锡-精细运营系统解决方法

系统的解决问题的方法精益运营试点培训材料二OO二年七月内容概要(I)无论是与供应商交涉，改进生产设备和原材料，还是处理客户投诉，生产中面临的各种内部和外部问题都可以利用系统的解决问题的方法加以解决系统的解决问题的方法通常采用以下手段来解决许多生产运营中的问题简单的数据收集的方法现有的经验和简单而有实效的解决方案低成本解决方案因此，在精益生产体系中，系统地解决问题是有效利用有限资源以改善经营的有效方法通常，采用解决问题的系统方法是由于现状与理想状态之间存在差距，如：产品和服务不能满足客户要求。实际业绩不能达到内部目标（质量、成本、交货时间）在业绩方面与竞争对手存在差距与标准不符1作为大规模的运营改善活动的一部分(如提高产品质量，提高年定修效率和有效性，提高产能利用率)，系统的问题解决方法能在问题得到清晰界定后提供解决问题的方法，是消除浪费，提高流程稳定性和灵活性的关键方法使用系统的解决问题的方法将主要是改进以下领域：质量、成本、交货时间和生产效率系统问题解决方法可以在许多行业加以应用，主要包括以下6个主要步骤:1)发现问题2)分析问题3)产生可能的解决方案4)选择和规划解决方案5)实施解决方案6)评估解决方案和进行方案的标准化本文件描述了分析、消除或减少企业在经营和行政管理环境中的问题的必要方法和工具本文件其余部分包含经典的7项质量控制工具，以及解决问题的案例.内容概要(II)2基本概念和原则定义和背景对精益生产的意义应用：6步式方法和工具应用举例例A：标签贴不到上油部件上例B：机器故障问题实施方法和材料系统解决问题的时间安排和前提条件系统的问题解决方法3系统的问题解决方法的定义系统的问题解决方法对问题的定义是：现状和理想状态的差距

控制特点现状理想状态问题所谓系统的问题解决方法，是指通过6大步骤，应用7个质量控制工具，配合其他用于分析、形成思路的工具，来合理地、有效地解决问题4系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源，找出长期的对策传统的方法和系统方法问题问题解决方法

（一劳永逸）解决方法（“快速解决”）5处理车间工作问题中的常见误区•太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策•不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析•试图自己解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决•没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录•由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估。也就是说，有些问题已经习以为常，或成了难于根治的经常发作的“慢性病”6成功解决问题的各项条件•理解系统化的按步骤进行的改善方法，认识将短期对策和长远对策相结合的优点•提供必要的资源，进行深入分析，并认真实施小组制定出来的对策•在整个项目中，通过加强沟通和利用目视管理，密切关注小组的工作进展•确保问题解决小组获得高层管理的支持，能够协助小组解决困难、排除工作中遇到的障碍•安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通和交流7系统的问题解决方法基本概念和原则定义和背景对精益生产的意义应用：6步式方法和工具应用举例例A：标签贴不到上油部件上例B：机器故障问题实施方法和材料系统解决问题的时间安排和前提条件8系统解决问题在精益生产中发挥的作用标准化稳定性精益生产框架“系统的解决问题的理念并非是盘尼西林之类的速效药，而是见效慢的中药式疗法。通过长期服用，可逐渐改进公司的机能。”(KaoruIshikawa博士)系统的问题解决方法作为企业改善活动的支柱以支持精益生产系统智能自动化及时生产9真正的精精益生产产系统往往往具有有持续改改进业绩绩的能力力资料来源源：MasaakiImai:持续改进进持续改进进和系统统的问题题解决方方法技术提高高和增加加投资固固然重要要，持续续改进也也非常有有必要。。持续改进进往往要要求（并并非偶尔尔采用））团队共共同解决决问题，，团队的的力量的的很大一一部分来来源于使使用系统统的方法法和简单单的工具具.时间创新创新持续改进进持续改进进业绩10举例说明明系统的的问题解解决方法法所涉及及的领域域无法借助助外力实实现改进进，但内内部资源源通过集集中足以以分析现现状、收收集数据据并决定定正确的的对策质量改进进：减少少最后组组装的返返工率成本改进进：减少少钢铁厂厂的耗油油量服务改进进：缩缩短客户户等待时时间交货表表现的的改进进：实实现近近100%按按时时交货货，缩缩短50%的的交货货周期期最为适适用情情况：：应用非非常广广泛：：在以上上所有有例子子中，，动用用的都都是内内部专专业知知识，，来产产生解解决方方案而而且现现状的的改善善也11系统的的问题题解决决方法法基本概概念和和原则则定义和和背景景对精益益生产产的意意义应用：：6步步式方方法和和工具具应用举举例例A：标签贴贴不到到上油油部件件上例B：机器故故障问问题实施方方法和和材料料系统解解决问问题的的时间间安排排和前前提条条件12系统的的问题题解决决方法法和传传统的的质量量控制制工具具均有有助于于改善善业绩绩，但但并非非唯一一的途途径系统的的问题题解决决方法法和质质量控控制工工具的的重要要性问题比比率50100树立习习惯和纪纪律采取简简单方法法应用高高级工具具5个个为什什么3个个C（问题、、原因因和对对策））系统的的问题题解决决方法法传统的的质量量控制制工具具试验设设计田口法法经验证证明，，多数数工作作问题题可用用简单单的方方法予予以解解决。。关键键在于于纪律律性和和实施施。136步系系统问问题解解决流流程和和持续续改进进模式式（计计划－－实施施－检检查－－行动动）是是统一一一致致的内容原因计划实施检查行动方法定义问题分析问题制定计划实施确认效效果标准化1456发现问题，确定目标分析

