潜在失效模式及后果FMEA-培训教材

潛在的失效模式與效應分析(FMEA)培训师：李果FMEAF:Failure失效、失敗→定義：達不到預期的功能或目的FailtoreachScope.Objective.Purpose.談Failure，先談定義要層別得夠細，否則收集的資料會很混淆FailureMode(cause)EffectAnalysis在規定條件下不能完成其規定的功能，或參數不能保持在規定範圍內，或操作者失誤，造成產品功能失效，及因應環境力變化導致功能喪失。M:Mode在所有失效中，出現最多的(眾數)例：2,3,3,3,4,5,5,6,7在組織有限的資源下，從失效最多的狀況、最高的頻率開始著手，此即FailureModeFMEAFailureMode(cause)EffectAnalysisFMEAE:Effect影響Effect談三種：在有限resource的狀況下，從失效最多的狀況開始著手，此即FailureModeFailureMode(cause)EffectAnalysis1.Localeffect2.Nexthighleveleffect3.Endeffect(對本身的立即影響)(對同一Level的影響，也可能對Nexthighleveleffect)(對產品使用者的影響)(對endproduct的user影響,產品跑到user身上，use時才發現)DownstreamInternaleffectDownstreamExternaleffectFMEA之沿革GrummanAircraftCompany1950FMEA飛機主操縱系統失效分析Boeing&MartinMariettaAerospaceCompany1957工程手冊中正式列出FMEA程序NationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)1960FMEA成功地應用於航太計劃DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993出版FMEA手冊1995出版FMEA手冊2001出版FMEA手冊FMEA定義及分析方式FMEA是一種工程技術用以定義、確認及消除在系統上、設計、过程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效、問題等。FMEA包含了兩種分析方式：第一:使用歷史數據，針對相似產品、服務、保證數據、顧客抱怨、及其他可取得資訊，加以定義失效。第二:使用統計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工程等以確認及定義失效。如果正確及適當地使用，FMEA方法會使評價行動更準確及更有效率。良好FMEA之具備事項FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的方法之一。一個良好的FMEA必須具備： 1. 確認已知及潛在失效模式 2. 確認每一失效模式的效應和原因 3. 依據風險優先指數(產品的嚴重度、發生率 及偵測度) 4. 提供問題改正行動及跟催FMEA之效益指出設計上可靠性的弱點，提出對策針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，即時加以改善，節省無謂的損失有效的實施FMEA，可縮短開發時程及開發費用FMEA發展之初期，以設計技術為考量，但後來的發展，除設計階段使用外，製造工程及檢查工程亦可適用以設計的最小構成單位組件，假設使用中可能產生的故障，針對此故障，檢討其可能引起對上層組件、子系統及系統產生的影響，指出可靠性的弱點，提出對策建議，防止未然的故障發生。FMEA的精神FMEA展開時機1. 依照照FMEA定義，它它是一種方方法，消除除或減少已已知或潛在在問題，以強化顧客客滿意至最最大極限。。因此，為為了要達成成此目的，，展開FMEA的時機必須須愈早愈好好!縱使相相關數據/資訊仍然然未知時。。FMEA的的口號為:(就你所有有，儘全力力而為)2. 經由由品質機能展展開(QFD)已知某些資資料時，就就應立刻展展開FMEA。3. 當設設計新的系統，，新的設計計，新產品品，新过程程，新的服服務時。4. 當現現有系統，，設計，產產品，过程程，或服務務等不管是是何種理由由，將要變 更時時。5 當既有有的系統，，設計，產產品，过程程，或服務務的條件有有新的應用時時。6 當既有有的系統，，設計，產產品，过程程或服務被被考慮要改善善時。FMEA之因果模式式1.設計不不當2.製造不不當3.使用不不當4.磨耗5.安裝不不正確6.逐漸老老化1.實體破破壞2.操作中中失效3.功能退退化4.功能不不穩定1.安全失失效2.機能失失效3.控制失失效〈感覺、外外觀〉人機料法環CAUSEMODEEFFECTFMEA作業展開任務確認決定分析層級列舉故障模式機能方塊圖流程步驟分析表選定故障模式製作FMEA表表列舉故障原因提出對策方案RPN評價價選定對象B.S故障事例試驗報告不良報告顧客抱怨經驗累積DFMEAPFMEA系統、子系統、零件FMEA種類系統統零組件子系統主系統設計計零組件子系統主系統製程程人力設備方法材料量測環境重點：使系統失效效之影響降至最低目標：使系統品質質、可靠性、、成本及維護性提昇至最佳佳狀態重點：使設計失效效之影響降至最低目標：使設計品質質、可靠性、、成本及維護性提昇至最佳佳狀態設備工具、工工作站生產線作業員訓練練过程及量具重點：使过程失效效之影響降至最低目標：使过程品質質、可靠性、、成本及維護性提昇至最佳佳狀態何謂設計FMEA?設計的潛在在FMEA是一一種分析技技術，係由由負責設計計的工程師師或小組使使用，在儘儘可能的範範圍內用來來確保所有有潛在的失失效模式及及其原因均均已納入考考量並予以以處理。