SM的质量控制讲义jackmeng

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ByNiyongjin----关于SMT的质量控制目录

SMT历史印刷制程贴装制程焊接制程检测制程质量控制ESD传统的低品质费用(COPQ)关于质量控制的目标6SigmaPDCA周期(Plan-Do-Check-ActCycle)CPK和GRR介绍PPM的计算方法改善方法QC手法

质量控制废弃Test费用再作业顾客返品检查费用不良Recall传统的低品质费用(COPQ)第一次决定品质费用时，只包含如上图所示的用肉眼所看见的要素。质量控制

COPQ

为总费用的15~25%文书作业迟延大顾客准备金优等货物费用价格决定或过金错误过度现场服务费用不正确的销售定货单对现program的后续措施不足过度职员移职企划迟延错误制品的开发费用急行料过度的在库过度的system费用卖出金回收迟延不满事项处理不使用的生产设备不满顾客应待时间过度夜班废弃Test费用再作业顾客返品检查费用不良RecallSixSigma攻击全部“冰山”!

质量控制1西格玛＝690000次失误／百万次操作

2西格玛＝308000次失误／百万次操作

3西格玛＝66800次失误／百万次操作

4西格玛＝6210次失误／百万次操作

5西格玛＝230次失误／百万次操作

6西格玛＝3.4次失误／百万次操作

7西格玛＝0次失误／百万次操作关于质量控制的目标：“西格玛”是统计学里的一个单位,表示与平均值的标准偏差。“6Sigma”代表着品质合格率达99.9997%或以上.换句话说，每一百万件产品只有3.4件次品，这是非常接近“零缺点”的要求。它可以用来衡量一个流程的完美程度，显示每100万次操作中发生多少次失误。“西格玛”的数值越高，失误率就越低。

“六个西格玛”是一项以数据为基础，追求几乎完美无暇的质量管理办法。20世纪80年代末至90年代初，摩托罗拉公司首倡这种办法，花10年时间达到6西格玛水平。但如果是生产一种由1万个部件或程序组成的产品，即使达到了6西格玛水平，也还有3％多一点的缺陷率；实际上，每生产1万件产品，将会有337处缺陷。如果公司设法在装运前查出了其中的95％，仍然还会有17件有缺陷的产品走出大门。质量控制

质量控制6Sigma七步骤方法第一步：寻找问题（Selectaproblemanddescribeitclearly）

把要改善的问题找出来，当目标锁定后便召集有关员工，成为改善主力，并选出首领，作为改善的任责人，跟着便制定时间表跟进。第二步：研究现时生产方法（StudythePresentSystem）

收集现时生产方法的数据，并作整理。第三步：找出各种原因(Identifypossiblecauses)

结合各有经验工人，利用脑震荡(Brainstorming)、品质管制表(Controlchart)和鱼骨图表(Cause－and－effectdiagram)，

找出每一个可能发生问题的原因。第四步：计划及制定解决方法(Planandimplementasolution)

再利用各有经验员工和技术专才，通过脑震荡方法和各种检验方法，找出各解决方法。当方法设计完成后，便立即实行。

质量控制6Sigma七步骤方法第五步：检查效果(Evaluateeffects)

通过数据收集、分析、检查其解决方法是否有效和达到什么效果。第六步：把有效方法制度化(Standardizeanyeffectivesolutions)

当方法证明有效后，便制定为工作守则，各员工必须遵守。

第七步：检讨成效并发展新目标。(Reflectonprocessanddevelopfutureplans)

当以上问题解决后，总结其成效，并制定解决其它问题方案。

质量控制PDCA周期(Plan-Do-Check-ActCycle)，就是：计划实验(Plantheexperiment)实行(Doit-performtheexperiment)检查成效(Checktheresultoftheexperiment)