问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA12365414步骤1:确确定定问题题、设设定目目标发现问问题分析问问题题提出潜潜在的的解决决方法法选择并并规划划解决决方法法实施解解决方方法评估解解决方方法DCA123456说明优点根据亲亲身经经历，，具体体说明明问题题，不不应依依赖他他人的的描述述确保对对问题题有准准确、、客观观的认认识对问题题进行行量化化说明明澄清问问题评估问问题的的严重重性使问题题直观观化确定造造成问问题的的主要要原因因界定各各个原原因之之间的的关系系说明何何时应应达到到怎样样的水水平或或标准准确定工工作重重点允许选选择解解决方方法行动A)明确阐阐述问问题问题的的量化化B)明确阐阐述目目标问题的的定性性设定目目标举例问题陈陈述：：过去３３周中中每日日标签签贴错错率达达58%目标陈陈述：：２周后后将标标签贴贴错率率降为为零P15步骤2:分分析析问题题规划调调研方方法审核初初步分分析确定问问题并并寻找找一切切与之之有关关的信信息（（即收收集信信息和和数据据）利用质质量控控制工工具对对数据据进行行量化化的、、直观观的和和图表表式的的分析析确定问问题的的根源源所在在，如如使用用“５５个为为什么么”和和鱼刺刺图分分析法法数据收收集方方法观察观察现现象访谈收集来来自各各方的的信息息调查使用书书面访访谈形形式实践亲身实实践研究研究相相关文文件流程中中最重重要的的一步步是：：必须投投入时时间和和精力力!为什么为什么为什么为什么为什么问题根源发现问问题分析问问题题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12345616步骤3:提提出潜潜在的解解决方法法针对每项项原因提提出潜在在的解决决方法原因确定的根根源初步的解解决方法法1操作工对对部件的的加油量量变动性性很大规范输油量和油嘴加油位置23456发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12345617低高控制12345相关性12345资源54321回报12345认同12345评级特点控制：小组或个个人对问问题的控控制程度度以及对对解决方方法的控控制能力力相关性：：解决方法法对问题题的解决决力度资源：实施解决决方法所所需的时时间、资资金、人人员和资资料等，，以及现现有的资资源充裕裕情况回报：预期的回回报或成成果（成成本和回回报）认同：员工和审审批解决决方法的的管理层层对实施施解决方方法时所所需改革革的接受受程度定义：选择工作作表发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA123456步骤4A:选选择择解决方方法18步骤4B:实实施施解决方方法1制定实施施计划2召开启动动会议3开始机器器调修4试运行5确认部件件6汇报进展展7进行必要要的修改改8标准化流程图甘特图流程图主主要用于于说明实实施计划划中所包包括的各各个逻辑辑步骤甘特图说说明实施施的各个个步骤、、各项工工作的起起始时间间和各个个关键环环节之间间的衔接接情况制定计划启动会议试运行修改调修设备审核结果确认部件标准化发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA123456行动负责人时间19步骤5:实实施解解决方法法1.将将解决方方法化解解为便于于管理、、可监控控的具体体步骤2.使使所有解解决方案案影响到到的人员员参与到到实施过过程中3.将将相关信信息通知知所有人人员，包包括计划划、目标标和行之之有效的的实施办办法等4.确确保所有有人员清清楚各自自的工作作内容并并与上级级管理人人员保持持密切联联系5.对对任何工工作均不不能持理理所当然然的态度度，应该该审慎对对待、反反复检查查注:应应注意减减少从方方案到实实施时间间，确定定精简流流程、政政策等的的方法发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12345620步骤6：评估估解决方方法1.根根据计划划检查实实际实施施时间2.评评估已实实现目标标提高生产产率降低成本本提高质量量安全性3.评评估是否否已产生生预期结结果，有有无不良良影响4.新新方法标标准化5.建建立控制制机制，，保证持持续使用用新的标标准化的的方法，，如标准准工作程程序、审审计6.对对其他人人就新的的标准化化的方法法进行培培训7.准准备工作作现场演演示。向向其他可可能遇到到类似问问题的人人沟通他他们的心心得，他他们可能能在解决决具体问问题时会会采用所所介绍的的部分或或全部经经验8.解解决下一一问题发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12345621解决问题题的6步法法发现问题题，确定定目标分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA561234标准化22解决问题题工作单单，总结结最重要要信息，，以说明明6步法法的每一一阶段•质量量控制陈陈述以规规范方式式说明解解决问题题流程的的主要步步骤。