最終終成成品品及及其其所所有有相相關關的的系系統統、、子子系系統統及及零零組組件件，，都都應應納納入入評評估估，，FMEA是是設設計計小小組組想想法法之之摘摘錄錄(包包括括依依據據經經驗驗有有可可能能失失效效事事項項之之分分析析)。＊根根據據潛潛在在失失效效模模式式對對顧顧客客的的影影響響程程度度，，列列出出優優先先順順序序來來，，並並據據以以建建立立設設計計、、改改善善、、開開發發及及驗驗收收測測試試或或分分析析之之優優先先順順序序系系統統。。过程程的的潛潛在在FMEA是是一一種種分分析析技技術術，，係係由由負負責責过过程程的的工工程程師師或或小小組組使使用用，，在在儘儘可可能能的的範範圍圍內內用用來來確確保保所所有有潛潛在在的的失失效效模模式式及及其其原原因因/機機制制均均已已納納入入考考量量並並予予以以處處理理。。过过程程潛潛在在FMEA旨旨在在：：鑑別別过过程程的的機機能能和和要要求求鑑別別潛潛在在的的產產品品和和过过程程有有關關的的失失效效模模式式評估失效效對顧客客的潛在在影響鑑別潛在在的製造造或組裝裝過程原原因和鑑鑑別过程程變數(Variables)，並並且據以以控制降降低發生生率或失失效情況況的偵測測度。鑑別过程程變數，，以著眼眼於过程程控制列出潛在在失效模模式之排排序，並並據以建建立考慮慮採取預防／矯正措措施的優優先順序序將製造或或組裝過過程的結結果予以以文件化化。何謂过程FMEA?FMEA與控制特特性持續不斷斷的改善善(消除除或減少少失效、、錯誤、、成本、、不當等等)是改改善顧客客滿意度度最重要要指標。。FMEA中有三項項非常重重要指標標和產品品品質/服務關關係密切切。第一、危危險的(Critical)特性：這些特性性會影響響生產的的產品/服務是是否符合合政府法法規和安安全規定定。譬如如：正式法律律/規章章工業標準準顧客需要要內部工程程需要或或主要量量測指標標（諸如如：尺寸寸、溫度度、壓壓力、、、等等））第二、顯顯著的(Significant)特性：顧客及供供應商共共同制定定或顧客客指定或或設計/过程工工程師制制定。諸如：尺尺寸、速速度、溫溫度、壓壓力、等等等設計FMEA及过程FMEA的內容必必須用於於確認重重大的產產品、过过程或服服務特性性，作為為說明最最佳設計計的方法法。所有有的重要要特性應應於可行行性研究究中就設設計好。第三、主主要的（Major））特性：為量測指指標，提提供迅速速回饋到到过程，，因此可可立即地地正確更更正品質質問題。。這種量量測指標標也提供供問題來來源及關關於品質質方面，，顧客不不滿意的的定性及及定量量量測。這這些量測測指標諸諸如下列列結果：：1.長期期信賴性性測試6.外部檢檢驗檢討討及分析析2.內部部檢驗及及稽核7.保保證（里里程、壽壽命）資資料分析析3.过程程不良品品檢討及及分析8.供供應商審審核分析析4.顧客客滿意度度調查9.顧顧客抱怨怨分析5.產品品驗收測測試先期產品品品質規規劃(APQP)時序圖概念啟始始認可1.規劃劃計畫認可原型試作作量試2.產品品研發3.过程程研發过程研發發/驗證產品研發發/驗證計畫/定定義研發立案案生產生產階段段/回饋矯正正產品/过程程驗收4.產品品/过程程驗收規劃5.回饋饋與矯正正量產DFMEAPFMEAFMEA之展展開“Before-the-event“，，not“After-the-fact““減少少產品／／过程設設計開發發後期的的變更。。FMEA不僅是簡簡單的填填表工作作，而是藉藉由對FMEA之之瞭解以以消除風風險及計計劃適當當的控制制來達到到顧客滿滿意。記錄『全全部的過過程』《儘可能能》FMEA作業說明明(FMEA分析析目的及及步驟)目的：FMEA是一種系系統方法法，使用用制式表表格及問問題解決決方法以確認認潛在失失效模式式及其效效應，並並評估其其嚴重度度、發生生度、、偵測度度及目前前控制方方法，從從而計算算風險優優先指數數(RPN)，最後採取取進一步步改善方方法，如如此持續續進行，，以達達防患失失效模式式及效應應發生於於未然。步驟：(一)評評定風險險＊確認潛潛在失效效模式及及評估其其效應之之嚴重度度並評估估其發生生度及偵偵測度＊確認關關鍵特性性(二)使使用柏拉拉圖，展展開優先先順序評評估＊評估潛潛在过程程／設計計不良大大小(三)依依優先次次序採取取改善措措施＊幫助根根除（設設計變更更）產品品／服務務及減少少（控制制）有問問題之產產生／服服務到達達顧客之之要求＊控制含含-P型（（預防型型）及D型（偵偵測型））FMEA作業說明明(FMEA團團隊遴選選及流程程)FMEA團隊隊遴選*跨部門門團隊之之組成*遴選跨跨層人員員(設計計工程師師、过程程工程師師、生產產管理、、品保工工程師...等等人)*遴選FMEA負責工工程師*灌能以以執行改改善動作作決定过程程或遴選選標準过过程*使用方方塊圖/流程圖圖以展示示目前或或計劃的的过程詳細的原原因-失效效-效效應*腦力激激盪/確確認失效效模式*確認第第一層原原因(第第二層、、第三層層、第四四層等多多層原因因)*定義失失效模式式的效應應FMEA作業說明明(FMEA團團隊遴選選及流程程-續)計算風險險*嚴重度度(每程程失效模模式取最最大值)*針對每每一失效效模式，，採用最最高計分分的嚴重重度乘以以最高計計分的發發生率(SxO)*風險優優先指數數(RPN)為為最高計計分的嚴嚴重度乘乘以最高高計分的的發生率率，再乘乘以最低低計分的的偵測度度*也可能能是較高高計分的的偵測度度(完全全視目前前控制方方法的性性質而定定)p.s.目前前AIAGFMEA手冊冊範例以以最高計計分的偵偵測度計計算建立柏拉拉圖(可運用用不同統統計技術術)*針對嚴嚴重度、、發生率率及風險險優先指指數逐一一建立柏柏拉圖*確認““重要的的少數失失效模式式”展開建議議行動*專注於於少數重重要的失失效模式式項目/功能(要求)潛在失失效模式式潛在失效效應應嚴

