零M不良的品质管理培训教材

零PPM不良的

品质管理品质保证的再造革新第一章

不良的总体认识一、为何会产生不良

不良品的产生，主要的根源就是实际生产操作的结果，与标准规范的要求有所差异而形成的。就影响产品品质的因素而言，主要有所谓“5M1E”的因素，如下：1)Man（人员因素）Material（材料因素）Machine（机器因素）Method（方法因素）Measurement（量测因素）Environment（环境因素）换句话说，要制订上述六大因素的生产作业的标准规范，并且要能依照标准规范工作。二、不良的二大类别

不良的意义，可以说不符合规格要求的产品，就是不良。更严谨地说，不符合客户需求的产品，但是却符合自己公司生产的要求产品，也是不良品，因此不良品可以概分为二大类别。

显在的不良在生产中可以被检测出来的不良仍然会有漏网之鱼之不良流到客户手中潜在的不良在生产检测时认为是良品，但是客户使用一段期间后成为不良品可靠性或信赖性不佳所致与制程方式及产品设计零件材料使用有关三、产生不良的原因

不良可以说是，只要客户不满意公司的产品，就可以称为不良。就生产过程中，为何会产生一些显在的不良，其主要的原因，可以概分如下：

1)加工位置错误或尺寸错误

2)遗落加工工作或包装动作

3)作业条件设定错误

4)欠缺零件、物品

5)异品混入，或未清除

6)设备制程能力不足

7)刀具、治具、夹具不完备

8)错误动作

9)检查、测试误差

10)生产作业方式不佳

造成以上这些不良的原因，有些是在生产技术上，设计不周到所造成的。有些，则是属于人员操作上的疏失，错误，或无心之过所造成的。产生不良的十大原因加工错误加工遗落条件错误欠缺物品异品混装能力不足工具不备动作错误检测误差方式不佳四、不良的原因与真因

解决不良的首要前提，是要能先找出问题的根源所在。此即“真因”之意。“真因”与一般所言之“原因”是不同的。一般所言之原因，如鱼骨图所示，系指可能会造成不良的各种缘由。而“真因”系指对某一特定之不良品，造成不良的某一个或某一些缘由。解决不良的重点方向，是要找出不良的“真因”，而不是知道不良的原因。从许多现场实务上，所见到的许多不良改善的实例，发现许多人，大都是从原因面去下对策，寻求解决降低不良。虽然，有时也有一些效果，但是，具体大幅度的降低却很少见。主要的原因在于大多数人，忽略了“真因”与“原因”是不同层面的之事。往往只在“原因面”上下功夫，而犯了“事倍功半”之果。另一方面，是缺乏寻找“真因”的方法。当然，只能在传统的“原因面”上去探讨问题。所以说，找“真因”可真是一门学问。寻找真因的经验归纳总结为如下的七个手法：

1）五现法2）地图法3）五问法4）比较法

5）放大法6）解剖法7）潜水法原因真因是不同的与结果机器环境量测方法人员材料原因真因：系指如鱼骨图所示，会造成不良结果的所有“各种可能的缘由”：系指对某一“特定不良品”，造成不良结果的“特定缘由”。寻找真因七手法(一)---五现法

