现场改善班组长

1现场改善---RonyLuo标准作业三要素☆节拍时间－－－生产节拍、生产的指挥棒、产距时间☆作业顺序－－－标准作业循环中的手工作业顺序☆标准手持（WIP）－－－手持在制品、标准中间库存、标准在制品量标准作业的三个要素由生产现场的监督人员决定，需要记录并不断改进节拍时间作业顺序标准在制品节拍时间（TaktTime）——生产的指挥棒节拍时间（T.T）=————————————————1日可工作时数（不加班,可动率100%）１天必要的生产量（市场1日需求数量）指应该用多长时间即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值,可根据每日生产时间除以可销售的每日需要数量计算出来。不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。生产节拍根据市场需求量确定，各生产线按照生产节拍组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。球锁生产线的例子条件：☆月产50000台，每月工作日26天☆定时运转10H×1班☆每班休息时间15分钟，5S早会时间10分钟，设备点检时间5分钟（600分-15分-10分-5分）×1班

50000台÷26工作日=0分18秒T.T是由客户决定的T.T=循环时间（CycleTimes）要点：CT是指按照操作顺序进行一个循环作业且可能连续作业的最短时间不包括空手等待时间不包括换线时间不包括附带作业，指每数次循环发生一次的检测、换刀、处理空箱等作业的时间CT(CycleTime)周期时间（循环时间、标准工时、标准作业循环时间）指作业者进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环（一个或几个工序）的实际作业时间（包括步行时间）。但不包括空手等待时间。周期时间（CycleTimes）机器自动时间MachineAutomaticTime操作工周期时间OperatorCycleTime(OCT)机器周期时间MachineCycleTime(MCT)卸Unload/装Load/启动Start包装Pack检查Inspection等待WaitCT与TT比较要点：CT远小TT时，作业者有空手等待现象CT大于TT时，就会发生作业延迟，这些都是改善的对象如果同时加工2件或同一工序使用2台设备时，则用CT与TT*2进行比较54321Time时间TT节拍时间等待时间!等待时间!AB班组成员周期时间周期时间非精益工厂-节拍时间放慢了-周期时间与节拍时间不适应Time时间AB54321TT节拍时间班组成员周期时间周期时间精益工厂-节拍时间不常变化,取决于需求-周期时间与节拍时间相适应节拍时间取决于需求需求数决定T.T（按售出速度进行生产）根据需要量(可销售量)计算T.T(节拍时间),然后根据T.T安排所需作业人员,给作业者制订“标准作业”，明确作业方法，这一连串的活动就是基本原则“根据需求数量决定TT”的内容TT是实现各工序生产同步化的基准安排所需作作业人员(少人化)必需生产量量每月发生生变化,即是说,应该认为T.T是每月变动动的.所以,必须设立这这样一种,即使T.T发生变动,也可以不降降低生产效效率的、几几个人都能能够生产的的生产线。。（配员=∑CT/T.T)计算最佳人人员配置SOCT

所需操作工Operatorsrequired=

=

=

TT

57

2103.7平衡衡操作作工工周周期期时时间间与与节节拍拍时时间间改善焦点使用用目目前前周周期期时时间间节拍拍时时间间T/T51"56"39"54"ABCD消除除浪浪费费,满足客客户需需求少人化化设立不不降低低生产产效率率的、、几个个人都都能够够生产产的生生产线线,这种活活动叫叫做““少人人化””。下图根根据T.T，A月安排排4个人、、B月安排排3个人进进行生生产的的情况况。A月T.T=460分/1000个=27.6秒4人作业∑CT=110秒B月T.T=460分/750个=36.8秒3人作业作业顺顺序——操作者者的动动作顺顺序

7869材料成品它是产产品在在制造造加工工的过过程中中，从从材料料到成成品的的依次次变化化过程程·工件的的传送送·机械上上料、、下料料、启启动、、加工工·操作者者的动动作顺顺序作业顺顺序指指将要做做的事事情按按预先先设定定好的的步骤骤进行行工作作，即即使作业者者能够够效率率最好好地生生产合合格品品的生生产操操作顺顺序。。标准作作业循循环中中的手工作业顺序好例子A3A4A2A1粗材A粗材BB1B2B3B4B5B6B7B8B9A5A6完成品A·BSet⑴⑵⑶⑷⑸⑹⑺⑻⑼⑽⑾⑿⒀⒁⒂⒃坏例子⑴⑶⑵⑷⑸⑹⑺⑻⑼⑽⑾⑿⒀⒁⒂⒃A3A4A2A1粗材A粗材BB1B2B3B4B5B6B7B8B9A5A6完成品A·BSet设定作业顺序（（WorkSequence）应考虑的因因素·工作量的的均衡性性·工作量再再分配的的可行性性·双手使用用方式·双脚站立立位置设定作业业顺序可可以避免免员工作作业的随随意性。。合理地设设定作业业顺序能能使操作作者安全全地、有有效地、、自信地地按照标标准进行行生产，，从而保保证质量量和生产产效率。。作业者没没有返回回步行且且空步行行最短的的循环作作业标准WIP---标准在制制品量指维持正正常工作作进行的的必要的的库存量量，其中中包括即即将消化化的库存存，即指按照作作业顺序序进行操操作时，，为了能能使生产产活动能能够以相相同的顺顺序、动动作重复复地持续续下去，，必须在在工序内内保持有有最少限限度的在在制品（（或待加加工品））。如：正在在机械内内加工的的物品，，有时为了了质量检检查或下下工序加加工条件件的需要要，也必必须在工工序间设设定一定定数量的的在制品品，没有这些些标准中中间在库库，作业业者就不不能进行行循环作作业。

