常州《生产一线主管训练营精益》

常州创景，2013年9月精益生产我们的目标2现代生产管理的特征柔性化生产体系的建立精益生产的思想和方法体系准时化生产的六大方法全员设备保养体制的建立持续改善的工作步骤生产流程改善的模拟训练r市场需求多样化r迅速发展的技术革新现场生产管理时代背景需求个性化产品外延化产品生命周期缩短产品智能化管理电脑化产品开发能力大大提高3产品的外延核心功能质量包装运输服务功能附加价值服务层3产品生命周期投入期成长期成熟期衰退期4适应市场需求多样化的对策4提升产品开发能力建立柔性生产制造系统建立订单化销售体系厨房式生产员工：设备：物料：工艺：一专多能、忙闲不均/小团队混流生产、快速换型齐而少、适时供货、系统供货12标准化和客户化相结合MCr产品品种多样r柔性生产体系r

制造技术先进现代生产管理的特征r

以用户为中心r

运用智能设备r

追求国际标准5r准时化生产(JIT)r

企业流程再造(BPR)现代生产管理的主要方法r制造资源计划(MRP-II)创造价值接受价值提供价值价值链用户供应商5柔性性生生产产体体系系－－FMS柔性性人员员数数量量人员员质质量量生产产线线单机机准时时灵灵活活的的配配套套系系统统准时灵活的配套系统准时灵活的配套系统准时时灵灵活活的的配配套套系系统统6批量量客客户户化化生生产产——MC设计计阶阶段段：：参参数数化化、、模模块块化化、、顾顾客客参参与与制造造阶阶段段：：延延迟迟制制造造、、快快速速换换模模总装装阶阶段段：：模模块块生生产产、、选选装装技技术术采购购阶阶段段：：增增值值储储运运、、系系统统供供货货销售售阶阶段段：：增增值值销销售售、、DIY、、客户户化化改改良良6制造造资资源源计计划划（（MRP-II）7所谓谓MRP，，是一一种种““以以零零件件为为中中心心””，，根根据据产产品品需需要要量量给给出出零零部部件件需需要要量量的的，，““以以计计划划为为主主导导型型””，，以以计计算算机机管管理理为为基基础础的的生生产产计计划划、、组组织织和和库库存存控控制制的的集集合合式式管管理理系系统统。。MRP－－MaterialRequirementPlanning物料料需需求求计计划划MRPII－－ManufacturingResourcePlanning制造造资资源源计计划划MRP-II系统统框框架架7经营营计计划划销售售计计划划产品品生生产产大大纲纲主生产计划物料需求计划划装配计划生产实施计划划生产工艺文件件库存计划产品结构文件件作业时间计划划市场预测订货合同外协计划生产方式的变变革单件生产方式式大量生产方式式精益生产方式式8大批量生产方方式的致命弱弱点1.库存量量高2.生产周周期长3.返修率率高4.员工工工作单调、积积极性低5.制造系系统缺乏弹性性，反应速度度慢6.阻碍知知识和能力的的发挥8精益生产方式式的概念精益生产是为为了适应市场场多元化的需需要，在多品品种小批批量的市场需需求制约下诞诞生的全新生生产方式。精益生产的核核心是消除一一切无效劳动动和浪费。精益的“精”就是指更少的的投入，而“益”指更多的产出出。9精益生产方式式的思想基础础一、人本位主主义1.彼此尊尊重2.重视培培训3.共同协协作10精益生产方式式的思想基础础二、库存是祸祸害1.库存提提高了经营的的成本2.库存掩掩盖了企业的的问题3.库存阻阻碍了改进的的动力10精益生产方式式的思想基础础三、永不满足足1.消除一一切浪费2.追求““零”目目标3.追求准准时灵活10精益生产方式式的思想基础础1.崇尚““用户第一一”2.和供应应商良好合作作10精益生产的来来历2.美国工工业的困惑3.美国对对丰田生产方方式的研究1.丰田生生产方式的形形成及其推广广4.