道路工程质量通病防治措施

工程质量通病预防措施质量通病是指在工程施工过程中经常和反复出现的质量问题，主要包括管理通病、施工工艺通病和实体质量通病三类。一般具有两个特点：一是不仅影响工程外观，还危害工程安全性和耐久性；二是治理难度大，易反复。质量通病可防可治，重在预防。近年来，工程人员按照精细化施工的要求，采取科学有效的措施和方法，严格遵守技术规范与操作规程，优化施工工艺，在工程实践中形成一系列符合工程实际、效果明显、经济合理的通病防治方法。本措施对通用工程、路基工程、路面工程、桥梁工程中常见质量通病的现象、原因进行了分析，提出有针对性的防治措施。1.通用工程1.1混凝土工程表面蜂窝⑴原因分析①模板拼缝不严，拼装后有缝隙，密封不严产生漏浆。②混凝土水灰比控制不当。③振捣方法不当，振捣时间不足。④浇筑时间过长，部分未振捣混凝土已初凝。⑵防治措施①支模是对模板缝进行有效密封，并对模板进行加固处理。②配制良好品质的混合料，选用合适的水灰比。③分层浇筑，才用合适的振捣工具，保证足够的振捣时间。④对大面积混凝土应做好施工组织设计，对浇筑时间过长的混凝土断面应按施工缝处理。1.2混凝土工程麻面、气泡多⑴原因分析①原材料不符合要求，级配变化大。②浇筑高度较高时，未设置串筒，使混凝土发生离析。③振捣时局部漏振或过振。④模板质量不高，表面不清洁。⑵防治措施①控制原材料质量，级配、含沙量等应满足要求。②当浇筑高度超过2m时，应设置串筒或溜槽，防止离析现象。③振捣时要将振捣帮插入下层混凝土，并避免漏振或过振。④尽量使用整体钢模，并确保模板表面平整光洁，接缝平整密实。1.3混凝土强度离散性大⑴原因分析①进场原材料质量差异大。②施工配合比控制不严。③振捣时间不足。④混凝土构件后期养护质量存在问题。⑵防治措施①对每批进场原材料进行严格检验，保证原材料规格、质量统一。②认真做好现场试验，检测砂、石等原材料的含水率，对拌合设备及计量设备定期检验，控制施工配合比。③在浇筑过程中保证振捣时间和振捣质量。④加强混凝土后期养护。1.4钢筋保护层厚度合格率低⑴原因分析①钢筋骨架绑扎不牢固，在浇筑混凝土时，振动使钢筋偏位。②模板安装不牢靠，在混凝土重力、侧压力、施工荷载等作用下，产生位移跑模现象，导致保护层成型尺寸不标准。③垫块质量不合格。④混凝土浇筑时，保护不到位，车压人踩，使受力钢筋变位、变形，⑵防治措施①加强钢筋骨架绑扎，必要时应进行点焊。②充分考虑混凝土重力、侧压力、施工荷载等作用对模板的影响，防止出现跑模现象。③垫块质量应满足要求，使用新型垫块保证支垫质量。④混凝土浇筑时，施工跳板应独立于钢筋骨架，防止相互影响。1.5护坡沉陷开裂⑴原因分析①边坡填土质量差，未按要求分层填筑、夯实。②护坡碎石垫层未按规范要求铺垫，垫层松散。③砌筑质量不符合规范要求，坐浆不饱满。④护坡未按设计要求设置泄水孔和反滤层。⑵防治措施①边坡应按规范要求选择填土材料，分层夯实、修平。②应按规范要求进行碎石垫层铺筑，保证质量。③砌筑施工应按规范进行，坐浆饱满。④按要求设置泄水孔和反滤层，如沉陷严重可能出现滑坡时，应对边坡土体进行加固处理。1.6涵台墙身裂缝⑴原因分析①涵台地基处理不到位，承载力不符合设计要求。②涵身较长时，未按照设计要求设置沉降缝。③在盖板未架设安装之前进行台背填土，导致台身横向裂缝。④涵底铺砌不密实、渗水严重等使地基弱化，导致涵台不均匀沉降变形，从而产生竖向裂缝。⑵防治措施①基础开挖后应加强验槽，确保基础埋置深度、地基承载力符合要求；当基础土层不均匀时，应挖除软弱土层，保证基础受力均匀，防止不均匀沉降。②应按设计要求设置沉降缝，并可沿涵长方向分段浇筑，接缝应设置在涵身沉降缝处。③盖板架设完毕后方可进行台背回填，回填土应按照水平分层、对称方式进行填筑和压实，台背回填材料和压实度应满足设计要求。