7869材料成品标准作业制订订时，按照下下列步骤进行行顺序使用表格①观测、分析动作②观测作业时间③制定工序能力表④制作标准作业组合票⑤制作标准作业票标准作业的制制订步骤观测作业时间间步骤一：仔细细观察作业内内容，掌握作作业顺序、作作业方法，决决定作业项目目，并填写时时间观测纸（（作业项目越越细分，越易易于平衡作业业和确定改善善作业着眼点点，最好每个个项目都在10秒以下）步骤二：确定定观测位置（（以清楚看到到整个作业过过程为佳），，记忆观测点点（指该作业业项目结束的的瞬间）。手手工测时可能能观测的作业业项目时间为为2～3秒；项目时间间大多在2秒以下时，最最好用摄像机机步骤三三：观观测时时间（（不停停表，，将各各作业业项目目结束束时填填入观观测纸纸上方方，连连续循循环10次左右右，例例外作作业内内容如如检查查、换换刀、、换产产、处处理空空箱等等和时时间需需在其其发生生时逐逐一记记录；；作业业项目目过多多的即即20个以上上需两两人进进行测测时，，没有有测到到的项项目则则立即即跳过过）步骤四四：求求出每每个循循环时时间（（最后后一个个项目目右侧侧减左左侧））步骤五五：决决定CT（取连连续循循环作作业的的最小小值，，若有有空手手等待待时间间需扣扣除））步骤六六：求求出各各作业业项目目的时时间（（下行行减上上行））步骤骤七七：：决决定定各各作作业业项项目目时时间间（（取取最最适适当当时时间间，，项项目目时时间间合合计计应应与与CT一致致））对象工作在黑板上写字时间观测用纸观测月日85－1－1分解号1/1观测时间PM2:00观测者张某某NO作业项目1234567891011要素作业时间着眼点（准备时间）1从椅子上站起来0453015044634210954437－78796778892走到黑板旁10564026155845321905531110111011111211111011103拿粉笔12584829170147352108562223323232334写字2207534026115745301907910910119101010911115放下笔25105743291501483323103334334433436走到椅子旁35190653382411584432209109910991010119107坐在椅子上3822085640271401463423333232333223一个循环时间－44464844474747454849CT=44例Step1、2Step3Step4Step5Step6Step7算出出测定定决定定决定定/核准准决定定算出出观测测作作业业时时间间注注意意事事项项观测者者必须须经过过严格格的训训练才才能熟熟练测测时观察时时机理理想时时段应应选择择上午午10：00和下午15：00左右作业者的的作业必必须是反反复相同同顺序的的作业，，未进行行标准作作业的生生产线必必须先建建立反复复相同的的作业顺顺序再测测时以改善为为目的的的观测时时间，最最好选一一个最熟熟炼和一一个不熟熟炼的员员工分别别观测，，找到问问题点以制定标标准时间间为目的的观测时时间，选选取的对对象最好好是效率率在平均均水平以以上设备加工工时间的的测定应应从启动动到返回回原位置置的自动动加工时时间，观观测两、、三次即即可CT：所测得的可可能连续作业业的最短时间间，以理想时时间段来测最最佳附带作业：包包括检查品质质、换刀、处处理空箱等，，换算成1个循环时间计计入，若在测测时未产生附附加作业，则则需单独测时时并换算计入入换产时间：换换算成1个循环时间计计入，一般需需单独测时并并换算计入偏差：就是最最长循环时间间与CT的差TT：标准工时或或必要时间，，当一个循环环时间里生产产2个产品时，则则需TT*2汇总时间观测测结果等待时间Time时间组员A8060504030201005）T.T.571）C.T.50非增值如：走动增值6）等待时间2）附带作业（换算成1个循环的时间））3）换产时间（换算成1个循环的时间））4）偏差观察现场的目目的与站着看看的方法观察目的设备故障、短停机、作业时间偏差品质不良人不能按标准作业装卸零件麻烦附带作业翻修作业物加工的零部件停滞积压不良品展示台的零部件设备ANDON点灯设备的运转（异响、颤抖、热度）工序间搬运的麻烦换产的麻烦看各段时间的变化ANDON点灯检查决定品质的设备中的关键部位看各段时间的变化站着看：细看看、拿在手里里看工序能力表的的制订①工序能力表表：它表示生产产线内（按按不同产品品分析）在在各工序加加工零部件件时的各工工序及整个个生产线的的生产能力力。表中填入手手工作业的的时间、设设备的自动动加工时间间及交换刀刀具的时间间等，该表表可以清楚楚地反映该该生产线中中拖后腿的的是设备还还是手工作作业，成为为改善的线线索。设备备的生产能能力若无法法达成目标标时，首先先考虑设法法减少换模模时间、提提高可动率率，最后考考虑改善手手工作业动动作和设备备动作制订时的注注意事项：：该表表示示定时内一一班可生产产的加工能能力一班的生产时间（定时）加工能力=（完成时间/个）+（交换刀具时间/个）工序能力表品号3537-1600生产线名MH-0221单位姓名品名罩、油泵2－23系张三序号工序名称机号基本时间交换刃具加工能力（788）备注图示时间手作业自动机........手作业时间自动机时间完成时间个数时间1基准面切削LS023分5秒分28秒分33秒6001208312端面切削LS024325286001209783钻10孔DRo855192450030011214钻5孔DR0866212750030010005钻20孔DR060725325003008466清洗CL03453035－－788合计315秒28秒例3秒25秒5秒19秒6秒21秒7秒25秒5秒30秒编制时间：：年年月月日日作作成：加工生产线线标准作业组组合票的制制订①标准作业组组合票：该表将明确确各工序的的手工作业业时间及步步行时间，，用于考查查T.T（节拍时间）内一一个作业者者能够承担担的作业范范围是多大大。如果所分配配作业量的的组合时间间刚好等于于TT，那是最理理想的；当当作业员的作业时间间大于节拍拍时间，意意味要延时时加班完成成；当作业业员的作业业时间小于节拍拍时间，意意味着生产产过剩或等等待现象会会发生；主要用来观观察、分析析、记录一一个作业员员的作业顺顺序过程中中的作业内内容、作业时间及及节拍时间间；另外，填入入设备加工工时间，一一起考查人人和设备的的组合是否否可能。②标准作业组组合票填写写说明⑴生产线线名：填写写生产线名名称（编号号）品号、品名名：填写要要加工的零零部件编号号、名称⑵分解号号:表示生产线线里有几个个作业者、、该作业者者是其中的的第几个人⑶编制年年月日：填填写制表日日期、制作作人、制作作人所属部部门⑷必要数数：计算出出每班生产产必要数填填入每班必要数数=月生产必要要数/月工作日数数*班数⑸TT：计算出TT并填入，同同时用红笔笔将TT在作业时间间栏自上而下划出⑹作业顺顺序：填入入作业的顺顺序号（注意：不不是工序能能力表中的的顺序号））⑺作业内内容：填入入作业内容容、机械编编号⑻时时间间：：手工工作作业业：：从从时时间间观观测测表表的的要要素素作作业业时时间间栏栏中中抄抄下下手手工工作作业业时时间间。。对对步步行行中中进进行行的的手手工工作作业业时时间间，，应应给给该该栏栏数数字字加加上上括括号号自动动加加工工：：从从工工序序能能力力表表中中抄抄下下各各机机械械的的自自动动加加工工时时间间，，没没有有自自动动加加工工时时，，在在该该栏栏里里注注上上““-””步行行：：从从时时间间观观测测表表的的要要素素作作业业时时间间栏栏中中抄抄下下为为取取放放零零部部件件、、工工具具或或向向下下个个工工序序移移动动而而产产生生的的步步行行时时间间。。计计算算步步行行时时间间时时，，不不区区分分是是否否持持有有零零部部件件。。步步行行时时间间不不足足1秒时，四四舍五入入。没有有步行时时，该栏栏应为空空栏。合计：将将手工作作业时间间和步行行时间的的合计填填入合计计栏，并并将空手手等待时时间也填填入合计计栏。无无空手等等待时间间时，填填“-”。注意：：计算合合计时间间时，不不要加上上带括号号的时间间值，否否则会重重复计算算。⑼组合线图图：手工工作业时时间用实实线“-”，表示，，自动加加工时间间用虚线线“…”表示,步行时间间用波折折线“﹋”表示加工生产产线生产线名MH-0221标准作业组合票分解编号1/1品号J537-1600必需数560pcs/日品名罩、油泵T.T49sNO作业名称时间组合范围与作业时间手自步

