工艺路线的拟定

第一讲

机械加工工艺规程的制定

第三节工艺路线的制定

拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。

1、选择定位基准

2、表面加工方法的选择

3、机床设备与工艺装备的选择

4、加工阶段的划分

5、工序的划分

6、工序顺序的安排

一、定位基准的选择基准设计基准设计图上用来标定其它点、线、面位置的点、线、面工艺基准加工过程中所采用的基准工序基准工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。定位基准加工时使工件在机床或夹具上占有正确位置所依据的基准。装配基准在机器装配时，确定零件在部件或产品中的位置时所依据的基准。测量基准在测量工件已加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。1．基准的概念定位误差：由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸(通常指加工表面对工序基准的距离尺寸)或位置要求方面的误差。基准不重合误差：设计基准相对定位基准的理想位置在工序尺寸要求方向上的最大位置变动量。基准不重合误差只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。一、定位基准的选择2．基准不重合误差

2．基准不重合误差设e面已加工好，今在铣床上用调整法加工f面和g面。在加工f面时若选e面为定位基准，则f面的设计基准和定位基准都是e面，基准重合，没有基准不重合误差，尺寸A的制造公差为TA。

2．基准不重合误差加工g面时，定位基准有两种不同的选择方案：方案Ⅰ：加工时选用f面作为定位基准，定位基准与设计基准重合，没有基准不重合误差，尺寸B的制造公差为TB；但这种定位方式的夹具结构复杂，夹紧力的作用方向与铣削力方向相反，不够合理，操作也不方便。

2．基准不重合误差方案Ⅱ：是选用e面作为定位基准来加工g面，此时，工序尺寸C是直接得到的，尺寸B是间接得到的，由于定位基准e与设计基准f不重合而给g面加工带来的基准不重合误差等于设计基准f面相对于定位基准e面在尺寸B方向上的最大变动量TA。

一次安装加工两孔A和B，孔B在X方向定位基准C与设计基准A不重合，基准不重合误差为联系尺寸22的公差0.2

2．基准不重合误差定位误差仅出现在调整法加工当中；定位误差应控制在工序公差的1/3～1/5之内；基准不重合误差不仅指定位过程而言，对度量也有类似的情况；各表面的位置精度也同于尺寸关系。

