超高层泵送混凝土的与应用

目录第一章绪论 11.1超高层泵送混凝土的研究背景 11.2国内外研究现状 31.2.1国内研究现状 41.2.2国外研究现状 51.3超高层泵送混凝土在应用中遇到的问题与解决办法 71.3.1混凝土泵送性 71.3.2常见问题与相应解决办法 81.4本文的研究意义 10第二章试验原材料 112.1水泥 112.1.1水泥用量 112.1.2水泥强度确定及品牌选取 112.2骨料的选取 132.2.1粗骨料的选取 132.2.2细骨料的选取 132.3外加剂的选择 142.4掺和材料的选择 152.4.1粉煤灰（FA） 152.4.2矿粉（KF） 16第三章实验设计 193.1配合比设计 193.2超高泵送混凝土性能指标 203.3试验方案 213.4试验结果分析 223.4试验仪器与设备 243.5试验方法 24第四章施工 254.1施工中一般规定 254.1.1泵送的前期准备 254.1.2混凝土泵送 254.1.3质量保证措施 264.2注意事项 26第五章工程实例 28背景工程简介 28混凝土技术要求 28工程主要技术挑战 28所得结论及经验 33第一章绪论1.1超高层泵送混凝土的研究背景随着社会经济的迅速发展及科学技术水平的不断提升，现代城市人口高度集中，城市用地紧张，地价昂贵，为了在有限的土地上最大限度地提供使用面积，建筑行业作为市场经济主要产业结构之一，在新经济环境下也得到了极大的发展，而超高层建筑的发展成为必然。当前，大中小城市都在搞大规模的人居住房建设，国家为了合理利用土地资源，减少土地资源浪费，高层住房建设已成为主流，混凝土使用凸显用量大、垂直运输距离远的特点，在此环境下催生的混凝土泵送技术已在我国得到普遍应用，大量应用于高层建筑施工中。随着城市化进程的加快，地标性建筑的崛起，超高层建筑越来越引起人们的关注和重视，所以超高层泵送混凝土是超高层建筑中不可或缺的一部分。超高泵送混凝土技术一般是指泵送高度超过200m的现代混凝土泵送技术。高层泵送时随着泵送高度的增加，泵送压力加大，再加之混凝土强度高、黏度大，使泵送施工难度增加，故对混凝土的和易性、压力泌水率等性能提出了更高的要求。泵送混凝土技术是建筑工程施工中最重要的施工技术，在建筑施工中得到了广泛应用。混凝土拌和物的“泵送性能（pumpability）”包含“是否适合泵送”和“是否容易泵送”两方面涵义，即需要从“可泵性”和“易泵性”两方面进行性能评价。“可泵性”指混凝土拌和物能被泵送，一般不会堵塞管道，也不会在泵送过程失去工作性，是泵送施工顺利进行的前提条件。“可泵性”对混凝土拌和物的要求包括：1.有一定的流动性（坍落度超过5cm），易于充满泵的缸体，在适当的泵压力推动作用下能够在管道中移动；2.有良好的粘聚性，在输送过程和压力作用下，不会产生过量的泌水、泌浆或离析，在正常泵送或重新起动时发生堵泵、堵管的可能性很小；3.在泵送压力和剪切作用下，拌和物不会产生过大的流动性（工作性）损失；4.不会在泵送中断时因处于静置状态快速损失流动性，而导致重新启动泵送的阻力过大或无法恢复流态。“易泵性”指混凝土拌和物在管道中流动阻力的相对高低，关系到泵送相同的距离或高度需要泵压的高低，决定了泵送施工的效率。在远距离、高程或超高程泵送时，以及较大混凝土结构施工时，对混凝土拌和物的“易泵性”就会提出比较高的要求。因此，混凝土拌和物的泵送性能“好”，意味着“可泵（pumpable）”并且“易泵（easytobepumped）”。泵送性能属于混凝土工作性之一，是受到多种因素影响并且需要多方面“平衡兼顾”的一种性能，因此无法用单一试验进行测试评价。“真实泵送”可以检验多种因素综合作用的效果，因此是测试检验泵送性能最有效、最可靠的方法，但试验装置大、测试成本高，无法作为常规试验方法广泛使用。然而，泵送性能也可以分解为上述多个方面进行测试和评价，即：用工作性、泌水指标、流动性损失速率（静置、压力和剪切作用下）等试验，检验可泵性；用泵送阻力试验测试易泵性。这样，综合了泵送性能所涉及的各个侧面，也能够比较全面地评价混凝土泵送性能。与非泵送混凝土相比，泵送混凝土具有流动性大的特点，一些对混凝土性能一知半解的技术人员、监理人员，在施工过程中不是根据实际工程结构特点的需要来控制混凝土的坍落度，而是生搬硬套一些标准规范上的数据作为要求，而混凝土浇筑工人则一味要求加大混凝土坍落度，以便于施工操作，这就造成混凝土供应方（如商品混凝土公司）的技术人员无所适从。评价泵送混凝土质量优劣主要从以下几个方面考虑：1.混凝土的强度及耐久性能当前我国大部分地区还是把混凝土的强度要求放在第一位的，设计单位一般只针对特殊部位（如地下水位变动范围内、水下工程、有氯离子、硫酸盐侵蚀等环境）的混凝土提出耐久性设计指标。根据鲍罗米公式可知，C60以下等级的混凝土符合“水灰比定则”，只要水胶比不变，多大的坍落度与混凝土的强度基本没有关系，所以完全不用担心大坍落度混凝土强度等级不够的问题。混凝土的耐久性能最主要的和其本身的密实度息息相关，高性能减水剂的使用使得混凝土在保证工作性能的前提下水胶比显著下降，内部结构更密实；活性掺合料的火山灰反应不但能够提高后期强度，而且能改善水泥石与骨料之间的界面结构，它的微集料效应使胶凝材料形成粒径梯度，进一步降低内部孔隙率，减少有害孔隙的数量。这些效应综合作用，大大提高了混凝土的耐久性能，如抗渗性、抗蚀性、抗碳化性、抗冻融性，这些都是已经通过试验证明了的。2.混凝土的工作性能混凝土的工作性能，也叫“和易性”，一般指混凝土的流动性、粘聚性、保水性。流动性一般用坍落度值来测定，坍落度值越大，代表流动性越好。当坍落度值大于220mm时，以扩展度来表征其流动性能的优劣，此外也有用倒坍落度桶法、U形箱法等来测定流动性能的。