五现法是指现场、现物、现实、现做、现查，五个名词。代表从事不良改善，寻找真因时，第一个应用的手法。具体而言，指寻找真因时，必须“走入现场”、“观察现物”、“了解现实”、“立即现做”、“效果现查”的五个过程。常见一般的解决不良的第一步骤，是要收集数据，理论而言，这是正确的步骤。可是，实际的做法不同，却影响数据收集的效果，以及后续的改善效果。一般常见的数据收集，往往都是经由现场作业员或检查人员的检查、测试结果、登录、统计、输入电脑，汇总成各种统计报表。管理人员，或是工程技术人员，就依据这些统计资料，来做为问题的判定，以及坐在办公室内去思考问题，寻找一些想象的可能对策。做做实验以求证效果。这种做法，有时也产生效果，但大多数是无功而返。依据第三者收集的资料，做为问题判定，改善对策的订，往往会偏离事实许多，因为，提供资料人员所填写的资料，可能太过简略无法提供详细有助于判定问题缘由的资讯。所以，减少不良的第一个动作，一定要亲临不良的发生现场。实际观察有关人员、机器、材料作业方式及环境的实能，才能有助于找到真因。手法一五现法要走入现场观察现物了解现实立即现做效果现查不要坐在办公室,只读不良统计报表要亲临不良发生的现场,观察5M1E的实能手法二地图法人有面相观相论性物有物相观相定品寻找真因七手手法(二)---地图法人有面相，观观其面相可以以推定一个人人的性向，而而产品也有““物相”，观观其物相也可可以推定产品品的“品向””，亦即“品品质的趋向””。而“地图图法”就是鉴鉴定产品的““物相”之工工具。寻找真因七手手法(三)---五问法五问法是指对对问题现象，，要问五次为为什么，找出出问题的真正正根源所在。。一般人在看看到问题的现现象时，往往往就认定是某某一个表面的的原因造成，，而后，据此此拟订对策，，以为解决问问题了，但一一段时间之后后，同样的不不良又出现了了，这表示不不良的真因，，或源头仍然然没有被发觉觉出来。问五次为什么么，不是要问问到第五次，，才能发觉出出问题的根源源。而是指要要打破沙锅问问到底，一直直问到找出问问题的源头为为止，实物而而言，有时问问到第三次为为止，就能找找出真因，也也就可以打住住了，用不着着，要凑到五五次为止，同同理，有时问问到第五次仍仍然找不到真真因，这时，，仍然要继续续下去，直到到真因被发觉觉为止，问五五次为什么的的方法如下：：1）首先描述问问题现象，要要能具体叙述述何人，何时时，何地，在在哪一部机器器，用了哪一一批材料，发发生了哪一类类别的问题，，或不良有多多少等等。2）然后，心中中默问“为什什么出现上述述的问题现象象？”据此探探讨出此阶层层的原因。3）将上述之原原因，转为下下一个问为什什么的源头，，心中默问““为什么出现现这个原因的的现象”据此此再探讨出下下一个阶层的的原因，如此此反复进行，，“为什么-因为”的模式式，直到最底底层问不下去去为止，即表表示真因所在在。手法三五问法要问五次为什什么，打破沙沙锅问到底，，找出问题的的真正根源所所在173内胆破裂问题现象1.检查发现与否否？有发现，，进货检验时时发现缺陷因为(为什么)2.不合格品生产产投用，生产产管理清楚与与否？因为(为什么)3.生产时如何就就该批产品进进行管控？落落实人员没有有？因为(为什么)4.该批不合格品品处理人员（（装箱）知情情不？因为(为什么)5.为什么装箱后后（已分选））还有不合格格品？员工没没有责任心因为(为什么)6.不合格品出现现按流程做没没有？相关部部门是否得到到信息？因为(为什么)7.寻找真因七手手法(四)---比较法比较法,指籍用比较两两者之间的差差异,协助我们找出出问题的真因因。有时,亦可应用层别别的做法,来协助进行比比较的过程.例如,发生不良品,如果同一产品品,生产线同时有有数条生产线线在生产.其中,必有一条不良良率最高的生生产线,和一条不良率率最低的生线线.我们就可以比比较在这二条条生产线中,机器设备方面面是否有明显显差异的地方方.比如在压力方方面,稳定性方面,速度方面等等等,或者,在作业员操作作的过程,手法等是否不不同之处.如果,有不同之处,即是可能的真真因所在.推定可能的真真因之后,必须做实验以以求证.如果,确实产生明显显的改善成果果,那就表示此为为真因了.如果没有明显显的改善成果果,即表示示真因因尚未未找到到.必须再再对其其他的的可能能真因因,继续实实验求求证,以迄找找到真真因为为止.