重度度等

級潛在原因因/失失效機制制發

生度度現行設計計(过程)控制預防檢測偵

測度度R

PN建議措施施責任與目目標完完成日日期措施結果果採行措施施嚴

重度度難

檢度度偵測

度R

PN潛在失效效模式與與效應分分析作業業序列功能,特特徵或或要求求為何?效應為何何?什麼會錯錯誤?--無無功能--部部分/過過多/降降低低功能--間間歇功能能--不不預期功功能有多不好好?原因為何何?其發生頻頻率為為何?如何能預預防及及發現這這種原原因及及錯誤?這種方法法

發現現這種問問題有有多好?改善風險險程度能夠做什什麼?--設設計變更更--过过程變更更--特特別控制制--標標準,程程序書書或或指引變變更--導導入防呆呆措施--加加強設備備保養--加加強參數數控制--加加強工作作技能FMEA作業說明明(FMEA展開開流程)編制过程程／流程程決定过程程功能決定失效效模式三種評價價完成？？ＲＰＮ（S*O*D)確認效應應評價嚴重重度確認原因因評價發生生度確認目前前控制評價偵測測度輕重緩急急柏拉圖分分析遴選最重重要失效效模式知道如何何影響嚴重度？？發生度度？偵測測度？收集數據據進行變更更確認改變變執行改變變收集數據據原因順序序影響要因因確認改變變否是是否更新文件件重訂優先先順序範例-FMEA展開失效原因1.設備(Machine)1.11.21.31.材料(Material)1.11.21.作業員(Man)1.11.21.方法(Method)1.11.2

失效原因失效模式1.2.3.4.1.環境Environment)1.11.2失效效應當下过程嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效效應下一过程失效效應下游業者失效效應最終顧客目前控制．．．發生度發生度偵測度發生度範例-FMEA展開失效原因1.設備(Machine)1..1鏈條速度太慢1..2焊鍚溫度太高1..3過爐高度太高1.

材料(Material)1..1黏度太高1..2銲油太多1.

作業員(Man)1..1多功能作業員1..2管理員未受訓練1.

方法(Method)1..1預防保養不良1..2訓練不良

失效原因失效模式1.太多焊鍚膏1.

環境(Environment)1..1溫度太低1..2濕度太高失效效應(當下过程)在目視/修理过程時失效嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效效應(下一过程)在目視/修理过程時失效失效效應(下游使用者)最終測試失效、報廢失效效應(最終顧客)最終顧客無法功能運作目前控制．目視及焊鍚後目視．電性測試發生度2625111發生度21偵測度