笔者经历的工程中，有监理人员提出坍落度要小，流动性能还要好的说法，此种说法，无疑是对坍落度表达的意义不甚了解。混凝土的粘聚性和保水性一般情况下是通过目测来观察的（当然保水性还可以用压力泌水法来定量测定），这就需要技术人员有一定的经验。粘聚性差必然导致混凝土易离析，保水性差则会导致泵送过程中水份流失大，在泵送压力下浆体与骨料分离，从而造成泵送困难、坍落度泵送损失大甚至会形成骨料聚集造成堵管。综上所述，评价混凝土质量优劣，其一是看强度和耐久性试验结果，这可以通过施工现场取样送检来确定，其二则是现场测试混凝土坍落度，目测混凝土的粘聚性和保水性好坏，而绝非是单纯以坍落度大小来评价混凝土的质量。1.2国内外研究现状高强高性能混凝土是12世纪混凝土技术的重要发展方向。随着高层及超高层建筑的风靡，因为提高了浇筑质量与速度，混凝土泵送技术逐渐得到推广普及。与常规混凝土相比，高强高性能混凝土单位水泥用量多，水用量少，戮度大，超高层泵送时尤其困难。对于垂直高度大于400m的超高层建筑，其混凝土泵的输出压力需要在20MPa以上。混凝土在超高压泵送过程中容易产生泄漏，从而导致混凝土离析、堵管等诸多问题，这一直是混凝土施工的一大难题。随着泵送混凝土的大量应用以及泵送高度和泵送距离的大幅增加，泵送混凝土的工作性能越来越受到各国研究人员的关注。经过国内众多学者的研究，目前已多次成功将高强高性能混凝土泵送到40Om以上的高度。郭佩玲[5]等使用常规的P·H42.5水泥，普通中砂，粒形较好的石灰石为主要原材料，选用双掺技术，成功配制出超大流动、免振、自密实C01O混凝土，在沈阳远吉大厦钢管混凝土柱中应用。2007年21月01日，在上海环球金融中心施工现场，三一重工的超高压泵送技术将混凝土一次泵送至942m高度。李伟中困等采用常规的混凝土优质原材料和生产设施，配制出了C100超高性能混凝土，在广州国际金融中心(广州西塔)项目中，成功地将C100超高性能混凝土一次顺利泵到33m高，并创下了泵送到4llm高的世界新纪录。2011年4月10日，京基010大厦项目的总承包方中国建筑第四工程局有限公司将C12O超高性能混凝土泵送到417m高度。以往的研究多侧重于泵送设备与工艺的研究，以及混凝土的配合比改善，并未系统的研究泵送过程中混凝土性状的变化，从而优化混凝土配合比。而且，对于水灰比较小的高性能混凝土还没有合适的方法来评价其泵送性。1.2.1国内研究现状关于混凝土施工方的技术人员以及监理人员对泵送混凝土坍落度的控制依据，主要有两方面。其一，以传统非泵送混凝土作为比较对象。我国从20世纪50年代从国外引进泵送混凝土技术，但由于设备不配套以及技术、管理上的原因，在施工中未能大规模推广。从1980年开始，我国从德国、日本、美国等国家大量引进混凝土泵、搅拌设备、搅拌运输车以及大型搅拌站，才大量采用泵送混凝土施工方法。近些年来由于混凝土外加剂技术的发展、活性掺合料的大量应用，混凝土的技术已经朝着高性能方向发展，由传统混凝土只强调强度向改善施工性能和耐久性的方向转变。而一些建筑施工的技术人员和监理人员对混凝土的性能及技术发展不甚了解，认知上还停留在传统混凝土的层面上，他们错误地认为大的坍落度意味着用水量大、水灰比大、强度低、易离析、易产生裂缝等，所以要严格限制混凝土坍落度的数值。其二，他们对坍落度具体数值的要求是依据JGJ/T10—2011《混凝土泵送施工技术规程》中3.2.3条规定。此规程中规定了最大泵送高度的入泵坍落度（扩展度）的取值范围，标准中的用词为“宜”，表示在条件许可的情况下首先这样做，说明此表中规定的数值并非是一个严格的要求，而且标准的条文说明里明确了此数值是借鉴上海建工集团等单位的经验数据，并无严格理论依据。根据笔者多年的施工经验，此标准中规定的200米高度及以下的坍落度数值都是偏低的，特别是针对高层建筑墙、梁、柱等钢筋非常密集的部位，振捣棒不易插入，表中规定的100米高度及以下的坍落度值严重偏低，不符合施工现场的实际情况，严重制约着施工效率。1.2.2国外研究现状从开始使用泵和管道输送混凝土拌和物，工程技术人员就开始探索如何配制适合泵送的混凝土，可查阅到的最早相关文献发表在1936年。探索工作一方面是根据工程实践积累的数据和经验，总结对原材料和配合比的技术要求，作为配制泵送混凝土的指导；另一方面是研究尝试建立试验室方法，评价混凝土泵送性能。在长期的混凝土泵送施工中，堵泵堵管是最常遇到的问题。混凝土拌和物之所以可以泵送，是依靠水泥砂浆包裹粗骨料、水泥净浆包裹细骨料传递泵压力和润滑拌和物而流动。在管道中如果拌和物发生泌水或泌浆离析，粗细骨料失去浆体的包裹润滑（如下图所示），骨料与管壁的摩擦阻力会骤然增大，就可能发生堵管。同样，如果拌和物入泵时就发生离析，很可能导致堵泵。因此，“可泵”的首要条件是拌和物不离析，至少不产生过度离析。最早避免拌和物离析的方法，主要根据经验和依靠良好的骨料级配、砂浆含量、粉料（细砂和水泥）含量等保证。图泌水、离析对泵送影响示意图英国R.D.Browne和P.B.Bamforth[3]经过长达8年的泵送试验研究，试图建立检验新拌混凝土泵送性能特征值的测试方法，包括：（1）用压力泌水试验测试混凝土“脱水”的内部阻力；（2）测定总体骨料的空隙率，辅助泵送混凝土配制；（3）在泵送管线上测试压力，评价泵的效率和性能，以及混凝土泵送性能。他们认为，在压力作用下混凝土拌和物快速“脱水”是导致堵管的重要原因（参考上图），因此研制了图3下图所示压力泌水试验装置。图压力泌水试验装置法国D.Kaplan等[5]建立和使用一个148m长的“真实泵送”试验管线系统，进行了68次不同混凝土拌和物泵送测试（包括许多发生堵管情况），研究堵管产生的过程和机理，以及避免的方法。