手法四四比较较法法比较较不良良率率最最低低的的生生产产线线不良良率率最最高高的的生生产产线线观察察二二者者如如下下有有何何差差异异Man人员员Material材料料Machine机器器Method方法法Measurement测量量Measurement环境境依不不同同的的层层别别比比较较生产产线线别别、、班班别别、、人人员员别别、、日日期期别别、、生生产产批批号号别别、、材材料料批批号号别别、、机台台别别、、天天气气别别、、小小时时别别、、温温度度别别、、湿湿度度别别等等等等。。放大大法法,顾名名思思义义就就是是将将问问题题的的现现象象,或是是不不良良的的现现象象,如以以放放大大来来观观察察.有助助于于对对问问题题的的现现象象,更进进一一层层了了解解.放大大法法除除了了指指物物体体尺尺寸寸的的放放大大之之外外,也可以指指时间范范围,及空间范范围的放放大和速速度放慢慢的放大大.有些不良良品的现现象,以肉眼目目视的观观察之下下,无法清晰晰了解掌掌握不良良的“物物相”，，当然也也就无从从明确确确认不良良的来源源。此时时，可以以把不良良的“物物相”放放在放大大境，或或显微镜镜之下可可以清晰晰地看出出“物相相”的状状况。并并且同时时与正常常良品的的“物相相”互相相比较，，了解彼彼此之间间的差異異之处，，从而找找出可能能的真因因。在某某些情况况下，甚甚至必须须动用高高倍电子子显微镜镜才能看看出“物物相”的的真实状状况。生产现场场中，有有时会有有高速度度的生产产设备，，有时会会产生不不良品，，或者是是瞬间停停机状况况太频繁繁，以肉肉眼目视视观察，，根本无无法看出出“物象象”的状状态．此此时，可可以利用用高速摄摄影机拍拍摄下来来，事后后再慢速速播放有有助于了了解掌握握问题的的真相，，从而解解决问题题或减少少不良.空间的的放大大是指指在探探讨问问题时时,不要只只观察察某一一个点点的地地域,可以再再看看看其他他的区区域是是否也也有类类似的的问题题以及及多寡寡的存存在.时间的的放大大是指指可以以看看看过去去一星星期,一个月月或一一季或或半年年一年年以内内的变变化情情形,找出可可疑之之处.寻找真真因七七手法法(五)---放大法法手法五五放大法法尺寸的的放大大空间的的放大大时间的的放大大速度的的放大大解剖法法是指指将产产品拆拆开,观察内内部的的状况况,才能深深入了了解不不良的的来源源.解剖法法由于于必须须拆解解产品品或是是剖开开产品品之后后,才能进进行观观察;所以,通常是是破坏坏性的的检查查方式式.因而解解剖法法也被被视为为最后后不得得已的的寻找找真因因的手手法.就是指指在应应用前前述五五个手手法之之后,仍然无无法找找出真真因时时,最后不不得已已,只好解解剖来来看.例如:在制造造一个个金属属密闭闭的小小球体体,要经过过音鸣鸣检查查.在静音音室内内,作业者者已经经事先先以高高压空空气将将球体体内的的残留留杂质质清出出,再经过过静音音检测测后,确定没没有异异音存存在.可是在在运交交到客客户手手中之之后,仍然偶偶尔会会收到到客户户的抱抱怨,有异音音存在在。其其真因因的追追查确确实很很困难难。最后，，只有有采用用解刨刨法，，将有有异音音的产产品刨刨开来来看，，再配配合放放大法法，观观察产产品内内部是是否有有异物物存在在。终终于发发现有有一小小粒的的金属属颗粒粒。再再经过过高倍倍显微微镜观观察，，得以以判定定是属属于电电焊后后，铁铁水的的残留留物，，残留留在焊焊道下下方。。这些些残留留物虽虽经过过上述述的吹吹气清清出的的动作作，但但是仍仍然呈呈现要要掉不不掉的的状态态。所所以在在静因因检查查时，，没有有异音音存在在。但但是在在长途途运输输中颠颠簸而而掉落落下来来，形形成异异音。。而在在再进进一步步追查查残留留物产产生的的真因因，发发现作作业员员为追追求效效率，，将电电焊电电流开开得过过大，，形成成铁水水状态态，流流入球球体内内部而而造成成。寻找真真因七七手法法(六)---解剖法法手法六六解剖法法拆解产产品观察内内部破坏性性检查查最后的的手法法潜水法法，可可不是是真要要去潜潜水。。而是是，指指要有有耐性性去不不良问问题的的真因因。要要有沉沉潜于于问题题中，，没有有找出出问题题之前前，绝绝不退退缩而而出。。此即即，潜潜水法法之意意义。。一般而而言，，工厂厂内所所发生生的不不良品品，可可以用用“慢慢性病病”症症状来来比拟拟,治疗慢慢性病病症状状,必须要要用耐耐心去去治疗疗.不可期期望一一、二二天内内，或或一周周内即即可痊痊愈，，而是是，另另有真真因的的存在在。此此时，，必须须再经经过上上述手手法，，从新新再来来过一一遍，，再找找真因因。如如此不不断反反复循循环下下去，，终能能找出出不良良问题题的真真因所所在。。从许多多实例例中，，发现现许多多不良良减少少仍未未见效效果的的真正正原因因，是是许多多人缺缺乏耐耐性，，和缺缺乏客客观探探讨真真因的的手法法，往往往““先入入为主主”骤骤下结结论。。