2．基准不重合误差分析定位误差时需注意：一、定位位基准的的选择3．基准选择择的原则则定位基准加工时使工件在机床或夹具上占有正确位置所依据的基准。经过机械械加工的的定位基基准。未经机械械加工的的定位基基准，亦亦即第一一道工序序采用的的定位基基准。粗基准精基准辅助基准准根据机械械加工工工艺需要要而专门门设计的的定位基基准。合理选择择定位基基准对保保证加工工精度和和确定加加工顺序序都有着着决定性性的影响响，是制制定工艺艺过程中中需解决决的首要要问题。。基准的的选择实实际上就就是基面面的选择择问题。。在选择定定位基准准时一般般都是先先根据零零件的加加工要求求选择精精基准，，然后再再考虑用用那一组组表面作作粗基准准才能把把精基准准加工出出来。选择精基基准一般般应遵循循以下几几项原则则：（1）基准重重合原则则应尽可能能选择所所加工表表面的设设计基准准为精基基准，这这样可以以避免由由于基准准不重合合引起的的定位误误差。精基准=设计基准准3．基准选择择的原则则1)精基准的的选择原原则:基准重合合、基准统一、互为基基准、自自为基准准1)“基准重重合”原原则图7-8车床车头箱（2）统一基基准原则则应尽可能能选择用用同一组精基准加加工工件件上尽可可能多的的表面，，以保证证所加工工的各个个表面之之间具有有正确的的相对位位置关系系。优点：简简化夹具具设计，，以减少少工件搬搬动和翻翻转次数数，在数数控机床床中有广广泛应用用。缺点：基基准不重重合3．基准选择择的原则则1)精基准的的选择原原则:基准重合合、统一基准准、互为基基准、自自为基准准2)“基准统统一”原则图7-9柴油机机体（3）互互为基准准原则当工件上上两个加加工表面面之间的的位置精精度要求求比较高高时，可可以采用用两个加加工表面面互为基准准的方法进进行加工工。车床主轴轴前后支支承轴颈颈与主轴轴锥孔间间有严格格的同轴轴度要求求，常先先以主轴轴锥孔为为基准磨磨主轴前前、后支支承轴颈颈表面，，然后再再以前、、后支3．基准选选择的的原则则1)精基准准的选选择原原则:基准重重合、、统一一基准准、互为基基准、自为为基准准（4）自为为基准原原则一些表面面的精加加工工序序，要求求加工余余量小而而均匀，，常以加加工表面面自身为为精基准准进行加加工。目的：减减小表面面粗糙度度，减小小加工余余量和保保证加工工余量均均匀3．基准选择择的原则则1)精基准的的选择原原则:基准重合合、统一一基准、、互为基基准、自为基准准4)“自为基基准”原则图7-10在自为基准条件下磨削车床床身导轨面1.精基准的的选择5)一定要保保证工件件定位准准确，夹夹紧稳定定可靠，，夹具结结构简单单，工人人操作简简便。工件加工工的第一一道工序序所用基基准都是是粗基准准,粗基准选选择得正正确与否否，不但但与第一一道工序序的加工工有关，，而且还还将对该该工件加加工的全全过程产产生重大大影响。。粗基准影影响：位位置精度度、各加加工表面面的余量量大小（（均匀？？足够？？）重点考虑虑：如何何保证各各加工表表面有足足够余量量，使不不加工表表面和加加工表面面间的尺尺寸、位位置符合合零件图图要求。。3．基准选择择的原则则2)粗基准的的选择原原则（1）保证零零件加工工表面相相对于不不加工表表面具有有一定位位置精度度的原则则被加工零件件上如需保保证不加工工表面与加加工面的位位置要求，，则应选不加工面作粗基准，，这样可以以保证不加加工表面相相对于加工工表面具有有一定的相相对位置关关系。若有有多个不需需加工的表表面，则以以其中与加加工面位置置精度要求求较高的表表面作为粗粗基准。3．基准选择的的原则2)粗基准的选选择原则3．基准选择的的原则2)粗基准的选选择原则以外圆为粗粗基准加工工：孔的余余量不均，，但加工后后壁厚均匀匀；以内圆为粗粗基准加工工：孔的余余量均匀，，但加工后后壁厚不均均。(1)保证零件加加工表面相相对于不加加工表面具具有一定位位置精度的的原则拨叉加工:由于Φ22和Φ40外圆同轴，，因此在钻钻Φ22孔时应选择择Φ40圆作粗基准准。3．基准选择的的原则2)粗基准的选选择原则(1)保证零件加加工表面相相对于不加加工表面具具有一定位位置精度的的原则（2）合理分配配加工余量量的原则从保证重要要表面加工工余量均匀匀考虑，应应选择重要要表面作粗粗基准，床床身加工就就是一个很很好的实例例。3．基准选择的的原则2)粗基准的选选择原则床身导轨面面不仅精度度高，而且且导轨表面面要有均匀匀的金相组组织和较高高的耐磨性性，这就要要求导轨面面的加工余余量较小且且均匀，因因此应以导导轨面作为为粗基准加加工床身的的底平面，，再以底平平面为精基基准加工导导轨面。3．基准选择的的原则2)粗基准的选选择原则2)粗基准的选选择原则在没有要求求保证重要要表面加工工余量均匀匀的情况下下，若零件件的所有表表面都要加加工，则应应以加工余余量最小的的表面作为为粗基准。。