其试验研究发现，混凝土拌和物组成、泵管系统设计或泵送过程操作不当，均可能诱发堵管，并可能发生在泵送的任何阶段包括润滑管道（润管）、泵送、中断重新启动和清洗管道阶段。美国J.F.Best和R.O.Lane[6]曾研究一种“试验室混凝土泵送性能试验机”，分析混凝土拌和物中各因素（水灰比、砂浆体积、含气量、坍落度、粗骨料形状尺寸与用量、粉煤灰等）对泵送性能（易泵性）影响，并与真实泵送结果对比。“试验机”测试混凝土，得到结果与真实泵送测试结果的相关性不强，但这项研究从真实泵送获得大量有价值数据，用于了解和分析多种因素对“易泵性”的影响。瑞典Johansson和Tuutti[7]试验测试了粉状材料含量、粗骨料含量、工作性（坍落度）等对泵送压力的影响（可泵性与易泵性），获得结果包括：粉状材料含量（水泥＋粒径小于0.25mm砂）460kg/m3，坍落度在10cm~15cm，泵送压力最低；最大骨料粒径（Dmax）小，最佳粗骨料（>8mm）含量相对较小。到八十年代，高效减水剂开始推广应用，高强混凝土（C60~C120）开始在工程上应用。例如，挪威在1987~1988年建造新一代混凝土结构的海上石油钻井平台GullfaksC时，为顺利浇筑这种密集配筋、高耸混凝土结构，要求混凝土拌和物具有高施工性能，即高泵送性能和高工作性（坍落度22cm~25cm）。西班牙O.Rio等[18]在真实管线上测试不同组成的新拌混凝土，用最小二乘法线性回归得到压力－流量（P/Q）关系，相关系数（R2）均超过0.999。因此，将P/Q关系简化为直线，能够比较准确地反映真实泵送状态。1.3超高层泵送混凝土在应用中遇到的问题与解决办法1.3.1混凝土泵送性采用泵送方法浇筑混凝土，成功的关键在于配合比设计。既要保证混凝土强度达到设计要求，又要考虑良好的可泵性。下面介绍了混凝土原材料对其可泵性能的作用。(1)水泥用量:水泥用量过少则强度达不到要求，而且水泥浆体的勃度太小，容易从骨料之间的空隙流动，导致缺少水泥浆的干硬骨料在管路中发生阻塞。水泥用量过大，则混凝土的茹性大、泵送阻力增大泵送难度增加。(2)粗骨料:粗骨料粒径越大，越容易造成堵管。且在超高层泵送中，管道内压力大，容易出现离析，粗骨料最大粒径与管径之比宜小于1:5。同时，针片状的骨料过多可能引起堵管，应尽量减小针片状骨料的含量。(3)细骨料:砂率过小，则水泥砂浆在管道内壁的附着能力较差，且混凝土拌合物易分层、离析、泌水，导致粗骨料堆积而堵塞管道。砂率过大，则降低混凝土强度，增加拌合物与管道的粘滞阻力，使泵送压力增大，导致管道堵塞。(4)掺合料:混凝土经过长距离垂直泵送，尤其在夏季施工时，由于气温高、管壁摩擦升温、管接头漏水和压力泌水等原因，导致混凝土坍落度损失大。可以掺入粉煤灰及磨细矿渣，降低水泥用量，延缓水泥水化放热，改善新拌混凝土的和易性和抗离析性。此外，为防止混凝土离析、泌水，还可掺入沸石粉、硅灰。(5)减水剂及泵送剂:采用减水剂及泵送剂可以在水泥用量较低的情况下，保证混凝土的泵送性。实践己经证明，泵送水泥用量130kg/m，的混凝土是可能的，采用的泵送剂是聚环氧乙烷、纤维素衍生物和藻酸盐。1.3.2常见问题与相应解决办法在混凝土技术高速发展的今天，我们不应该将目光停留在几年前甚至十几年前，我们看问题不应该片面，对事物的判断标准应该是客观的、全方位的。建筑施工的技术人员，特别是作为质量监管主体的监理人员，对于国家或行业的标准规范应该全面、透彻的理解，千万不能犯望文生义、断章取义的错误，否则不但使被监管方难以顺利开展工作，而且对工程施工质量毫无益处。至今，泵送混凝土主要还是依靠经验进行配合比设计，主要依靠工作性测试和经验判断拌和物是否适合泵送和进行改善。但是，经验已经越来越难以应对现在多种类和多变化的原材料，也常常不适应现代混凝土的新特点（高流动性、自密实、低水胶比等），或不能解决现在遇到的新问题。随着现在泵送施工应用越来越普及，工程现场泵送过程中也越来越频繁地出现“意外”情况，如堵泵、堵管、坍落度急剧损失、泵送阻力过高等，成为严重困扰混凝土生产与施工技术人员的问题。由于存在较大的泵送压力，混凝土在泵送过程当中会产生泵送损失，而且泵送损失会随着泵送压力的增大而增大，所以在满足泵送性等施工要求的同时，满足建筑物的实体强度是本工程的技术难点。超高层泵送混凝土在实际应用中遇到的问题和相应的解决方法可总结概括为以下几个方面：1.施工现场混凝土坍落度的控制长距离泵送混凝土，经过泵送挤压后，坍落度、扩展度、黏度和流动性等都会损失，损失率随着泵送距离的增加而进一步加大。即便是自密实性能很好的混凝土，通过泵送后，在泵送至所浇筑的部位后能否达到自密实性能也是一个问题。施工现场混凝土坍落度的大小是根据工程特点来确定的，对于不同高度、不同结构部位有不同的要求，一般设计单位不做要求，实际施工时以施工单位的技术人员和监理人员要求为准，这就对他们的经验和素质提出了考验。许多地区的施工技术人员和监理人员对混凝土的各种性能及配合比设计、混凝土发展的现状都是一知半解，完全生搬硬套标准上的数据，对标准条文的意义及用词理解不透彻，犯了望文生义、断章取义的毛病，而混凝土施工的操作工人则一味要求加大坍落度。对于商品混凝土公司来说，各方主体的要求都不能不管，这就使得商品混凝土公司的技术人员经常同时得到同一车混凝土坍落度大与小两个截然相反的信息反馈，或者是一会儿坍落度大一会儿坍落度小的信息。因为商品混凝土公司的技术人员充分考虑到施工现场的实际情况，在保证混凝土粘聚性和保水性良好的前提下，除个别部位如楼梯、顶板、基础等，一般出机坍落度均控制在230～240mm左右，到达现场至施工完毕能保持在220mm，便于混凝土浇筑施工的水平，即使泵送高度较小，但对钢筋密集的梁、柱、墙部位，同样要保证坍落度在220mm左右，这样既能保证施工效率，同时又能避免施工时因混凝土流动性差且振捣不密实造成的蜂窝、孔洞等质量问题。