51015202530354045505560651取材料1122282LS023装入起动5285332513LS024装入起动325322194DR085装入起动519522215DR086装入起动621622256DR060装入起动72577227CL034装入起动53052218放置成品11合计33---16

5101520253035404550556065例手工自动步行编制日期2009年9月16日作成：瓶颈不包括标准手持品质检查安全标记标准手持标准手持数TTCT分解号649491/1LS023LS024DR086DR060CL034DR085完成品1/1001/51/100

材料①②③④⑤⑥⑦⑧作业内容从取材料到放置成品生产线名MH0221品号3537-1600品名罩、油泵标准作业业票编制日期2009年9月16日作成：例将生产岗岗位的非非标准作作业内容容抽出来来，作为为“水蜘蜘蛛”的的标准作作业内容容，以每每次供应应一套均均衡物料料的方式式保证生生产线的的持续作作业。实行“水水蜘蛛””供料的的主要目目的，是是要让生生产线管理者通通过供料料与生产产节拍的的差距，，发现生生产线运运行过程程中的问问题点，以便迅迅速改善善。所以，““水蜘蛛蛛”作业业的目的的不仅仅仅是搬运运的合理理化。“水蜘蛛””“水蜘蛛蛛”作业业的效果果☆使使生产线线上作业业员的动动作质量量提高☆作作业时间间缩短☆生生产速度度稳定☆生生产持续续进行☆便便于员工工多能化化（成套套供应消消除作业业员拿取取零件时时选择动动作，让让作业员员从“装装配工””变成““装置工工”））☆成成套供应应避免错错装漏装装，减少少不良☆把把握生产产进度（（“水蜘蜘蛛”的的供料速速度是要要配合生生产线的的生产节节拍进行行的，所所以生产产的延误误或超前前，立即即便知））☆把把握实际际生产节节拍“水蜘蛛蛛”作业业实施步步骤序号步骤内容1确定目标确定实施“水蜘蛛”作业的产品和工序，确定改进目标为：按生产节拍准备一套、供应一套的均衡供应方式；据此做出检料单。2设计容器考虑工序作业性质及质量要求，设计容器的标准容量、尺寸大小和形状。3车型配备设计“水蜘蛛”作业用的台车车型，并相应考虑仓库的物品配置，易于检取。4仓库调整确定“水蜘蛛”作业场所、准备货架及仓库。原则上作业场所尽可能靠近相关工序，货架分上下两层，做到不用弯腰即可检取作业。序号步骤内容5设置供料台在生产线旁设置供料点和供料台，物料从台车上移至供料台应方便容易，便于操作者拿取。原则上，每次只供一台6设计检料台车设计成手推式、可自由转向，一部台车放置一套物料，“水蜘蛛”一面推车一面读取《检料单》，拿取物品随即可消去“检料单”上已完成的项目。7确定人选“水蜘蛛”必须动作迅速，头脑清醒灵活，掌握生产线的瞬间变化并能采取对应措施。一般有一线骨干或后续一线干部担任。8选择供料方式A类物料：按生产节拍定期补货B类物料：采用复仓法或双区制C类物料：采用定量补货标准作作业的的关联联浪费效率偏差空手等待ANDON(暗灯)生产管理理看板目视化一切不为为顾客创创造价值值但却消消耗资源源的活动动1)指任何对对最终产产品或产产品转变变不增加价价值的活活动2)尽管是增增加价值值的活动动,所用的资资源超过过“绝对对最少”的界界限，也也是浪费费。浪费浪费只是是增加时时间和成成本，而而不增加加价值作业浪费费的判断断基准作业（动作或劳动）不增值增值（纯作业）浪费工作纯浪费作业附加作业（干活）多余或低效资源绝对最少只使成本增加而不产生附加价值的作业，且非必须（不必要、单纯明显）只使成本增加而不产生附加价值但又必须伴随纯作业而一起实施的作业虽产生附加价值,但不是资源最少付出产生附加价值,且必须（适时适物适量）等待\寻找\多余搬运\重新摆放\返工返修\随意走动取零件\为了取件和工具而暂时离开\装卸物料\切换\检查\维修\准备多余动作,过剩生产点焊冲压组装包装坚决消除减少优化浪费的三三种形态态（3MU）Muda：浪费有能力，，但处于于不饱和和状态Mura:不均衡、、波动、、变差不平衡的的运作（（有时超超负荷，，有时不饱饱和）Muri：勉强、、超负荷荷超过能力力界限的的超负荷荷状态案例：马马拉松如果生产产方法中中不存在在（MUDA），即无Muri.Mura或Muda，成本上会会出现差差异1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t３２１３２１３２１３３２１物流的过程１2344人4台机按计划生生产，有很多在在库品改善前１２１３４２１３４234物流的过程改善后2人4台机按T.T生产，人数1/2，中间在库库1/4②①1号机2号机4号机3号机③④⑤⑥人数1/4中间在库0最终结果果七大浪费ZZZZZZZ等待1,2,3,4,5,6过多过早生产x不合格品RUSH!WaterSpider搬运动作库存De-Burring加工Waste不仅在制制造成本本中且在在生产结结构中彻彻底消除除浪费MUDA的种类NO.MUDA的种类主要内容1生产过剩过早、过快、过多地生产。→2空手等待等待零部件到来、设备运转中的等待。