图7-12阶梯轴粗基准的选择(3)便于装夹的的原则为使工件定定位稳定，，夹紧可靠靠，要求所所选用的粗粗基准尽可可能平也光光洁,不允许有锻锻造飞边、、铸造浇冒冒口切痕或或其他缺陷陷,并有足够的的支承面积积。(4)粗基准一般般不得重复复使用的原原则粗基准通常常只允许使使用一次，这是因为为粗基准一一般都很粗粗糙，重复复使用同一一粗基准所所加工的两两组表面之之间的位置置误差会相相当大，所所以，粗基基准一般不不得重复使使用。3．基准选择的的原则2)粗基准的选选择原则二、加工方方法的选择择选择加工方方法应考虑虑的因素：：1）各加工工表面所要要达到的加加工技术要要求；2）工件所所用材料的的性质、硬硬度和毛坯坯的质量；；3）零件的的结构形状状和加工表表面的尺寸寸；4）生产类类型；5）车间现现有设备情情况；6）各种加加工方法所所能达到的的经济精度度和表面粗粗糙度等。。概念：经济精度不同的加工工方法如车车、磨、刨刨、铣、钻钻、镗等，，其用途各各不相同，，所能达到到的精度和和表面粗糙糙度也大不不一样。即即使是同一一种加工方方法，在不不同的加工工条件下所所得到的精精度和表面面粗糙度也也大不一样样。这是因因为在加工工过程中，，将有各种种因素对精精度和粗糙糙度产生影影响，如工工人的技术术水平、切切削用量、、刀具的刃刃磨质量、、机床的调调整质量等等等。某种加工方方法的经济加工精精度：是指在正正常的工作作条件下（（包括完好好的机床设设备、必要要的工艺装装备、标准准的工人技技术等级、、标准的耗耗用时间和和生产费用用）所能达达到的加工工精度。二、加工方方法的选择择加工成本加工误差ΔSαΔα在I段，当零件件加工精度度要求很高高时，零件件成本将要要提高很多多，甚至成成本再提高高，其精度度也不能再再提高了，，存在着一一个极限的的加工精度度Δα。在III段，虽然精精度要求很很低，但成成本也不能能无限降低低，其最低低成本的极极限值为Sα。在II段，加工方方法与加工工精度是相相互适应的的，加工误误差与成本本基本上是是反比关系系，可以较较经济地达达到一定的的精度。二．加工方法的的选择根据加工表面的的技术要求求，确定加工工方法和加加工方案。。这种方案必必须在保证证零件达到到图纸要求求方面是稳稳定而可靠靠的，并在在生产率和和加工成本本方面是最最经济合理理的。要考虑被加工材料料的性质；例如，淬火火钢用磨削削的方法加加工；而有有色金属则则磨削困难难,一般采用金金刚镗或高高速精密车车削的方法法进行精加加工。二．．加工工方方法法的的选选择择要考考虑虑生产产纲纲领领，即即考考虑虑生生产产率率和和经经济济性性问问题题。。如：：大大批批大大量量生生产产应应选选用用高高效效率率的的加加工工方方法法，，采采用用专专用用设设备备。。例例如如，，平平面面和和孔孔可可用用拉拉削削加加工工，，轴轴类类零零件件可可采采用用半半自自动动液液压压仿仿型型车车床床加加工工，，盘盘类类或或套套类类零零件件可可用用单单能能车车床床加加工工等等。。二．．加工工方方法法的的选选择择应考考虑虑本本厂厂的的现有有设设备备和和生生产产条条件件：即即充充分分利利用用本本厂厂现现有有设设备备和和工工艺艺装装备备。。在选选择择加加工工方方法法时时，，首首先先根根据据零零件件主主要要表表面面的的技技术术要要求求和和工工厂厂具具体体条条件件，，先先选选定定它它的的最最终终工工序序方方法法，，然然后后再再逐逐一一选选定定该该表表面面各各有有关关前前导导工工序序的的加加工工方方法法。。例题题：要要求求孔孔的的加加工工精精度度为为IT7级，，粗粗糙糙度度Ra＝1.6～0.8μm，确确定定孔孔的的加加工工方方案案。。①钻钻一一扩扩一一粗粗铰铰一一精精铰铰②粗粗镗镗一一半半精精镗镗一一精精镗镗③粗粗镗镗一一半半精精镗镗一一粗粗磨磨④钻钻(扩)一拉拉方案案①①用用得得最最多多，，在在大大批批大大量量生生产产中中常常用用在在自自动动机机床床或或组组合合机机床床上上，，在在成成批批生生产产中中常常用用在在立立钻钻、、摇摇臂臂钻钻、、六六角角车车床床等等连连续续进进行行各各个个工工步步加加工工的的机机床床上上。。该该方方案案一一般般用用于于加加工工小小于于80mm的孔孔径径，，工工件件材材料料为为未未淬淬火火钢钢或或铸铸铁铁，，不不适适于于加加工工大大孔孔径径，，否否则则刀刀具具过过于于笨笨重重。。方案②用于加加工毛坯本身身有铸出或锻锻出的孔，但但其直径不宜宜太小，否则则因镗杆太细细容易发生变变形而影响加加工精度，箱箱体零件的孔孔加工常用这这种方案。方案③适用于于淬火的工件件。方案④适用于于成批或大量量生产的中小小型零件，其其材料为未淬淬火钢、铸铁铁及有色金属属。二．加工方法的选选择

