工厂精益生产之八大浪费

现场八大浪费精益生产课程导读第一讲：认识浪费一、精益生产的概念二、什么是浪费三、浪费的分类第二讲：八大浪费详解一、制造不良的浪费二、制造过多的浪费三、等待的浪费四、搬运的浪费五、动作的浪费六、库存的浪费七、加工的浪费八、管理的浪费第三讲：如何消除浪费一、“三无”管理二、消除浪费的做法

第一讲:认识浪费生产管理之基本概念精益生产的概念精益生产英文名称：leanproduction，LP基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式持续不断地使浪费最小化以使流动最大化美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化日本：丰田生产方式，TPS（

TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM）实现多品种、小批量，低成本的生产精益生产概念精益生产精益-LEAN

精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。

核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

精益生产什么是精益生产方式实质是一种生产管理技术精益生产精益生产特征7体系特征低成本地制造出满足市场的产品及时、快速应对市场需求多品种、短交期的市场需求精益生产产生背景精益生产思想告诉我们精益生产如何增加经营利润——扩大生产规模（高投资、高风险）——提高价格（破坏市场，降低竞争力）——降低成本（无需投资，回报率高）成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！获得利润的手法：之一：降低成本之二：提高效率通过改善消除浪费，提高附加价值实现成本可以无限下降——改善无止境成本取决于制造的方法现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升

