精益生产基础知识概述

精益生产基础目录Part1.精益生产概述与理念体系Part2.准时化生产Part3.自働化Part1.精益生产概述与理念体系1）精益生产的概念2）生产方式发展与精益屋3）丰田生产方式的基本思想4）认识浪费与消除5）精益生产的六个要素1.精益生产的概念精益生产：是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6).“零”停滞(Delivery•快速反应)(7).“零”灾害(Safety•安全第一)2、生产方式发展与精益屋－1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。-世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长。-惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润。丰田公司一定有一种抗拒风险强有力的方法-1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式-TPS。TPS：是经过长期的积累和完善而逐步形成的。包括准时化（JIT）、自动化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在内的各种技术和思想都是随着时代的发展、技术的进步而逐渐发展和完善起来的。敏捷生产精益生产同期化批量生产大规模批量生产工匠单件生产

低产量高技术工人

大批量同品种刚性设备生产按照工艺集中分类

生产按照产品集中分类质量稳定生产效率高注重员工技能

建立在同步化批量生产基础上强调降低生产反应周期和库存强调资产和资源的利用率强调客户需求零缺陷

整个价值链和供应链的协调反应精益概念在非生产领域及整个供应链中普及

—精益生产方式的特征：就是彻底的除去所有的浪费。

—高价售出换取产品的利润已不可能，唯一能做的只有减少浪费,改善制造方法来赢取利益。2、生产方式发展与精益屋平准化/均衡化生产稳定且标准化的流程6S及目视化管理“企业”的长期理念准时化生产-JIT在正确的时间里生产正确数量的正确产品。花时间提前规划连续畅流的流水线后拉式系统快速切换物流整合自働化使问题自动浮现，出现问题自动停止生产自动侦错全力防错就地品管解决问题品质保证最佳品质、最低成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气。员工与团队选拔人才廉议决策共同目标交叉训练减少浪费关注浪费解决问题现事现物五个“问什么”持续改善精益生产的两大支柱—准时化(JIT)：在必要的时候生产必要数量的必要产品—自働化：是把人的智慧和机械设备有机组合的行为2、生产方式发展与精益屋3、丰田生产方式的基本思想销售价格成本利润=-成本①

必须在客户所期望的销售价格以下。②为了创出高收益，必须依靠人的智慧来降低成本。销售价格销售价格由顾客决定如果自己公司有比其它公司质量好、价格便宜的产品，其价格将会成为销售价格的基准。利润消除浪费，在销售价格中降低成本的结果。丰田利润和价格理念利益的增加方法：1.售价的提高----由市场来决定2.成本的低减----由制造方法来决定丰田生产方式的目的——消除浪费，创出高质量、高收益工厂各个环节的员工都能充满热情、持续有效地锁定并消灭各种浪费，并且永不满足。坚持以人为中心的生产方式。人质量EHS供货成本产品服务服务服务服务客户客户产品产品产品=企人-止丰田始终坚持“产品质量是在工序中创造的”这样一种体制，所以在实现降低成本的基础上，可以生产出高质量的产品。3、丰田生产方式的基本思想浪费的定义：--不为产品增加价值的任何事情；--不利于生产不符合客户要求的任何事情；--顾客不愿付钱由你去做的任何事情；--尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一假如商品售价中成本占90％，利润为10％把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍；二、从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素即无谓的浪费。即使是干的毛巾，如果动脑筋也能让它出水。——丰田英二4、认识浪费与消除把生产作作业分为为浪费作作业、纯纯作业、、附加作作业-浪费作业业：只使使成本增增加而不不产生附附加价值值的作业业。-纯作业：：指组组装零部部件等能能够产生生附加价价值的作作业。-附加作业业：是指指像更换换作业程程序等不不产生附附加价值值，但又又必须伴伴随着纯纯作业一一起实施施的作业业。在丰田，，管理监监督人的的工作就就是“注意部部下的工工作方式式，去发发现浪费费，发现现能够轻轻松、有有效率地地工作的的方式，，使部下下的每一一项动作作都成为为有效的的工作””。消除不必要的作业改善不产生附加价值的作业，使其作业时间无限接近零虽然是产生附加价值的作业，仍需进一步改善4、认识浪浪费与消消除5、精益生生产的六六个要素素流畅生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动员工环境和参与流畅生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动员工环境和参与价值与信仰全厂范围的健康与安全教育和培训自然工作组结构和支持多技能/上岗合格证工作场地组织可视控制地址系统工厂交流中心质量体系要求(ISO/QS9000)测量系统分析工艺能力检查和测试理解和进行持续不断的改进生产报告快速响应系统有计划的维护系统快速换型、调整备件按计划发运均衡生产计划制定每个零件计划指定存储地点合理容量的的容器拉动系统厂内供应路线工作场地计划价值流映射按照价值流组织生产全产品生产周期节拍周期同步加工123456利润和效益目标流畅生产的保证精益生产的基础员工环境和参与流畅生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动六个要素之间间的相互关系系5、精益生产的的六个要素1.流畅生产定义：流畅生产是一一个基于时间间的过程，它它拉动物料按按照用户要求求的速度不间间断地通过生生产线，迅速速地从原材料料变成成品。。目的：以高质量和高高价值的产品品迅速地响应应用户地要求求，并且在这这一过程中能能够安全和高高效率地使用用制造资源流畅制造必须须使生产过程程与最小的产产品生产周期期保持同步，，同步化可以以通过加工过过程的物理连连接、工序之之间使用缓冲冲库存（先进进先出）或者者建立生产拉拉动系统而实实现。产品生产周期期（TotalProductCycleTime-TP/CT）