精精益益生产产方式式的兴兴起11精益生生产的的采购购体系系111)自自制制件的的外协协化2)建建立立资金金联合合纽带带的血血缘关关系3)多多家家配套套、货货比几几家4)选选择择供货货商时时注重重过程程审核核5)共共享享成本本信息息，追追求双双赢6)适适时时供货货，直直送工工位7)系系统统供货货，降降低库库存精益生生产的的营销销管理理121)以以销销售为为起点点，按按用户户订单单生产产2)建建立立紧密密合作作的销销售网网点3)通通过过主动动销售售培养养忠诚诚用户户4)通通过过大量量培训训培养养技术术化销销售人人员准时化化生产产－JIT小组工工作法法－TEAM不断改改善流流程－－CIP系统供供货适时供供货看板生生产一个流流生产产质量管管理小小组全员维维修体体制精益生生产的的方法法体系系分析流流程了解浪浪费改进措措施总结成成果12准时化化生产产系统供供货系统供供货是是指将将构件件部件件或总总成的的单个个零件件分散散供应应变为为直接接以部部件或或总成成供货货的方方式优点：：1。。降低低供需需双方方的库库存量量2。减减小总总装厂厂的管管理幅幅度3。提提升供供需双双方的的竞争争力13适时供供货总装厂厂根据据配套套厂的的生产产稳定定性(包括括数量量和质质量)、零零件重重要性性、零零件尺尺寸和和地理理位置置等确确定合合理的的供货货周期期，从从而降降低双双方库库存量量的供供货方方式。。优点：：1。。降低低供货货商的的库存存2。降降低总总装厂厂的库库存3。促促使双双方提提升管管理水水平准时化化生产产13案例一一每台设设备加加工时时间均均为:1分分钟批量＝＝50分钟钟5分钟钟10分分钟15分分钟20分分钟ABCD以下加加工流流程是是否合合理？？如何何改进进？改进效效果如如何？？47案例一一解答答每台设设备加加工时时间均均为:1分分钟批量＝＝10分钟钟1分钟钟2分钟钟3分钟钟4分钟钟ABCD5分钟钟6分钟钟7分钟钟8分钟钟一个流流生产产的前前提运输为为零流程稳稳定均衡生生产1)每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；2)工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；3)制件的运动不间断、不超越、不落地；4)生产工序、检验工序和运输工序合为一体；5)只有合格的产品才允许往下道工序流。一个流流生产产141)查查定定工序序生产产能力力，测测定工工序生生产时时间2)制制定定生产产节拍拍，确确定工工序工工作负负荷3)缩缩短短设备备间距距和工工序间间滑道道4)进进行行必要要的设设备改改造和和工位位器具具的改改善5)设设立立设备备故障障报警警装置置，并并与设设备维维修部部连接接6)绘绘制制作业业标准准指示示表，，并严严格实实施7)出出现现问题题立即即排除除，不不断改改善流流程一个流流生产产的工工作程程序14多品种种小批批量生生产的的八大大条件件1、一一个流流2、产产品布布置原原则3、生生产节节拍的的同步步4、工序时时间的柔性性组合5、一专多多能的员工工6、走动式式作业7、机器设设备的弹性性化8、1O一致15123456多品种小批批量生产对对设备的要要求1、小型化化2、流动化化：不落地生根根、不寄人人篱下、不不离群索居居3、模块化化：不殉葬、包包子型、快快速换装4、裸机化化5、三易化化：易开张、易易装卸、易易扩展151)看板板是由后道工工序向前道道工序取货货的信息卡卡；2)看板板信息包括括：产品名称、、生产方方法、生生产时间零件名称、、放置地地点和容器器等；3)看板板管理的规规则后道工序取取货原则按看板进行行生产原则则实行均衡生生产看板生产16看板看板看板看板看板看板生产工序1生产车间物流部生产工序2销售商用户用户外协厂装配车间看板看板生产的的流程16看板生产的的运行171)工序B接到生产看看板；2)工序B凭取货看板板和空的料料箱I到工序A处取货；3)工序B将装满所需需零件的料料箱II上的生产看看板取下，，和取货看看板核对后后，将生产产看板放入入工序A的生产看板板收集箱内内，取货看看板则挂到到料箱II上；4)工序B将料箱II取走，并将将料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原处的位置置；5)工序B开始按生产产看板上的的要求进行行生产；6)工序A接到生产看看板后，去去其前道工工序取货。。看板生产的的流程17工时平衡损损失工时平衡损损失率={1－}x100%关键工序时时间x操作人员总总数titi:工序i的作业时间间关键工序：：流程中加加工时间最最长的工序序案例二某生产流程程中每道工工序的配备备人数和节节拍数据如如下，请计算此生生产线的工工时平衡损损失率48案例三以下流程的的劳动生产产率是多少少？