动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等

八大浪费、三无工程等

动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等

整理、整顿、清扫、清洁、素养等精益生产的简单系统精益核心思想想精益生产---消除一切浪费费---提高效率精益核心思想想精益生产的浪浪费不产生任何附附加价值的动作、方法、、行为和计划划用不同的评判判标准去判断断一个动作、、行为、方法法或计划时，，所得到的浪浪费程度都会会不同。现场活动包括括“有附加价价值的”和““没有附加价价值的”活动动，那些不产产生附加价值值的活动应坚坚决予以消除除认识浪费浪费：对最终终产品及顾客客没有意义的的行为。精益生产无附加价值的的劳动浪费!!!超额使用资源源而产生附加加价值的劳动动浪费!!!最小限度使用用资源而产生生附加价值的的劳动浪费的概念精益生产浪费的观念精益生产七大浪费13制造过剩搬搬运运库存(在制品)返工工动作作加加工工等待待大野耐一：减少一成的浪浪费，就等于于增加一倍的的销售额。第八大浪费精益生产14管理的浪费含义之一：IE工程的研究方方向之一人力力资源的管理理。所以也可可以说员工的的创造力。含义二：管理理浪费是由于于事先管理不不到位而造成成的问题，科科学的管理应应该是具有相相当的预见见性，有合理理的规划，并并在事情的推推进过程中加加强管理、控控制和反馈，，这样就可以以在很大程度度上减少管理理浪费现象的的发生。第二讲:八大浪费的详详解精益生产浪费的层次精益生产过多人员过剩设备过剩物料过剩厂房第一层次：过剩生产能力力制造过剩第二层次：工作进度过度库存过剩第三层次：多余仓库多余库存管理多余搬运多余搬运设备第四层次：隐藏等待隐藏等待1.制造过多的浪浪费无法保证可卖卖出的产品做做了太多表现形式：物流阻塞库存、在制品品增加产品积压造成成不良发生资金回转率低低材料、零件过过早取得影响计划弹性性及生产系统统的适应能力力是浪费的源头头适时的生产JIT生产方式八大浪费1.制造过多的的浪费制造过多是是一种浪费费的原因：：只是提前用用掉了费用用（材料费费、人工费费）而已，，并无其它好处处会把等待的的浪费隐藏藏起来，掩掩盖稼动不不够的问题题会使制程间间积压在制制品，制程程时间变长长，现场工工作空间变大会产生搬运运、堆积的的浪费使先进先出出的工作产产生困难会造成库存存空间的浪浪费？八大浪费原因：人员过剩设备稼动过过剩生产浪费大大业务订单预预测有误生产计划与与统计错误误对策：顾客为中心心的弹性生生产系统单件流动—一个流生产产线看板管理的的贯彻快速换线换换模少人化的作作业方式均衡化生产产注意：生产速度快快并不代表表效率高设备余力并并非一定是是埋没成本本生产能力过过剩时，应应尽量先考考虑减少作业人员员，但并非非辞退人员员，而是更合理、、更有效率率地应用人人员1.制造过多的的浪费八大浪费1.制造过多的的浪费前提：6月份金客订订单由原先先5980台降到5500台，公司的的生产稼动动偏低，近近期又决定定6月23日~6月30日停产休假假，造成我我公司库存存品积压过过多，生产产能力过剩剩。生产的调配配方案：窗框班每班班借出5人至硬包边边班，由13人生产窗框框，标时30pcs/hr前桥线抽调调两人至滑滑道线，12hr生产问题点：窗框线原先先19人标时65pcs/hr,为什么13人标时变为为30pcs/hr滑道为何不不开二班生生产停止生产、、换班----杜绝生产过过多减少加班少人化保持生产节节奏与效率率，杜绝等等待浪费着眼点案例2.等待的浪费费双手均未抓抓到及摸到到东西的时时间表现形式：：自动机器操操作中，人人员的“闲闲视”等待待作业充实度度不够的等等待设备故障、、材料不良良的等待生产安排不不当的人员员等待上下工程间间未衍接好好造成的工工程间的等等待材料、作业业、搬运、、检查之所所有等待，，以及宽放放和监视作作业八大浪费2.等待的浪费费原因：注意：对策：生产线布置置不当，物物流混乱设备配置、、保养不当当生产计划安安排不当工序生产能能力不平衡衡材料未及时时到位管理控制点点数过多品质不良采用均衡化化生产制品别配置置—一个流生产产防误措施自动化及设设备保养加加强实施目视管管理加强进料控控制自动化不要要闲置人员员供需及时化化作管理点数数削减八大浪费3.搬运的浪费费不必要的移移动及把东东西暂放在在一旁表现形式：：搬运距离很很远的地方方，小批量量的运输主副线中的的搬运出入库次数数多的搬运运破损、刮痕痕的发生不必要的搬搬运、工作作的移动、、预置、改改装以及长长距离的搬搬运流程和和活性度差差等流程中因两两点间距离离远﹐而造成的搬搬运走走动等浪浪费﹐包括人和机机器如﹕直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑↑﹔→效率低;八大浪费2022/12/29八大大浪浪费费3.搬运运的的案案例例整个个冲冲压压过过程程包包括括取取产产品品、、冲冲压压、、放放置置产产品品，，其其中中取取产产品品与与排排放放产产品品占占了了50%的作业时时间，并并且这些些动作并并不产生生价值。。弯曲完完的产产品要要先放放到工工作桌桌上，，再搬搬运到到冲压压工作作桌上上，这这一过过程是是不是是浪费费呢？？3.搬运的的浪费费原因：：对策：：注意：：生产线线配置置不当当未均衡衡化生生产坐姿作作业设立了了固定定的半半成品品放置置区生产计计划安安排不不当U型设备备配置置一个流流生产产方式式站立作作业避免重新堆堆积、重新新包装工作预置的的废除生产线直接接化观念上不能能有半成品品放置区人性考虑并非非坐姿才可以以八大浪费4.加工的浪费因技术（设计计、加工）不不足造成加工工上的浪费表现形式：在加工时超过过必要以上的的距离所造成成的浪费冲床作业上重重复的试模，，不必要的动动作成型后去毛头头，加工的浪浪费钻孔后的倒角角，纹孔作业业的浪费最终工序的修修正动作原本不必要的的工程或作业业被当成必要要八大浪费4.