而认认为此此即为为原因因所在在，当当然，，也就就没有有效果果了。。寻找真真因七七大手手法，，事实实上不不懂是是用来来寻找找不良良品的的源头头所在在。已已可应应用在在找其其他问问题的的真因因所在在的手手法。。例如如：机机器故故障的的真因因何在在，亦亦可利利用此此七大大手法法找出出。寻找真真因七七手法法(七)---潜水法法手法七七潜水法法要有耐耐性失败为为成功功之母母每一次次失败败都有有收获获再重覆覆上述述的六六手法法一直到到成功功才罢罢手第二章章防防止止人为为疏失失错误误一、疏疏失错错误的的真因因凡人皆皆会出出错。。工厂厂里生生产的的产品品，皆皆需有有人员员操作作，所所以，，在生生产的的过程程中，，因为为人为为的错错误，，而造造成的的意外外事故故，或或是品品质不不良的的情况况，也也就就时常常发生生。然而，，人皆皆会出出错，，并不不表示示我们们可以以容许许错误误的发发生，，或做做为犯犯错时时寻求求谅解解的藉藉口。。尤其其，在在生产产过程程中，，因错错误而而造成成的意意外损损失，，或让让不良良品流流到顾顾客手手中，，均会会对公公司造造成重重大的的伤害害。所所以，，我们们必须须先改改变观观念。。要有有“错错误是是可以以防止止、避避免””的想想法。。从许多多生产产中所所发现现的不不良品品而言言，我我们可可以查查出真真因；；大约约有80%，都是是因为为人的的因素素及管管理层层面的的不周周延造造成的的。只只有约约20%，才是属于于制造技术术能力不足足，而形成成不良。换换句话说，，不良品只只要透过管管理面的途途经，用心心解决，就就可以消除除80%的不良。管理面的影影响而造成成不良，又又可分为二二大领域。。一为纯粹粹是操作人人员，个别别原因所造造成的“纯纯人为失误误”，又可可细分为““忘记了””及“做错错了”二大大原因。另一方面是是由于管理理阶层的人人员在生产产工作的管管理层面上上，因做得得不够完善善，使得作作业人员无无法或不能能完整地依依照规格要要求，做出出良好的产产品。例如如：作业指指示书不完完整、指示示的方法欠欠周详、3S（整理、整整顿、清扫扫）不彻底底、作业方方法不理想想、机器设设备的精度度能力不足足，或是制制程能力不不足，以及及生产线布布置的方式式不妥当，，也有影响响。从前人非圣贤，，孰能无过过现在错误是可以以避免减少少20%不良80%技术能力不不足造成人为错误造造成管理面不佳佳造成忘记了做错了作业指示不不完整指示方法欠欠周详3S不彻底作业方法不不理想制程能力不不足生产线布置置不妥二、人为为疏失的的类别生产场合合中，因因为人为为的疏失失而造成成的不良良，其疏疏失的类类别又可可细分为为下列几几种：1.）明知故犯犯型：虽然已已有明确确的规范范，可是是仍然有有些人，，以不遵遵守规范范，自行行其事为为傲，终终而发生生失误。。2.）认知错误误型：听话的的人，或或者接受受资讯的的人，对对资讯的的认知与与传达资资讯的一一方，彼彼此间认认知有差差别而失失误。3.）漫不经心心型：注意力力不集中中，或不不用心理理解，喜喜以过去去经验应应用到新新事物上上而造成成失误。。4.）混淆不清清型：工作场场所，类类似的材材料、零零件、工工具、仪仪器等等等，接近近一起，，无法容容易清晰晰分辨而而造成失失误。5.）半生不熟型：新进人员，，工作技巧尚尚未熟练而失失误。6.）艺高胆大型：很有经验或或是很熟练的的人，工作上上就不太喜欢欢依照标准程程序操作，而而依其习惯工工作而失误。。7.）无知犯错型：有些人因为为缺乏训练、、或者缺乏知知识，而任意意工作，终而而产生失误。。8.）反应迟钝型：有些工作的的操作，前后后程序有关连连。在前一个个程序完成后后，应需立即即进行下一个个程序。但是是，因为反应应太慢，无法法立即接续下下去而产生错错误。9.）指示不全型：由于管理阶阶层的人员，，所指示的工工作方法或程程序不齐全、、周到而产生生失误。10.）意料之外型：在操作过程程中，因为遭遭遇到意外情情况，而惊慌慌失措，产生生错误动作而而造成失误。。三、消除不良良的方法等级级与评价不良大体是由由于人为的疏疏失所引起，，所以要消除除不良，就要要从减少、防防止疏失的发发生下手。而而从疏失的减减少及防止的的方法，也可可以评定出品品质保证的水水准。疏失的防止可可分为三个层层级。最低的的层级，称为为“无知”，，对产出的产产品，没有检检查的动作，，当然也就没没有品质保证证的观念。中间的层级，，称为“预防防”，采用““事后检查””方式，以防防止不良品流流到顾客手中中。事后检查查是指产出成成品之后，再再做检查的动动作，将不良良品筛选下来来。