④浆砌涵台砌筑时，坐浆应饱满，不得出现空洞，砂浆强度应符合要求；现浇混凝土台身时，应控制分层浇筑厚度，确保振捣密实。1.7涵洞洞口翼墙、挡墙等倾斜、开裂⑴原因分析①地基处理不彻底，地基承载力不满足要求。②洞口铺砌出现空洞使水下渗，地基土弱化。③墙后土压力过大，引起墙身推移变形、开裂、倾斜，甚至倾覆。④墙身砌筑时，砂浆不饱满、砂浆强度不符合要求，造成强度不足，引起开裂变形。⑤振捣压路机碾压路基时的振动引起推移。⑵防治措施①施工前应加强验槽，严格按照要求进行地基处理。若验槽后发现土层分布或承载力与设计不符，应进行变更处理，确保地基承载力满足设计要求。②加强施工期间基坑排水，防止基坑土层浸水。③墙后应分层填土压实，严格控制分层厚度，保证压实质量。④砂浆强度应符合要求，砌筑饱满。⑤墙后采用静压设备碾压。1.8灌注桩钢筋笼上浮⑴原因分析①灌注桩混凝土接近钢筋笼底部时灌注速度过快。②浇筑混凝土时间过长，混凝土初凝，混凝土将钢筋笼托起。③导管挂（卡）在钢筋笼上，提升导管时将钢筋笼带动向上。⑵防治措施①当混凝土灌注接近钢筋笼底部时适当放缓灌注速度，待导管底口提高至距钢筋笼底以上至少2m时再恢复正常的灌注速度。②混凝土质量应该满足初凝时间要求，在混凝土初凝前完成浇筑。③导管安装时应注意接头处尽量平顺，尽量保持在钻孔中心，以防导管上提时卡（挂）住钢筋笼。④在钢筋笼顶部适当加压，防治钢筋笼上浮。1.9混凝土墙身裂缝⑴原因分析①过振导致粗集料下沉，顶部粗集料较少，加之顶部箍筋较密，由于塑性沉降，易在箍筋处引起表面裂缝。②由于混凝土干缩引起表面细裂缝。③大体积墩身因水化热引起裂缝。⑵防治措施①采用适当的混凝土配合比，降低水灰比；在混凝土初凝前进行第二次振捣，消除塑性沉降产生的分层，提高混凝土密实性。②加强混凝土浇筑后的养生。③浇筑大体积混凝土时，采取措施降低水化热。1.10重力式桥台台身裂缝⑴原因分析①桥台处存在软弱土层或地基处理不到位，桥台地基承载力不足，发生不均匀沉降，使前墙发生竖向裂缝。②台身砌筑不规范，砂浆强度低，导致台身强度较低，出现前墙外倾或水平裂缝。③混凝土配合比不合理，振捣不密实，后期养生质量差，产生裂缝。④台背回填控制不严、台后填土渗水引起的土压力增大致使侧墙裂缝。⑵防治措施①施工前应按要求加强地基承载力检验，对软弱地基进行有效处理。②砌块之间的缝隙应用砂浆填筑并仔细插捣，确保砌块之间砂浆饱满，不得直接贴靠或存有空洞；当台身分层施工时，上下各层竖缝应错开，不得贯通。③当桥台采用混凝土浇筑时，应严格控制浇筑厚度并注意养生。④台后填土宜在梁体架设完成后均匀、对称、分成压实，填筑材料、分层厚度及压实度等应符合设计要求，并做好防水工作；锥坡填土宜与台背填土同时对称填筑。2.路基工程2.1台后路基沉陷（桥涵或其他构筑物回填土顶面与构筑物顶面出现高差）⑴原因分析①压实功不够。②填料不符合要求。③台背与路基结合部位台阶处理不到位、压实厚度偏厚、填筑速率过快。④桥涵台后基底底面清理不彻底或软基处理不到位。⑵防治措施①尽量采用大型压实机具，分层填筑，控制最佳含水率和铺筑层厚度。当不能使用大型机具时，宜选用小型振动压路机配合其他适宜的压实机具。②填料优先选用砂类土或透水性材料，当采用非透水性材料时，应进行改良处理，分层回填压实，必要时增设土工格栅。③严格控制填土速率和开挖断面台阶，台阶宽度不小于1m。条件许可时，主线路堤与台背过渡段应同步回填分层压实，采用反开挖方式进行桥台施工。④台背回填前台后基底应严格按设计要求施工。2.2路基纵、横向开裂⑴原因分析①路堤填筑高度过高、路堤自身压实度不足导致工后压缩变形过大。②半填半挖，或填挖结合区域设计不完善，或施工质量控制不严。③地基承载力不足导致路基整体变形，在交通频繁振动下产生滑坡、纵向开裂。⑵防治措施①严格分层压实厚度和压实度控制标准，及时完善地下排水系统和支挡工程。