主要通过优化原材料品种和混凝土配合比解决坍落度损失，而经时损失问题通过调整外加剂组分解决。2.堵塞现象的原因与处理骨料级配不合理，混凝土中有大卵石、大块片状碎石等。细骨料用量太少。搅拌车搅拌筒粘附的砂浆结块落入料斗中，也可能发生管道堵塞。混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比过大，混凝土坍落度变化大，都容易引起管道堵塞。管道敷设不合理。管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不牢等都可使堵塞发生。泵送间停时间过长，管道中混凝土发生离析，使混凝土与管道的摩擦力增大而堵塞管道。a堵塞部位的判断首先，前面软管或管道堵塞。泵机反转时，吸回料斗的混凝土很少，再次压送，混凝土仍然送不出去。混凝土阀或锥形管堵塞。其次，进行反向操作时，压力计指针仍然停在最高位置，混凝土回不到料斗中来。最后，料斗喉部和混凝土缸出口都堵塞，主回路的压力计指针在压送压力下，活塞动作，但料斗内混凝土不见减少，混凝土压送不出去。b防止管道堵塞措施及解决办法在料斗上加装滤网，防止大石块进入料斗。要严格控制混凝土的配合比，保证混凝土的坍落度不发生较大的变化。泵机操作期间，操作人员必须密切注意泵机压力变化。如发现压力升高，泵送困难。即应反泵，把混凝土抽回料斗搅拌后再送出。如多次反泵仍然不起作用，应停止泵送，拆卸堵塞管道，清洗干净再开始泵送。3.黏度与和易性之间的矛盾经验表明：泵送失败的两个主要原因是摩擦阻力大和离析。因此，配合比设计不良的混凝土需要更大输送能力的泵，且更易堵塞管道。泵送混凝土的泵压包括两方面：一是高度差引起的压力；二是混凝土与管道之间的摩擦阻力。摩擦阻力正比于混凝土的黏度、流速与管道的粗糙程度等。黏度大则泵送阻力大，且泵的吸入效率也会降低。黏度较大是高强混凝土的共性，因此，提高高强混凝土可泵性的技术关键是降低混凝土内聚性，降低混凝土的黏度。可是，当坍落度增大而黏度降低时，其和易性也会有所降低。尤其是在高坍落度的情况下，可能出现离析等和易性变差的现象。4.高流动性混凝土的抗压强度保证问题。强度问题通过提高配合比强度富余系数、规范现场取样和现场养护等内容进行控制。1.4本文的研究意义本部分内容我们将对超高层泵送混凝土的配合比进行优化设计，并使之能具体推广应用，包括因地制宜找到合适的原材料，然后对泵送混凝土的配合比进行优化设计，再通过配合比的试配检验分析来确定最佳配合比。因此本研究配制强度为C60超高层泵送混凝土，以三掺（矿粉、煤灰、外加剂）技术为改进方向，确定一套适合低强超高层泵送混凝土设计的方法。本文还主要对建筑工程中泵送混凝土的配料及施工技术的应用进行了分析探讨，结合相关规范标准、混凝土质量评价方法以及混凝土施工现场的实际情况等几个方面对这个问题进行分析，提出相应的解决办法。第二章试验原材料混凝土是一种就地取材进行配制的地方性建筑材料，只有因地制宜地利用本地原材料才能使优化设计制作后的混凝土具有实际的应用前景，因此，对济南地区的原材料在有一定客观认识的基础上，进行初步筛选，最后根据取材方便、质量可靠、经济节约等实际因素最终确定合适泵送混凝土的原材料。2.1水泥2.1.1水泥用量水泥的用量多少对泵送混凝土可泵性的影响非常重要，这主要是因为在泵送混凝土泵送过程中，需要水泥砂浆来润滑输入管道并传递压力。若水泥用量过多，则会使水化热过高导致混凝土黏性增高，增加泵送过程中的阻力；若水泥用量过少，则会使混凝土和易性变差，从而使泵送阻力增大，混凝土和输送管的摩擦也会加大，容易造成阻塞。水泥用量一般为270～320kg/m3。根据《普通混凝土配合比设计规程》的规定，泵送混凝土水泥用量不宜少于300kg/m3，但水泥用量超过320kg/m3，不仅不能提高混凝土的可泵性，反而会使混凝土粘度增大，增加泵送阻力。2.1.2水泥强度确定及品牌选取水泥作为泵送混凝土最重要的原材料，其选择指标主要有水泥活性、标准稠度、用水量和水泥与外加剂之间的适用性等，若为高强度混凝土，则通常应选用质量稳定且标号指标不低于42.5号的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。在对泵送混凝土所用的水泥品种选择时，主要应根据所处的环境条件和工程特点来进行。通常，较为合适的水泥强度等级应该是混凝土强度等级的1.1～1.5倍。混凝土具有一定的保水性是保证混凝土可泵性的重要前提，因此，泵送混凝土应选取具有一定保水性的普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥等种类的水泥，由于火山灰质硅酸盐水泥需水量大且易泌水，故不应采用。本试验采用山水集团济南世纪创新水泥有限公司生产的“山水东岳”牌P.O42.5水泥（中强和高强膨胀混凝土用），P.O42.5水泥化学成分和矿物组成见表2.1，水泥主要力学性能指标见表2.2。表2.1水泥的化学成分及矿物组成水泥化学成分/%%SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO320.636.143.5558.727.163.8水泥矿物组成/%%C3SC2SC3AC4AFCaSO4其它55.8919.479.169.783.851.85表2.2水泥的主要技术性能指标细度（80μm筛筛余量量)初凝时间（min）终凝时间（min）抗压强度（MP))抗折强度（MPaa)3d7d28d3d7d28d3.5%7518028.640.350.85.106.457.96水泥X射线衍射分析如图2.1：图2.1水泥XRD分析利用酒泉市建设工程质量检测中心的实验设备，我们对几种水泥进行了检测，其强度结果如表1所示。