质量控制我的一点点个人认识：6个西格玛是以改善为基础的标准，真正的质量控制是要达到零缺陷也就是7个西格玛，这才是一个完美的质量控制过程，但是这只是一个努力的目标。6个西格玛不只可以作为制造业的质量标准，同样也可以用于行政管理，使行动的效率提高，减少失误劳动和重复性的劳动。质量控制质量控制“量具稳定”是指量具对同一一个样品重重复量测数数据间的差异很小.“量量具容易”使用则是指量具不不会因不同的人使用而而使数据有所差异。质量控制质量控制质量控制GRR的作法是以以10个样品,2~3人,每个样品每人重复测2~3次,以所得数据求出GRR%(在此不做计算之讲解).再以GRR%读值大小判断量具的优劣.但是在此此强调的是:对一量具而言言,沒有絕絕對的优劣判定,看看使用目的的及要求精精度了.质量控制3.计算过过程能力过程能力是是指按标准准偏差为单单位来描述述的过程均均值与规范范界限的距距离。Cp---(CapabilityofPrecision)规格界限与与实际制程程界限之比比值。Cp==T/6σσCp的规格等級Cp值说明A1.33<=Cp继续改善善B1.00<=Cp<1.33尽快改善善为A级C0.83<=Cp<1.00立即检讨讨改善DCp<0.83全面检讨讨，停产产(规格上限限–规格下限限)实际过程程能力质量控制制Ca---(CapabilityofAccuracy)制程中心心值与期期望中心心值间的的差异Ca=制程中心心值–规格中心心值(规格上限限–规格下限限)*0.5X-μμT/2=Ca的规格等級Ca值说明ACa<=12.5%继续维持持现状B12.5%<Ca<=25%尽快改善善为A级C25%<Ca<=50%立即检讨讨改善D50%<Ca全面检讨讨，停产产质量控制制Cpk---同时考虑虑精密度度与准确确度(通常称为为制程能能力指数数)Cpk的規格Cpk=Cp(1-｜Ca｜)或Cpk=｜｜Cp｜｜Cpk=(USL––X)/3σσ(单边值计计算)等級Cp值说明A1.33<=Cpk制程能力力合格B1.00<=Cpk<1.33能力尚可可CCpk<1.00努力改善善為A质量控制制总次品机机会=总总检查数数目×每每件产品品潜在次次品机会会（次品的的数目÷÷总次品品的机会会）×1000000=PPM（（PartsPerMillion)或DPMO（DefectionPerMillionOpportunities)影响各行行各业的的ISO9000出现。在在品质管管理上，，它是一一个很好好的制度度。可是是，这些些文件管管理只产产生官僚僚化现象象。这制制度只可可以保证证现有品品质要求求，但在在产品不不断改善善(ContinuousImprovement)方面，并并没有什什麽贡献献。其实在八八十年代代至九十十年代，，亦倡行行全面优优质管理理方法（（TotalQualityManagement）），其方法是是不断改改善品质质，以达达到零缺缺点的梦梦想。PPM的计算方方法：质量控制制改善方法法：改善观念念：改善与管管理：维维持标准准，创新新标准，，改进标标准过程与结结果：重重点是以以“过程程为道向向”的思思考模式式品质第第一一：牺牺牲品质质就是在在缩短企企业的生生命用数据说说话：分分析资料料，以确确定问题题的真相相对于顾顾客客：不不可以将将不良品品送到下下一个顾顾客手中中质量控制制改善方法法：现场成本本的降低低：最佳佳方法就就是剔除除过度的的耗用资资源改进品质质：是错错误更少少，不良良品及返返工减少少改进生产产力：提提高附加加价值降低库存存：提高高周转率率，减少少占用空空间缩短生产产线：人人员过多多意味问问题过多多，错误误越多减少停机机时间：：停机将将造成生生产的中中断减少空间间：减少少搬运及及人力的的浪费降低交货货期：改改进及加加速顾客客定单的的回馈质量控制制改善方法法：作业标准准：应用用制度使使作业人人员更安安全，更更容易工工作，以以及确保顾顾客，品品质及生生产力的的最佳工工作方式式代表最好好，最容容易，与与最安全全的工作作方式提供一个个保存技技巧和专专业技术术的最佳佳方法提供一个个衡量绩绩效的方方法表现因果果之间的的关系提供维持持及改善善的基础础作为目标标及训练练的目的的建立成为为稽查或或诊断的的基础防止错误误再发生生及变异异最小化化的方法法质量控制制改善方法法：维持厂房房环境良良好的六六个步骤骤：整理：将将现场需需要与不不需要的的东西区区分开。。并将后后者处理理整顿：将将整理后后需要的的东西，，安排有有序的状状态清扫：保保持机器器及工作作环境的的干净清洁：延延伸干净净的观念念至本身身，并持持续执行行以上三三个步骤骤教养：以以设立目目标的方方式，来来建立自自律及养养成从事事6S的习惯安全：注注意与保保障工作作环境安安全卫生生质量控制制改善方法法：无附加值值的作业业浪费：：制造过多多的浪费费存货的浪浪费不良重修修的浪费费动作的浪浪费加工的浪浪费等待的浪浪费搬运的浪浪费质量控制制改善方法法：实现现场场改善的的基本原原则：抛弃传统统固定的的生产思思想思考如何何做下去去，而不不是为和和不能做做不要寻找找借口，，从质疑疑现场的的做法开开始不要等待待寻找十十全十美美，纵使使只有五五十分钟钟的成功功也要立立即动手手立即矫正正错误不要花费费金钱改改善碰到困难难时才能能拼出智智慧问五次为为什么，，找到答答案及众人的的智慧，，而非依依赖一人人的知识识改善的机机会是无无止境的的质量控制制提案贡献献的原则则及目标标使工作更更容易能排除单单调性的的工作能排除不不方便性性的工作作使工作更更安全使工作更更有生产产力改进产品品品质节省时间间及成本本改善方法法：质量控制制一般督导导人员的的职责准备作业业标准训练员工工，并确确保员工工遵照标标准工作作改善标准准以提升升现状注意异常常现象，，并及时时加以处处置创造一个个良好的的工作环环境改善方法法：质量控制制一般组长长的工作作职责1。