②完善半填半挖、填挖结合区域方案设计，关键路段进行个别设计；施工过程中应彻底清除地基表面软弱滑动层，开挖台阶后，沿路线全断面采用同种筑路材料填筑。③路基半填半挖与填挖结合路段应优先安排施工，并在基底处、填挖交界处以及路床范围内增设高强或双向土工格栅，必要时增设排水盲沟。2.3沟塘回填未分层填筑或分层过厚⑴原因分析不重视沟塘回填，有偷工现象。清淤、排水措施不到位，导致沟塘底部松软，第一层土不易压实稳定。⑵防治措施沟塘回填时应分层填筑，严格控制每层填土厚度。第一层回填土难以压实稳定时，可采用碎石土或者其他材料回填。确保沟塘清淤、排水到位。2.4路基表面起皮⑴原因分析①压实层土的含水率不均匀且失水过多，碾压不及时。②为调整高程而贴补薄层。碾压机具或工艺选择不合理。⑵防治措施①确保压实层土的含水率均匀且与最佳含水率的差值在规定范围内。②严禁采用薄层贴补施工方式。③选择合适的碾压机具和工艺。2.5路基表面网状裂缝⑴原因分析①路基填料不符合路基填筑土的要求。②碾压时含水率偏大。③压实后养护不到位或暴露时间太长，表面失水过多。⑵防治措施选用符合规范要求的土料填筑路基，弱膨胀土或者高塑性土应进行掺灰砂化处理。碾压时土的含水率应接近最佳含水率。加强养护，避免表面水分过分损失。④及时上土覆盖。2.6路基压实后表面松散⑴原因分析粉碎拌合后未及时碾压，表层失水过多。碾压时土的含水率偏低。采用粉砂土填筑时，表面保水措施不到位。压实后养护不到位或者暴露时间太长，表面失水过多。重载车辆碾压。⑵防治措施严格控制碾压时土的含水率。②高温季节施工时，粉砂土路基在碾压过程中，表面应适当补水，并应采用轮胎压路机终压收光，成型后应洒水养护一段时间。③不宜过早开放车辆通行，以避免重载车辆的碾压。2.7路基表面出现“放炮”现象⑴原因分析石灰质量差。石灰未充分消解。石灰消解后未过筛。⑵防治措施严格控制石灰质量。石灰应在使用前7-10天进行充分消解，并过10mm筛。③取土坑焖灰时，加大翻拌次数，运到现场时应拣出未消解的石灰块。2.8路基出现“弹簧”现象⑴原因分析碾压时土的含水率超过最佳含水率较多。高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。翻晒、拌合不均匀。碾压层下存在软弱层。⑵防治措施低塑性高含水率的土应翻晒到规定含水率方可碾压。高塑性粘性土难以粉碎，应在取土场进行掺灰“砂化”处理。对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压或换填其他材料。对软弱层进行必要的处理。2.9路基碾压后表面轮迹明显⑴原因分析压实功不足或碾压时含水率大。重型压路机压实后，未采用钢轮或轮胎压路机进行收光。⑵防治措施保证压实机具的吨吨位和碾压遍遍数。在接近最佳含水率率时碾压。重型压实后，应采采用钢轮压路路机或轮胎压压路机进行收收光。2.10路基基压实度不足足⑴原因分析压路机吨位偏小，碾碾压遍数不足足，碾压不均均匀，局部漏漏压。填筑厚度过大。填料粉碎不充分。碾压时含水率偏离离最佳含水率率。土质变化，未及时时调整最大干干密度。掺灰拌合到碾压成成型时间过长长或成型与试试验检测时间间间隔过长，导导致灰剂量、压压实度衰减。⑵防治措施确保压路机的吨位位及碾压遍数数符合规定，不不得漏压。填筑厚度应严格根根据松铺系数数确定。填料应粉碎到规定定的要求。路基土应在接近最最佳含水率时时进行碾压。土质变化时应及时时重新进行标标准击实试验验，确定标准准的最大干密密度。合理组织施工，成成型后及时检检测与验收。2.11路基基边坡冲刷严严重⑴原因分析路基顶面边缘未设设置临时拦水水埂。急流槽数量、间距距、位置设置置不合理，未未及时维护。路基边缘压实度不不足。⑵防治措施路基顶面边缘应设设置临时拦水水埂。路基边坡应设置临临时流水槽，并并加强日常维维护。路基填筑应有超宽宽段，并保证证路基边缘压压实度。