质量控制制陈述也也能在工工作牌上上显示。。应随项目目进展同同步编写写。•应使使用图表表照片清清楚说明明主题和和方法。。•最重重要的信信息显示示在工作作单或工工作牌上上；背景景数据保保存在活活页夹内内。•行动动计划用用于说明明目前工工作，必必须随时时更新。。•使用用7种质质量控制制工具是是使相关关的信息息变得可可视化的的简单方方法。解决问题题工作单单（也也叫质量量控制陈陈述）23解决问问题样样板表表问题:目标:第二步步:分分析析问题题流程程人员员设备备材料料根本本原原因因第四四步步:选选择择方方法法并并制制定定实实施施方方案案第五五步步:方方案案的的实实施施第六六步步:评评估估标标准准方方法法并并标标准准化化第三三步步:形形成成潜潜在在解解决决方方法法原因因编编号号找到到的的根根本本原原因因潜在在解解决决方方法法123456解决决方方法法控制制能能力力相关关性性需要要的的资资源源效益益员工工的的理理解解支支持持12345第一一步步:确确定定问问题题并并确确立立目目标标241.检查工作单2.因果图3.图表4.帕累托图5.控制图6.频率分布图7.散布图7种种典典型型质质量量控控制制工工具具在在收收集集数数据据和和分分析析问问题题时时必必不不可可少少，，它它们们还还能能使使相相关关信信息息变变得得可可视视化化最后装配的缺陷周:3月2-6日负责主管:张缺陷ABCDE共计周一周二周三周四周五共计5131518425668171.检检查查工工作作图图：：收收集集和和组组织织数数据据26什么么事事实实基基础础或或数数据据模模式式将将有有助助于于我我们们更更好好地地了了解解问问题题及及其其原原因因？？我们们如如何何将将自自己己对对问问题题的的““见见解解””转转化化为为““事事实实””？？是否否能能围围绕绕问问题题的的事事件件模模式式有有助助于于我我们们发发现现问问题题的的动动因因或或原原因因？？使用用检检查查工工作作工工具具要要回回答答的的问问题题27人员机器原料方法问题2.因因果果图图或或鱼鱼刺刺图图:寻寻找找某某一一具具体体问问题题可可能能的的原原因因28我们们如如何何发发现现、、探探究究和和显显示示某某一一具具体体问问题题或或状状况况的的可可能能原原因因？？问题题的的根根源源是是什什么么?哪些些因因素素具具有有重重要要性性？？哪些些因因素素可可以以由由小小组组加加以以改改变变？？在业业绩绩目目标标中中，，我我们们想想解解决决该该问问题题的的哪哪些些““原原因因””或或动动因因？？使用用因因果果图图要要回回答答的的问问题题293.图图表表：：分分析析和和显显示示不不同同类类型型数数据据A柱状状图图BCDE饼图图雷达达图图运行行图图30数据据在在一一段段时时间间内内呈呈现现出出何何种种趋趋势势或或模模式式？？平均均水水平平随随时时间间变变化化吗吗？？结果果随随时时间间变变化化吗吗？？是是否否有有周周期期性性(如如在在一一周周内内或或按按季季节节变变化化)?特定定的的时时间间、、班班组组或或作作业业方方式式是是否否显显示示出出更更多多问问题题？？使用用图图表表工工具具要要回回答答的的问问题题314.帕累托托图:显示示问题、原问题排序(发生件数)问题排序(成本)频率（故障障数/周)返工成本/周周,美元5101520100200300400EDCAB故障EDCAB故障32使用帕累托图图要回答的问问题所有问题或状状况的相关重重要性如何？？解决问题的起起点应当是什什么？我们应应当将注意力力集中于何处处？335.控制图图：了解流程程中的变化性性(随机变变化与唯一事事件)控制下限平均控制上限失控衡量单位时间34使用控制图要要回答的问题题在我们所观察察的流程参数数变化中，哪哪一部分是自自然变化（在在流程控制限限度内）？哪哪一部分是因因可确定的原原因而造成的的反常变化？？流程失控的频频率是多少？？是否有我们应应当加以关注注的可辨别的的趋势？根据据这些趋势我我们能采取预预防性行动吗吗？356.频率分分布图轴杆直径频率.415.416.417.418.414.413.412.411.419.410.409105152036频率分布图某一结果发生生的频率是多多少？频率分布是什什么样的––是普通曲曲线还是其他他形式？在规格之外的的频率是多少少？在规格之外出出现的偏离是是何性质？长长尾分布？不不均匀分布？？377.散布图图:检验有有关变量之间间关系的理论论变量1变量238使用散布图要要回答的问题题哪些变量具有有相互关系?变量之间关系系是何性质？？x中的变量有多多少可由y中的相关变量量得到解释?变量之间存在在什么因果关关系?39系统的问题解解决方法基本概念和原原则定义和背景对精益生产的的意义应用：6步式式方法和工具具应用举例例A：标签贴不到上上油部件上例B：机器故障问题题实施方法和材材料系统解决问题题的时间安排排和前提条件件401.发现问问题，制定目目标发现问题分析