如何使使其提高20%以上上。49操作者岗位1岗位2岗位330秒40秒25秒案例三解答答以下流程的的劳动生产产率是多少少？如何使使其提高20%以上上。岗位1岗位2岗位330秒40秒25秒案例四请分析发生生以下右图图情况的原原因有哪些些？并列出三种种改进方案案。正确的加工工位置错误的加工工位置机床机床心轴工件50案例四解答答请分析发生生以下右图图情况的原原因有哪些些？并列出三种种改进方案案。正确的加工工位置错误的加工工位置机床机床心轴工件POKAJOKE——零缺陷陷活动操作工的误误操作不是是故意引起起的奖惩措施对对减少误操操作的作用用是微小的的只有从工艺艺上改善才才能彻底消消除误操作作要让问题在在产生后果果之前就发发现并解决决18POKAJOKE的具体方方法操作有误误，工件件装不上上工件不合合格，机机器开不不动作业有差差错，机机器不加加工能自行修修正误操操作，自自行再加加工作业有遗遗漏，不不做后工工序18快速切换换技术191)切切换的类类型工装模具具的切换换作业标准准变更的的切换零部件材材料的切切换准备调整整的切换换快速切换换技术192)快速速切换四四阶段切换时间间缩短一一半实现个位位分钟实现零切切换实现一触触即发的的切换快速切换换技术193)快速速切换的的思路内外作业业分离变内作业业为外作作业缩短内作作业时间间缩短外作作业时间间快速切换换技术194)快速速切换的的原则平行作业业动手不动动脚减少螺栓栓数量道具替代代量具案例五如何改进进以下换换模方法法？改进进后的换换模时间间是多少少？并请请讨论缩缩短换模模时间的的意义有有哪些？？关闭机器器1234567启动机器器步骤工工作流程程所所需时间间(分钟钟)操操作人1寻寻找找新凹模模3模模具工工2运运送送新凹模模10模模具工3拆拆卸卸旧凹模模2模模具工工4安安装装新凹模模2模模具工工5运运送送新材料料10模模具工6调调整整20模模具工7运运走走旧材料料10模模具工*：机器操作作工一直直在旁边边等候51案例五解答如何改进以下下换模方法？？改进后的换换模时间是多多少？并请讨讨论缩短换模模时间的意义义有哪些？关闭机器1234567启动机器步骤工工作作流程所所需需时间(分钟钟)操操作作人1寻寻找找新凹模3模模具工工2运运送送新凹模10模模具工3拆拆卸卸旧凹模2模模具工工4安安装装新凹模2模模具工工5运运送送新材料10模模具工6调调整整20模模具工7运运走走旧材料10模模具工*：机器操作工一一直在旁边等等候案例五解答如何改进以下下换模方法？？改进后的换换模时间是多多少？并请讨讨论缩短换模模时间的意义义有哪些？关闭机器36启动机器步骤工工作流程程所所需时间间(分钟)操操作人3拆拆卸旧凹凹模2模模具工4安安装新凹凹模2模模具工6调调整20模模具具工改进后总换模模时间为24分钟4案例六请分别计算操操作人员甲和乙的工时利用率率。并提出提提高工时利用用率的具体改改进方案。甲机器A机器B乙装料卸料自动运行8秒16秒6秒装料卸料自动运行10秒18秒6秒机器A加工时间机器B加工时间52案例六解答请分别计算操操作人员甲和乙的工时利用率率。并提出提提高工时利用用率的具体改改进方案。甲机器A机器B装料卸料自动运行8秒16秒6秒装料卸料自动运行10秒18秒6秒机器A加工时间机器B加工时间设备出现故障障后的流程发现故障填写故障请修修单操作工操作工批准转交故障请修单班长批准转交故障请修单生产领班安排维修工维修领班安排维修工维修班长检查设备维修工能修否？否能修否？允许修否？是否是排除故障维修工操作工是否124320改善设备故障障的处理流程程2.组织精精简、提升服服务意识1.信任、、授权3.提升维维修人员能力力4.