3不必要的搬运搬运本质上是MUDA。不必要的搬运指为进行JIT生产而必须的、最少限度的搬运以外的临时放置、倒装、零星搬运。4不必要的加工对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的不必要的加工。5不必要的在库生产中必须的、最少的、在库品以外的，由生产、搬运系统产生的不必要的在库。6不必要的动作指直接创造附加价值的动作以外的人的动作。7残次品、返修品生产了只有经过再修理才能成为商品的翻修品，或残次品。最坏的MUDA第八种：：员工创造造力浪费费消除浪费费的四个个步骤第一步:了解什么么是浪费费第四步:实施持续续改进措措施,重复实施施上述步步骤第二步:认识工序序中哪里里存在浪浪费第三步:使用合适适的工具具来消除除已识别别的特定定浪费提高效率率假效率与与真效率率个别效率率与整体体效率稼动率与与可动率率劳动强化化与劳动动改善缩短生产产周期（以更低低的成本本生产优优良的产产品）效率：所谓效率率就是评评价生产产线效果果的尺度度。效率=实际产量量（合格格品）*STD工时人数*运运转时间间（工时时）假效率（（表面效效率）与与真效率率例：市场场需求100件/天10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品假效率真效率改善---能力提升升效率提高高了怎么没钱钱赚？运转率与与可动率率（1）所谓运运转率，，是指生生产线在在加工需需要的数数量（可可销售量量）时，，这个数数量与设设备百分分之百运运转情况况下定时时（不加加班）生生产能力力的比例例，即生生产线的的负荷率率。运转率是根据据销售量来决决定的，有时时在100%以下，有时在在100%以上。下面是计算公公式：（2）所谓可动率率是指，想使使用设备生产产（送来“看看板”）时设设备可以运转转的状态的比比率，用百分分比表示。可可动率经常保保持在100%是最理想的。。计算公司如下下：或（采用从现现场的生产管管理板的数字字可以简单地地计算出来的的方法）：对异常的响应应/反应角色与职责停线指导原则则快速响应---解决问题（建立有自律律神经的生产产线）在工艺流程内内针对异常状状况立即作出出响应目的:避免缺陷品传传到下道工序序人效果机料法找问题根源问题反应QCDS标定影响警示队培训受影响者学习新标准化操作开展及试验改进检查量具改进确认后更新标准化操作异常反应流程程建立标准作业业前的准备工工作区分主要实施项目设备1、按工序顺序配置设备2、整流化3、显示生产进度装置物1、单个传送、同期化生产2、决定标准中间在库3、物的标示人1、作业者的多能工化培训2、标准作业基本知识培训品质1、检测设施、检测频次2、不良品台、待翻修品台设备标准化1、设备按工序序顺序配置在以追求设备备运转率为主主的工厂里，，要机床配置置是以机群式式为主，多数数情况下还是是一人一机，，这种布局隐隐藏着很大的的浪费设备配置的总总原则：设备的排布要要有利于物的的流动、人的的流动和情报报的传递，浪浪费最少。设备自身配置置以宽度窄、、深度深为原原则如果生产线所所生产的产品品种类很多，，那么它的材材料和成品的的存放场所应应以宽度宽、、深度浅为原原则。1工序1工序1工序3工序3工序3工序2工序合流分流产品A产品B产品C(大型喷涂)(加工)(组装)乱流没有合流·分流1工序1工序1工序3工序3工序3工序产品A产品B产品C(小型喷涂)(加工)(组装)整流2工序2工序2工序改善前改善后整流化整流化化实例例改善前前由于于在喷喷涂工工序前前后发发生了了合流流、分分歧，，物的的流动动成了了乱流流。改善后后由大大型喷喷涂机机变更更为小小型，，简单单、廉廉价的的喷涂涂机，，整理理了物物的流流动改善前前：1工序加加工的的零件件被装装入货货箱和和储存存箱，，与2工序的的加工工顺序序不一一致，，形成成“乱乱流””改善后后：废废止了了储存存箱，，设置置了升升降机机，后后工序序也按按照前前工序序的生生产顺顺序进进行生生产，，因而而防止止了顺顺序混混乱，，可以以通过过抽样样品质质检查查保证证一个个批量量的质质量，，同时时能够够在残残次品品发生生时，，及早早处理理，并并将残残次品品的发发生数数量控控制在在最小小限度度（一一个批批量内内），，形成成“整流”改善后后货箱储存箱货箱1工序2工序乱流升降机货箱1工序2工序整流改善前前整流化化实例例物料标标准化化1、在可可能的的工序序之间间实现现单个个传送送、同同期化化生产产2、确定定标准准中间间在库库单人手手工作作业（（逆方方向、、顺方方向））标准准手持持单人人人机联联合作作业（（逆方方向、、顺方方向））标准准手持持多人联联合作作业，，需在在人与与人之之间设设立超超市，，确定定内标标准在在库数数量及及放置置场所所，并并作出出标记记3、产品品标示示：在在生产产线入入料口口和完完成品品架上上要有有所放放产品品的标标牌。。标牌牌上标标有产产品编编号、、名称称、前前工序序、后后工序序、工工位器器具容容纳数数、本本区最最大容容量等等内容容1工序2工序3工序1工序2工序3工序一个流生产→时间（sec）