问题提出潜在的解解决方法选择并规划解解决方法实施解决方法法评估解决方法法PDCA123456零件831号的标签签没有贴在每每班生产的100多多个组装好的的动力转向软软管上(占占全部产量的的10%)需要解决标签签粘贴问题，，因为:贴得不牢的标标签可能在运运输途中掉落落，造成零件件丢失由于操作工不不断粘标签，，车间生产效效率大大降低低问题造成影响在1周内内将贴不牢的的标签数量量降低75%目标10025每班贴不牢的的标签数量降低75%412.分析析问题发现问题分析

问题提出潜在的解解决方法实施解决方法法评估解决方法法PDCA12356选择并规划解解决方法4标签不能贴附人机器材料方法上油不均没有培训标签不当粘贴不紧供应商的加工能力A水箱上油部件在线机器上油过多飞溅过高没有标准油的种类B滚轧机器容许正切面上的接触接触面较小封口机油C通风管吹落标签啮合不佳手套造成操作不便没有标准上油部件在线机器来料上水部件方法不一水箱大量在制品在线等待时间没有标准操作工用力不足BCA代表最有可能能的问题或问问题根源，这这一系列假设设将在后几页页进行测试422.分析析问题(A):标签测试结果果发现问题分析

问题提出潜在的解解决方法实施解决方法法评估解决方法法PDCA12356选择并规划解解决方法4831号标签签923号标签签剥落率秒/英寸规格F597克管道标签重量抽拉测试将嫌疑标签(831)与已已知质优标签(923)相比较较。剥离831号标签签所需的力大大得多，说明明831号号标签材料料质量合格432.分析问问题(B):生产线加油分分析发现问题分析

问题提出潜在的解解决方法实施解决方法法评估解决方法法PDCA12356选择并规划解解决方法4依据生产线加加油规定的标标签位置油重油适量无油结果:油重对标签的的黏附能力有有直接影响未来需做分析重新将机油加在机身，而非管道将60个部件在无油情况下运转管道标签442.分析析问题(C):生产线局部分分析发现问题分析