2.2骨料的选取骨料的颗粒形状及表面状态直接影响着新拌混凝土的流动性能，对于高强度等级的超高层泵送混凝土来说，石子的最大粒径和砂子的细度模数显得很关键。就泵送混凝土的骨料而言，有粗骨料和细骨料之分，由于骨料的种类、粒径、形状和级配对泵送混凝土的性能有非常大的影响，所以必须对骨料的选取进行严格的控制。2.2.1粗骨料的选取在对泵送混凝土的粗骨料进行选取时应该采用连续级配，其针片状颗粒含量应以大于10%为宜，根据泵送高度不同，粗骨料的最大粒径与输送管径之比也不同，具体来说，当泵送高度在50m以下时，碎石不宜大于1∶3，卵石不宜大于1∶1.25，当泵送高度介于50m～100m时，比值在1∶3～1∶4为宜，当泵送高度超过100m时，应在1∶4～1∶5之间。采用济南港沟产5～25碎石，物理指标见表2.11。表2.11石子的物理指标规格压碎指标/%针片状含量/%堆积密度(kg//m3)表观密度(kg//m3)含泥量/%5-25mm7.47.9156027900.62.2.2细骨料的选取通过泵车泵送混凝土时，泵车对混凝土用沙具有一定的要求，具体来说，需要细度模数在2.5～3.0之间的坚固耐久室温中砂，而且，其中粒径＜0.315mm的细骨料所占比例应该≥15%，这是影响和提高泵送混凝土泵送性能的重要因素。如果砂的细度模数过小，则会使混凝土的水泥用量和用水量增加，从而加速泵机摩擦，容易损坏泵机，反之，如果细度模数过大，则会降低混凝土的可泵性，且较易发生离析和堵管。当细骨料不理想或不满足要求时，可考虑使用外掺料改善。骨料在混凝土组织结构中起骨架作用，是混凝土不可或缺的重要组成部分，因为在对泵送混凝土进行配制时，十分重要的一点就是要选择正确的骨料，从而保证混凝土的强度、工作性和耐久性。对于泵送混凝土而言，以中砂作为细骨料为宜，且应选用石英含量较高的优质天然河砂，较适宜的砂的细度模数区间为2.3～3.0，砂子级配区选用Ⅱ区。此外，河砂含泥量应小于3%，对超过5mm粒径的则应筛除。对泵送混凝土中的粗骨料进行选择时，一般来讲卵石较碎石可泵性好，且用水量小，节约水泥，但值得注意的是，当配制高强度混凝土时，为增加界面粘结强度，应选择表面粗糙能与水泥浆很好结合、质地坚硬的碎石。采用泰安大汶河中砂，砂的细度模数为Mx=2.8，物理指标见表2.9、砂子颗粒级配见表2.10。表2.9砂子的物理性能名称细度模数表观密度(kg//m3)堆积密度(kg//m3)空隙率（%)含泥量(%)泰安河砂2.826541546342.8表2.10砂子的颗粒级配筛孔尺寸/mm10.05.02.51.250.630.3150.16累计筛余/%0512416390972.3外加剂的选择外加剂用来改善泵送混凝土的性能，例如增加管壁与混凝土之间的润滑，减少混凝土的离析、泌水等，可以增加混凝土的流动性，有利于泵送施工。目前常用的外加剂为萘系高效减水剂，但因其在高塌落度和大流动性混凝土中，经常会出现混凝土离析、石子抓底分层等情况，尤其在高层建筑中因高强混凝土水胶比低，情况就更加明显。为解决超高层混凝土工作性能问题，应使用目前性能最优良的聚羧酸高效减水剂，高性能聚羧酸减水剂，因其具有超过30%的减水性能，良好的塌落度经时损失和适宜的混凝土含气量改善了混凝土的合易性，同时，也使得低水胶比高性能、高强混凝土走出了试验室，已在数个较大高层工程得到了很好的应用。泵送混凝土外加剂应有一定的缓凝组分，从而能适当抑制水泥的早期水化速度进而减少坍落度损失，此外还可以提高减水效果。当混凝土外加剂中有一定的含气量（控制在3%～4.5%之间）时，可以防止高标号混凝土拌合物粘度过大和发生板结现象。结合以上可知，选取泵送混凝土的外加剂时应该选取有一定缓凝作用、减水率高且有一定引气作用的复合减水剂。一般来讲，外加剂的掺量要比建议值适当地加大，但如果把握不好用量过大反而会使可泵性变差，这主要是因为虽然增大了流动性，但外加剂掺量过大会导致水泥系统中的絮凝物进一步解体，从而使整个浆体的结构粘度降低，反而会导致高标号混凝土板凝。由此可知，在配制泵送混凝土时，不光要选用适当的泵送剂，还要确定适宜的掺量。本部分试验中所采用的混凝土外加剂包括聚羧酸减水剂和泵送剂。减水剂要求高保坍、高保塑，和水泥有良好的适应性，对水泥颗粒具有良好的分散作用，减水率在20%以上。其中，聚羧酸减水剂采用山东华迪建筑科技有限公司生产的PC-1型聚羧酸减水剂，泵送剂采用。。。。。。。。。2.4掺和材料的选择根据流变学的现实情况，屈服剪力应力和粘性系数两个参数是决定混凝土拌合物流动性的重要因素。就细度而言，混凝土中的粉煤灰、磨细矿粉等掺和料细度比水泥细，因而这些掺和料可将部分水泥颗粒之间的空隙填充，从整体来看就形成了一个自紧密体系，这个体系是由小颗粒填充大颗粒，小颗粒间隙则由更小颗粒来填充形成的。一方面，这个体系能使成型混凝土更密实且提高硬化混凝土的性能，另一方面，这种填充排出了原来分散于水泥（包括部分细集料）颗粒之间的水分，从而使新拌混凝土混合料工作性与流动性都增大。此外，优质粉煤灰中还含有大量球状颗粒的玻璃体，当其被掺入到混凝土中时，可以起到滚珠轴承作用，从而使混合料的剪切应力大大降低。由此可知，适量的优质粉煤灰或磨细优质矿粉具有一定的减水功能。为提高混凝土的可泵性，可添加岩石粉末、粉煤灰、火山灰等，一般常掺加粉煤灰，根据经验，粉煤灰的掺量为35～50kg/m3。2.4.1粉煤灰（FA）粉煤灰是一种表面圆滑的微细颗粒，尤其高质量的粉煤灰需水比小，掺入混凝土拌和物后，使流动性显著增加，而且能减少混凝土拌和物的泌水和干缩。