加工上的浪费费原因：对策：注意：工程顺序检讨讨不足作业内容与工工艺检讨不足足模夹治具不良良标准化不彻底底材料未检讨工程设计适正正化作业内容的修修正治具改善及自自动化标准作业的贯贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进了解同行的技技术发展公司各部门对对于改善的共共同参与及持续不不断的改善八大浪费4.加工上的浪费费产品的飞边太太多，如果通通过修整模具具能够使修边边更容易，则则可节省人力力案例八大浪费5.库存的浪费不良所造成的的库存，半成成品所造成的的库存，制造造过多所造成成的库存表现形式：不良品存在库库房内待修设备能力不足足所造成的安安全库存换线时间太长长造成次大批批量生产的浪浪费采购过多的物物料变库存材料、零件、、组合件等物物品的停滞状状态，包括库库存及在制品品库存是万恶的的根源八大浪费5.库存的浪费过多的库存会会隐藏的问题题点:没有管理的紧紧张感，阻碍碍改善的活性性化设备能力及人人员需求的误误判对场地需求的的判断错误产品品质变差差的可能性容易出现呆滞滞物料“怕出问题”的的心态八大浪费原因：对策：注意：5.库存的浪费视库存为当然然设备配置不当当或设备能力力差大批量生产，，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及及时处理提早生产无计划生产客户需求信息息未了解清楚楚库存意识的改改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整整顺畅看板管理的贯贯彻快速换线换模模生产计划安排排考虑库存消化库存是万恶之之源管理点数削减减降低安全库库存消除生产风险险降低安全库库存八大浪费6.动作的浪费额外动作的浪浪费表现形式：工作时的换手手作业未倒角之产品品造成不易装装配的浪费小零件组合时时，握持压住住的浪费动作作顺顺序序不不当当造造成成动动作作重重复复的的浪浪费费寻找找的的浪浪费费不必必要要的的动动作作、、无无附附加加价价值值的的动动作作，，及及较较慢慢的的动动作作八大大浪浪费费6.动作作的的浪浪费费原因因：：对策策：：注意意：：作业业流流程程配配置置不不当当无教教育育训训练练设定定的的作作业业标标准准不不合合理理一个个流流生生产产方方式式的的编编成成生产产线线U型配配置置标准准作作业业之之落落实实动作作经经济济原原则则的的贯贯彻彻加强强教教育育培培训训与与动动作作训训练练补助助动动作作的的消消除除运用用四四大大经经济济原原则则作业业标标准准八大大浪浪费费6.动作作的的浪浪费费案案例例注意意：：八大大浪浪费费7.做出出不不良良的的浪浪费费制造造不不良良品品所所损损失失的的浪浪费费，，越越做做损损失失越越大大表现现形形式式：：因作作业业不不熟熟练练所所造造成成的的不不良良因不不良良而而修修整整时时所所造造成成的的浪浪费费因不不良良造造成成人人员员及及工工程程增增多多的的浪浪费费材料料费费增增加加材料料不不良良、、加加工工不不良良、、检检查查、、市市场场不不良良、、整整修修工工件件等等标准准作作业业欠欠缺缺过分分要要求求品品质质人员员技技能能欠欠缺缺品质质控控制制点点设设定定错错误误认为为可可整整修修而而做做出出不不良良检查查方方法法、、基基准准等等不不完完备备设备备、、模模夹夹治治具具造造成成的的不不良良原因因：：注意意：：能回回收收重重做做的的不不良良能修修理理的的不不良良误判判的的不不良良八大大浪浪费费7.做出出不不良良的的浪浪费费对策策：：自动动化化、、标标准准作作业业防误误装装置置在工工程程内内做做出出品品质质保保证证“三三不不政政策策””一个个流流的的生生产产方方式式品保保制制度度的的确确立立及及运运行行定期期的的设设备备、、模模治治具具保保养养持续续开开展展““5S活动动””八大大浪浪费费2022/12/29八.管理理浪费费(一)浪费费的的定定义义：基于于工工厂厂的的管管理理和和运运作作方方式式使使公公司司不不能能获获取取最最大大利利润润而而造造成成的的浪浪费费.是竞竞争争力力强强弱弱的的表表现现﹔用于于衡衡量量工工厂厂管管理理水水平平,包括括管管理理者者对对管管理理技技术术的的认认知知高高度度和和整整个个供供应应链链的的综综合合质质素素.如﹕生产产力力(效率率﹑良品品率率﹑成本本﹑技术术)﹔﹔周期期(研发发﹔交付付﹔流程程)﹔﹔资源源利利用用等等﹔(二)浪费费的的表表现现(1)：生产力力﹕QDC﹔效率﹔产能﹔供应链链﹕WIP(库存)﹔交付周周期﹔资源利用率率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率率(机)﹔周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔八大浪费2022/12/29(三)浪费的产产生：管理能力力﹕素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技术层次﹕认知高度度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)企业素质质﹕整体素质质﹔(斜坡球体体理论)(四)浪费的消消除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔获利压力力﹔可改善性性﹔检知﹕执行绩效效﹔量化分析析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度度﹔八.管理浪费八大浪费费2022/12/29八大浪费的思思考？八大浪费？生产现场只有有八大浪费吗吗？这些浪费都能能避免和消除除吗？