谓"5S是一位节约约者"。5S管理效用通过实施5S现场管理以以规范现场场、现物，，营造一目目了然的工工作环境，，培养员工工良好的工工作习惯，，最终目的的是提升人人的品质：：★革除马虎虎之心，养养成凡事认认真的习惯惯（认认认真真地对对待工作中中的每一件件“小事””）★遵守规定定的习惯★自觉维护护工作环境境整洁明了了的良好习习惯★文明礼貌貌的习惯5S具体内容—整理★将工作场场所任何东东西区分为为有必要的的与不必要要的；★把必要的的东西与不不必要的东东西明确地地、严格地地区分开来来；★不必要的的东西要尽尽快处理掉掉。目的：★腾出空间间，空间活活用★防止误用用、误送★塑造清爽爽的工作场场所生产过程中中经常有一一些残余物物料、待修修品、待返返品、报废废品等滞留留在现场，，既占据了了地方又阻阻碍生产，，包括一些些已无法使使用的工夹夹具、量具具、机器设设备，如果果不及时清清除，会使使现场变得得凌乱。生产现场摆摆放不要的的物品是一一种浪费：：★即使宽敞敞的工作场场所，将愈愈变窄小。。★棚架、橱橱柜等被杂杂物占据而而减少使用用价值。★增加了寻寻找工具、、零件等物物品的困难难，浪费时时间。★物品杂乱乱无章的摆摆放，增加加盘点的困困难，成本本核算失准准。注意点：要有决心，，不必要的的物品应断断然地加以以处置。实施要领：：1．自己的工工作场所（（范围）全全面检查，，包括看得得到和看不不到的2．制定“要要”和“不不要”的判判别基准3．将不要物物品清除出出工作场所所4．对需要的的物品调查查使用频度度，决定日日常用量及及放置位置置5．制订废弃弃物处理方方法6．每日自我我检查整顿内容★对整理之之后留在现现场的必要要的物品分分门别类放放置，排列列整齐。★明确数量量，并进行行有效地标标识。目的：★工作场所所一目了然然，★整整整齐齐的工工作环境，，★消除找找寻物品的的时间，★★消除过多多的积压物物品注意点：这是提高效效率的基础础。实施要领：：1．前一步骤骤整理的工工作要落实实，2．流程布置置，确定放放置场所，，3．规定放置置方法、明明确数量，，4．划线定位位，5．场所、物物品标识整顿的“3要素”：场场所、方法法、标识放置场所★物品的放放置场所原原则上要100%设定，★物物品的保管管要定点点、定容、、定量，★★生产线附附近只能放放真正需要要的物品。。放置方法★易取，★★不超出所所规定的范范围，★在在放置方法法上多下工工夫标识方法★放置场所所和物品原原则上一对对一表示，，★现物的的表示和放放置场所的的表示，★★某些表示示方法全公公司要统一一，★在表表示方法上上多下工夫夫整顿的“3定”原则：：定点、定定容、定量量★定点：放放在哪里合合适，★定定容：用什什么容器、、颜色，★★定量：规规定合适的的数量清扫内容★将工作场场所清扫干干净。★保持工作作场所干净净、亮丽的的环境。目的：★消除赃污污，保持职职场内干干干净净、明明明亮亮★稳定品质质★减少工业业伤害注意点：责任化、制制度化。实施要领：：1．建立清扫扫责任区（（室内外））2．执行例行行扫除，清清理脏污3．调查污染染源，予以以杜绝或隔隔离4．清扫基准准，作为规规范清洁内容将上面的3S实施的做法法制度化、、规范化，，并贯彻执执行及维持持结果。目的：维持上面面3S的成果注意点：：制度化，，定期检检查。实施要领领：1．前面3S工作2．考评方方法3．奖惩制制度，加加强执行行4．主管经经常带头头巡查，，以表重重视素养内容容通过晨会会等手段段，提高高全员文文明礼貌貌水准。。培养每每位成员员养成良良好的习习惯，并并遵守规规则做事事。开展展5S容易，但但长时间间的维持持必须靠靠素养的的提升。。目的：★培养具具有好习习惯、遵遵守规则则的员工工★提高员员工文明明礼貌水水准★营造团团体精神神注意点：：长期坚持持，才能能养成良良好的习习惯。实施要领领：1．服装、、仪容、、识别证证标准2．共同遵遵守的有有关规则则、规定定3．礼仪守守则4．训练（（新进人人员强化化5S教育、实实践）5．各种精精神提升升活动（（晨会、、礼貌运运动等））推行5S管理目的的做一件事事情，有有时非常常顺利，，然而有有时却非非常棘手手，这就就需要5S来帮助我我们分析析、判断断、处理理所存在在的各种种问题。。实施5S，能为我我们的公公司带来来巨大的的好处，，可以改改善企业业的品质质，提高高生产力力，降低低成本，，确保准准时交货货，同时时还能确确保安全全生产并并能保持持并不断断增强员员工们高高昂的士士气。