当泵送混凝土中水泥量较少或细集料中粒径小于0.315mm含量少时，也可掺用粉煤灰进行弥补。矿渣粉的活性极强，掺入矿渣粉后可等量替代水泥，减少了混凝土水化热，延长了混凝土凝结时间，提高了混凝土的耐久性。粉煤灰应选用一级或二级灰，粉煤灰的烧失量指标很重要，不能超过3%，矿粉活性不低于S95级。优质粉煤灰和矿粉对混凝土的和易性起着重要的作用，故在矿物掺合料的选择上要慎重。选用济南黄台电厂生产的Ⅱ级粉煤灰，主要化学成分如表2.4。表2.4粉煤灰化学成分（%）SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3烧失量59.4124.85.236.740.550.72.57粉煤灰X射线衍射分析如下图2.3：图2.3粉煤灰XRD分析2.4.2矿粉（KF）选用山东济南鲁新新型建材有限公司生产的S95级粒化高炉矿渣粉，主要化学成分见表2.3。表2.3矿粉的化学成分（%）SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3烧失量31.919.713.2837.958.41/1.27矿粉X射线衍射分析如下图2.2图2.2矿粉XRD分析1.2配合比参数1.2.1砂率输送混凝土的输送管，除直管外还有锥形管、弯管和软管等。当混凝土混凝土经过锥形管和弯管时，混凝土颗粒间的位置就会发生变化，此时如果砂浆量不足，容易产生堵塞。为此，泵送混凝土与普通混凝土相比，要适当提高砂率，以适应管道输送的需要。《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T1095中规定，泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。因超高层泵送混凝土的特性，可根据不同强度等级混凝土，砂率选择范围为40%～50%，经过多次对混凝土检测，其干空收缩值与普通混凝土相同。1.2.2水胶比选择混凝土中拌和水，除供给水泥水化需要外，还使混凝土拌和物获得必要的施工性能。此外，水胶比还与泵送混凝土在输送管中的流动阻力有关，混凝土拌和物的流动阻力随着水胶比的减小而增大。一些文献资料介绍，普通混凝土当水胶比低于0.45时，流动阻力显著增大，而当水胶比大于0.60时，流动阻力虽然减小，但是混凝土拌和物的和易性降低，离析，也会使混凝土的可泵性恶化。由于超高层混凝土强度等级较高，所以建议利用优良的外加剂性能，采用低水胶比配比，通过试配和压力泌水试验，选择最佳配比。如我公司普通高层泵送混凝土水胶比为0.35左右，高层泵送C80混凝土水胶比可达到0.28，混凝土工作性依然良好。1.2.3混凝土塌落度选择普通方法施工的混凝土的塌落度，是根据振捣方式确定的，而超高层泵送混凝土除去考虑振捣方式外，还要考虑其可泵性。塌落度小的混凝土运行泵送的摩阻力大，要求有较高的泵送压力。塌落度大，如果混凝土拌和物在管道中滞留时间长，则泌水机会就多，容易产生离析、骨料沉降而形成阻塞堵泵。故选择适宜塌落度值，200m高度以内时混凝土塌落度为220mm;超过200m高度时，混凝土塌落度宜为220mm～240mm，对特殊部位，可选择更加适宜泵送的免振捣混凝土。（2）配合比方面：单方用水量较小，在155~160kg。为了控制混凝土的干缩，水泥用量较少，因而矿物掺合料掺量较大，接近40%。明显看出，水胶比较小、砂率较大（墙和高强柱达54%~56%）。而且，根据混凝土各种原材料的变化情况，在混凝土生产过程中适时地掺加一定量的石灰石粉，以有利于调整混凝土的和易性与可泵性。（3）混凝土控制指标方面：坍落度较大，为（250±20）mm；扩展度为（650±100）mm；而且，浇筑高度大于400m时控制混凝土的扩展度不小于720mm，以避免过大的流动度泵送损失。采用自密实混凝土，出泵入模处混凝土U型箱试验，大于300mm。圆筒贯入试验[1]，控制流入量在20~40mm范围内，以确保其良好的抗离析能力、黏度和填充能力。而且，也控制混凝土的干缩率小于440×10-6（养护条件为23℃，相对湿度75%）。同时，控制混凝土的早期强度不能过高，并采用60d强度为验收强度。第三章试验方案与试验方法（包括粉煤灰与矿粉双掺、水胶比、养护方式、外加剂对混凝土的坍落度、强度、保水性、流动性的影响）第三章实验设计3.1配合比设计配合比设计是实现预拌混凝土性能的一个重要过程，也是保证预拌混凝土质量的重要环节。根据具体工程对混凝土强度、变形性能、耐久性及施工方式的要求，来考虑混凝土配合比。泵送混凝土的水灰比应限制在0.4～0.6，不得低于0.4，水灰比大，混凝土稠度减小，流动性好，泵送压力会明显下降，但由于在压力作用下，混凝土过稀，骨料间的润滑膜消失，混凝土的保水性不好，容易发生离析而堵塞管道，因此应限制水灰比。泵送混凝土的坍落度要适中，常用坍落度为8～15cm，以9～13cm为最佳值，坍落度大于15cm应加减水剂。具体介绍如下：（1）低水胶比是混凝土强度和耐久性的保证，C60宜在0.23~0.37之间，本工程在前期试配过程中选用3个水灰比，分别为0.28、0.29、0.30，目的是增大配合比选择的空间，多角度、多方位去考虑配合比的优化空间。（2）对于高强高性能混凝土来说，胶凝材料较多，从而需水量较大，但为了保证强度和耐久性，必须降低用水量。但是用水量的降低会导致混凝土黏度增大，甚至坍落度损失较快，这就要求在配合比设计上要合理调配矿物掺合料，本工程配合比矿物掺合料的比例在30%~39%之间。（3）考虑到超高层泵送和施工部位钢筋较密，以及所用骨料的特点，细度模数适中，砂率应在37%左右。（4）胶凝材料总量在520~570kg/m3之间，要求混凝土和易性良好，初始坍落度在230mm以上，不离析、不泌水。