把不可能的事事情变成可能能----创新和改善精益生产的思思想才是实现现精益生产的的关键时间的浪费表现形式：原因：对策：文件或信息放放在桌上或在在电脑内等待决策或签签字因安排不当造造成项目进程程过长做了没有价值值的事情没有详细的计计划安排作业手续太复复杂重复劳动多拖延、打扰和和精力不集中中不要推迟进行行对你不合意意的工作要有详细的工工作计划，并并分解成许多多可操作的小任务务，采取“分分而治之”的的方法利用科技的力力量来提升效效率去除不必要的的重复劳动，，精简作业流流程此浪费在服务务行业较普遍遍，只要消除除此浪费，可可提高效率，，以及顾客满满意度，且不不需花费任何何成本八大浪费第三讲:如何消除浪费费八大浪费八大浪费消除浪费的方方法工程全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益益企企业业挑战战极极限限目目标标：：零零浪浪费费、、零零缺缺陷陷、、高高柔柔性性“三无无””工工程程1.无化化工工程程人员机器材料方法品质无注视化无空气化无螺丝化无瓶颈化无不合格品化无走路化无输送带化无毛边化无库存化无失误化无寻找化无切削空气化无等待化无没有标准化无障碍化无冲压空气化无停止化目的的：：协助助现现场场人人员员方方便便地地确确定定问问题题内容容：：八大大浪浪费费“三无无””工工程程无稳稳工工程程：：1.作业业员员工工作作的的顺顺利利性性被被中中断断了了2.零件件、、机机器器或或生生产产流流程程的的流流畅畅性性，，被被中中断断无稳稳即即为为无无规规律律化化1.不接接受受不不良良的的物物料料2.作业业标标准准化化3.用时时间间分分析析来来平平衡衡各各工工序序的的时时间间4.用辅辅助助人人员员做做非非标标准准化化的的工工作作5.设备备的的预预防防保保养养及及备备品品备备件件6.线外外作作业业对策策：：表现现形形式式：：八大浪费费“三无”工工程无理工程程：无理即为劳累累，指作作业员、、机器以以及工作作的流程，处在在一种费费力气的的状态态下1.员工的技技能训练练，使其其成为一一名熟练练工2.利用夹治治具或机机器来替替代人力力作业3.利用动作作经济原原则来改改善作业业的劳劳动强度度对策：八大浪费费持有的心心态:到处都存存在浪费;肯定会有有更好的方法如何发现现浪费:1.运用点检检表方式式2.运用5Why原则3.运用时间间分析手手法4.运用动作作经济原原则5.“三现五原原则”消除浪费费的做法法八大浪费费现场浪费费点检表表1.工序间是是否有半半成品堆堆积，数数量是多多少？2.原料数量量是多少少，可生生产多少少时间？？3.成品有多多少，安安全库存存量是多多少，差差异是多多少？4.每天有多多少加班班？5.工序间作作业员的的等待时时间有多多少？6.是否有缺缺料引起起停线的的等待时时间，共共有多少少？7.物料是否否有不良良，有几几次？8.设备故障障有几次次，停线线时间有有多少？？9.工序间半半成品是是否存在在搬运，，搬运距距10.每天的不不良是否否超出标标准制作七大大浪费的的点检表表，定期期对现场场进行点点检，找找出浪费费最大的的五项进进行改善善。找出浪费费消除浪费费的做法法八大浪费费现场管理理的5项金科玉玉律1.当问题（（异常））发生时时，要先先去现场场2.检查现物物（有关关的物件件）3.当场采取取暂行处处置对策策4.发掘真正正原因并并将之排排除5.标准化以以防止再再发生消除浪费费的做法法八大浪费费1.A.发生状况况现象、申申诉内容容、发生生次数、、5W2H处置内容容1.B.把握事实实对零部件件的确认认结果、、原因分分析、现现在正在在生产的的该零部部件的品品质状况况2.A.查明原因因连续问五五个“Why””的分析2.B.查明原因因发生的途途径、问问题再现现试验、、WhyWhy分析3.适当的对对策对策内容容、效果果预测、、PPA4.确认效果果确认对策策的实绩绩效果5.对源头的的反馈需要落实实到体制制、组织织或标准准化的内内容五原则：：三现：现场现物现状三现无原原则八大浪费费感谢大家家的参与与，谢谢谢！THANKYOU！！9、静静夜夜四四无无邻邻，，荒荒居居旧旧业业贫贫。。。。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、雨中黄黄叶树，，灯下白白头人。。。13:04:3713:04:3713:0412/29/20221:04:37PM11、以我独沈久久，愧君相见见频。。12月-2213:04:3713:04Dec-2229-Dec-2212、故故人人江江海海别别，，几几度度隔隔山山川川。。。。13:04:3713:04:3713:04Thursday,December29,202213、乍乍见见翻翻疑疑梦梦，，相相悲悲各各问问年年。。。。12月月-2212月月-2213:04:3713:04:37December29,202214、他乡乡生白白发，，旧国国见青青山。。。29十十二二月20221:04:37下下午13:04:3712月月-2215、比比不不了了得得就就不不比比，，得得不不到到的的就就不不要要。。。。。十二二月月221:04下下午午12月月-2213:04December29,202216、行行动动出出成成果果，，工工作作出出财财富富。。。。2022/12/2913:04:3713:04:3729December202217、做前，能能够环视四四周；做时时，你只能能或者最好好沿着以脚脚为起点的的射线向前前。。1:04:37下下午1:04下下午13:04:3712月-229、没有失败败，只有暂暂时停止成成功！。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、很多事情努努力了未必有有结果，但是是不努力却什什么改变也没没有。。13:04:3713:04:3713:0412/29/20221:04:37PM11、成功功就是是日复复一日日那一一点点点小小小努力力的积积累。。。12月月-2213:04:3713:04Dec-2229-Dec-2212、世世间间成成事事，，不不求求其其绝绝对对圆圆满满，，留留一一份份不不足足，，可可得得无无限限完完美美。。。。13:04:3713:04:3713:04Thursday,December29,202213、不不知知香香积积寺寺，，数数里里入入云云峰峰。。。。12月月-2212月月-2213:04:3713:04:37December29,202214、意