常用用孔加工方法法常用的孔加工工方案零件的外圆表表面主要采用用下列四条基基本加工路线线来加工粗车一半精车车一精车粗车一半精车车一粗磨一精精磨粗车一半精车车一精车一金金刚石车粗车一半精车车一粗磨一精精磨一研磨、、超精加工、、砂带磨、镜镜面磨或抛光光外圆表面的加加工路线应用最广.工件材料可以以切削，加工工精度≤IT7，表面粗糙度等等于或大于Ra0.8μμm的外圆表面.如果加工精度度要求较低，，可以只取粗粗车或者取：：粗车一半精精车.1．粗车一半精精车一精车黑色金属材料料半精车后有淬淬火要求加工精度等于于或低于IT6表面粗糙度等等于或大于Ra0.16μm的外圆表面2．粗车一半精精车一粗磨一一精磨适用于工件材材料为有色金金属（如铜、、铝），不宜宜采用磨削加加工方法加工工的外圆表面面这种方法已有有用于尺寸精精度为0.lμm数量级和表面面粗糙度为0.01μm数量级的超精精密加工之中中3．粗车一半精精车一精车一一金刚石车增加了研磨、、超精加工、、砂带磨、镜镜面磨或抛光光等精密、超超精密加工或或光整加工工工序多以减小表面面粗糙度、提提高尺寸精度度、形状和位位置精度为主主要目的抛光、砂带磨磨等则以减小小表面粗糙度度为主。4．粗车一半精精车一粗磨一一精磨一研磨磨、超精加工工、砂带磨、、镜面磨或抛抛光研具材料一般般为铸铁、铜铜、铝或硬木木等研磨剂剂一般般为氧氧化铝铝、碳碳化硅硅、金金刚石石、碳碳化硼硼以及及氧化化铁、、氧化化铬微微粉等等，用用切削削液和和添加加剂混混合而而成研磨时时，工工件作作回转转运动动，研研具作作轴向向往复复运动动研磨工件作作回转转运动动，用用细磨磨粒油油石作作高频频短幅幅振动动和送送进运运动，，以很很小的的压力力对工工件表表面进进行加加工可使工工件表表面粗粗糙度度减小小至0.02μμm对改变变加工工面宏宏观形形状和和位置置精度度的能能力较较弱超精加加工以粘满满砂粒粒的砂砂带高高速回回转，，工件件缓慢慢转动动并作作送进进运动动对工工件进进行磨磨削加加工砂带基基底质质软，，接触触轮也也是在在金属属骨架架上浇浇注橡橡胶做做成，，也属属软质质，砂砂带磨磨有抛抛光性性质高精度度砂带带磨可可使工工件表表面粗粗糙度度减小小至0.02um砂带磨磨削磨削后后工件件表面面粗糙糙度可可减小小至0.01m或更小小的磨磨削加加工最大特特点是是不仅仅可以以加工工出表表面粗粗糙度度值很很小的的光整整表面面，而而且亦亦可得得到很很高的的形状状和位位置精精度镜面磨磨削对对机床床、砂砂轮粒粒度、、硬度度、修修整用用量及及磨削削用量量等都都有很很高的要求求镜面磨磨削用敷有有细磨磨粉或或软膏膏磨料料的布布轮、、布盘盘或皮皮轮、、皮盘盘等软软质工工具，，靠机机械滑滑擦和和化学学作用用，减减小工工件表表面粗粗糙度度的加加工方方法这种加加工方方法去去除余余量通通常小小到可可以忽忽略，，不提提高尺尺寸和和位置置精度度抛光常见的的平面面加工工方案案铣削加加工用用得最最多。。因为为铣削削生产产率高高。近代发发展起起来的的高速速铣，，其加加工精精度比比较高高（IT6～7），表面粗粗糙度度也比比较小小（Ra0.16～1.25μμm）依据被被加工工面的的精度度和表表面粗粗糙度度的技技术要要求，，可以以只安安排粗粗铣，，或安安排粗粗、半半精铣铣；粗粗、半半精、、精铣铣以及及粗、、半精精、精精、高高速铣铣1．粗铣铣一半半精铣铣一精精铣一一高速速铣刨削加加工也也是应应用比比较广广泛的的一种种平面面加工工方法法。同同铣削削加工工相比比，由由于生生产率率稍低低，因因此，，从发发展趋趋势上上看，，不象象铣削削加工工那样样应用用广泛泛。对于窄窄长面面的加加工来来说，，刨削削加工工的生生产率率并不不低。。宽刀精精刨多多用于于大平平面或或机床床床身身导轨轨面加加工，，其加加工精精度和和表面面粗糙糙度都都比较较好，，在单单件，，成批批生产产中被被广泛泛应用用。2．粗刨刨一半半精刨刨一精精创一一宽刀刀精刨刨、刮刮研或或研磨磨如果被被加工工平面面有淬淬火要要求，，则可可在半半精铣铣（刨刨）后后安排排淬火火淬火后后需要要安排排磨削削工序序，视视平面面度和和表面面粗糙糙度要要求，，可以以只安安排粗粗磨，，亦可可只安安排粗粗磨-精磨，，还可可以在在精磨磨后安安排研研磨或或精密密磨。。