培养能能维修的操作作工20T-TOTAL综合性1)综合效率2)生产系统的整整个生命周期期3)一切部门的工工作4)全体人员参加加TPM内涵21P-PRODUCTIVE生产率故障为零、不不良为零、灾灾害为零M-MAINTENANCE保养设备保养、、企业经营营系统的保保养TPM内涵211）追求生生产系统效效率的最大大化（综合合效率化））；2）延长生生产系统的的生命周期期；预防“灾害损耗、、不良损耗耗、故障损损耗”；3）涉及以以生产部门门为首的开开发、经营营、管理等一切部门门；4）从总经经理到第一一线工作人人员全体人人员参加；；5）通过重重复的小集集团活动，，达到零损损耗全公司的TPM21通过改善人人和设备的的素质，来来改善企业业的素质所谓人的素素质就是：：作为操作人人员应具备自主主保养的能能力；作为维修人人员应具备保养养机电一体体化设备的的能力；作为技术人人员应具备设计计出不需保保养的设备备的能力。。所谓设备的的素质主要要体现在：：改善现有设设备，提高高综合效率率，即以低低的投入达到高的产产出。TPM的目标211）故障损损耗2）准备、、调整损耗耗3）刀具调调换损耗4）加速损损耗5）检查停停机损耗6）速度损损耗7）废品、、修正损耗耗七大损耗221）故障损损耗故障可分为为功能停止止型故障和和功能下降型型故障两大大类。故障损耗是是阻碍效率率的最大原原因。2）准备、、调整损耗耗设备从生产产前一个产产品，然后后中止，到生产出下下一个产品品为止，这这其中的准备、调调整阶段的的停机就是是准备、调整损耗。。其中主要的的是“调整时间”七大损耗223）刀具调调换损耗因刀具寿命命而调换刀刀具的时间间、刀具折折损引起的报废废、修整时时间，均称称为刀具损损耗。4）加速损损耗加速损耗就就是从开始始生产时到到生产稳定定时的时间。由由于加工条条件的不稳稳定性，夹夹具、模具的不完完善，试切切削损耗、、作业人员员的技术水平等等因素，其其发生量不不同。七大损耗225）检查停停机损耗所谓检查停停机，与普普通的故障障不同，是指因暂时时的小故障障而停止设设备或设备处于空空转状态，，如传感器器因某种原因引起起误动作，，一旦使之之复位，设备就正常常工作。6）速度损损耗所谓速度损损耗是指实实际运行速速度比设备的设计计速度慢。。七大损耗227）废品、、修正损耗耗是因废品、、修正引起起的损耗。。废品固然然是损耗，次次品由于要要修正也得得花费许多多不必要的人人力、物力力，因此也也是一项不不可忽视的损损耗。以上7大损损耗是影响响设备效率率的主要因因素，因此解决这这些损耗是是提高设备备综合效率率的要点。。七大损耗22开展TPM的8大支柱柱231）个别改改善消除影响设设备综合效效率的七大大损耗的具具体活动叫叫个别改善善。开展TPM的8大支柱柱2）自主保保养体制的的形成制造部门开开展的“防止劣化的的活动”，使设备得得到有效保保养。3）保养部部门的计划划保养体制制的形成4）运转部部门和保养养部门的技技能教育训训练23开展TPM的8大支柱柱5）设备初初期管理体体制的形成成6）品质保保养体制的的形成从结果管理理变为要因因管理，使使产品的生生产处于良好的受控控状态。7）间接管管理部门高高效体制的的形成间接管理部部门要有力力地支持生生产部门开开展TPM活动，同时应不断断有效地提提高本部门门的工作效效率和工作作成果。8）安全、、环境等管管理体制的的形成23设备综合效效率负载时间－－停止时间间时间工作率率＝---------------------××100％％负载时间负载时间等于工作时时间减去生生产计划上上的暂停时间、、计划保养养上的暂停停时间，以及日常管管理上需要要去除的时时间后所剩余的时时间。停止时间就是故障、、准备、调调整及调换换刀具等的时间。。24设备综合效效率性能能工工作作率率＝＝速速度度工工作作率率××净净工工作作率率××100％％基准准周周期期时时间间速度度工工作作率率＝＝----------------××100％％实际际周周期期时时间间加工工数数量量（（产产量量））××实实际际周周期期时时间间净工工作作率率＝＝----------------------------××100％％负载载时时间间－－停停止止时时间间24设备备综综合合效效率率例：：一一天天的的负载载时时间间为460分分，，故障障时时间间为20分分，，准备备时时间间为20分分，，调整整时时间间为20分分，，基准准周周期期时时间间为0.5/个个，，实际际周周期期时时间间为0.8/个个，，一天天的的产量量是400个个，，其中中废品品有8个个，，请计计算算出出设设备备的的综综合合效效率率。。