86發生度

214578控制計劃劃為一活的(live)文件，描述與與規範如如何控制制制程。。控制計劃劃是过程程的肇建建者，創創立过程程控制，，由反應應計劃(Reactionplan)來執行異異常管理理。控制制計劃是是構成整整體先期期品質規規劃中最最重要的的一部份份。在實務運運作中，，控制計計劃敘述述在流程程中每一一階段，，如何製製造及保保證过程程及產品品可以被被控制。。應用控控制計劃劃，过程程中的作作業員能能加以觀觀察並量量化任何何过程改改變，同同時也能能收集數數據導引引任何良良好过程程改變及及消除任任何不好好过程改改變。換換言之，，一種控控制計劃劃，假如如適當和和廣泛準準備得當當，應該該產生更更穩定过过程條件件並使顧顧客風險險降至最最低。FMEA與控制制計劃劃FMEA與控制制計劃劃（ControlPlan)關係係分析理理念嚴重度度難檢度度过程控控制計劃失效模模式失效原原因建議措措施（治本本）失效效效應發生率率目前措措施（治標標）过程控控制計計劃RPN=MAX.嚴嚴重度度(1-10)*MAX.發生率率(1-10)*MAX.難難檢度度(1-10)嚴重度度x發發生率率安全/法規規FMEA作業說說明(FMEA表摘摘要––1/2)FMEA編編號號：填填入FMEA號號碼，，以以利追追蹤。。項目名名稱：：填入入所欲欲分析析之系系統、、子系系統、、或零零件。。責任部部門：：填入入負責責分析析該零零件之之單位位。填表人人：填填入負負責工工程師師知姓姓名、、電話話及公公司名名。車型年年份：：填入入分析析之車車型年年份。。主要日日期KeyDate：：填入入初次次預定定完成成FMEA日期期，此此日期期不應應超過過預定定的產產品開開始量量產日日期以以供應應商而而言，，初次次FMEA之之預預定日日期不不應該該超過過顧客客所要要求的的生產產零件件及核核准過過程(PPAP)提提交日日期。。FMEA日日期：：填入入原始始完成成彙整整FMEA日期期，與與最近近修正正日期期。核心小小組：：填入入核心心小組組成員員資料料。工程名名稱與與工程程機能能：填填入分分析的的項目目與功功能。。潛在失失效模模式：：列舉舉所有有曾經經/潛潛在發發生之之異常常現象象。潛在失失效影影響：：逐項項分析析各失失效模模式一一旦發發生，，對系系統、、子系系統、、次过过程、、零組組件、、成品品、客客戶所所發生生之影影響。。FMEA作業說說明(FMEA表摘摘要––2/2)嚴重重度度：估估計故故障確確實發發生時時，對對客戶戶、後後續製製造或或組裝裝廠所所造成成的影響響之程程度。。等級：：Critical,key,major,significant潛在失失效原原因/機制制：逐逐項分分析各各個失失效模模式的的發生生原因因。过程控控制的的方式式，有有以下下兩種種考量量類型型：1)預預防防2)檢檢測發生生度度：預預估失失效模模式可可能發發生之之程度度。難檢檢度度：估估計故故障確確實發發生時時之檢檢出能能力。。風險優優先數數：為為發生生度、、嚴重重度、、偵測測度相相乘的的結果果。建議措措施：：依RPN評價價，須須依優優先順順序採採取對對策。。建議措措施責責任：：填入入對策策案之之對應應人員員及目目標達達成日日期。。所採對對策：：簡述述所採採處理理措施施。對策案案評價價及追追蹤：：填入入對策策案風風險優優先數數評價價。效應標準效應的嚴重度等級危險無警訊潛在的故障模式如果會毫無預警的影響到汽車的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於高度危險10危險有警訊潛在的故障模式如果會有警訊的情況下，會影響到汽車的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於非常危險9極高汽車/零組件無法操作，失去主要功能8高汽車/零組件還能運作，但是性能降低，導致顧客非常不滿7中等汽車/零組件還能運作，但是舒適/便利的項目無法運作，導致顧客感到不滿意6低汽車/零組件以及舒適/便利的項目都能運作，但是性能表現降低，讓顧客感到有些不滿意5極低安裝加工/發出異音項目不合格，而且大部分的顧客都注意到(大於75%)4輕微安裝加工/發出異音項目不合格，而且50%顧客都注意到3極輕微安裝加工/發出異音項目不合格，而且挑剔的顧客會注意到2無無影響1建議的的DFMEA嚴嚴重度度評估估標準準失效的機率可能的失效率等級極高:失效幾乎不可避免≧100件/每一仟輛車1050件/每一仟輛車9高:一再重複失效20件/每一仟輛車810件/每一仟輛車7中等:偶爾發生失效5件/每一仟輛車62件/每一仟輛車51件/每一仟輛車4低:相對較少失效0.5件/每一仟輛車30.1件/每一仟輛車2極低:不太可能出現失效≦0.010件/每一仟輛車1建議的的DFMEA發發生率率評估估標準準偵測度標準:設計控制檢測的可能性等級絕對不確定設計控制不會也/或不能檢測出潛在原因/失效機制和後續的失效模式，或者根本就沒有設計控制10極微小設計控制檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式的機率極其微小9微小設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率微小8極低設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極低7低設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率低6中等設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中等5中高設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中高4高設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率高3極高設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極高2幾乎肯定設計控制一定可以檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式1建議的的DFMEA偵偵測度度評估估標準準FMEA持持續續追蹤蹤(Follow-up)FMEA之之持持續追追蹤是是非常常重要要的，，其相相關措措施應應擴及及各相相關作作業。。(FMEAwillbelimitedvaluewithoutpositiveandeffectivepreventive/correctiveactions)負責工程師師應確保所所有建議的的措施均已已有效執行行。FMEA是是個隨時時需要更新新的文件(Livingdocument)，，縱使該該產品已經經量產，必必要時亦須須更新。設計FMEA中對對「顧客」」的定義設計FMEA中，，對「顧客客」的定定義通常不不僅是指「「最終使用用者」，但但也可能是是車輛設計計工程師/小組，或或較高階層層之組裝作作業，及/或生產過過程(例如如:製造、、組裝作業業、服務作作業)負責責工程師。。設計FMEA之之作業時機機設計FMEA是是一個隨時時需要更新新的文件(Livingdocument)，，其作業時時機如下：：在設計起始始概念形成成前或形成成之際。在整個產品品研發階段段隨著設計計變更或取取得新資訊訊而不斷更更新。在生產圖面面發行至製製造模具前前，基本架架構已完成成。設計FMEA小組組之作業考考量設計FMEA必必須將製造造／裝配需需求納入考考量，可能能出現的潛潛在失效模模式和／或或其原因，，如果其鑑鑑別、效應應及控制都都已經包括括在过程FMEA，則不一一定要包括括在設計FMEA之中。。設計FMEA並並非依靠过过程控制來來克服潛在在的設計弱弱點。不過會將製製造／裝配配上一些技技術的限制制納入考量量，如：必必要的模型型設計、限限定的表面面處理、工工模具組裝裝空間/進進出、限定定的鐵材硬硬度、过程能力／／性能。設計FMEA之之研擬對所要求的的特性定義義越清楚時時，越容易易鑑別潛在在失效模式式，以採取取預防／矯正措施施。研擬DFMEA必必須由其其所欲分析析的系統、、子系統及及／或零組組件的方塊塊圖著手。。(如：：附錄C)其目的的是要了解解進入方塊塊圖輸入(Input)、、過程(功能)到輸出出(Output)，此此方塊圖說說明分析中中各項目之之間的主要要關係，並並且建立一一套符合邏邏輯的分析析順序。研擬FMEA時時使用的方方塊圖，應應附於FMEA中中。設計FMEA方方塊圖範例例失效模式與與效應分析析(FMEA)方方塊圖／／環境極值值系統名稱:手手電電筒