100200300单件周期3sec批量生产周期102sec→时间（sec）

100200300批量生产100s100s100s首件周期201sec批量生产周期300sec生产的的零部部件不不是整整批的的传送送（不不是批批量生生产）），应应该一一个一一个地地传送送。而而且，，推行行各工工序的的同期期化。。这样样做可可以消消灭在在制品品的停停滞，，从而而缩短短生产产周期期。批量生生产一个流流生产产1、作业者者多能能工化化市场的的需求求是不不断变变化的的。为为了实实现以以少人人化生生产（（或不不降低低效率率）迅迅速应应对需需求，，除了了设备备布置置合理理化之之外，，现场场作业业人员员的作作业范范围也也必须须能够够自由由地扩扩大或或缩小小，这这就要要求要要把现现场的的作业业人员员训练练成对对所有有工序序的所所有岗岗位都都熟练练操作作的人人，使使作业业者能能承担担多工工序工工作的的活动动谓之之多能能工化化。2、培训训标标准准作作业业基基本本知知识识作业业者者除除了了能能承承担担多多能能工工作作业业外外，，还还要要懂懂得得标标准准作作业业的的基基本本知知识识。。作作业业监监督督管管理理者者有有义义务务让让作作业业者者知知道道为为什什么么要要执执行行标标准准作作业业、、如如何何执执行行标标准准作作业业人员标准准化3碾磨机●21车床●磨床●操作员在生产单元内站立操作不同类型的机器另外手工工作业的的方法应应采用站站立操作作，可以以使工人人承担多多功能工工序的作作业成为为可能，，同时能能够与两两邻的作作业者互互相帮助助。坐着着操作的的话，不不能跟两两邻互相相帮助。。1人4机多机台水平操操作1人4机多工序垂直操操作112211221234单能能工工多能能工工多能能工工的的作作用用－－－－－－弹弹性性作作业业需求求量量增增加加需求求量量减减少少多能能工工作作业业者者作业业者者人人数数随随产产量量的的增增减减而而增增减减可以以通通过过工工作作岗岗位位轮轮换换制制培培养养多多能能工工，，主主要要分分三三步步：：第一步：生产产现场管理人人员首先轮换换（即要培养养员工多能工工主管人员首首先要成为多多能工的典范范，在所属的的各工作现场场轮流换岗，，以熟悉和掌掌握各岗位的的工作，由于于轮换一圈需需2～3年，所以以应制订长长期轮换换计划））第二步：：作业人人员在组组内的岗岗位轮换换事先制作作《作业训练练计划表表》（考虑健健康状况况、技术术水平、、文化程程度、年年龄性别别、实践践经验等等），以以使员工工按要求求掌握本本组所有有岗位操操作技能能先培训相相临或相相近工序序的工作作人员，，再培训训不同生生产线的的作业人人员（多多能工化化程度的的高低将将直接影影响生产产效率的的高低））将多能工工化水平平作为评评定作业业者技能能高低的的一项指指标（为为鼓励多多学）多能工一一般都是是利用业业余时间间（如加加班）来来训练（（多能工工培养需需大量的的训练，，为不影影响生产产）通常利用用OJT法（多能能工培训训与教导导方法有有很大关关系）多能工化化率（推推进多能能工计划划的实施施和改善善）岗位轮换换制培养养多能工工第三步：：每天数数次的岗岗位轮换换如果能够够提高多多能工化化率的话话，少人人化生产产就能实实现，每每周或每每天的工工作岗位位轮换也也能实现现如果多能能工化率率达到很很高的程程度，全全体工作作人员甚甚到可以以每隔2～4小时就能能有计划划地在组组内的全全部作业业工序中中轮换。。在确定每每天的岗岗位轮换换次数时时，要考考虑各岗岗位的作作业内容容、特征征和疲劳劳等级，，尽量使使组内作作业人员员的工作作负荷平平均化。。同时考虑虑人性化化，注意意对新人人的穿插插训练，，体弱者者和非全全能工的的照顾全能工每每隔一定定时间要要从事不不同的工工作岗位位每日轮换换次数与与TT相关，当当TT较小时，作作业人员作作业范围相相对较小需需选择较短短的轮换间间隔；当TT较大时，作作业人员作作业范围相相对较大需需选择较长长的轮换间间隔作业训练计计划表编制承认确认作业者\工序12345678910ABCDEFGH备注完全不懂只会一点基本掌握可独立作业能教别人1、设置检查查设施、设设定检查频频次。在操作者最最方便的位位置设置品品质检查台台，并配置置检具、《品质检查要要领书》、《检测结果记记录表》等，根据设设备加工状状况及检查查部位的重重要性决定定检测频次次2、为为实实现现定定置置管管理理，，防防止止不不良良品品与与合合格格品品混混淆淆，，必必须须设设置置不不良良品品台台、、待待翻翻修修品品台台，，并并配配置置《不良良品品记记录录表表》品质质标标准准化化掌握握生生产产线线实实力力及及人人员员配配置置作为为生生产产线线的的监监督督管管理理者者，，必必须须掌掌握握生生产产线线的的实实力力，，方方能能根根据据当当前前实实力力决决定定作作业业者者人人数数，，使使作作业业者者真真正正按按制制定定的的标标准准进进行行作作业业，，这这样样生生产产线线的的效效率率才才最最高高。。