设备备的的综综合合效效率率＝＝时时间间工工作作率率××性性能能工工作作率率××正正品品率率××100％％设备效率24例：一一天的的负载时时间为460分分，故障时时间为20分，，准备时时间为20分，，调整时时间为20分，，基准周周期时时间为0.5/个，，实际周周期时时间为0.8/个，，一天天的产量是400个个，其其中有有8个个废品，请计计算出出设备备的综综合效效率。。设备综综合效效率解：设备综综合效效率＝时间间工作作率××性能能工作作率××正品品率××100％％＝时间间工作作率X速度度工作作率X净工工作率率X正正品率率X100%460－20－－200.50.8X400400-8＝XXXX100%4600.8460-20-20400＝0.87××0.625××0.8××0.98××100％％≈42.6％25故障频频次和和时间间分析析25MTBF－－故障时时间间间隔测测定2.故故障频频次和和时间间分析析T1T2T3T4T5T6T7t1t2t3t4t5t6MTBF=T1+T2+T3+T4+T5+T66T1~T7:设备正正常运运行的的时间间t1~t6:设备故故障停停机时时间MTTR=t1+t2+t3+t4+t5+t66MTTR:平均修修理时时间26设备工工程能能力指指数Cpm设备的的工程程能力力是指指设备备在标准准状态态下，，对某某一特特定作作业具有有稳定定的施施工能能力。。26设备工工程能能力判判别处处置表表26设备的的潜在在缺陷陷物理的的潜在在缺陷陷设备中中已经经存在在的将将引起起设备备发生生运行行不良或或故障障的微微小缺缺陷。。27设备的的潜在在缺陷陷微小缺缺陷可可能引引发故故障的的原因因a.微小缺缺陷会会长成成重大大缺陷陷；b.诱发其其它缺缺陷；；c.与其它它缺陷陷共同同作用用产生生更大大影响响。27实现零零故障障的对对策清扫、、加油油、紧紧固是是防止止劣化化得三三要素素，也是设设备运运行的的基本本条件件。2)严严格格遵守守使用用条件件制定操操作、、保养养以及及环境境条件件的标准化化指南南，并并严格格遵守守和控控制。。3)复复元元设备备异常常复元是是将出出现异异常的的设备备采取取措施恢恢复其其正常常的活活动。。4)改改进设设计上上的不不足5)提提高高技能能技能包包括操操作人人员和和保养养人员员的检检查技能、、操作作技能能和维维修技技能等等。1)具具备备基本本条件件28自主保保养对对操作作人员员的能能力要要求1)发发现现异常常的能能力能在故故障发发生之之前对异常常进行行识别别和定义的的能力力。恢复异异常至至原来来的正正确状态，，确保保设备备功能能正常发挥挥的能能力。。为判断断设备备是否否正常常，制定一一个确确定标标准值值的能力力。能按照照规定定的标标准对对设备进进行保保养和和操作作的能力力。2)处处理理异常常的能能力3)制制定定基准准的能能力4)维维持持管理理能力力28自主保保养的的步骤骤。初期期清扫扫。发生生源和和困难难部位位的对对策。编写写清扫扫、加加油基基准。综合合检查查。自主主检查查。整理理整顿顿。彻底底化的的自主主管理理29初期清清扫1．如如果不不清除除灰尘尘/垃垃圾/异物物就会会导致致设备备故障障1）机械、、液压压/电电气/气压压等控控制系系统的的部位位有异异物，，会造造成设设备工工作不不灵活活、磨损/堵塞塞/泄泄露/通电电不良良2）机械设设备有有污损损，会会导致致供料料不畅畅通/产生生次品品/工工作停停顿/设备备空转转/产产品脏脏3）继电器等等电气控控制元件件粘附灰灰尘，导导致通电电不良；；4）电渡材料料粘附污污垢回导导致电渡渡不良2．清扫扫的目的的是为了了检查设设备1）用手摸/用眼看看，就能能直接发发现异常常：振动动/温度度/噪声声等2）能及时发发现漏油油/镙栓栓松动/裂纹/磨损/变形等等异常现现象3。同时时通过清清扫可有有助于操操作人员员对设备备产生爱爱护之心心。初期清扫扫就是以以设备为为中心彻彻底清扫扫灰尘、、垃圾等等。为什么要要清扫？？29初期清扫扫要以设备备为中心心．设备老化化加快．设备运行行不正常常．设备故障障．产生次品品如果加油油不充足足，就会会带来很很大损失失：如果镙栓栓松动会会导致：：．漏油．