也就是““品质是检查查出来的”。。又可分为四四个层次，由由下而上分别别为，依赖品品管部门的抽抽样检查方式式。其次为由由生产单位自自行做抽样检检查方式。再再次为由生产产单位自行进进行全数检查查。最后，则则是对不良发发生原因，进进行源流管理理动作。当然，最高高的境界乃乃是”防错错”从根本本源头处，，防止错误误或不良品品的发生，，具体实现现“品质是是制造出来来”的零不不良品质保保证的境界界，又能以以不增加工工时及成本本来达成此此境界，使使“品质””与“成本本”二者兼兼顾。防错又分成成二个主要要的级别，，一为“结结果确认””意指出机机器设备能能自动检查查不良品的的出现，又又可细分为为“发生警警报”、““流动防止止”，及““不良停止止”。另一一级别为““事前预防防”，意指指不让不良良品有被生生产出来的的机会，又又分为“预预知侦测””、“异状状停止”及及“预知警警报”。疏失预知侦测异状停止预知警报不良停止流动防止发生警报不良对策全数检查自主检查品管抽查没有保证疏失事前预防结果确认事前预防结果确认疏失疏失四、防错法法的构造与与等级从以上的论论述，我们们应知道最最佳的零不不良品质保保证的做法法，乃是以以“防错装装置”或称称“防错法法”的方式式，来达成成此目标。。整个防错法法的构造可可分成二大大部份五个个等级。防错构造发生防止波及防止(1)排除化(2)代替化(3)容易化(4)异常检出(5)缓和影响五、防错法法十大原理理(1/10)原理一：断断根原理断根原理亦亦称为异形形原理。系系利用物体体的不规则则形状，或或者是材料料、零件、、部品、成成品的形状状差异，以以防止错误误的发生。。甚至能做做到不使错错误发生的的境界。这些些形形状状的的差差异异，，具具体体而而言言，，可可以以利利用用材材料料或或部部品品的的凹凹穴穴、、凸凸角角、、突突起起、、弯弯曲曲、、圆圆弧弧，，以以及及长长、、宽宽、、高高、、也也、、孔孔径径大大小小，，形形状状，，位位置置等等等等的的不不同同，，来来做做为为区区别别正正确确或或不不正正确确的的基基准准。。而而且且，，一一旦旦不不正正确确的的状状况况发发生生时时，，生生产产加加工工动动作作是是无无法法进进行行下下去去，，而而达达到到不不制制造造不不良良品品的的境境界界。。工厂厂中中，，在在加加工工或或冲冲压压作作业业过过程程中中，，是是最最常常见见到到应应用用““断断根根原原理理””以以防防止止错错误误发发生生的的地地方方。。举举例例说说明明，，有有一一工工件件，，在在左左下下角角有有一一个个洞洞，，要要冲冲出出一一个个长长方方形形的的孔孔。。有有时时因因作作业业不不小小，，将将工工件件放放反反了了，，使使小小孔孔放放到到右右下下角角，，而而造造成成冲冲孔孔位位置置不不正正确确，，形形成成不不良良品品。。我我们们可可以以在在模模具具左左下下角角正正确确位位置置装装上上一一支支插插销销杆杆。。若若工工件件放放的的正正确确，，则则能能放放入入模模具具。。如如果果放放反反了了，，则则放放不不进进去去，，而而无无法法生生产产，，达达成成防防错错效效果果。。原理一断根原理五、防错法十十大原理(2/10)原理二：对称称原理对称原理与断断根原理，正正好是完全相相反的原理。。断根原理是是利用形状的的不同，或是是不对称的设设计而达到防防止错误的目目的，而对称称原理，则是是利用对称设设计的原理，，来消除方向向性的需求，，使得在工作作时够够不用用选别方向，，即能完成工工作。由于不不用选别方向向，就可以避避免因为方向向的错误而造造成不良，达达到防错的目目的。对称原理的的应用，不不只限定物物品的对称称性，也包包括了“标标准化”的的道理存在在。例如：：原来的产产品需要用用二种以上上螺丝来装装配产品，，有时会因因大小相近近而装配错错误。如果果能将之标标准化成为为一种类别别的螺丝。。那么，因因为取螺丝丝而装配错错误的情形形就不会发发生了。标准化也不不单指产品品所使用之之零件或材材料的标准准化，而要要包含使用用工具、治治具、模具具、夹具、、检验仪器器方法等的的标准化。。要设法减减少类别的的数量。类类别愈少愈愈好，因为为犯错误的的机会也愈愈少。标准准化若仍有有困难，就就退而求其其次，要追追求简单化化。复杂的的动作过程程都是容易易造成错误误。原理二对称原理五、、防防错错法法十十大大原原理理(3/10)原理理三三：：对对比比原原理理对比比原原理理是是利利用用两两个个明明显显的的差差异异，，以以区区别别不不同同的的物物品品或或部部位位，，以以防防止止错错误误的的方方法法。。