生产工厂TP/CT是衡量流畅的的一项指标，，是指从接收收原材料到产产品发运所花花费地最长时时间路径（关关键路径）——产品生产周期期——价值流分析——客户节拍——生产流程分析析——生产周期分析析——生产流程布局局——人工平衡5、精益生产的的六个要素2.员工环境与参参与定义：使公司内所有有人员象一个个团队一样工工作，以不断断改进实现目标。目的：健康和安全产品和质量服服务生产的竞争力力增强工作保障障通过持续不断断的改进消除除浪费提高解决问题题能力通过多功能和和被授权的团团队对用户的的需求做出响响应——企业信仰和价价值观——团队管理法/自然工作组——岗位轮换换与多技能——表彰系统统——合理化建建议——健康与安安全——教育和培培训——交流与沟沟通员工环境与参参与——流畅生产之间间的相互作用用为了改进流动动，要让员工工参与绩效跟跟踪并提出建建议；提供培训以利利用多技能，，并要让员工工理解相互依依赖的要素是是怎样贯串整整个生产过程程的；支持改进流动动的消除浪费费工具的应用用；在实行单元布布置安排的地地方，要进行行工作岗位轮轮换并提高员员工对产品/工艺的知识。3.现场组织定义：是一种应用标标准操作规程程来促进产品品和信息流动动的可视化管管理工具，是是消除浪费和和进行持续不不断改进的基基础。它为操操作工人提供供了一个安全全、清洁和组组织有序的工工作环境，使使得非增值时时间减到最小小程度——整理：弄清什什么需要/不需要——整顿：整理并并保存需要的的物品——清扫：明确每每人的职责，，使问题暴露露——清洁：制定书书面程序，明明确每人的职责，定期期和突击检查查。——素养：持续不不断的改进目标：工作场地组织织提供了一个个容易理解的的氛围。眼光光一扫就能够够观察到生产产中的不工常常情况；工作作场地组织并并不仅仅是清清洁，而是要要消除浪费并并作为持续不不断改进的基基础。它为操操作工人提供供了一个安全全、清洁和组组织有序的工工作环境，也也有助于操作作者和机器以以及操作者之之间的相互协协调，使得非非增值时间减减到最小程度度；工作场地地组织也有助助于迅速地作作出正确的决决定。流畅生产——现场组织相互互作用利用标准操作作规程（PFP）确定最佳的的操作方法并并与满足用户户要求的生产产绩效相联系系，操作工人人也要参与对对PFP的更新，以便便及时改进操操作方法。通过工作场地地组织改进工工作现场，在在生产现场仅仅存放支持生生产所必需的的物品。利用可视控控制使工作作场地的问问题易于显显现和解决决，增加安安全性，消消除化在寻寻找上的浪浪费，缩短短产品生产产周期。4.生产可运行行性生产可运行性定义最大限度减小停机时间(包括设备故障时间和其他损失时间)5.工位器具和操作准备3.快速换型4.快速反应2.计划性维护1.生产实时报表——制定有计划划的/预防性的维维护计划以以提高机器器的有效运运行时间。。——安装显示机机器运行状状态的信号号系统并进进行合理的的主动维护护。——实施快快速调整换换型技术以以减少库存存和促进同同步流动，，能够更快快地对用户户要求作出出响应。——提高机机器加工能能力，以确确保能够稳稳定地生产产符合质量量要求的零零件。目的：确保由于设设备停顿和和所有其它它形式的生生产损失时时间而导致致的产品流流畅中断时时间减到最最小，使得得材料能够够有效地移移动并通过过车间进行行生产。5.质量系统生产运行时间质量成本质量计划质量控制质量改进基层的支持领导层的承诺和介入交流和沟通质量计划领导层的承诺质量系统要求