汽車車產生年份份:1994新產產品

FMEA識別別號碼:XXX100D001操作環境極極值溫度測試:_______-20至至160_F___________腐蝕測測試:_______測試排程B______震動測試:_______不適用______

衝擊測試試:____六英呎墬落落_______________異異質:____塵土________________溼度測試試:___0-100%RH_____

可燃燃性(哪哪些零組件接接近熱源?):____________________________________________________________________其其他:____________________________________________________________________________________________以下為方塊圖圖範例，FMEA小組組亦可使用其其他類型方塊塊圖，以說明明在其分析中中考量的項目目。開關(SWITCH)開開／關C安裝燈泡(BULBASSEMBLY)D外殼

(HOUSING)A電極板(PLATE)

E+電池

(BATTERIES)

B彈簧(SPRING)F-1554432零組件:A.外外殼

B.電電池(2DCELL)C.開關關

D.燈燈泡組

E.電極板F.彈簧簧安裝方式:

1.裝裝入(SKIPFIT)2.鉚釘(RIVETS)3.螺紋(THREAD)4.按壓(SNAPFIT)

5.壓壓合(COMPRESSIVEFIT)設計方塊塊圖例例系統子系統零組件車體內部車窗車門密封帶玻璃外部車門車門內/外板門扣/鎖如果產品機能能很複雜，可可將其區分分為若干子系統，以以鑑別其主主要及次要機機能，予以各個分析析功能:提供座位支撐撐穩定的附著著潛在失效模式式:座椅支撐結構構失效座椅支撐過度度偏斜功能:提供令人愉悅悅的外觀潛在失效模式式:亮度劣化塗料碎片系 統功能:提供結構的支支撐潛在失效模式式:結構的失效過多的偏斜功能:提供正確完成成本架幾何數數據的尺寸控制潛在失效模式式:本車架安裝點點的長度太太長本車架安裝點點的長度太太短功能:支撐架總成生生產方法(焊接)潛在失效模式式:設計目標騎乘至少3000小時不不需保養,及10000

小時時的騎乘壽命命適應99.5%男性成人人

舒適的騎騎乘其他功能:容易騎用潛在失效模式式駕駛困難踩踏困難功能:提供可靠的交交通潛在失效模式式鏈條經常損壞壞輪胎經常需要要保養功能:提供舒適的交交通潛在失效模式式座椅位置令騎騎乘者