对比原原理最最常见见的应应用之之例，，是以以不同同的颜颜色来来区别别不同同的物物品或或部位位；另另外，，是在在填写写报表表时，，某些些栏位位是不不需要要填表表人填填入，，此部部位可可以用用较粗粗的线线条，，形成成一个个粗框框，或或印上上颜色色，做做为明明显的的区别别；又又如零零件物物品有有由大大而小小的变变化，，而大大小之之间的的差异异为逐逐渐变变化这这情形形。五、防防错法法十大大原理理(4/10)原理四四：互互锁原原理互锁原原理是是指利利用前前一个个动作作若没没有完完成的的话，，下一一个动动作就就无法法进行行下去去的意意义。。或称称“保保险原原理””，指指若两两个动动作没没有同同时进进行的的话，，则无无法继继续下下一个个动作作。五、防防错法法十大大原理理(5/10)原理五五：层层别原原理层别原原理是是指利利用分分门类类别的的方式式，并并且予予以分分离出出来的的方方法，，以达达成防防止或或减少少错误误的发发生。。层别别的基基本做做法是是不要要将不不同的的物品品，混混杂放放在同同一容容器或或同一一位置置。五、防防错法法十大大原理理(6/10)原理六六：顺顺序原原理工作的的过程程中，，如果果必须须依照照一定定的顺顺序，，才能能正确确完成成工作作。此此时，，必须须要设设法能能依照照顺序序来工工作。。例：装配线线的装配工工作，材料料的放置顺顺序可以配配合工作物物在一面移移动到下工工序的进程程中，以装装配的顺序序排列；又又如在进行行机器设备备的自主保保全活动时时，由于机机器设备的的点检位置置有好几处处，经常会会发生有些些处所，忘忘记点检，，而失去自自主保全的的意义。改改善方法，，可以在点点检位置上上贴上标笺笺纸，上面面注明共有有几处点检检位置，并并将点检位位置编上顺顺序号码。。点检时依依号码顺序序进行点检检动作，可可以防止遗遗漏并能确确知是否已已完成全部部点检；又又如文件档档案的放置置，必须依依据定位置置放置，以以利取用。。五、防错法法十大原理理(7/10)原理七：自自动原理理自动原理理，系指利利用各种感感测器，来来协助我们们做自动动防止错误误的功能，，或者是做做为自动动检查的功功能。一般常见的的感测器可可以检知出出许多不同同的领域。。例如：位位置、线、、面、厚度度、重量、、毛边、刮刮痕、颜色色、电流、、压力、异异物、金属属物、温度度、时间、、计数、振振动、外径径、幅宽、、通报等等等。五、防错法法十大原理理(8/10)原理八：隔隔离原理隔离原理是是将不希望望或不应该该发生的动动作或物品品，分隔出出来，以避避免无意中中的碰触或或取用，而而造成错误误。工作场所中中，可以看看到许多隔隔离原理的的应用。例例如：为了了安全操作作起见，冲冲床机器除除了按装双双手按钮的的安全操作作方式之外外，尚可以以再加装防防护隔离罩罩，使操作作者的手无无法伸入机机器的加工工点位置工工作，而使使安全防护护便为确保保。五、防错法法十大原理理(9/10)原理九：配配套原理在装配线工工作中，最最常见到的的不良错误误是产品误误装配，或或者是遗漏漏装配。例例如：某一一个零件，，忘记置入入印刷电路路板上，或或者是置放放错误。在在包装作业业中，经常常发生忘了了放入某一一个说明书书，而被客客户投拆的的情况，时时有发生。。配套原理系系指物料零零件的供应应，要以成成品的需要要量，成套套供应。当当然，最好好能以“一一套流”的的方式供料料最好。一一套流是指指一个成品品为单位，，将一个成成品所需之之零件物料料放在专用用的容器内内，依作业业员别或工工作站别，，供应到每每一个工作作站。装配配完成后，，如果发现现仍有零件件、物料遗遗留在容器器内，就表表示该物料料被遗漏装装配上去，，而知道有有不良发生生。一套流当然然是理想的的方式。但但是，如果果一下子做做不到，则则可以成品品包装箱的的倍数或分分数做为配配套数量的的依据。例例如：成品品包装箱是是设计为装装入12个。则配套套数量，可可以配成：：二套流、、三套流、、四套流、、六套流、、十二套流流、二十四四套流、三三十六套流流方式。如如果，容器器内最后有有遗留物料料。则必须须追溯回去去几套流，，重新筛选选检查，挑挑出不良。。原理九配套原理理五、防错错法十大大原理(10/10)原理十：：缓和原原理缓和原理理，即是是指要对对产品的的伤害，，要设法法减缓其其影响度度，或进进而避免免产品成成为不良良品。成成品的包包装方法法，事实实上已经经考虑到到在运输输、搬运运的过程程中受到到伤害。。所以，，在这一一方面比比较没有有问题了了。缓和原理理的应用用，首先先要避免免产品在在生产过过程中有有碰触的的状况发发生。要要避免产产品堆积积、撞击击、挤压压的状况况发生。。