QS9000/ISO9000质量手册/程序文件生产件批准程序潜在失效模式及后果分析（D/PFMEA）产品质量先期策划及控制计划（APQP）质量控制供应商质量管理内审测量系统分析稳定生产设备状态工艺控制/防错/SPC作业指导书两点法/失效模式边界样品控制质量改进改进程序解决问题方法/实验设计（DOE）客户保护/提高售后服务质量记录/数理统计与质量改进目的：质量要素的的目的是使使组织能够够达到优秀秀、超越用用户的期望望并从源头头上促进质质量的改进进。质量必必须融入每每个产品的的设计和加加工工艺以以消除浪费费和优化流流动并防止止与用户要要求不符合合的情况出出现。流畅生产——质量体系相相互作用使用QS9000制定生产文文件，要保保证操作工工人有必要要的培训，，并将所学学知识不断断应用到生生产中。操作工人参参与设计开开发过程，，使用和应应用质量体体系。使用差错预预防装置以以消除正在在生产或传传递到后面面工序时出出现废品或或有缺陷产产品的机会会。与供应商合合作并对其其产品制定定质量要求求，消除由由于检测所所引起的浪浪费。地址系统流动方案数据收集物料搬运搬运路线内部拉动系统小批量周转箱计划上料方法

物料计划出货进货外部拉动系统超市库存大件库存定义：一种有效的的原材料移移动到生产产线各环节节，使用户户要求的供供货数量得得到保证。。流畅生产——材料移动之之间相互作作用检查每个零零件的计划划，并按照照小批量理理论使工序序之间的被被加工工件件量最少，，对于流畅畅制造来说说最好的物物料箱就是是不使用物物料箱。使用拉动系系统与生产产线内外的的供应和消消耗相联系系；通过制制定最佳的的输送路线线进行频繁繁供应以减减少工序之之间的库存存。目的：为了支持流流畅策略，，移动从供供应商处得得到的材料料通过工厂厂，并以尽尽可能满足足用户要求求的小批量量将产品送送到用户手手中。使生生产系统具具有一定的的紧张节奏奏，这样通通过消除七七种浪费现现象有助于于推动持续续不断的改改进。6.物料移动Part2.准时化生产产1）何为准时时化2）准时化实实现的基础础2.15S2.2目视化2.3均衡生产3）生产流程程化4）一个流生生产5）节拍时间间&瓶颈时间6）拉动与推推动生产7）看板方式式8）看板使用用原则1.何谓准时化化（Justintime）1.准时化定义义：是指在需要要的时候按按照需要的的量生产需需要的产品品供给各个个工序。3.Whatarethegoals目标?在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到到正确的地点，每每次都刚好好及时。生产周期=从工厂接受受订货到制制品发货的的时间（不仅是制品品的加工，，还包含情情报的加工工）。生产周期＝Ａ＋＋Ｂ＋＋ＣＡ：生产指示情情报的停滞滞时间Ｂ：从材料半成成品到完成成品的时间间（加工+停滞）Ｃ：从作成1个完成品到到后工程把把要领取数数量的完成成品作成的的时间2.准时化生产产的目的：：缩短生产产周期4.准时化的基本思考方方法准时化生产③让工程成为流程②