1、生生产产线线的的工工序序配配置置图图10987654321材料B材料A材料C成品B成品A成品CAB7（例例：：MH101生产产线线的的工工序序配配置置图图））生产产线线实实力力一一览览表表NO品名名称必要数/日收容数线CT∑CT必要人工瓶颈设备MCTMM比换产时间纯正人工附带人工小计1001A1005个/箱105秒200秒0.725＃56秒3.57A、B、C之间每切换一次10秒2002B805个/箱105秒200秒0.585＃56秒3.573003C805个/箱105秒200秒0.585＃56秒3.57合计2601.880.122.030秒必要数/日260个TT106秒人员配置2人工可动率89.8%个/人.小时15.4实际人工2.2人工总作业时间16.9小时加班时间1.56小时制作作日日期期:年月月日日月工工作作日日月月20日1723456417998999生产产线线实实力力一一览览表表填填写写说说明明①填填入入该该生生产产线线所所生生产产的的产产品品编编号号、、名名称称、、每每日日必必要要数数、、工工位位器器具具收收容容数数②观观测测生生产产线线实实力力时时间间∑∑CT（选选择择一一名名较较熟熟炼炼的的作作业业者者对对A、B、C三个个产产品品分分别别从从材材料料到到完完全全成成品品的的循循环环作作业业；；对对该该作作业业者者生生产产A、B、C三个个产产品品分分别别进进行行10次左左右右循循环环连连续续测测时时，，记记录录下下每每个个动动作作时时间间，，选选择择其其中中可可能能连连续续作作业业的的最最快快的的一一个个循循环环时时间间作作为为生生产产该该产产品品的的实实力力时时间间∑∑CT，并并记记入入∑∑CT栏产品循环时间（秒）∑CT（秒）12345678910A210205200220210200210260200230200B208200207210220200240240220200200C206210211200209230220200210200200∑CT测时时结结果果注意意：：一一般般在在同同一一条条生生产产线线上上的的产产品品都都很很相相似似或或接接近近，，如如果果理理论论上上认认为为不不应应有有差差别别时时，，只只需需测测一一个个产产品品即即可可生产产线线实实力力一一览览表表填填写写说说明明（（续续））③计计算算生生产产线线的的纯纯正正人人工工产品纯正人工=∑CT*产品必要数/日当日可作业时间A产品纯正人工=200秒*100个/日460分*60秒=0.72人工B产品纯正人工=200秒*80个/日460分*60秒=0.58人工C产品纯正人工=200秒*80个/日460分*60秒=0.58人工生产产线线实实力力一一览览表表填填写写说说明明（（续续））④测测附附带带作作业业时时间间、、计计算算附附带带人人工工附带带作作业业指指作作业业者者在在可可作作业业时时间间内内发发生生的的不不增增加加附附加加价价值值而而又又不不得得不不做做的的作作业业，，包包括括检检查查品品质质、、处处理理空空箱箱、、换换刀刀、、换换产产（（为为了了说说明明问问题题，，必必要要时时单单独独列列项项分分析析））等等。。一一般般该该时时间间只只是是一一个个约约略略时时间间，，每每次次测测量量可可能能都都不不一一样样，，应应尽尽量量接接近近实实际际。。品质检查处理空箱换刀换产时间30次30、28、32…56次5、6、4、5…2次180、120A↔BB↔CC↔A600600600合计9002803001800总计3280附带带作作业业测测时时结结果果(秒)附带人工=定时内附带作业时间定时内作业时间=3280秒460分钟*60秒=0.12人工生产产线线实实力力一一览览表表填填写写说说明明（（续续））⑤计计算算必必要要人人工工必要要人人工工=纯正正人人工工+附带带人人工工=0.72+0.58+0.58+0.12=2人工⑥测瓶颈颈设备MCT,并计算MM比所谓MCT是指作业业者在该该设备上上加工一一件产品品的完成成时间。。包括作作业者的的手工作作业时间间及自动动加工时时间。所谓瓶颈颈设备指指拖后腿腿设备或或加工能能力最低低设备所谓生产产线的MM比是指该该生产线线的实力力时间∑∑CT与生产线线瓶颈设设备完成成时间（（MCT）之间的的比。它它是用来来考查生生产线所所能合理理容纳最最多人数数的。如如MM比为3.3,则该线最最多上3个作业者者,如果上4个作业者者,则会有0.7人工的人人等设备备时间.瓶颈设备手工时间自动加工时间完成时间（MCT）5号6秒50秒56秒该线MM比=