3．粗铣铣（刨刨）-半精铣铣（刨刨）-粗磨-精磨-研磨、、精密密磨、、砂带带磨或或抛光光在大批批大量量生产产中采采用。。生产产率高高，尤尤其对对有沟沟槽或或台阶阶的表表面，，拉削削加工工的优优点更更加突突出。。例如，，某些些内燃燃机气气缸体体的底底平面面、曲曲轴半半圆孔孔以及及分界界面等等就是是全部部在一一次拉拉削中中直接接拉出出的拉刀和和拉削削设备备昂贵贵，因因此，，这条条加工工路线线只适适合在在大批批大量量生产产中使使用。。4．粗拉拉-精拉三、加加工阶阶段的的划分分1.粗粗加工工阶段段2.半半精加加工阶阶段3.精精加工工阶段段4.光光整加加工阶阶段三、加加工阶阶段的的划分分当零件件的精精度要要求比比较高高时，，若将将加工工面从从毛坯坯面开开始到到最终终的精精加工工或精精密加加工都都集中中在一一个工工序中中连续续完成成，则则难以以保证证零件件的精精度要要求，，或浪浪费人人力、、物力力资源源。因因此，，通常常可将将高精精零件件的工工艺过过程划划分为为几个个加工工阶段段。1.原因：：1）粗加加工时时，切切削层层厚，，切削削热量量大，，无法法消除除因热热变形形带来来的加加工误误差，，也无无法消消除因因粗加加工留留在工工件表表层的的残余余应力力产生生的加加工误误差。。2）后续续加工工容易易把已已加工工好的的加工工面划划伤。。3）不利利于及及时发发现毛毛坯的的缺陷陷。若若在加加工最最后一一个表表面时时才发发现毛毛坯有有缺陷陷，则则前面面的加加工就就白白白浪费费了。。4）不利利于合合理地地使用用设备备。把把精密密机床床用于于粗加加工，，使精精密机机床会会过早早地丧丧失精精度。。5）不利利于合合理地地使用用技术术工人人。让让高技技术工工人完完成粗粗加工工任务务是人人力资资源的的一种种浪费费。2。根据据精度度要求求的不不同，，加工工阶段段可以以划分分为：：1）粗加加工阶阶段。。在粗粗加上上阶段段，以以高生生产率率去除除加工工面多多余的的金属属。2）半精精加工工阶段段。在在半精精加工工阶段段减小小粗加加工中中留下下的误误差，，使加加工面面达到到一定定的精精度，，为精精加工工做好好准备备。3）精加工阶阶段。在精精加工阶段段，应确保保尺寸、形形状和位置置精度达到到或基本达达到（精密密件）图纸纸规定的精精度要求以以及表面粗粗糙度要求求。4）精密、超超精密或光光整加工阶阶段。对那那些精度要要求很高的的零件，在在工艺过程程的最后安安排珩磨或或研磨、精精密磨、超超精加工、、金刚石车车、金刚镗镗或其它特特种加工方方法加工，，以达到零零件最终的的精度要求求。[例题]如图所示齿齿轮，毛坯坯为模锻件件，其机械械加工工艺艺过程如下下：1.车一个端面面；2.粗镗孔、半半精镗孔并并倒角；3.粗车外圆，，半精车外外圆并倒角角；4.车另一端面面，且内孔孔倒角，调调头，外圆圆倒角；5.插键槽；6.滚齿；7.进行热处理理；8.磨孔；9.磨齿；试分析其工工艺过程的的组成。四、工序内内容的合理理安排1.工序集集中如果在每道工序序中所安排排的加工内内容多，则则一个零件件的加工就就集中在少少数几道工工序里完成成，这样，，工艺路线线短，工序序少，称为为工序集中中。四、工序内内容的合理理安排2.工序分分散如果在每道工序序中所安排排的加工内内容少，把把零件的加加工内容分分散在很多多工序里完完成，则工工艺路线长长，工序多多，称为工工序分散。。四、工序内内容的合理理安排工序集中的的特点：1)在在工件的的一次装夹夹中，可以以加工多个个表面。这这样，可以以减少安装装误差，较较好地保证证这些表面面之间的位位置精度；；同时可以以减少装夹夹工件的次次数和辅助助时间。2)可可以减少少机床的数数量，并相相应地减少少操作工人人，节省车车间面积，，简化生产产计划和生生产组织工工作。3）由于于要完成多多种加工，，机床结构构复杂、精精度高、成本也高(如数控机床床）。四、工序内内容的合理理安排工序分散的的特点：1)机床设备、、工装、夹夹具等工艺艺装备的结结构比较简简单，调整整比较容易易，能较快快地更换、、生产不同同的产品。。2)