3.路面工程程3.1半刚性性基层出现裂裂缝⑴原因分析①原材料质量不合格格，尤其是细细集料质量不不达标。②水泥剂量偏大、含含水率偏大或或水泥稳定性性差。③养护不及时，施工工缝处理不当当。④养护结束后未及时时铺筑封层，水水泥稳定碎石石强度未达到到龄期即开放放交通。⑵防治措施①严把原材料关并确确保料源稳定定，针片状含含量、单粒径径级配材料规规格等应满足足技术要求。②在保证强度的情况况下，减少水水泥剂量，控控制用水量。③压实度检验合格后后及时覆盖土土工布，在7天内保证及及时洒水养生生；纵、横向向施工接缝按按规范要求进进行处理。④限制重载车辆在未未达到龄期前前通行，养护护完成后及时时铺筑封层。3.2半刚性性基层层间整整体粘结性不不足⑴原因分析①水泥稳定层间没有有喷洒水泥净净浆，导致层层间黏结强度度不足出现推推移。②级配偏细、细集料料偏多，导致致层间黏结性性能降低出现现分离现象。③半刚性基层顶面透透封层遭破坏坏，沥青下面面层施工温度度偏低、油石石比偏小，导导致底部松散散。④基层表面松散，未未清扫干净。⑵防治措施①水泥稳定碎石分层层施工时，应应在水泥稳定定层底基层与与下基层之间间、上基层与与下基层之间间喷洒水泥净净浆，提高基基层间的有效效黏结。②采用骨架密实型级级配，成型表表面粗集料颗颗粒均匀分布布。③加强施工现场组织织管理，应做做到上基层铺铺筑完成1个月内及时时进行沥青下下面层施工，降降低施工车辆辆对沥青透封封层的损伤和和破坏；油石石比应满足要要求；沥青下下面层施工时时温度应满足足要求，增强强半刚性基层层与柔性面层层之间的黏结结性能。④摊铺沥青下面层前前，及时清扫扫由于施工车车辆运输造成成的水泥稳定定碎石顶面石石子松散脱落落的颗粒。3.3沥青面面层层间污染染⑴原因分析①路面交叉施工，尤尤其是中分带带填土施工造造成泥土污染染和施工机械械漏油污染。②上基层透封层表面面散落的集料料或覆盖集料料的含泥量较较大。⑵防治措施①摊铺沥青下面层之之前，应及时时完成路缘石石安装和中分分带填土，统统筹协调路面面交叉施工问问题；施工机机械设备漏油油污染，应及及时检查及时时发现，并铺铺设防油布。②对散落的集料应及及时清理，覆覆盖集料的质质量应满足施施工要求。3.4沥青混混凝土路面出出现早期水破破坏⑴原因分析①沥青混凝土空隙率率较大，雨水水进入表面层层，在行车荷荷载作用下导导致水破坏。②片面强调平整度，忽忽视压实度，雨雨水下渗后积积聚在沥青层层间，在荷载载作用下产生生泵吸、冒浆浆现象。③沥青混合料不均匀匀，雨水在一一些薄弱点位位被快速行驶驶的车辆轮胎胎下产生较大大动水压力压压入表面层，造造成松散。④沥青面层裂缝或半半刚性基层裂裂缝，在雨水水作用下，造造成基层上部部冲刷甚至松松散，引发沥沥青表面层出出现水破坏。⑵防治措施①严格控制沥青混凝凝土空隙率，优优化骨架密实实型级配。②适当提高沥青混合合料的出场温温度和摊铺温温度，并按要要求进行压实实，确保压实实度满足要求求，增强水密密性能。③完善压实度评价体体系，采用马马歇尔压实度度和理论最大大相对密度压压实度作为双双控指标，防防止出现离析析和不均匀性性。④加强半刚性水泥稳稳定层基层施施工质量控制制，优化水泥泥稳定层材料料级配设计，合合理控制水泥泥稳定层强度度标准。3.5沥青路路面出现纵、横横向裂缝⑴原因分析①气温骤降和反复的的温度变化产产生温缩裂缝缝。②半刚性基层的干缩缩和冷缩开裂裂形成沥青路路面反射性裂裂缝。③纵向裂缝一般为荷荷载型裂缝，由由路基产生滑滑移、不均匀匀沉降和纵向向施工缝不规规范所致。⑵防治措施①沥青混凝土路面施施工时，温度度应满足要求求，防止气温温骤降的现象象出现；对沥沥青混合料组组成进行优化化设计，采用用骨架密实级级配并适当增增大沥青用量量，改善混合合料的抗裂性性能。