200秒56秒=3.57生产线实实力一览览表填写写说明（（续）⑦决定人人员配置置第一步:决定作业业者人数数由⑤可知知理想的的必要人人工为2.0,但由于作作业中存存在循环环偏差和和两人作作业分配配不均衡衡,安排2人作业很很可能在在定时内内无法完完成而存存在加班班现象.由于该线线的MM比为3.57,即最多可可上3人.若不想加加班可间间断性地地上3人(约合2.2人工)第二步:分配作业业将∑CT中的运作作按生产产线的前前后位置置分成两两份,尽可能使使每份动动作时间间之和接接近∑CT/2,以最慢者者的CT定为线的的CT如:作业者A的CT=105秒,作业者B的CT为95秒,线CT=105秒⑧计算生产线线TTTT=1日运转时间(定时)1日必要生产量=460分钟*60秒100个+80个+80个=106秒生产线实力一一览表填写说说明（续）⑨实施作业,并按实际情况况填写总作业业时间、加班班时间、实际际人工、每人人每小时产量量，计算可动动率总作业时间（（人.小时)…………………………………16.9人.小时加班时间(人.小时)………………………………………1.56人.小时实际人员……………………………………………………2.2人工每人每小时产产量…………………………………………15.4个/人.小时可动率=CT=89.8%工数(平均循环时间)=105秒*260个16.9小时*60分.60秒标准作业改善善的实施方法法制定改善目标制定改善计划现状调查，制作表准作业“三件套”确定改善对象实施改善确认改善效果标准化（制订作业标准及标准作业“三件套”）总结发表确定改善方向向制定具体改善善活动目标找出待改善问问题点追究真因，制制定改善方案案Ａ、制定改善善目标要有预预见性，要有有根据。即要要根据现有条条件及改善能能力，又要满满足最大限度度降低成本的的需要Ｂ、最终目标：在在追求一人工工作业的前提提下按TT来制造产品Ｃ、具体目标标值要由具有有较高改善能能力的专家制制定，否则改改善结果可能能与目标值相相差甚远。Ｄ、一旦制定定了目标值，，就一定要达达到制定改善目标标线标准作业改改善计划小组成员编制批准序号内容责任日程安排1现状调查生产线概要工序能力表计划表准作业组合票实际表准作业票2改善对象确定改善方向制定具体改善目标找出待改善问题点制定改善方案3实施改善4确认效果5标准化制定作业标准工序能力表标准作业组合票标准作业票6总结（发表）改善目标：制定标准作业业改善计划表表①工序配置---生产线的平面面布置，物和和信息的流动动状况②生产线概要要---产品名称、产产品编号、日日计划数、班班制、TT、加班时间、、人员配置等等③测时，制作作工序能力表表、表准作业业组合票和表表准作业票。。注意：三件件套是科学地地、系统地分分析现场的工工具，一定要要准确、具有有解析性④为了更准确确地确定改善善方向，有时时需要对作业业者进行全工工作日测时，，并汇总成图图。注意：项项目分得越细细越容易查找找问题⑤观测工序时时的注意事项项：不妨碍生产注意安全若有不明问题题，不要直接接问作业者，，要问班长或或组长现状调查，制制作表准作业业作业者作业时时间汇总图零件不及时短停机附带作业换产返修（次）（秒）共