后工程领取①用必要数决定生产线节拍板看和运搬脉和经律自神动排除浪费(１)工程的流程程化(２)节拍时间(３)后工程领取取准时化生产产的基本原原则成本降低2.准时化实现现的基础经过20多年的岁月月，建立起起了以两大大支柱为基基础的职场场体质。在建立两大大支柱体系系过程中，，5S管理形成并不是说实实施了5S、目视化管管理，两大大支柱就产产生了在引进丰田田生产方式式时，因为为职场体质质上还不完完善，所以以先从引进进5S管理开始的的企业增多多起来.两大支柱①①准时时化②自働化化5S、目视化、、均衡生产产丰田生产方方式1.准时化实现现的基础条条件2.准时时化化为为什什么么在在企企业业难难成成功功？？顾客客订订单单具具有有多多样样性性、、变变动动性性等等特特点点，，企业业没没有有形形成成了了每每天天都都按按照照一一定定的的数数量量和和种种类类生生产产的的均均衡衡化化生生产产体体制制；；没有有形形成成可可以以进进行行流流程程化化生生产产的的企企业业体体质质；；进行行一一个个流流生生产产实现现产产品品的的同同期期化化设备备按按照照作作业业顺顺序序配配置置在多多个个工工序序上上反反复复作作业业作业业人人员员同同时时拥拥有有多多种种技技能能站着着作作业业缩短短更更换换作作业业的的程程序序没有有制制定定以以技技术术熟熟练练工工为为基基准准的的作作业业标标准准书书，，没没有有进进行行多多能能工工的的培培养养与与管管理理；；没有有形形成成缩缩短短更更换换作作业业程程序序时时间间的的机机制制；；质量量水水平平低低下下，，经经常常生生产产过过多多的的不不合合格格品品。。5S管理理目视视化化均衡衡生生产产2.1准时时化化实实现现的的基基础础—5S5S的定定义义整理理：：将不不必必要要的的东东西西清清理理掉掉的的技技术术；；整顿顿：：确保保必必要要的的东东西西在在必必要要的的时时候候能能够够立立刻刻使使用用的的技技术术；；清扫扫：：将必必要要的的东东西西和和场场所所都都清清扫扫干干净净，，尽尽量量不不要要留留下下垃垃圾圾和和赃赃物物的的技技术术；；清洁洁：：维持持整整理理、、整整顿顿、、清清扫扫的的成成果果的的技技术术；；素养养：：使每每位位成成员员养养成成良良好好习习惯惯，，遵遵守守规规则则的的技技术术。。以下下以以前前没没有有发发现现的的问问题题或或虽虽然然发发现现了了但但是是没没能能改改善善的的问问题题将将会会消消失失。。轻微微缺缺陷陷慢性性不不合合格格产产品品非能能率率（（寻寻找找工工具具时时间间））实施施5S管理理，，什什么么会会变变好好？？彻底底实实施施彻底底实实施施5S的场场合合，，在在人人的的对对策策方方面面需需要要工工时时数数（（人人x时间））。如果没没有明明确的的目的的，也也谈不不上彻彻底实实施。。5S作为手手段通常是是指不不能发发现或或发现现了却却因为为问题题过小小而忽忽视了了的缺缺陷。。每一个个缺陷陷都不不是很很突出出，但但是数数量一一多，，就会会相互互作用用，影影响生生产效效率。。关于轻轻微缺缺陷：：2.15S——整理整理概概念：：区分需需要与与不需需要的的东西西保留需需要的的东西西撤除不不需要要的东东西（（采用用红牌牌作战战）整理要要点：：设立准准则区区分出出需要要及不不需要要的物物品。。这包括括考虑虑物品品的使使用次次数，，使用用时间间和数数量。。建立规规则如如何去去处理理不需需要的的物品品，丢丢弃、、放回回仓库库或回回收卖卖掉。。整理实实施步步骤：：1.制定要要与不不要的的基准准整理实实施步步骤：：2.给部品品贴相相应的的标签签准备好好标签签，贴贴在““不必必要的的”和和“不不确定定的””物品品上。。(不要贴贴在““必要要的””物品品上））--------红色标标签--------蓝色标标签不必要要的不确定定整理实实施步步骤：：3.定义哪哪里储储存““不确确定的的”储存““不确确定的的”。。（远远离工工作场场所的的地方方）整理实实施步步骤：：4.不要物物品的的五个个分类类处理理分类、、利用用、交交换、、废弃弃、出出售。。2.15S——整顿整顿概概念：：需要的的东西西加以以分类类定位位放置置，并并且保保持在在需要要时立立即取取出的的状态态分类定定位之之后，，要明明确标标识用完之之后，，要物物归原原位整顿要要点：：遵循循让让员员工工更更容容易易、、更更方方便便找找到到和和放放回回需需要要的的物物品品有条条理理地地安安放放需需要要的的物物品品1.