②优化半刚性基层材材料组成设计计，加强水泥泥混合料的压压实和含水率率控制，突出出轮胎压路机机的搓揉压实实作用，并加加强洒水养生生工作，有效效降低干缩和和冷缩开裂形形成的沥青路路面反射性裂裂缝。③提高路基施工质量量控制，防止止路基产生滑滑移、不均匀匀沉降，施工工接缝应按规规范设置。3.6桥头跳跳车⑴原因分析①桥台与路堤沉降存存在差异，工工后沉降不均均匀。②因桥头与路面搭接接处存在施工工接缝，经雨雨、雪等水分分渗透，长期期会造成道路路结构层软化化下沉，容易易导致跳车。③因桥台背施工场地地限制，在靠靠近桥台处，采采用小型压实实机具施工，造造成压实不足足，或采用透透水性差的材材料，造成路路基排水不畅畅，产生软化化、变形。⑵防治措施①台背回填，应与路路基填土协调调进行，保证证压实质量。②台背与路基结合部部按规范开挖挖台阶，并保保证台背压实实质量；软基基段进行地基基处理后再分分层回填压实实，必要时增增设土工格栅栅，以提高整整体承载能力力，采用透水水性材料回填填。③在桥头段增设水泥泥混凝土搭板板和水泥混凝凝土垫层，搭搭板与垫层呈呈台阶形式布布置，搭板长长度根据路线线纵坡计算确确定。3.7水泥混混凝土面层摩摩擦系数不足足⑴原因分析①水泥砂浆层较厚，砂砂浆中的砂偏偏细，质地偏偏软易磨。②混凝土坍落度及水水泥用量大，经经振捣后路表表汇集砂浆过过多，经行车车碾磨后，形形成光滑面。③路面施工时抹面过过光，刻痕深深度不够。④水泥耐磨性差。⑵防治措施①严格混凝土配合比比设计，保证证原材料质量量。②严格控制坍落度及及水泥用量。③刻痕深度应满足要要求。④采用耐磨性能好的的水泥。3.8水泥混混凝土面层平平整度差⑴原因分析①原材料质量不合格格。②施工实际用料与配配合比设计用用料不符，级级配发生变化化，造成成品品混凝土不均均匀收缩，影影响路面平整整度。③施工工艺控制不严严，拌合设备备操作计量不不准；运输车车辆漏浆，改改变新拌混凝凝土的工作特特性。④摊铺设备不能满足足要求。⑵防治措施①严格原材料质量控控制。②加强施工配合比管管理，进场后后砂石料采取取避雨储存。③对施工过程混凝土土质量严格控控制，使用性性能良好的大大型自动拌合合机械，运输输车辆封闭性性能良好。④混凝土摊铺设备应应通过试验进进行检验，保保证其满足要要求。4.桥梁工程程4.1锚固体体系安装质量量差⑴原因分析①锚具、夹片等不配配套，安装误误差较大。②锚垫板与锚具孔未未对正，造成成锚垫板变形形。③锚固区混凝土不密密实，或锚固固区漏埋、少少埋构造钢筋筋，张拉力过过大时锚下混混凝土压裂、松松动造成锚垫垫板变形。④预应力张拉完毕后后，未及时封封锚，锚固端端外露锈蚀。⑤竖向预应力施工时时漏装或未按按要求安装锚锚具，锚端变变形松动，导导致预应力损损失较大甚至至失效。⑥扁锚钢绞线受力不不均，预应力力损失较大。⑵防治措施①在预应力施工前应应对锚具进行行配套检查，并并进行静载锚锚固性能试验验，以保证锚锚夹具配套的的锚固效果。②认真检查锚垫板与与模板间的安安装情况，保保证锚垫板位位置的准确并并使与锚具孔孔对中。③严格按照要求布设设锚固区钢筋筋，锚固区可可采用细集料料混凝土，加加强振捣，确确保混凝土密密实性。④预应力张拉完毕后后，及时进行行封锚，防止止锚头锈蚀。⑤竖向预应力严格按按照规范要求求施工。⑥对于扁锚，应集中中穿束，使预预应力筋初始始受力状态一一致。4.2预应力力孔道堵塞⑴原因分析①浇筑混凝土时，波波纹管振破，混混凝土浆体流流入管道内。②波纹管环向刚度不不足，挤压变变形。③波纹管接长时衔接接管口处连接接不牢固，或或密封不严，导导致混凝土浇浇筑时灰浆渗渗入。④波纹管安装后，钢钢筋网焊接施施工时电焊火火花灼烧波纹纹管，管壁产产生孔洞，导导致灰浆渗入入。⑵防治措施①波纹管安装前应逐逐根仔细检查查，不得有开开裂、孔洞、严严重变形等缺缺陷。振捣时时保持振捣棒棒与波纹管间间距，防止直直接触击波纹纹管而使波纹纹管破裂。②波纹管壁厚应满足足要求，咬合合紧密。