次共

秒改善重点计算出各种时时间的百分比比总时间换产时间换刀时间纯作业时间其他时间品质检查时间确定改善方向向制定具体改善善活动目标找出待改善善问题点追求真因制定改善方方案确定改善对对象确定改善方方向就是改改善现场的的什么可以以提高质量量和效率A、从人、设设备、品质质等方面进进行分析，，确定改善善方向确定改善方方向区分纯作业时间可动率分析对象分析结果改善方向分析对象分析结果改善方向人分析作业者的CT与TT的差当CT远远小TTCT不是改善重点分析作业者的循环作业偏差偏差较小降低偏差可不作为改善重点当CT非常接近或大于TT降低作业者CT为改善重点偏差较大降低偏差为作业重点，要使作业者动作稳定，要实施“三不政策”同一生产线作业分配不平衡平衡作业为改善重点设备分析生产线的MM比实际人数﹤MM，说明生产线不存在人等设备现象生产线的瓶颈设备MCT没必要降低换产时间、设备故障总换产时间超过总作业时间10%降低换产时间为改善重点实际人数﹥MM，说明生产线存在人等设备现象降低生产线的瓶颈设备MCT故障频发减少故障为重点品质品质检查时间占用时间过长在不影响作业者的前提下，将检查地点设在作业者附近检测设备要专用、快捷、动作一次化，尽量不要用万能量具不良品率、翻修品率过高影响可动率和管理查找真因，消灭不良作业动作““三不”政政策摇头、转身身、插秧，三种动作作都延长作作业时间、、增加劳动动强度，从从而降低作作业质量。。不摇摇头头指指将将零零件件的的摆摆放放位位置置固固定定，，并并预预先先整整理理好好，，使使作作业业者者不不必必摇摇头头就就能能迅迅速速取取拿拿不转转身身指指消消除除作作业业者者左左右右、、前前后后转转身身取取件件的的动动作作，，改改为为正正前前方方供供料料不插插秧秧指指消消除除一一只只手手把把持持、、另另一一只只手手工工作作的的现现象象，，使使双双手手同同时时工工作作改善善作作业业环环境境的的布布置置方方式式，，可可以以消消除除摇摇头头、、转转身身和和插插秧秧的的动动作作，，如如：：在在操操作作者者正正前前方方由由““水水蜘蜘蛛蛛””供供料料，，设设计计夹夹具具固固定定工工件件使使双双手手能能同同时时工工作作。三角角形形原原理理大零零件件作业业点点小零零件件手持持工工具具作业业过过程程中中，，作作业业点点、、工工具具和和零零部部件件三三个个位位置置构构成成三三角角形形关关系系。。此此三三角角形形越越小小，，作作业业效效率率越越高高。。B、从作业业者劳动动强度、、能耗及及改善生生产环境境来分析析，确定定改善方方向劳动强度度过大，，作业者者无法长长时间按按CT进行循环环作业，，所以减减轻劳动动强度可可以间接接提高生生产效率率减少劳动动强度，，应从动动作改善善的20个原则着着手对水、电电、油、、汽、风风等能源源消耗大大的设备备进行节节能改善善，虽不不能提高高效率，，但可直直接降低低成本生产环境境的改善善可直接接影响劳劳动者的的心情，，从而间间接提高高生产效效率C、利用录录像改善善动作改善动作的进度和效果的关系图54321

12345改善动作的进度用眼可以发现的MUDA用眼很难发现的MUDA利用录像秒效果问题找出出来后，，将问题题点及改改善方案案总结成成表好的改善善方法是是:不花钱或或少花钱钱而能达达到预期期效果根据发现现的问题题，追求求真因，，制定改改善方案案序号区分问题点改善方案预计效果确认负责人实施日期……(性质)…(尽量用图表示)…(尽量用图表示)…(秒)…(签名)…(签名)…(月日)按照制定定的改善善计划实实施改善善,定时确认认并注明明原因实施新方方法前需需与上司司、同事事、作业业者、上上下工序序、安全全工程师师、质量量工程师师等相关关人员达达成共识识,以取得效效果最大大化。要取得较较好效果果，必须须对作业业者进行行培训、、教育，，否则很很难对改改善效果果作出正正确的评评价实施改善善新的改善善方法实实施后要要经常检检查，否否则又会会走老路路或新方方法变样样评价改善善效果要要考虑预预留一段段时间，，待作业业稳定后后再进行行①测时时：测出改善善后的生生产线CT及偏差，，并汇总总测出附带带作业时时间、换换产时间间，并汇汇总对作业者者全工作作日作业业内容进进行测时时，并汇汇总②对具体体改善活动动结果值与与目标值进进行比较确认改善效效果项目改善前目标值结果评价缩短CT……………………降低偏差……………………降低不良品率……………………（其他）……………………③确认改善善效果是否否达到最初初设定