感到到不舒服腳踏車子系統零組件上架組車架總成成手把總成成前輪總成成後輪總成成扣鏈齒輪輪總成成座椅總成成鏈條總成成前下方管下後方管扣鏈齒輪管潛在失效模式式破碎變變形鬆脫外外漏黏沾生生鏽斷裂未傳送送扭力力打滑(未未保保持全全扭力力)不不能支支撐(結結構構上的的)未完全全支撐撐(結結構上上的)切切入入不順順(HarshEngagement)解脫過過快不不足足的信信號間歇的的信號號沒沒有信信號電磁相相容性性／射射頻干干擾偏偏差潛在失失效模模式應應以「「物理理的」」或技技術用用語描描述，，而非非以顧顧客觀觀察到到的現現象描描述。。失效之之潛在在效應應噪音粗粗糙操作不不規則則無無法操操作外觀不不良異異味味不穩定定操操作不不良間歇性性操作作熱現象象滲漏校校準不不符嚴重度度嚴重度度是針針對失失效模模式有有關最最嚴重重的效效應等等級。。嚴重度度在個個別的的FMEA範範圍圍中為為一相相對的的等級級評價價。只有透透過設設計的的變更更，才才能降降低嚴嚴重度度的等等級。。小組成成員應應對評評價標標準及及等級級系統統有一一致的的共識識，即即使針針對個個別的的產品品分析析有所所修訂訂，該該其共共識亦亦應該該一致致。附註：：對評價價等級級9分分及10分分者，，建議議不修修訂其其衡量量標準準。高嚴重重度者者，有有時可可藉設設計修修改來來降低低嚴重重度的的失效效。例例如：：““平平胎行行駛(runflattires)””可可減減輕瞬瞬間輪輪胎爆爆裂造造成傷傷害的的嚴重重度，，而““安安全全帶””可可以以減輕輕車輛輛損毀毀時人人員的的傷害害。等級對於需需要進進一步步設計或或过程控控制的的零組組件、、子系系統或或系統統，可可利用用此欄欄區分分其特特殊的的產品品特性性(如如：Critical、、Key、、Major、、significant)。。如果小小組認認為有有助益益的或或管理理階層層要求求，本本欄位位亦可可將工工程評評價高優先先順序序模式式者予以註註記。。特殊的的產品品或过过程特特性符符號及及其使使用，，係由由三大大汽車車公司司政策策自訂訂，本本手冊冊並未未予以以標準準化。。潛在在失失效效之之原原因因／／機機制制(1)失失效效原原因因：：(2)失失效效機機制制：：使用用的的材材料料不不正正確確彎彎曲曲(Yield)設計計壽壽命命的的假假設設不不足足金金屬屬疲疲勞勞壓力力過過大大材材料料不不穩穩定定潤滑滑能能力力不不足足變變形形(Creep)保養養說說明明不不適適宜宜化學學氧氧化化計算算程程序序不不正正確確磨磨損損軟體體規規格格不不適適宜宜電移移Electromigration表面面處處理理規規格格不不足足銹蝕蝕行程程(travel)規規格格不不足足所規規定定的的摩摩擦擦力力材材料料規規格格不不適適宜宜過熱熱所定定的的公公差差不不適適當當發生生率率發生生率率是是特特定定原原因因／／機機制制在在設設計計生生命命中中可可能能發發生生的的機機率率。。發發生生率率的的評評價價等等級級分分數數有有相相對對的的意意義義，，而而非非絕絕對對值值。。藉藉由由設設計計變變更更或或設設計計過過程程變變更更(如如：：設設計計查查檢檢表表、、設設計計審審查查、、設設計計指指引引)才才是是降降低低發發生生率率的的唯唯一一方方法法。。是否否曾曾經經使使用用工工程程分分析析(如如：：可可靠靠度度)，，來來評評估估在在應應用用時時所所預預期期的的類類似似發發生生機機率率。。是否否有有預預防防控控制制措措施施?發生生率率評評價價等等級級分分數數為為FMEA作作業業範範圍圍內內的的相相對對評評分分，，並並不不一一定定是是反反映映實實際際可可能能的的發發生生率率。。現行行設設計計控控制制列舉舉預預防防、、設設計計驗驗收收／／查查證證(DV)，，或或其其他他已已完完成成或或提提出出的的確確保保失失效效模模式式和和／／或或原原因因／／機機制制在在設設計計考考量量下下的的設設計計適適用用性性。。現現行行控控制制(如如：：設設計計審審查查、、失失效效／／安安全全設設計計，，如如：：壓壓力力閥閥，，數數學學計計算算、、線線上上／／實實驗驗室室測測試試、、可可行行性性評評估估、、原原型型測測試試、、路路試試、、車車隊隊測測試試)，，都都是是針針對對相相同同的的或或類類似似設設計計所所使使用用的的控控制制方方法法。。小組應隨隨時均著著眼於改改進設計計控制；；例如：：於實驗驗室中創創造出系系統測試試，或創創造出系系統模型型式計算算程序等等。有兩種設設計控制制的類型型可供考考量：1)預預防：：預防失失效原因因／機制制或失效效模式發發生，或或降低發發生生的機率率2)檢檢測：：檢測失失效原因因／機制制或失效效模式，，可藉由由分析的的方方法或物物理的方方法在大大批量生生產前查查出。比較好的的方式是是第一種種方式現行設計計控制(續續)DFMEA之之現行設設計控制制區分為兩個欄欄位，分分別是預預防控制制及檢測測控制，，以協助助小組成成員明確確區分兩兩者類型型的控制制方式。。有助於於目視分分辨決定定所考量量的控制制方式。。在範圍中中並沒有有使用到到預防控控制欄位位，因為為該預防防控制並並未被使使用在相相同或類類似的設設計上。。如果某一一欄位被被使用到到，則其其字首““P“&““D““應應該分別別註記。。(P––預防防，D––檢檢測)一旦設計計控制欄欄位已經經鑑定，，應審查查所有預預防控制制，以決決定是否否任何發發生率需需要修訂訂。偵測度為了達到到較低等等級，基基本上須須改善所所規劃的的設計控控制(如：：驗收，，和／或或查證活活動)。附註：在定出偵偵測度評評分後，，小組應應再審查查發生率率，以確確定發生生率是否否仍然恰恰當。建議措施施針對預防防／矯正正措施之之工程評評價，應應首先考考量高嚴嚴重度，，高RPN及及其他他由小組組指定的的項目。。任何建議議措施以以降低評評價等級級的內容容順序為為：嚴重重度、發發生率及及偵測度度。一般來說說不論RPN之高高低，當當嚴重度度是9或10時時，特特須注意意現行的的設計控控制或預預防／矯矯正措施施要將該該風險(Risk)列列入控控制並採採取措施施。建議措施施(續續)在已特別別注意嚴嚴重度9或或10分者者後，小組下一一部要把把注意力力集中於於其他失失效模式式，以降降低嚴重重度，然然後發生生率，再再是偵測測度。下列的措措施可列列為考量量，但不不僅是限限於這些些措施：：-修訂訂設計幾幾何和／／或公差差-修訂訂材料規規格-實驗驗計劃法法(特特別是是出現多多項或交交互影響響原因時時)-修訂訂測試計計劃建議措施施的主要要目標是是藉由改改善設計計來降低低風險及及提昇顧顧客滿意意度。唯有設計計變更，，方能降降低嚴重重度評價價等級。。唯有藉由由設計變變更消除除或控制制一項或或多項失失效模式式的原因因／機制制，方能能降低發發生率評評價等級級。增加設計計驗收／／查證等等措施，，僅能降降低偵測測度的評評價等級級。如果針對對特定失失效模式式／原因因／控制制整體無無建議事事項，可可於該欄欄位註記記“無無””。措施結果果及追蹤蹤行動-所有有修訂的的評價等等級應予予以審查查，如果果進一步步措施經經考慮是是必要的的，則應應重覆分分析。應應隨時能能著眼於於持續不不段的改改善(ContinuousImprovement)-設計計負責工工程師可可使用下下列方法法(不不僅限限於下列列方法)確定定建議措措施以執執行：確定設計計要求已已達到審查工程程圖面和和規格確定所包包含的組組裝／製製造文件件，及審查PFMEA和和控制計計劃效應標準:嚴重度之效應本評價為當前在失效模式結果為最終顧客和/或製造/組裝缺失時,最終顧客應隨時列為首要考慮對象,如果兩著都發生,使用較高的嚴重度評價等級.(顧客效應)標準:嚴重度之效應本評價係當潛在失效模式為最後顧客和/或製造/組裝缺失時,最終顧客應隨時首要考慮對象,如果兩者均發生,使用較高的嚴重度評價等級.(製造/組裝效應)等級危險-