三易易：易取取、、易易放放、、易易管管理理放置置应应考考虑虑““高高效效率率””（（容容易易取取出出，，放放回回））2.三定定：定品品、、定定位位、、定定量量定义义如如何何使使用用公公用用件件，，让让组组员员遵遵守守规规定定3.三安安：人人员员安安全全、、生生产产安安全全、、物物品品安安全全滑落落滚动动2.15S——清扫扫清扫扫概概念念：：不需需要要的的东东西西加加以以排排除除、、丢丢弃弃，，以以保保持持工工作作场场所所无无垃垃圾圾、、无无脏脏污污的的状状态态。。扫黑黑、、扫扫屑屑、、扫扫漏漏清扫扫要要点点：：划分分每每位位员员工工负负责责清清扫扫的的区区域域训练练员员工工在在清清扫扫时时懂懂得得怎怎样样检检查查各各项项设设施施及及工工具具是是否否在在正正常常状状态态清扫扫的的实实施施步步骤骤：：1.寻找找污污染染源源2.处理理污污染染源源3.制定定清清扫扫标标准准4.形成成习习惯惯清扫扫与与点点检检：：清扫扫就就是是点点检检，，检检查查每每一一个个地地方方2.15S——清洁洁概念念：：维持持清清扫扫过过后后的的现现场场及及环环境境的的整整洁洁美美观观加以维持持前3S的效果、、持之以以恒要点：找出任何何影响工工作环境境的安全全及健康康问题并并加以改改善，包包括油烟烟、粉尘尘把每一项项整理工工作场所所的工作作标准化化1.清洁的推推行步骤骤：2.标准化：确定如何何完成工工作，说说明完成成工作的的最佳做做法。定义标准/规则来组织和和维护所所有的工工作区域域的物品品。文件化标准/规则。使用可视视化管理理（线条、标标记、指指标）来加强强标准。。定期的审核和改改进标准准。3.从事后3S到预防3S：2.15S—素养概念：通过前4S活动，改改造人性性、提提升道德德、、使人的的素质上上升要点：坚持推动动4S直至习惯惯化制定相关关的规章章制度教育培训训激发员工工的热情情和责任任感丰田公司司的“三阶阶段法””一、企业业初始阶阶段的理理念人之初，，性本懒懒，要他他做，制制度管二、企业业成长阶阶段的理理念人之初，，性本勤勤，激励励他，土土成金三、企业业成熟阶阶段的理理念人之初，，性本善善，你和和我，一一起干人的素养养和习惯惯，是一一个过程程。员工之间间面对面面打招呼呼素养的实实施流程程：素养实例例：2.2准时化实实现的基基础—目视化目视化的的定义：：判断成为为对象组组织的问问题点、、原因-对策议论论的提出出、经常常进行检检查行动动，将所有的的实际状状态向所所有的人人展现出出来。1.为什么要要『目视化』？◎要想尽办办法,挖空心思思让大家家一看就就懂。◎所有的出出发点都都为『能见』！！◎目视化可可以贯穿穿于公司司管理各各环节。。【看得见的公司】【看不见的公司】不管做什什么都是是空忙，，无法解解决问题题。存在在着会发发展成大大问题的的风险。。问题、智智慧等都都能看得得见，就就能创造造出利益益。3.目视管理理的不同同水平的的提升阶阶段2.3准时化实实现的基基础—均衡生产产1.均衡化定定义：所谓均衡衡化是指指使产品品稳定地地平均流流动，避避免在作作业过程程中产生生不均衡衡的状态态。2.均衡化的的生产工工序能力负荷工程名ABCDEF1.C和E超过生产产能力。。实施改改善或将将工数移移动到其其他工序序上。2.E是瓶颈（（问题））工序。。从这里里开始进进行改善善，将会会减少不不均衡现现象。3.减少各生生产工序序的负荷荷（工作作量）不不均衡现现象就是是均衡化化前道工序负荷负荷4天5天7天C产品B产品A产品作业流程（流程方向）批量生产后道工序（组装工序）16天作业流程（流程方向）均衡化生产前道工序的负荷减少，库存就会减少。要点（2）批量生生产和均均衡化生生产（1）消除了了不平均均现象的的均衡化化每一道工工序和设设备的生生产负荷荷状况（（生产设设备等能能力的平平衡）如如果参差差不齐，，就会造造成生产产的不平平均，引引起浪费费。要尽尽量减少少这种不不平均的的产生也也是一种种均衡化化3.生产流程程化流程化（整流化）就是把混乱的流程加以改善，使其能够毫无阻碍地流动。零件（入口）产品（出口）U字形生产线一个产品的例子零件（入口）B产品（出口）零件（入口）A产品（出口）二字形生产线AB两个产品的例子所谓生产产的流程程化，是一种种改变了了按照各各个流程程（工序序）单位位进行生生产的传传统思维维，而是是把生产产流程看看作是““河流””，以流流水线来来生产产产品的生生产方式式。Process