为达此此目的最最好采用用“一个个流流线线生产方方式”。。生产一一个、检检查一个个、传送送一个的的方式，，来进行行生产活活动。第三章品品质保保证的新新观念一、从品品管检查查变革为为自主检检查旧观念：：品管检检查为了确保保品质，，传统的的做法，，是以加加强检查查来防止止不良品品流到客客户手中中，或者者流到下下工程，，同时，，又为了了防止生生产制造造产品的的作业员员，有放放松品质质的心态态，而为为了赶产产量，就就不顾及及品质的的要求。。所以，，通常是是另派品品管人员员，来负负责检查查的工作作。此种品质质保证的的方式，，表面上上可以防防止不良良品流到到下工程程或客户户手中。。但是，，完全依依赖检查查的方式式，仍然然会有漏漏网之鱼鱼，而有有不良品品流到下下工程及及客户手手中。并并不是很很可靠的的品质保保证的做做法。新观念：：自主检检查要实现品品质是制制造出来来的，而而不是检检查出来来的想法法，首先先要改变变生产人人员的观观念。要要进行““自主检检查”。。自主检检查就是是指负责责生产制制造产品品的人员员，要负负责产品品的检查查工作，，一旦有有不良品品流到下下工程就就是自己己的责任任。旧观念品管检查查你检查②我生产①我生产→你检查品质意识识薄弱，，不良永永远存在在新观念自主检查查②①①我生产→我检查品质意识识强烈，，不良可可以减少少二、从抽抽样检查查变革为为全数检检查旧观念念：抽抽样检检查抽样检检查是是从一一大批批货中中，抽抽取一一些样样品数数量，，藉由由样品品的检检查结结果，，来推推测判判定该该批货货的品品质水水准，，决定定为合合格品品或拒拒收品品。抽样检检查，，在某某些场场合是是不得得不采采用的的做法法。例例如：：破坏坏性的的检查查，产产品一一经检检查之之后，，即被被破坏坏了，，而不不能使使用。。当然然，就就无法法实施施全数数检查查。又又如，，买进进来的的材料料数量量很多多，一一经收收货后后，即即需立立即送送到生生产线线加工工生产产，也也没有有充裕裕的时时间人人力，，进行行全数数检查查。所所以，，不得得不采采取抽抽样检检查。。新观念念：全全数检检查会产生生抽样样检查查的另另一个个原因因，是是认为为抽样样检查查的成成本较较经济济。但但是，，忘了了抽样样检查查并不不能保保证零零不良良的品品质水水准。。以前前述的的进料料抽样样检查查方式式，如如果，，供应应商所所供应应的材材料是是零不不良的的话。。那抽抽样检检查也也可以以不用用做了了，不不是更更经济济吗？？换句话话说，，零不不良的的品质质保证证过程程的重重点，，要放放在生生产制制造过过程中中，要要做到到“不不接受受前工工程的的不良良品””、““本工工程不不制造造出良良品””，以以及““不将将不良良品流流出到到下工工程””。为为了达达到此此要求求，每每一工工程至至少要要做到到每一一个产产品都要检检查，，确保保良品品流到到下工工程的的全数数检查查做法法。三、从从判别别检查查变革革为源源流防防错旧观念念：判判别检检查判别检检查，，意指指对一一个产产品，，进行行检查查的动动作。。符合合规格格要求求，即即判定定为合合格品品。不不符合合规格格的产产品，，就判判为不不良品品，如如此进进行下下去。。判别别检检查查，，亦亦属属全全数数检检查查。。但但是是，，如如果果真真是是尽尽做做判判别别动动作作，，将将良良品品与与不不良良品品区区分分出出来来而而已已，，而而不不对对造造成成问问题题源源头头找找出出来来，，并并且且，，做做出出防防错错措措施施。。那那么么不不良良品品将将永永远远存存在在，，检检查查的的动动作作也也将将持持续续要要做做下下去去。。正正是是““品品质质是是检检查查出出来来的的””写写照照。。判判别别检检查查的的方方法法，，只只能能当当做做阶阶段段性性的的品品质质保保证证的的做做法法，，我我们们必必须须要要突突破破比比种种做做法法才才好好。。新观念：源源流防错判别检查，，如果只是是尽做判别别动作的话话，那真太太可惜了。。我们应当当从判别检检查的过程程中，了解解不良的模模式、现象象，并且设设法找出不不良的原因因，要能提提供一些有有价值的不不良资讯，，做为改善善之依据。。不良的真因因如果找出出来之后，，就必须设设法不良的的源头，思思考设计出出防止不良良发生的““源流防错错”的意义义。源流防错就就是落实不不接受不良良品、不制制造不良品品、不流出出不良品，，以达成““品质是制制造出来””的具体做做法。也是是，零不良良品质保证证的具体实实现。四、、从从离离岛岛重重修修变变革革为为同同步步回回修修旧观观念念：：离离岛岛重重修修生产产的的过过程程中中，，难难免免有有不不良良品品的的产产生生。。