因此，企企业有人人、物、、事等三三方面安安全的三三安原则则，才能能确保安安全生产产并能保保持员工工们高昂昂的士气气。一个个生产型型的企业业，人员员的安全全受到威威胁，生生产的安安全受到到影响，，物品的的安全受受到影响响，那么么人心就就会惶惶惶不安，，员工就就会大量量流失，，就会影影响到企企业的生生产、经经营及经经济效率率，使企企业严重重地缺乏乏甚而根根本没有有凝聚力力和向心心力而如如同一盘盘散沙，，导致企企业濒临临破产，，甚至分分崩离析析。所以以，一个个企业要要想改善善和不断断地提高高企业形形象，就就必须推推行5S计划。推推行5S最终要达达到八大大目的：：1．改善和和提高企企业形象象整齐、整整洁的工工作环境境，容易易吸引顾顾客，让让顾客心心情舒畅畅；同时时，由于于口碑的的相传，，企业会会成为其其它公司司的学习习榜样，，从而能能大大提提高企业业的威望望。2．促成效效率的提提高良好的工工作环境境和工作作氛围，，再加上上很有修修养的合合作伙伴伴，员工工们可以以集中精精神，认认认真真真地干好好本职工工作，必必然就能能大大地地提高效效率。试试想，如如果员工工们始终终处于一一个杂乱乱无序的的工作环环境中，，情绪必必然就会会受到影影响。情情绪不高高，干劲劲不大，，又哪来来的经济济效益？？所以推推动5S，是促成成效率提提高的有有效途径径之一。。3．改善零零件在库库周转率率需要时能能立即取取出有用用的物品品，供需需间物流流通畅，，就可以以极大地地减少那那种寻找找所需物物品时，，所滞留留的时间间。因此此，能有有效地改改善零件件在库房房中的周周转率。。4．减少直直至消除除故障，，保障品品质优良的品品质来自自优良的的工作环环境。工工作环境境，只有有通过经经常性的的清扫、、点检和和检查，，不断地地净化工工作环境境，才能能有效地地避免污污损东西西或损坏坏机械，，维持设设备的高高效率，，提高生生产品质质。5．保障企企业安全全生产整理、整整顿、清清扫，必必须做到到储存明明确，东东西摆在在定位上上物归原原位，工工作场所所内都应应保持宽宽敞、明明亮，通通道随时时都是畅畅通的，，地上不不能摆设设不该放放置的东东西，工工厂有条条不紊，，意外事事件的发发生自然然就会相相应地大大为减少少，当然然安全就就会有了了保障。。6．降低生生产成本本第六个目目的，强强调的是是降低生生产成本本。一个个企业通通过实行行或推行行5S，它就能能极大地地减少人人员、设设备、场场所、时时间等这这几个方方面的浪浪费，从从而降低低生产成成本。7．改善员员工的精精神面貌貌，使组组织活力力化第七个目目的，可可以明显显地改善善员工的的精神面面貌，使使组织焕焕发一种种强大的的活力。。员工都都有尊严严和成就就感，对对自己的的工作尽尽心尽力力，并带带动改善善意识形形态。8．缩短作作业周期期，确保保交货推动5S，通过实实施整理理、整顿顿、清扫扫、清洁洁来实现现标准的的管理，，企业的的管理就就会一目目了然，，使异常常的现象象很明显显化，人人员、设设备、时时间就不不会造成成浪费。。企业生生产能相相应地非非常顺畅畅，作业业效率必必然就会会提高，，作业周周期必然然相应地地缩短，，确保交交货日期期万无一一失了。。实施5S管理方法法看板管理理看板管理理可以使使工作现现场人员员，都能能一眼就就知道何何处有什什么东西西，有多多少的数数量，同同时亦可可将整体体管理的的内容、、流程以以及订货货、交货货日程与与工作排排程，制制作成看看板，使使工作人人员易于于了解，，以进行行必要的的作业。。巡检系统统5S巡检系统统是为制制造业企企业彻底底贯彻5S管理而开开发的一一套包含含硬件在在内的一一体化解解决方案案，使5S管理的实实施更为为系统化化，标准准化，同同时也进进一步提提高当前前5S巡检的效效率，并并为5S的有效实实施提供供更为有有力的系系统保证证。5S巡检系统统系统说明明：●用户户在管理理端软件件定义相相应的检检测区域域，检查查点，检检测项目目等内容容；●巡检检仪可通通过网络络从管理理端下载载相应的的检查内内容；●操作作人员手手持巡检检仪根据据巡检路路线进行行检测；；●每个个巡检点点都标志志有相应应的ID卡，巡检检人员刷刷卡，记记录检查查的时间间，并自自动调出出相应的的检查项项目；●检查查完毕后后，操作作人员将将数据通通过网络络上传到到系统数数据库中中；●在系系统软件件中，对对不合格格项，系系统将通通过邮件件发送到到相关的的5S负责人邮邮箱中；；●系统统可生成成5S巡检日报报表及汇汇总的趋趋势图等等报表；；●对不不合格项项目，系系统将对对改善措措施及纠纠正的流流程进行行记录跟跟踪并记记录在系系统中；；[2]误区1．