错误动作作．振动．故障．零件断裂裂初期清扫扫30初期清扫扫机械主体的清扫附属设备的清扫润滑状况机器外围的清扫工作清扫项目检查要领．是否粘附附有灰尘尘、垃圾圾、油污污、切屑屑、异物物等．螺栓/螺螺母是否否松动/脱落．滑移部，，模具安安装部是是否有松松动．是否粘附附灰尘/垃圾/油污/切屑/异物等等．螺栓、螺螺母等是是否松动动、脱落落．螺线管、、电动机机是否有有呜呜声声．润滑器、、注油杯杯/给油油设备等等是否粘粘附灰尘尘、垃圾圾、油污污等．油量是否否合适．给油是否否方便．将给油配配管是否否漏油．工具等是是否定置置管理．各铭牌、、标牌是是否清洁洁、便于于识别．机器四周周是否有有灰尘/垃圾、、和油污污等30发生源、、困难部部位对策策灰尘、污污染等微微小缺陷陷的根源源发生源困难部位位．清扫了好好多次，，但一下下子又污污损的地地方．清扫、加加油等非非常费时时．多次发生生同样的的故障．明知道有有微小缺缺陷，但但无法排排除或清清扫31．便于清扫.加盖、密密封．控制污损范围围．防止切屑油和和切屑飞散发生源、困难难部位对策具体对策31．明确该遵守的的事项和方法法．充分理解必须须遵守的理由由．具备遵守的能能力．具备遵守的环环境编写清扫、加加油基准遵守基准的前前提31编写清扫、加加油基准．明确设备异常常的各种表现现．能使异常量化化或表面化．能自己制订基基准制定基准的前前提31加油的要领螺栓紧固的要要领润滑油存放容容器是否加盖盖是是否缺省、、偏移?是否备齐常用用油种是是否否有垫圈?设备上是否有有加油标记？？有有无校准基基准?各油种的用量量是否合适？？安安装是否规规范?各油种目前状状态如何?长长度及及其配合是否否恰当?各部位的出油油量是否正常常?编写清扫、加加油基准32综合检查不能依靠五官官的感受来发发现异常点，，而要充分理解解设备的结构构、功能等有关知识和原原理，进行日日常检查。综合检查32a.列出检查项目目可能的科目包包括：机械、、润滑、空压压、液压、电气等等b.教材的准备可能的形式有有：卡片、模模板、照片、、挂图、综合检查手册册、检查表等等。综合检查的步步骤32综合检查的步步骤c.对领导进行教教育d.传达教育e.应用并体会所所学知识f.推进目视管理理33技能科目基础基基本安安图电电气安安全知识技技能装装纸知知识知知识序号1234567891011121314151617181920212223242526技能要求技能评分工具的准备知识螺栓螺母的准备知识标准零件的准备知识模具准备知识划线技能更换刀具技能模具安装冲头螺母安装模具图纸联锁装置知识12345技能培训的的评定表33CIP不断ontinuouslymproverocess改进流程CIP的含义34CIP的思想基础础－CIP适用于任何何流程任何何部门－职工、工工长及领导导共同的活活动－检查和优优化用户－－供货单位位的关系－建立CIP工作小组－小范围内内深入流程程－消除浪费费－CIP利用员工的的智慧和思思想潜力－领导人员员给予无限限的支持－CIP是一项长期期的过程34CIP成员的思想想方法1。给予和和获得信息息2。接受非非寻常的工工作方法和和解决方案案3。对目前前的解决方方法提出疑疑问4。不允许许找借口5。马上改改正错误6。问“五五个为什么么”35CIP主持人的能能力要求1.主持持能力2.组织能能力。讲解、控控场和影响响力。。系统统思维、资资源规划3.分析析能力4.沟通能能力。流程描述述、问题识识别。。语言言表达、解解决冲突5.协调能能力。合作、说说服和坚韧韧性351。工作小小组的准备备7。开开发解决方方案2。工作小小组的引言言8。制制定措施表表和封面3。理解流流程/工序序9。实施施措施4。运用测测量值了解解现状10。。汇报成果果5。收集提提出浪费现现象11。跟跟踪措施实实施情况6。