“A”Process

“B”Process

“C”III周期时间:

60Minutes4.一个流流生产产批量生生产一个流流生产产(One-PieceFlow)Process

“A”Process

“B”Process

“C”周期时间:

01Minute？？在在批量量生产产时，，会在在库存存和工工时数数上产产生很很多浪浪费。。？？在在那些些更换换产品品品种种时不不能缩缩短更更换作作业程程序时时间的的企业，，实施施均衡衡化生生产反反而会会引起起生产产的混混乱。。定义：：一个个流生生产是是按照照一定定的作作业顺顺序，，一个个一个个地加加工或或组装装产品品的方方法。。通过一一个流流生产产，在在各工工序间间所产产生的的问题题和瑕瑕疵都都会暴暴露出出来。。人、方方法推进““多能能工化化”，，使一一个人人能够够同时时操作作多台台机器器设备备；需要有有计划划地对对员工工进行行教育育和培培训；；1个人控控制多多道工工序，，站着着操作作。机器设设备按照加加工顺顺序依依次排排列各各道工工序；；为了灵灵活对对应更更换各各道工工序的的布局局，机机械设设备要要选用用小型型的；；生产线线上配配置专专用机机器；；物瞄准半半成品品为零零；通过节节拍时时间（（TT）来进进行流流动生生产；；在生产产布局局上，，要把把各道道工序序间的的时间间缩到到最短短，尽尽量做做到没没有任任何滞滞留；；改善信信息和和物的的流通通。一个流流生产产的着着眼点点5.节拍时时间&瓶颈时时间节拍时时间是是指生生产一一个产产品所所要花花费的的时间间，即作业速速度。有效效的生生产就就是要要使各各道工工序的的时间间尽可可能地地接近近节拍拍时间间。节拍时时间=1天的工工作时时间÷1天的需求量量节拍时间由由顾客的需需求决定顾客需求的的产品为400个求实际可以以工作的时时间。实际工作时时间=（计划作业业时间－－计划作作业外的时时间）Ｘ稼动率336分=（8小时x60分–1小时x60分）x0.8求生产数量量生产数量=顾客需求数数量÷（1–产品不合格格率）求节拍时间间节拍时间=实际可工作作时间÷生产数量49.9=336分x60秒÷404个2.顾客需求产产品的数量量变为每天天200个，应该采采取的对策策：停止工作；；减少生产线线上作业人人员，延长长节拍时间间。瓶颈定义：：通常把一个个流程中生生产节拍最最慢的环节节叫做“瓶瓶颈“（Bottleneck），流程中存存在的瓶颈颈不仅限制制了一个流流程的产出出速度，而而且影响了了其它环节节生产能力力的发挥。。简单来说说，这个瓶瓶颈决定了了整个流程程的产能。。AA处限制了物品留流出的速度，只有将A处打破，才能增加流动速度。即增加了产能。流速缓慢流速加快UPH（单位小时时产能）=3600/产线瓶颈时时间UPPH（人均每小小时产能））=UPH/产线人数由以上公式式可知：降低产线瓶瓶颈时间就就是增加产产能！打破瓶颈才才能增加效效益！6.拉动&推动生产推动系统：：根据预测或或是传统的的计划方式式资源提供供给消费者者。拉动系统：：一种通过补补充替代已已消耗资源源的物流控控制方法。。大批量隐藏问题浪费低效的沟通大致/估计推动系统小批量可视的生产现场管理尽可能减少浪费良好的沟通准确/真实的信息拉动系统做,只是因为我我们需要做做做,只做客户需需要的,按时按量Supermarket取料拉动生产拉动生产到储存储存到生产下道工艺上道工艺“推动”管路图压力废品库存缓冲区检验返修库存返修重检停机供应商工序客户工序超市货架取料拉动--为生产而移动物料生产拉动--发出生产信号两类拉动方式推动生产方方式拉动生产方方式7.看板方式看板——实现准时化化（追求）的重要的工具具之一１）生产・搬运的指示示信息啊！有订单可以自动给给出「什么物品，，何时，何何地，如何何生产或运运输这些信息的的作业指示示表２）产品管理的的可视化工工具・禁止生产过剩；工序迟滞进展的检测「用眼判断正常和异常，物品，地方」看板是「与现物一起运行」：是目视管理的重要工具禁止生产过剩OK没有延迟！！３）工序的的工作改善善工具啊，啊，这这么多看板板！生产将延误误了晚晚了