依据以上设计原则，采用3个不同水胶比：0.28、0.29、0.30，3.2超高泵送混凝土性能指标泵送混凝土相较于一般混凝土的不同之处在于它不光要根据工程设计满足所需强度，还需要配置混凝土混合料，以满足其可泵性，根据泵送工艺要求混合料主要需要满足流动性、不离析、少泌水等要求。就主要性能而言，可泵性混凝土主要表现为流动性（坍落度）和内聚性这两个方面。流动性保证了泵送混凝土能够顺利实现泵送，是泵送混凝土的主要性能，同时，具有流动性也决定了泵送混凝土具有较大的坍落度。内聚性保证了泵送混凝土从搅拌到泵送整个过程中石子所处的状态是均匀分散的，能够有效防止泵送混凝土分层离析，是保证泵送混凝土顺利泵送的主要性能。仅用坍落度的大小是很难衡量和表示泵送混凝土的输送难易和品质变化的，而是需要综合来评定其和易性好坏，主要评定指标就是流动性、黏聚性和泌水性。进行综合评定时，几个评定指标是相互联系的，但它们之间并不是总能协调一致，例如在特定条件下泵送时，他们甚至是互相矛盾的。举例来说，为了提高泵送混凝土的流动性，可以采取适当增加拌合物用水量的方法，流动性提高后还可以减小混凝土与输送管壁间的摩擦阻力，但与此同时，增加用水量必然会导致拌合物黏聚性变差，从而引起析水率增大，在泵送过程中极易出现离析，给顺利泵送带来较大难度的同时，混凝土浇筑后表面也容易出现蜂窝麻面进而影响工程质量。由此可知，不能简单盲目地利用增加用水量等方法来提高泵送混凝土的流动性，还需要通过适量掺外加剂、适当增加水泥用量或粉煤灰用量等措施来提高拌合物的黏聚性，以满足泵送混凝土硬化性能要求和可泵性的要求。混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。故应随时对每一车混凝土塌落度进行检查，禁止超标准塌落度混凝土泵送。夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。需说明的是，塑性大、和易性好的混凝土，泵送性能也好，但与可泵性还有区别。混凝土的可泵性表示其可压缩性的大小。可泵性良好的混凝土必须满足压送阻力减少与防止离析这两个条件。关于混凝土的可泵性评价方面，众多文献提出了许多不同的检测指标与方法。经验也表明，任何单一的一个指标并不能充分地评价混凝土的可泵性。对于常规泵送施工而言，可用坍落度与压力泌水率两个指标进行描述，前者反映拌合物的流动性，后者主要反映拌合物的稳定性与保水性。但这个指标对于超高层高强泵送混凝土来说，指标范围过宽。为此，根据以往的泵送施工经验和大量的试验数据，参照上述工程的实际控制情况和有关文献内容[2]，确定以下指标参数：以坍落度为基础，辅以扩展度和其他指标（如表3所示）对超高层高强泵送混凝土的可泵性进行评价。3.3试验仪器与设备图混凝土单轴搅拌机图混凝土抗压强度检测仪混凝土单轴搅拌机；混凝土抗压强度检测仪；V型漏斗试验仪。3.4试验方法本部分所涉及的试验所用的试验方法皆遵守GB/T50152-2012《混凝土结构试验方法标准》。3.5试验方案综合前面对超高泵送混凝土原材料的叙述，本文旨在通过试验得出水泥用量、矿物掺合料比例及用量、外加剂、胶凝材料用量对合成强度为C60的超高泵送混凝土和易性的影响规律，包括部分内容：粉煤灰和矿粉比例的试验研究，水泥与砂率的最佳掺量试验研究，表粉煤灰与矿粉比例及试验结果序号混凝土配合比/((kg/m33)试验结果CFA/KFSGH2O外加剂和易性扩展度/mmV漏斗试验28d强度/Mppa1360168/728008201706.5稍离5958186.32360144/968008201706.8好7005784.23360120/1208008201707.2好6804589.8436096/1448008201708好7002286.9536072/1688008201708.5稍差6503794.8表矿物掺合料最佳掺量试验及结果序号混凝土配合比/((kg/m33)试验结果CFAKFSGH2O外加剂和易性扩展度/mmV漏斗试验28d强度/Mppa148048728008201757.8好6355578.8245060908008201757.5好6904176.43420721088008201757.2好71024844390841268008201757.8好6803281.35360961448008201758稍散6302694.8表粉煤灰与矿粉的适应性试验及结果序号混凝土配合比/((kg/m33)试验结果CFAKFSGH2O外加剂和易性扩展度/mmV漏斗试验28d强度/Mppa1450609060010201807.5好6353282.32450609060010201807.8一般6204775.63450609060010201808差5905878.243908412660010201807.2好6352180.353908412660010201807.5好6104370.563908412660010201807.5一般6254672.63.6试验结果分析粉煤灰与矿粉比例为4/6且最佳掺量为30%~35%。另外，砂率对混凝土泵送也有一定影响。当混凝土拌合物通过非直管或软管时，粗集料颗粒间相对位置将产生变化。此时，若砂浆量不足，则拌合物变形不够，便会产生堵塞现象。若砂率过大，集料的总表面积和孔隙率都增大，拌合物显得干稠，流动性较小。因此，合理的砂率值主要根据混合物的坍落度及黏聚性、保水性等特性来确定（此时，黏聚性及保水性良好，坍落度最大）。单位用水量对高强度等级混凝土的黏度影响较大。采用V漏斗试验对黏度进行检测时发现，当扩展度同样达到（600±20）mm的条件下，如采用低用水量与高掺量泵送剂匹配，V漏斗通过时间就增加；相反高用水量，低掺量泵送剂配伍，通过时间就缩短。