收集提提出改进意意见CIP活动的步骤骤36－CIP介绍会－创造组织织条件－确定人员员组成－收集有关关流程的成成本、质量量等信息－建立CIP建议库－主持者预预先确定初初步工作目目标CIP工作小组的的准备37CIP小组的引言言－相互介绍绍－介绍CIP精神－介绍市场场和企业信信息－介绍流程程概况－介绍CIP工作方法37理解组织单单位的流程程－进行实地地考察－理解工序序并记录下下来－建立对流流程的共识识－遵循内部部用户原则则373839流程分析技技术开始按门把手是否关闭钥匙是否插在上面开门开门去拿钥匙结束是是否否A作业/动作作决策/判断断连接开始/结束束40运用测量值值了解现状状－主持者举举例说明测测定量－确定测定定量和计量量单位－描述目前前工序及流流程状况－把测量值值和流程目目视化41CIP改善的七大大指标质量生产效率在制品面积生产周期零件品种生态消耗41实地收集浪浪费现象－介绍浪费费的定义及及其七种浪浪费－现场记录录浪费现象象－进行头脑脑风暴法－收集所有有浪费现象象42－利用矩阵阵分析－进行头脑脑风暴法－收集所有有可能的解解决方案实地考察并并获取改进进意见42矩阵分析：：潜力－时时间分析4分2分3分1分时间短长长潜力大小42研究出解决决方案1。对方案案进行矩阵阵法分析2。研究方方案的潜力力和可行性性3。确定最最终实施方方案4。模拟改改进后的工工序和流程程43制定措施表表和封面确认方案开始实施实施完成成果已确认认实施施状态态431。。小小组组成成员员跟跟踪踪措措施施的的实实施施2。。有有关关专专业业部部门门负负责责人人的的参参与与和和配配合合3。。组组织织单单位位领领导导支支持持措措施施的的实实施施4。。主主持持者者有有权权并并有有义义务务进进行行监监督督5。。和和部部门门有有关关人人员员一一起起实实施施，，注注意意职职责责范范围围措施施的的实实施施44汇报报成成果果1。。成成果果应应扣扣除除小小组组成成员员的的工工资资成成本本2。。成成果果应应扣扣除除改改善善措措施施的的实实际际成成本本3。。节节约约的的人人员员成成本本根根据据相相应应岗岗位位的的年平平均均费费用用计计算算4。。保保守守计计算算各各项项节节约约的的成成本本5。。成成果果反反映映一一年年内内节节约约的的成成本本汇报报成成果果44每个个车车间间每每半半年年进进行行一一次次CIP活动动每次次CIP活动动解解决决3－－4个个问问题题每次次活活动动平平均均节节约约43万元人民币CIP活动的平均成成果上海大众汽车车有限公司在在1995－－2000年年期间共开展200多项CIP活动，共节约约成本9000多多万元。45跟踪措施实施施情况－每四个星期期开一次跟踪踪会－小组成员共共同负责措施施的实施－主持人负责责协调和监督督工作－流程单位的的领导应积极极支持－尽量控制在在二个月内完完成所有措施施实施改善措施施是CIP的最终目标45厂长职责46制定企业利润润目标；决定应该采购购的数量和品品种；指导销售人员员提高销售业业绩；制定产品质量量标准并推动动实施；领导生产人员员改善流程；；了解客户对产产品的反馈意意见，不断提提高产品质量量；服从讲师的安安排。根据厂长制定定的计划负责责采购纸张；；和纸张供应商商谈判，降低低采购成本；；负责整个流程程的在制品统统计工作。采购人员职责责46接受顾客订货货，并将订货货信息告知厂厂长；采取措施提高高销售量；负责将产品在在规定的时间间内提供给顾顾客。销售人员职责责46根据经营报表表内容统计和和计算各事项项；向厂长汇报结结果。统计人员职责责469、静夜四无无邻，荒居居旧业贫。。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨中黄叶树树，灯下白头头人。。13:11:5413:11:5413:1112/29/20221:11:54PM11、以以我我独独沈沈久久，，愧愧君君相相见见频频。。。。12月月-2213:11:5413:11Dec-2229-Dec-2212、故人江海别别，几度隔山山川。。13:11:5413:11:5413:11Thursday,December29,202213、乍见见翻疑疑梦，，相悲悲各问问年。。。12月月-2212月月-2213:11:5413:11:54December29,202214、他乡生生白发，，旧国见见青山。。。29十十二月20221:11:54下午午13:11:5412月-2215、比不了得就就不比，得不不到的就不要要。。。十二月221:11下下午12月-2213:11December29,202216、行动出成成果，