看板看板作为可可视化工具具，必须正正确理解看看板「改善道具」进行应用看板运用的的规则后道工序领领取没有看板不不得领取零零件不得领取超超出看板张张数的零件件看板必须反反映现货情情况只生生产产后后道道工工序序领领取取的的数数量量不得得生生产产看看板板张张数数以以上上的的产产品品按照照看看板板到到来来的的先先后后顺顺序序进进行行生生产产8.看板板使使用用原原则则看板板使使用用原原则则：：1）使使用用第第一一件件物物品品时时将将看看板板放放到到看看板板箱箱2）每每个个容容器器一一张张看看板板4）次次品品不不往往后后工工序序传传3）看看板板必必须须浮浮于于实实物物上上7）前前工工序序按按后后工工序序领领取取看看板板的的顺顺序序来来生生产产8）没没有有看看板板就就不不生生产产、、不不搬搬运运、、不不领领取取6）前前工工序序只只生生产产后后工工序序领领取取的的数数量量9）如如果果产产生生次次品品或或异异常常，，要要马马上上让让后后工工序序知知道道10）看看板板由由使使用用部部门门来来制制定定、、管管理理11）每每个个月月可可以以调调整整一一次次看看板板5）后后工工序序向向前前工工序序领领取取，，后后工工序序有有主主动动权权违反反原原则则实实例例：：1）何何为为自自働働化化2）自自働働化化难难成成功功的的原原因因3）作作业业标标准准与与标标准准作作业业4）标标准准作作业业三三要要素素5）少少人人化化与与省省人人化化6）TPM7）SMED8）差错错预防防Part3.自働化化自働化化定义义：“自働働化””是赋赋予机机器以以人的的智慧慧，即即给机机器加加装可可以判判断正正常与与异常常的装装置，，““自働働化””可以以防止止不良良品的的产生生，控控制过过量生生产，，并且且可以以自动动检查查产生生现场场出现现的异异常。。1.何谓自自働化化异常情情况的的自动动化检检验异常情情况下下的自自动化化停机机异常情情况下下的自自动化化报警警自动化化和自自働化化的关关系类别自动化自働化机械停止只要人不切断开关，就会继续生产。机器自己感知到异常，根据自身的判断自动停止。生产状况继续生产不合格产品。不把不合格产品送往下一道工序。解决问题查找问题原因的时间滞后，很难把握真正的原因。因为迅速赶到发生问题的现场解决问题，所以很容易把握真正的原因。排除浪费包含对后道工序的检查在内，产生很多浪费。大多数场合人不会减少。可以实现省人化。在“非非人性性化的的自动动化””的场场合如如果机机器容容易出出现问问题，，就需需要解解决问问题的的监视视人员员。但但是，，在““人性性化的的自动动化””的场场合，，发生生问题题时，，及其其设备备会自自动停停止运运转，，所以以没有有必要要设置置专门门的设设备监监视人人员，，同样样可以以达到到省人人化的的效果果，节节省工工时数数。Andon板限制作作业不不良影影响他他人的的限制制位置置防止不不合格格加工工的动动作防防止防止装装配漏漏件的的监控控装置置快速处处理问问题的的系统统如何有有效的的自働働化1.何谓自自働化化可以进进行自自働化化的生生产线线运转运转生产线停止运转生产线停止运转停止频频次少少。有迅速速恢复复生产产的实实力（（包含含微调调整））。因为很很快就就寻找找原因因，所所以能能够把把握住住问题题的真真正原原因，，轻而而易举举地解解决问问题。。2.自働化化难成成功的的原因因？所谓自自働化化就是是把重重点放放在阻阻止生生产线线的流流动，，当发发生异异常状状况时时，生生产线线就会会自动动停止止的生生产结结构体体系。。因为是是发生生异常常状况况而停停止，，所以以如果果产线线经常常发生生停机机等异异常情情况，，就不不能正正常作作业。。