無警訊可能危及機器或操作裝配員,如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和/或不符合政府的規定,則應列為非常嚴重,而失效會在毫無預警的情況下出現.或可能危及作業員(機器或組裝)而且沒有警訊10危險-

有警訊可能危及機器或操作裝配員,如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和/或不符合政府的規定,則應列為非常嚴重,失效出現前會有警訊或可能危及作業員(機器或組裝)有警訊9極高車輛/項目無法操作,主要功能喪失或產品100%要報廢或車輛/項目於修理部門的修理時間超過一小時8高車輛/項目尚能操作,但表現會打折扣,顧客極不滿意或產品必須篩選及部分要報廢(少於100%),或車輛/項目於修理部門的修理時間在半小時到1小時之間7中低汽車/項目可以操作,但舒適/便利項目無法操作,顧客不滿意或部分產品不需篩選必須報廢(少於100%),或於修理部門的修理時間少於半小時6低汽車/項目可以操作,但舒適/便利有關項目表現會打折扣,顧客會有些不滿或產品100%需要重工,或車輛/項目在現外即可修理,不需要到修理部門5極低安裝和拋光處理/噪音項目不合格,大部分顧客都會注意到瑕疵(大於75%)或產品必須篩選,不需報廢,部分(少於100%)需重工4輕微安裝和拋光處理/噪音項目不合格,50%顧客都會注意到瑕疵或部分產品(少於100%)必須重工,且無報廢,不需至重工工作站,於線上進行作業3極輕微安裝和拋光處理/噪音項目不合格,但只有挑剔的顧客才會注意到的瑕疵(少於25%)或部分產品(少於100%)必須重工,不需報廢,在工作站上進行2無無影響或對作業/作業員有些許不方便,或沒有效應1建議的PFMEA嚴嚴重度度評估標標準失效的機率可能的失效率PpK等級極高:失效幾乎不可避免≧100件/每仟件<0.551050件/每仟件>0.559高:經常失效20件/每仟件>0.78810件/每仟件>0.867中等:偶爾發生失效5件/每仟件>0.9462件/每仟件>1.0051件/每仟件>1.104低:相對較少失敗0.5件/每仟件>1.2030.1件/每仟件>1.302極低:不太可能出現失效≦0.01件/每仟件>1.671建議的PFMEA發生生率評價價標準建議的PFMEA發發生率率評估––PpK值值計算算範例以前表每每一仟仟件有五五件可能能失效率率為例,計算Ppk值值不良率=5／1000=0.0050.005／2=0.0025除2以定超超過規格格高或低低值使用““Z““表表(SPCReferenceManual–p.147)其相相關之Z值值為2.81其對應值值為0.0025Z=(SL–x)／σswhere:x=平均值SL=規規格值PpK=min(SLupper–x;x–SLlower)／／3σsReplaceusingZPpK=Z/3=2.81/3=0.9367~0.94備註:當當有效的的統計數據據可獲得時時,上述述PpK值可協協助FMEA小組作作為決定發發生率等級級之指引。上述PpK值並並不做其他他用途.偵測度標準檢驗類型建議的檢測方法範圍等級ABC幾乎