我们公公司已经经做过5S了2．我们的的企业这这么小，，搞5S没什么用用3．5S就是把现现场搞干干净4．5S只是工厂厂现场的的事情5．5S活动看不不到经济济效益6．工作太太忙，没没有时间间做5S7．我们是是搞技术术的，做做5S是浪费时时间8．我们这这个行业业不可能能做好5S实施要点点和检查查要点实施要点点：整理：正正确的价价值意识识——“使用价值值”，而而不是““原购买买价值””整顿：正正确的方方法——“3要素、3定”+整顿的技技术清扫：责责任化——明确岗位位5S责任清洁：制制度化及及考核——5S时间；稽稽查、竞竞争、奖奖罚素养：长长期化——晨会、礼礼仪守则则检查要点点：1．有没有有用途不不明之物物2．有没有有内容不不明之物物3．有没有有闲置的的容器、、纸箱4．有没有有不要之之物5．输送带带之下，，物料架架之下有有否置放放物品6．有没有有乱放个个人的东东西7．有没有有把东西西放在通通道上8．物品有有没有和和通路平平行或成成直角地地放9．是否有有变型的的包装箱箱等捆包包材料10．包装箱箱等有否否破损（（容器破破损）11．工夹具具、计测测器等是是否放在在所定位位置上12．移动是是否容易易13．架子的的后面或或上面是是否置放放东西14．架子及及保管箱箱内之物物，是否否有按照照所标示示物品置置放15．危险品有有否明确标标示，灭火火器是否有有定期点检检16．作业员的的脚边是否否有零乱的的零件17．相同零件件是否散置置在几个不不同的地方方18．作业员的的周围是否否放有必要要之物（工工具、零件件等）19．工场是否否到处保管管着零件5S推行步骤6．5S活动奖惩办办法7．相关规定定（5S时间等）8．工作一定定要有计划划，以便大大家对整个个过程有一一个整体的的了解。项项目责任者者清楚自己己及其他担担当者的工工作是什么么，何时要要完成，相相互配合造造就一种团团队作战精精神。步骤4：教育教育是非常常重要，让让员工了解解5S活动能给工工作及自己己带来好处处从而主动动地去做，，与被别人人强迫着去去做其效果果是完全不不同的。教教育形式要要多样化，，讲课、放放录像、观观摩他厂案案例或样板板区域、学学习推行手手册等方式式均可视情情况加以使使用。教育育内容可以以包括1．每个部门门对全员进进行教育2．5S现场管理法法的内容及及目的3．5S现场管理法法的实施方方法4．5S现场管理法法的评比方方法5．新进员工工的5S现场管理法法训练步骤5：活动前的的宣传造势势5S活动要全员员重视、参参与才能取取得良好的的效果，可可以通过以以下方法对对5S活动进行宣宣传：1．最高主管管发表宣言言（晨会、、内部报刊刊等）2．海报、内内部报刊宣宣传3．宣传栏5S推行步骤步骤6：实施1．作业准备备2．“洗澡””运动（全全体上下彻彻底大扫除除）3．地面划线线及物品标标识标准4．“3定”、“3要素”展开开5．摄影6．“5S日常确认表表”及实施施7．红牌作战战步骤7：活动评比比办法确定定1．系数：困困难系数数、人数系系数、面积积系数、教教养系数2．评分法步骤8：查核1．查核2．问题点质质疑、解答答3．各种活动动及比赛（（如征文活活动等）步骤9：评比及奖奖惩依5S活动竞赛办办法进行评评比，公布布成绩，实实施奖惩。。步骤10：检讨与修修正各责任部门门依缺点项项目进行改改善，不断断提高步骤11：纳入定期期管理活动动中1．标准化、、制度化的的完善2．实施各种种5S现场管理法法强化月活活动需要强调的的一点是，，企业因其其背景、架架构、企业业文化、人人员素质的的不同，推推行时可能能会有各种种不同的问问题出现，，推行办要要根据实施施过程中所所遇到的具具体问题，，采取可行行的对策，，才能取得得满意的效效果。5S实施方法1.1抽屉法：把所有资资源视作无无用的，从从中选出有有用的。1.2樱桃法：从整理中中挑出影响响整体绩效效的部分。。1.3四适法：适适时、适量量、适质、、适地。1.4疑问法：该该资源需要要吗？需要要出现在这这里吗？现现场需要这这么多数量量吗？2.1IE法：根据运运作经济原原则，将使使用频率高高的资源进进行有效管管理。2.2装修法：通通过系统的的规划将有有效的资源源利用到最最有价值的的地方。2.3三易原则：：易取、易易放、易管管理。2.4三定原则：：定位、定定量、定标标准。2.5流程法：对对于布局，，按一个流流的思想进进行系统规规范，使之之有序化。。