自働化化的基本本原则则(１)在异常常时能能够明明白并并停止止；(２)人的工工作和和机器器的工工作相相分离离。运转运转运转运转运转再次启动生产线时产品质量不稳定需要检验产品产品合格率低下恢复生生产需需要花花费时时间。。没有能能力找找出发发生异异常的的原因因生产线线停止止频率率过高高。应急处处理太太多，，没有有实力力恢复复生产产。难以实实现自自働化化的生生产线线2.自働化化难成成功的的原因因？经常发发生机机器设设备故故障和和异常常停止止状况况。没有能力在在生产过程程中保证产产品质量，，经常发生生不明原因因引起的产产品质量不不合格问题题。没有培养出出能够找出出原因，进进行改善活活动的专业业人员。没有培育出出能够及时时把握异常常状况，迅迅速采取相相应对策的的职场体质质。标准作业化化不完善。。生产线自动动停止时，，指示灯和和警报装置置等却没有有反应。更换作业业程序的的时间没没有被缩缩短。工厂常见见异常问问题：3.作业标准准与标准准作业作业标准准是以各道道工序的的各项作作业为对对象的标标准。标准作业业是一个产产品生产产所需的的时间标标准化，，不仅以以各道工工序的各各道作业业为对象象，更是是以生产产整体为为对象。。标准化的的实施步步骤：整理过去去的经验验和成果果，确定定工作的的做法（（方法、、责任、、权限等等）。按照所确确定的方方法进行行作业，，在此需需要检验验是否要要一直遵遵守这种种方法。。工作方法法如果有有不合适适的地方方，要加加以改善善。各道工序的作业标准入口出口（产品）工序1工序2工序3工序4工序5标准作业3.作业标准准与标准准作业制定作业业标准的的目的问题点作业标准的目的1.4M+1E不一致引起结果（产品质量）不一致。1.确定作业方法。2.新人和工作不熟练的人作业水平有差别，需要时间学习（所需要花费的时间不同）。2.尽量使新人和工作不熟练的人在短时间内也能做相同的作业，使教育训练变得简单和有效率。3.因人不同致使指示方法有差别。3.为了有效促进作业，使命令、指导、指示、监督都简单化。4.因为不能明确把握现在的作业，所以效率低下。4.通过重新改善现在的作业，制定明确的作业标准，可以实现作业的效率化。5.作业的分工不明确，所以人的不同导致作业有很大差异。5.明确作业的分工，尽量确保各作业者之间（个部门之间）的作业确实被准确实施。6.各部分的责任和权限不明确。6.明确各部门的责任和权限。7.技术在于个人的经验，如果人不在了，就必须从头开始。7.整理存在于人的经验中的技术和数据，使其变为任何人都能够使用的技术。4.标准作业业三要素素标准作业业包含以以下3个基本要要素生产节拍拍生产一件件产品所所需要的的时间，，又叫周周期时间间、节拍拍时间。。由顾客客的需求求量来决决定。生产节拍拍=一天的劳劳动时间间÷一天的需需求数量量作业顺序序详细记载载了作业业人员在在进行加加工作业业时的顺顺序，在在各道加加工作业业中还记记载了作作业的时时间。无无论谁在在作业时时，都必必须按照照相同的的作业顺顺序和作作业时间间来进行行加工作作业。标准存货货量是指能够够让作业业顺利进进行的、、最少的的、必须须的中间间在制品品数量，，包括附附在各机机器上的的东西和和需要花花时间进进行干燥燥等处理理的东西西。标准化：：通过对作作业现场场人、机机、料、、法、环环的标准准化管理理，消除除浪费，，标准化化作业方方法，稳稳定计划划，从而而达到改改善作业业品质、、提升生生产效率率的目的的难以建立立标准作作业的原原因1.要依照标标准作业业进行操操作，就就必须形形成可以以以人的的运转为为中心反反复操作作各道工工序作业业的环境境。2.丰田生产产方式是是在团队队合作的的基础上上成立的的。4.标准作业