有有些些不不良良品品是是不不能能再再修修复复而而变变成成废废品品。。而而有有些些不不良良品品，，则则是是可可以以经经过过修修复复，，也也成成为为良良品品。。其其修修复复的的工工作作，，即即称称为为““重重修修””。。重修修虽虽属属无无可可避避免免。。但但重重修修的的方方式式，，也也要要讲讲究究。。一一般般常常见见的的方方式式，，是是生生产产线线中中所所产产生生的的不不良良品品先先收收集集起起来来，，隔隔一一段段时时间间，，例例如如：：一一天天一一次次，，或或一一周周一一次次，，将将这这些些不不良良品品集集中中，，一一起起送送到到另另外外一一个个专专责责重重修修的的单单位位，，负负责责修修复复，，并并再再送送回回生生产产线线。。这这种种重重修修的的方方式式，，称称为为““离离岛岛重重修修””相相信信许许多多公公司司，，都都是是如如此此重重修修方方式式居居多多。。新观观念念：：同同步步回回修修离岛岛重重修修有有许许多多不不好好的的地地方方。。其其一一是是隔隔离离了了一一段段时时间间才才能能修修复复好好，，会会影影响响交交期期时时间间。。其其二二是是重重修修的的单单位位，，无无法法及及时时将将不不良良的的原原因因，，及及时时回回馈馈到到生生产产单单位位，，使使能能及及早早采采取取矫矫正正措措施施，，以以防防止止不不良良的的继继续续发发生生。。有有时时，，甚甚至至重重修修的的产产品品与与生生产产线线正正在在生生产产是是不不同同型型号号，，或或不不同同的的产产品品。。所所以以，，重重修修所所发发现现的的不不良良模模式式，，无无法法在在生生产产线线上上立立即即看看出出，，而而无无法法找找出出不不良良的的真真因因，，改改善善的的对对策策也也无无从从下下手手。。因因此此，，我我们们要要朝朝““同同步步回回修修””的的方方式式努努力力。。生生产产线线所所发发现现的的不不良良品品，，要要立立即即修修复复。。另另外外，，要要由由同同一一生生产产线线负负责责修修复复。。五、从人工检检查变革为自自动检查旧观念：人工工检查检查的工作，，难易差别很很大。有些借借助机器检查查，有些则必必须依赖人工工检查。尤其其是，许多的的产业，特别别是一些传统统的劳力密集集产业，信赖赖人工检查的的状况很多。。诚如前述所所言，我们要要朝自主全数数检查方向改改善。但是如如果自主全数数检查，安全全要信赖人工工检查的方式式，那实施起起来，一定有有很大的困难难。其一是耗耗用人力、人人工成本增加加，也可能会会人手不足。。其二是主观观判断差异大大，学习训练练时间长，检检查人员训练练不易。其三三是仍然有人人为疏忽造成成仍有不良品品流出之现象象。新观念：：自动检检查要确实做做到能不不增加成成本，或或增加人人手的自自主全数数检查的的方向，，必须朝朝“自动动检查””的方向向努力。。自动检检查的难难易也有有所差别别。某些些产业或或产品，，其检查查的自动动化较容容易实现现。相反反地，某某些产业业或产品品，其自自动检查查的做法法，是难难以实现现的。自动检查查的实现现，并不不只是硬硬体技术术的问题题。有时时，亦与与生产的的观念及及方式，，有密切切的关连连。一般般而言，，若能实实施ANPS先进新生生产技术术所要求求的“一一贯化、、一个流流的线生生产方式式”，对对于检查查的自动动化的实实现，不不但容易易实现。。而且，，实现的的成本也也较低。。六、从真真实顾客客变革为为虚拟顾顾客旧观念：：真实顾顾客零不良的的品质保保证的最最终目的的，是要要满足客客户的要要求。而而真正的的客户，，就是指指付钱买买我们产产品的人人。所有有制造的的产品都都是要达达到满足足客户的的要求。。而不是是，只是是符合自自己公司司的规格格要求。。有些公司司，仍然然以自己己为本位位，认为为产品已已符合公公司设计计规格的的要求就就可以了了，而反反而与客客户争论论客户的的要求与与其公司司规格不不符合，，甚至就就不接受受订单了了。这在在“卖方方市场””的情况况下，尚尚可理解解。但是是，在趋趋向“卖卖方市场场”的情情况下，，就会失失去许多多生意的的机会。。新观念：：虚拟顾顾客顾客永远远是对的的，意义义是要能能满足顾顾客的要要求。真真实的顾顾客就是是付钱买买东西的的人。为为了满足足顾客的的要求，，同时，，也了解解到产品品是经过过许多不不同工序序完成的的。每一一个工序序，若没没有做好好，有缺缺陷存在在，最终终的产品品也就不不能满足足客户的的要求。。为了达达成每每一个个工序序都能能做好好品质质的要要求，，我们们必须须有““下一一工序序，即即是客客户””的虚虚拟顾顾客的的想法法。要要把下下一工工序的的作业业员，，当做做是自自己的的客户