③波纹管安装完毕后后检查管口连连接情况，可可以采用橡皮皮圈紧箍或采采用稍大套管管紧箍连接等等方式处理，锚锚垫板、喇叭叭管、套管连连接处应密封封、牢固，确确保管口连接接的密封性、牢牢固性。④当管道附近进行钢钢筋焊接施工工时，应严格格按照操作规规程，加强波波纹管覆盖防防护，防止电电火花击穿波波纹管。⑤在波纹管内安装衬衬管是最有效效的手段，在在施工过程中中应适时抽拔拔，以防止渗渗入管道的混混凝土凝固。4.3孔道压压浆不密实⑴原因分析①管道变形、不畅通通，浆体难以以压入引起局局部空洞。②压浆时，封堵不严严，灌浆压力力低，灌浆顺顺序、时间不不符合规定。③压浆材料配合比、原原材料选用不不当，膨胀效效果不好，浆浆体泌水率过过大，曲线预预应力束孔道道弯曲部位因因泌水产生空空隙。④排气孔布置不合理理或堵塞，尤尤其多发生在在通长曲线段段，排气孔堵堵塞后管道内内空气滞留，引引起局部空洞洞。⑵防治措施①灌浆前用高压水冲冲洗清孔，清清洗完后用压压缩空气吹干干孔道，保持持管道清洁、畅畅通。②控制好灌浆时间，在在灰浆流动性性未下降前进进行压浆，并并保持压力；；对曲线孔道道应从最低处处开始灌浆，待待一定稠度的的灰浆从排气气孔溢出后方方可堵塞排气气孔，但仍应应稳压一段时时间，尽可能能采用真空压压浆。③合理选用压浆材料料，加强水泥泥、外加剂等等原材料检验验，防止浆体体收缩和有害害腐蚀物质的的出现。结合合施工季节，加加强灰浆配合合比设计和检检测，控制水水灰比、流动动度等指标，确确保灰浆的工工作性能。④排气孔应合理布置置，压浆时控控制速度，缓缓慢、均匀进进行，不得中中断，排气孔孔依次逐一关关闭，使孔道道内排气通畅畅。4.4连续箱箱梁裂缝⑴原因分析①支架现浇箱梁施工工时，由于支支架发生不均均匀沉降，导导致箱梁跨中中底板出现横横向裂缝。②浇筑顺序不当，未未考虑支架、桥桥墩刚度差，导导致墩顶处箱箱梁顶面出现现横向裂缝。③提前拆架或拆除顺顺序不当、拆拆除速度过快快等，导致跨跨中底板出现现横向裂缝。④预应力管道定位不不准，或浇筑筑时发生偏移移，导致波纹纹管处混凝土土保护层厚度度不足。由于于预应力张拉拉时沿波纹管管产生泊松效效应，沿波纹纹管底产生横横向拉应力，加加之混凝土收收缩应力的作作用，沿波纹纹管等混凝土土薄弱截面易易出现裂缝。⑤由于预应力张拉不不到位、锚固固效果差引起起预应力损失失较大等，使使预应力不足足造成裂缝。⑥底板浇筑与腹板浇浇筑时间间隔隔较长，混凝凝土收缩变形形不一致，引引起底板和腹腹板交界处纵纵向细微裂缝缝。⑦通气孔堵塞，箱梁梁内外温差大大。⑵防治措施①施工前加强地基处处理和支架预预压，防止支支架沉降变形形。②箱梁混凝土浇筑顺顺序应按设计计要求进行，无无设计要求时时由跨中向两两端顺序浇筑筑。③根据施工季节等合合理确定支架架拆除时间，不不得提前拆除除支架。支架架拆除应由跨跨中向两端均均匀对称进行行，拆除速度度不宜过快。

④加强波纹管定位，确保波纹管底混凝土保护层厚度。⑤保证张拉时混凝土土强度达到要要求，加强预预应力张拉控控制，使张拉拉力符合要求求，降低预应应力损失。⑥底板和腹板混凝土土浇筑时间不不宜相隔太久久。腹板混凝凝土浇筑时，应应严格控制分分层浇筑厚度度，并加强结结合面振捣。⑦确保通气孔畅通，减减小箱梁内外外温度差；改改善混凝土配配合比，加强强振捣和养生生，减小混凝凝土收缩变形形。4.5主梁下下挠变形⑴原因分析①由于混凝土收缩徐徐变、张拉、管管道摩阻力、锚锚口预应力损损失等使预应应力损失过大大产生下挠。②预应力管道定位与与设计值偏差差过大，使实实际预应力偏偏离设计中心心，导致下挠挠。③节段浇筑时，实际际混凝土用量量比理论值增增大引起超重重，导致纵向向线形变化而而下挠。④跨中合龙段施工温温度的选择不不合理，导致致挠度增大。