生产产执行每月月生产计计划准备每日日生产活活动跟催作业完成成后确认认与交接接改善方法法：处理停线线事物2。成本本成本改进进的计划划降低人工工成本降低直接接成本节约能源源日常改进进事物其他3。品质质维持和改改善品质质的水准准每日贯彻彻品质是是制造出出来的信信念发现不良良是能够够及时采采取对策策其他质量控制制列举现场场改善成成果指标标换线时间间交期时间间周期时间间停机时间间作业员需需求数在制品数数量改善方法法：搬运距离离/件使用面积积所需要零零件数/单位品质不良良成本重修数废料成本库存存数量机台需求求数质量控制制5S含义义目的的做法/示示例整理整顿清洁清扫素养将工作场场所的任任何物品品区分为为有必要与与没有必必要的，，除了有有必要的留留下来以以外，其其它的都都清除或放放置在其其它地方方。它往往往是5S的第一步步。腾出空间间；防止误用用。将物品分分为几类类（如））：不再使用用的；使用频率率很低的的；使用频率率较低的的；经常使用用的。把留下来来的必要要用的物物品定点点定位放置置，并放放置整齐齐，必要要时加以标标识。它它是提高高效率的的基础。工作场所所一目了了然消除找寻寻物品的的时间整整齐齐齐的工作作环境对可供放放置的场场所进行行规划；；将物品在在上述场场所摆放放整齐；；必要时还还应标识识。将工作场场所及工工作用的的设备清清扫干净，，保持工工作场所所干净、、亮丽维持上面面3S的成果每位成员员养成良良好的习习惯，并并遵守规则则做事。。培养主主动积极极的精神。。保持良好好工作情情绪；稳定品质质；监督培养好习习惯，遵遵守规则的员工工；营造造良好的团队精精神。清扫从地地面到墙墙板到天天花板所所有物品；机机器工具具彻底清清理、润润滑；杜绝污染染源如水水管漏水水、噪音音处理；破损损的物品品修理。。应遵守出出勤、作作息时间间；工作应保保持良好好的状态态；服装整齐齐，待好好识别卡卡；检查表质量控制制QC手法的五五大益处处：1.迅速速掌握重重点—即即时掌握握问题重重心，不不使无头头苍蝇找找不到问问题重点点。2.学习习重视企企划—有有效解析析问题，，透过手手法的运运用，寻寻求解决决之道。。3.重视视解决过过程--重视解解决过程程，不只只是要求求成果。。4.了解解重点目目标—拥拥有正确确的方向向，不要要故此失失彼。5.全员员系统导导向—强强调全员员掺与的的重要性性，进而而产生参参与感与与认同感感。质量控制制亲和图法法：（AffinityDiagram）新QC七大手法法说明：：.针对一一件大家家想认清清的事实实做情况况分析.适用于于：讨论论未来问问题，或或未曾经经验过的问题，，还不知知道下一一步的情情况时.将想法法具体化化，并进进行整理理大意：由由繁入简简用途说明明：质量控制制关联图法法：（MutualRelationAnalysis））大意：显显明关系系.以[原因——结果]不断断展开进进行分析析，类似似QC中的[鱼鱼骨图法].适用于：因因素间有复杂杂的关系存在在，想要知道会产生什什么样的结果果.解决单一问问题是比较适适用用途说明：关联图法的最最佳使用时机机：1.影响时间间的因素众多多，且各因素素间相互关联联性大时2.欲深入探探讨该问题事事件3.想要使各各关系与要因因间逻辑明确确4.想要使各各关系与要因因间逻辑明确确质量控制系统图法：（End-means）大意：层层级清楚.以[目的的][手段]不不断循环展开开的进行分析析.利用不间断断问[为为什么]寻寻找彼此间间的关系.象大树延展展般，一杆一一枝一叶有顺顺序的发展用途说明：.在探索中解解决问题系统图法的优优点：1.图形一目目了然2.完整作出出系统分析，，避免遗珠之之撼3.避免主观观判断，容易易达成共识且且较具说服力力4.思考具逻逻辑性，不会会偏离主题质量控制矩阵图法：（Matrix-diagram）大意：简简单易懂.多方面的考考虑：不只只是一个问题题，对一个个答案的模式式，而是一件件事中，多个个因素对多多个因素的讨讨论。.适用于：两两种问题以上上的问题事件件中，寻找解解决问题之最最佳对策。.一个问题存存在两种以上上的原因是用途说明：质量控制所谓[矩阵图法]就是利用用多员项的思思考方式，分分析现象，问问题与原因三三者之间的关关联性，组合合各要素间的的各项关系，，发展成为解解决问题的策略，进而而探索出问题题的形态与内内容，获得解解决问题的对对策，主要适用于：1.探索多组组资料群间的的相互关系时时2.需要将对对策事项做多多元性评估时时3.参与者评评估复杂事件件时使用矩阵图法法的优点：1.易积累众众人的经验2.容易掌握握全体要素间间的相关性3.利用多次次元的观察，，显示潜伏的的内在要因4.避免太过过详细或抽象象的表现方式式质量控制：（ProcessDecisionProgramChart）大意：事事先预备.为寻找最佳佳决策的手法法。.适用于：想想要预测系统统上的结果时时使用.针对问题的的实施顺序作