不可能沒有檢測出缺失的能力X無法檢測出或沒有檢查10極稀少現行控制檢測出缺失,甚為不可能X僅間接或隨機檢查的

方式控制9稀少現行控制檢測出缺失的機會很小X僅做目視檢驗控制8極低現行控制檢測出缺失的機會極低X僅做雙重的目視檢驗控制7低有可能檢測出缺失XX以控制圖的方法控制,如:SPC6中等現行控制檢有可能測出缺失X在零件離開工作站後,以計量值量測控制,GO/NOGO方式進行100%測量5中高現行控制檢測出缺失的機會中高XX在後續的作業中發現問題,或執行設定時測量,及首件檢查(僅做設定原因查證)4高現行控制檢測出缺失的機會高XX在工作站上發現問題,或在後續多重允收的作業:供應,選擇,查證中發現問題.無法接受不良產品3極高現行控制可以檢測出缺失的可能性極高XX在工作站上發現問題,(具有自動停線特性的自動量測系統)無法接受的不良產品2幾乎肯定現行控制幾乎肯定可以檢測出缺失X不會做出不良產品,應為在过程/產品設計已有防呆措施1檢驗類型:A:防防呆法B:量量具測量量C:人工工檢驗建議的PFMEA偵測度度評價標準準过程FMEA中中對「顧客客」的定義義过程FMEA中中，對「顧顧客」的的定義通常常是指「最最終使用者者」，但也也可能是後後續或下游游製造或組組裝作業、、服務作業業、或政府法規。过程FMEA之之作業考量量过程FMEA會會假定產品會符合合所設計的的設計內容容。潛在失失效模式有有可能是因因為設計弱弱點造成，，則有可能能包含於PFMEA中。其效應應及避免方方法則應涵涵蓋於DFMEA。过程FMEA之之作業考量量过程負責工工程師應有有其方案，，哪些文件件會於準備備PFMEA時時需用到，，應將FMEA中中那些過過程須納入入FMEA，那些些不需要列列入予以條條列。PFMEA的作業首先先要將過程流程圖圖完成，並將將產品／过过程特性鑑鑑別出；如如果有的話話，則應包包括相關的的DFMEA中鑑別出某某些產品的的效應(effects)。準備PFMEA所所使用的的流程圖應應附於該PFMEA文件件中。主要日期KeyDate此日期不應應超過預定定的產品開開始量產日日期附註：以供應商而而言，初次次FMEA之預預定日期不不應該超過過顧客所要要求的生產零件及及核准過程程(PPAP)提交日期。。过程功能／／要求…小組應審查查適切的性性能、材料料、过程、、環境以及及安全標準準。並儘可能精精確地指出出此过程或或操作程序序的目的，，包括有關系系統、子系系統或零組組件的設計計(衡衡量表／可可量測的)資訊訊。如果特定定过程包含含多項的操操作程序(如：：組裝)且有不不同的潛在在失效模式式，最好是是把這些操操作程序列列為單獨的的項目分析析。潛在失效模模式…在準備備PFMEA作作業中，會假定進料料／零件均均沒有瑕疵疵，除非FMEA小組依依據歷來的的數據顯示示進料的品品質有缺點點，則可納納入分析。。彎曲毛毛邊孔偏位破裂孔太淺未打孔搬運損壞髒髒污孔太深表面太粗糙糙 變形形表面太光滑滑開放電路短短路未貼標籤潛在失效效效應…對於顧顧客的定義義，可以是是下一個过程程，後續的的作業或地地點，經銷銷商和／或或汽車車主主。當評估失效效潛在效應應時，每一個對象象均應考慮慮到。＊對於最終使使用者而言言，其效應以產產品或系統統性能的觀觀點而言，，如：噪音粗粗糙操作不規律律 作業過過多不舒服的氣氣味 無法法操作操作不良不不穩定定作業中斷拉拉曳