⑵防治措施①合理选择混凝土原原材料，优化化配合比，控控制外加剂的的质量和数量量，减少收缩缩徐变对预应应力的影响；；控制预应力力张拉程序，按按规定标定千千斤顶和压力力表，确保有有效预应力度度；加强预应应力管道及安安装质量的检检查，防之管管道变形、漏漏浆等病害，减减小摩阻力，降降低预应力损损失；严格控控制锚具安装装，减少锚口口预应力损失失。②预应力管道定位应应准确、牢固固，以较小预预应力束张拉拉后的线形与与设计中心的的偏离。③加强施工监控，对对实际浇筑的的质量、临时时荷载大小、挂挂篮可能发生生的超重等影影响因素进行行监控，以免免增加荷载而而引起挠度偏偏差。④合理确定合龙段施施工温度，避避免不利温度度产生过大挠挠度。4.6预制梁梁板尺寸偏差差⑴原因分析①立模不规范或封锚锚厚度偏差过过大，造成预预制梁长与设设计不符。②模板刚度不足或侧侧模支撑不牢牢固，浇筑时时发生变形、胀胀模，使梁体体宽度产生过过大偏差。③斜交梁板预制时，端端部放样不准准，浇筑后梁梁端斜交角度度产生偏差。④一次浇筑混凝土时时，内模下沉沉，导致底板板厚度不足；；芯模顶面过过高，减小顶顶板厚度。⑵防治措施①模板安装时应严格格控制尺寸，端端模板的安装装应考虑封锚锚端厚度要求求。②模板制作应满足强强度和刚度要要求，侧模支支撑稳定、牢牢固，拉杆布布设间距合理理；浇筑过程程中及时检查查模板变形情情况，加固支支撑。③对斜交梁板，端部部模板架设时时应严格校正正；对横隔板板、预埋件的的位置，应保保证准确。④梁板一次浇筑时，应应严格控制浇浇筑振捣后底底板顶面高度度，使底板厚厚度满足设计计要求；内模模安装时，应应精确控制内内模顶面高程程，避免内模模伸入顶板厚厚度范围；当当采用气囊作作为内模时，应应加强布设气气囊定位箍筋筋，定位箍筋筋应与底板纵纵向主筋连接接固定；浇筑筑时应注意平平衡、对称地地进行浇筑；；当采用空心心内模时，可可采用压重或或压杆的方式式固定内模，避避免内模上浮浮；在混凝土土振捣时注意意避免在两侧侧腹板进行强强振或过振，以以免引起内模模偏移。4.7梁板铰铰缝病害⑴原因分析①铰缝内两侧梁体未未凿毛，预留留钢筋未凿出出或凿出部分分过少，铰缝缝内铰缝钢筋筋未按设计进进行设置，导导致整体受力力性能下降；；浇筑铰缝混混凝土前未对对铰缝进行清清理，缝内有有残留的土、灰灰渣、垃圾等等杂物。②由于配合比不当导导致铰缝混凝凝土强度不足足，低于梁板板混凝土强度度；振捣不足足，导致混凝凝土浇筑不密密实。③铰缝底未封缝，导导致浇筑铰缝缝混凝土时漏漏浆，铰缝内内混凝土不密密实。④铰缝混凝土浇筑后后，在强度和和龄期未达到到要求时，承承受过大外荷荷载，导致铰铰缝混凝土提提前破坏。⑵防治措施①在模板拆除后，应应及时将梁体体凿毛，并将将铰缝钢筋凿凿出，按设计计要求绑扎铰铰缝钢筋；浇浇筑铰缝混凝凝土前，应清清理铰缝内杂杂物，湿润梁梁体表面，保保证铰缝混凝凝土质量。②加强铰缝混凝土配配合比控制，加加强振捣，必必要时掺加适适量微膨胀剂剂。③铰缝混凝土浇筑前前应用高强度度等级砂浆对对梁底勾缝，防防止浇筑时漏漏浆，采用细细集料，便于于浇筑和振捣捣密实。④铰缝混凝土浇筑后后，在强度未未达到要求前前应封闭桥面面，不得承受受施工车辆、机机械、材料等等外荷载，在在桥面铺装完完成前对外荷荷载也应加以以控制。4.8钢管混混凝土不密实实⑴原因分析①灌注混凝土前，钢钢管内未清洗洗干净，管壁壁锈蚀、杂物物等影响混凝凝土与钢管的的粘结性能。②灌注不连续，混凝凝土内残留气气体，引起混混凝土空洞。③混凝土配合比不良良，造成混凝凝土离析，或或造成混凝土土收缩性能增增大。④施工时温差过大，混混凝土灌注时时气温较高，随随后遇急剧降降温，钢管收收缩紧固初凝凝的混凝土，加加速混凝土收收缩徐变，同同时也加大钢钢管的残余变变形，形成接接合面脱空。⑵防治措施①钢管制作时应除锈锈，灌注混凝凝土前认真清清洗钢管，湿湿润管壁后，先先泵入水泥浆浆，然后再灌灌注混凝土，以以加强混凝土土与管壁的黏黏结。②保证设备和混凝土土供应，以进进行连续灌注注。