对工工人的技术术水平要求求较低。3）加工质量量不稳定，，零件互换换性差。五、安排加加工顺序的的原则1.机械加加工工序的的安排1）先基面面后其它2）先粗后后精3）先面后后孔4）先主后后次1）先加工基基准面，再再加工其它它表面这条原则有有两个含义义：①工艺艺路线开始始安排的加加工面应该该是选作定定位基准的的精基准面面，然后再再以精基准准定位，加加工其它表表面。②为为保证一定定的定位精精度，当加加工面的精精度要求很很高时，精精加工前一一般应先精精修一下精精基准。（一）工工序顺序序的安排排原则2）先加工工平面，，后加工工孔。这条原则则的含义义是：①①当零件件上有较较大的平平面可作作定位基基准时，，可先加加工出来来作定位位面，以以面定位位，加工工孔。这这样可以以保证定定位稳定定、准确确，装夹夹工件往往往也比比较方便便。②在在毛坯面面上钻孔孔，容易易使钻头头引偏，，若该平平面需要要加工，，则应在在钻孔之之前先加加工平面面。3)先加工主主要表面面，后加加工次要要表面主要表面面系指：：设计基基准面，，主要工工作面。。而次要要表面系系指键槽槽、螺孔孔等其它它表面。。次要表表面和主主要表面面之间往往往有相相互位置置要求。。因此，，一般要要在主要要表面达达到一定定的精度度之后，，再以主主要表面面定位加加工次要要表面。。要注意意的是"后加工"的含义并不一一定是整个工工艺过程的最最后。4)先安排粗加工工工序，后安安排精加工工工序对于精度和表表面质量要求求较高的零件件，其粗精加加工应该分。。五、安排加工工顺序的原则则2.热处理工序的的安排1）预备热处理：为了改善工工件材料机械械性能和切削削加工性能的的热处理（正正火、退火、、调质），应应安排在粗加工以前前或粗加工以以后，半精加加工之前进行行；2）时效处理：为了消除工工件内应力的的热处理（如人工时效效、退火、正正火等），安排在粗加工以后后，精加工以以前进行；3）最终热处理：为了提高工工件表面硬度度的淬硬处理理，一般都安安排在半精加工之之后，磨削等等精加工之前前进行；五、安排加工工顺序的原则则2.热处理工序的的安排4）当工件需需要渗碳淬火时，由于高温温渗碳会使工工件产生较大大的变形，故故常将渗碳工序放放在次要表面面加工之前进进行，待次要要表面加工完完毕之后再进进行淬火，以减少次要表表面的位置误误差；5）氮化、氰化（（碳氮共渗）等热处理工序序，可根据零零件的加工要要求安排在粗、精磨之之间或精磨之之后进行；6）表面装饰饰性镀层、发兰、、发黑处理，一般都都安排在机械加工完完毕之后进行行。检查、检验工工序，去毛刺刺、平衡、清清洗工序等也也是工