外加剂的选择对超高层泵送混凝土至关重要，保塑性好，减水率大，大流态的聚羧酸高效减水剂对泵送混凝土的性能作用很可观。因此，对于同一通过时间，用水量与泵送剂掺量的组合是多个的。综合考虑用水量对强度、压力泌水率和拌合物稳定性等因素的影响，确定最大用水量后再通过调整外加剂组成、掺量等，配制出经时损失满足要求的混凝土。（1）由表可以看出，水泥量较多的混凝土，坍落度损失较快，粉煤灰和矿粉掺加比例较大的混凝土，和易性较好，坍落度损失较慢。这是由于优质粉煤灰能有效地降低胶凝材料的水化速度，具有较好的保水作用，也能提高水泥浆体的黏度，防止气泡逃逸，因此掺加优质粉煤灰可以有效降低新拌混凝土坍落度损失。使用粉煤灰和矿粉双掺技术，来配制C60高性能混凝土可以提高新拌混凝土的抗离析性能和可泵性能，水化热较小，可降低高强度等级混凝土的经时损失。矿粉的矿物组成是一些低钙型的水泥熟料矿物，这些矿物可以直接与水反应，生成水化产物，凝结硬化而产生强度，故矿粉具有良好的胶凝作用。（2）矿物掺合料比例较大的混凝土压力泌水率相对较小，这是由于矿物掺合料颗粒比水泥颗粒要小，细度较大，用他们部分取代水泥可以减小胶凝材料的平均粒径，可以有效填充水泥颗粒之间的孔隙，增加了混凝土的密实度，降低了压力泌水率。这样在保证混凝土和易性和抗压强度的同时，增大可泵送性，可以有效缓解因为过高的泵送压力导致混凝土流动性差的现象。（3）当用水量一定的情况下，水胶比越大，混凝土抗压强度越低，这就要求在实际生产过程当中，要严格控制水胶比，在胶凝材料不变的情况下，严格控制用水量，以确保混凝土的实体强度。综合试验结果及掌握的经验，最后文章得到的一组较优的超高泵送混凝土配合比，见下表：表C60超高层泵送混凝土配合比及测得的相关试验结果CFAKFSGH2O外加剂坍落度/mm扩展度/mmV漏斗试验/s3d7d28d420721088008401757.82506652143.159.883.6第四章施工4.1施工中一一般规定4.1.1泵送送的前期准备备对于高温期间的施施工，在浇注注混凝土前要要将输送管上上遮盖湿罩布布或湿草袋降降温，这样可可以避免高温温对混凝土结结构造成的损损害。此外，施施工单位要安安排人员进行行洒水养护，以保证混凝凝土层面有足足够才湿润。在在低温天气施施工时要选择择遮盖或保温温材料包裹。完善泵机的的检查工作，必必须要保证各各个设备正常常后才能投入入使用。泵机启动后后要先泵入一一定量的清水水，以湿润料料斗、活塞和和输送管等与与混凝土直接接接触的部位位。然后与泵泵送混凝土成成分配合比一一样的水泥砂砂浆润滑混凝凝土泵和输送送管道。对输送管道道的铺设情况况严格检查，防防止管道发生生松动等问题题而影响使用用性能。4.1.2混凝土泵泵送首次泵送时，搅拌拌主机、混凝凝土输送车搅搅拌罐、料斗斗、管道等都都要吸收一部部分砂浆，如果砂浆用用量太少，将导致部分分输送管道没没有得到润滑滑，从而导致堵堵管。泵前用用水湿润管道道后，从管道的最最低点将管道道接头松开，将余水全部部放掉，或者在泵水水之后，泵送砂浆之之前，放入一海绵球，将砂浆与水水分开。砂浆浆用量应按每每200m管管道约需0..5m3砂浆计算，搅拌主机、料料斗、混凝土土输送车搅拌拌罐等约需00.2m3左右的砂浆浆。因此泵送送前一定要计计算好砂浆的的用量。砂浆浆太少易堵管管，砂浆太多将将影响混凝土土的质量或造造成不必要的的浪费。高层层泵送砂浆可可选择与混凝凝土同比例砂砂浆或1∶11水泥砂浆。泵送时应先慢速，同同时检查泵机机各部件是否否运转正常和和输送管道有有否漏浆、牢牢固，待各系系统运转正常常后方可开始始加速至正常常速度。如发发现异常应立立即停机检查查。如在泵送中中途因故必须须中断时，中中断时间不得得超过搅拌至至浇筑完毕所所允许的时间间。泵送混凝土土时，如因混混凝土供应不不上或其他原原因使输送管管吸入空气，此此时应立即反反泵吸出管内内混凝土至料料斗中重新拌拌合并排出空空气后，重新新泵送。混凝土运送送至浇筑地点点，应立即浇浇筑入模.如如混凝土拌合合物出现离析析或分层现象象，应对混凝凝土拌合物进进行二次搅拌拌。泵送完毕后后，应将混凝凝土泵里混凝凝土清理完毕毕并将泵和输输送管道清洗洗干净。首次泵送时，由于于管道阻力较较大，此时应低速速泵送，泵送正常后后，可适当提高高泵送速度。当当出现泵送压压力增大时，应低速泵送送。泵送时，操作人员须须随时观察料料斗中的余料料，余料不得低低于搅拌轴，如果余料太太少，极易吸入空空气，导致堵管。停停机时间超过过5min时时，应关闭截止止阀，防止混凝土土倒流，导致堵管。并并应每隔5mmin～100min开泵泵一次，以防堵管。工工作中应检查查输送管路接接头密封情况况，发现管卡松松动或密封圈圈损坏时应及及时更换，避免漏浆、漏漏水。漏浆后后，将导致混凝凝土的塌落度度减小和泵送送压力的损失失，从而导致堵堵管。4.1.3质量保证证措施准确计量：在混凝凝土质量控制制的过程中，准准确计量是重重中之重。特特别是水的用用量，一定要要扣除砂、石石的含水量，水水胶比的误差差值低于是%%.清除梁、柱柱、基础、坑坑槽内积水：：在施工前，冲冲洗钢筋，润润湿模板等作作业或下雨过过后，在上述述部位通常容容易积水，当当混凝土流动动至该部位时时，就会因局局部水胶比过过大而出现强强度骤降，不不深过大时更更可能出现离离析水洗现象象，而导致夹夹砂层、夹石石层，所以积积水必须清除除干净。防止止漏浆：由由于混凝土流流动性大，当模板有大大于2cmm2后的孔洞时时，极易造成成漏浆。漏浆将使混混凝土产生蜂蜂窝、麻面，严严得者引起局局部疏松，造造成强度丧失失，必须打掉掉重新浇筑。防防止浮浆过厚厚：机械振捣捣的方式与时时间应按施工工手册具体规规定执行，当当浇柱子、大大体积基础及及梁体时，在在施