③加强混凝土材料级级配试验，防防止灌注后集集料堆积，形形成混凝土离离析；在保证证混凝土工作作性能的前提提下适当减少少水泥用量，降降低水灰比，减减少混凝土收收缩徐变。当当掺加外加剂剂时，应严格格对外加剂进进行检测，保保证各项指标标符合要求。④合理选择适宜温度度灌注混凝土土，高温季节节施工应采取取钢管降温措措施，避免混混凝土灌注后后遭遇较大反反复温差的不不利情况。4.9焊接缺缺陷⑴原因分析①正式焊接前未进行行试验，焊丝丝、焊条、熔熔剂、工艺等等匹配不良。②焊接时钢构件温度度低，焊接后后降温快，焊焊接应力过大大。③焊接变形矫正变形形量过大，施施力不当或矫矫形时温度过过低。⑵防治措施①焊接前应对所选材材料进行施焊焊，确认匹配配性。②按照钢材品种对施施焊构件采取取预热和保温温措施。③矫正变形应按多次次微调的原则则，防止出现现矫正过度的的现象。4.10涂层层缺陷⑴原因分析①钢箱梁基底表面有有油污，除锈锈不彻底，影影响漆膜黏结结效果。②涂层黏度不符合要要求；一次涂涂刷过厚，或或下层未干紧紧着刷第二层层，或涂装时时气温过低，湿湿度过大，造造成流挂。③熔剂挥发太快，涂涂料黏度过大大，表面形成成橘皮。④涂覆表面温度太高高，涂层太厚厚，引起龟裂裂和褶皱。⑤两层涂刷层间被污污染，或两层层涂刷间隔时时间太长，影影响黏结力，引引起脱皮。⑥下层表面处理不佳佳，涂刷不均均，表面不平平整，上层涂涂刷后即形成成“鱼眼”。⑦底漆、面漆匹配性性差，抗老化化性能差，引引起涂层粉化化剥落。⑵防治措施①涂装前应对底面进进行清洁、除除锈、干燥，尤尤其是阴角、转转折处，确保保无焊瘤、焊焊渣、气孔、飞飞边、毛刺、锈锈斑等。大面面积涂装可采采用高压无气气喷涂施工，不不易喷涂的部部位可以采用用人工涂刷。②选择附着力强、密密封性好的防防锈涂料，避避免一次涂刷刷太厚，第一一层漆膜干后后方可涂刷第第二层。③控制涂料黏度，并并选用相匹配配的合适熔剂剂。④涂装施工温度、湿湿度应符合要要求。⑤两层涂刷之间应保保持清洁，防防止层间污染染，且两次涂涂刷间隔不宜宜太长。⑥下层表面涂刷应均均匀，不平整整区域处理后后再涂上层。⑦正式喷涂前应进行行试验，合格格后方可正式式进行，喷涂涂完成后应及及时进行养护护。4.11橡胶胶支座剪切变变形过大⑴原因分析①支座本身抗剪弹性性模量偏低。②支座安装时温度过过高、过低，因因环境温度变变化、梁体的的温度伸缩变变形和汽车制制动力等的作作用，引起支支座过大的初初始剪切变形形。③同一梁板上其他支支座出现脱空空，导致个别别支座受力过过大而产生过过大剪切变形形。⑵防治措施①加强支座质量检验验，对抗剪弹弹性模量不符符合要求的，应应清除出场。②选择适宜的安装温温度，一般最最好在年平均均气温时安装装；落梁后要要检查支座初初始变形情况况，如变形过过大，适当抬抬起梁的一端端使支座恢复复形状后再重重新落梁，控控制好初始变变形量。③检查其他支座安装装情况，及时时调整，防止止其他支座脱脱空而引起个个别支座集中中受力，导致致变形过大。4.12支座座鼓胀、破裂裂⑴原因分析①支座本身的抗压弹弹性模量、抗抗压强度、形形状系数等不不符合要求。梁梁体架设后支支座出现破裂裂或侧面波纹纹状凹凸现象象，表面出现现龟裂现象，耐耐久性降低。②由于局部脱空等原原因引起支座座局部集中受受力，造成支支座一侧表面面破裂或产生生波纹状凹凸凸。③支座存放时保护不不当，被一些些化学物质腐腐蚀，使橡胶胶层严重老化化。⑵防治措施①加强支座质量检验验，对不符合合质量要求者者，应清除出出场。②确保安装精度。检检查同一梁板板各支座垫石石高程，防止止支座脱空；；保证支座垫垫石表面平整整，防止单个个支座本身局局部集中受力力过大。③加强支座存放时的的保护，严禁禁与酸、碱、油油类、有机熔熔剂等接触，远远离热源且不不直接接触地地面，以防支支座污染、腐腐蚀或老化。4.13支座座脱空⑴原因分析①墩台顶支座垫