问题提出潜在的解解决方法实施解决方法法评估解决方法法PDCA12356选择并规划解解决方法4橙色褐色蓝色少油到无油适量机油少油到无油923831褐色部分因油油量适中而产产生标签问题题机器1机器2机器3发现出问题的的标签确定生产线具具体的机器是是否导致加油油过多452.分析析问题(D):滚轧机–标标签发现问题分析

问题提出潜在的解解决方法实施解决方法法评估解决方法法PDCA12356选择并规划解解决方法4现状对策钢管标签接触区管道标签接触区采用临时性泡泡沫橡胶实施施;需要下下达工作指令令落实具体细细节扁胶垫软垫FF463.产生生潜在的解决决方案发现问题分析

问题提出潜在的解解决方法实施解决方法法评估解决方法法PDCA12356选择并规划解解决方法41.临时时对策是在贴贴好标签后用用软布擦拭管管道太小的接触面面使标签容易易掉落加油不稳定性性原因潜在解决方案案2.下达达橡胶软布工工作指令，以以便今后长期期使用3.制定定标准化加油油规程4.将油油嘴指向机身身，而非管道道5.采采购耐耐油标签签474.选选择和和规划解解决方案案发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12356选择并规规划解决决方法4解决方案案控制相关性资源回报认同制作临时时胶垫向维护部部门下达达工作指指令制作耐油油标签安装耐油油标签监督制定标准准化加油油规程培训组员员重新确定定油嘴指指向监督1415161720212223242728291-23调查试验验情况1542452025424520335353194433451953514416日期特征解决方案案485/6.实施施和评估估解决方方案发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12356选择并规规划解决决方法4步骤5:实实施方方案4月14日日安装临临时胶垫垫步骤6:评评估解解决方案案X优良需改善较差4月16日日班组4月14日日4月15日日甲乙乙49系统的问问题解决决方法基本概念念和原则则定义和背背景对精益生生产的意意义应用：6步式方方法和工工具应用举例例例A：标签贴不不到上油油部件上上例B：机器故障障问题实施方法法和材料料系统解决决问题的的时间安安排和前前提条件件501.发发现问题题，制定定目标发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法选择并规规划解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA123456问题造成影响响目标RSL-5停机损失失:RSL-5停机造成成的最大大损失过去3个月月内所有有机器故故障造成成的最大大损失有必要减减少本机机故障，，因为:本机使用用频率高高每周开6天天，每天天开3班将RSL-5因输送带带问题造造成的工工作时间间损失降降低至4个个月内512.分分析问题题(A):了解情况况发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12356选择并规规划解决决方法41月17日日1月18日日1月13日日1月30日日2月3日2月4日1月19日日2月2日2月3日2月8日主输送带带修理主输送带带阻塞刀片输送送带填充充导轨罩松松动其他问题题10203061%13%12%14%3月3日日3月8日3月18日日小时机器输送送带刀片盒RSL-5卸料主输输送带RSL-5停机损失失(1月1日日-3月31日日)所有停机机损失的的74%是是因为刀刀片输送送带引起起的刀片从RSL-5通过输送送带流入入刀片盒盒522.分分析问题题(B):收集数据据发现问题题分析问问题提出潜在在的解决决方法实施解决决方法评估解决决方法PDCA12356选择并规规划解决决方法4RSL-5停机清单单–分钟钟日期刀片输送送带故障障机器输送送带导轨罩松松动B轴存在的的问题其他问题题4月4日4月8日4月12日日4月13日日4月22日日总损失总损失100100803011020202060801010320532.分分析问问题(C):发现原因因RSL-5因刀片输输送带问问题而停停机机器输送送带与主主输送带带运行速速度不同同刀片在途途中被挂挂在各种种尖利的的锋口上上拉丝状的的刀片编程方法法:切割时不不停顿刀具无法法工作切割太深深，现有有刀具无无法加工工主输送带带停机，，车工并并不知情情车工忘记记打开输输送带电电源没有超驰驰固定机器器上的刀刀片导致致主输送送带问题题主输送带带性能不不稳，松松垮主输送带带滚柱、、导轨、、输送带带销子磨磨损刀片盒外外部已经经装满，，堵塞严严重，使使主输送送带无法法运行无法看到到刀片斜槽位置置不正确确，无法法将刀片装入入盒内卸料主输送带机器输送带带操作方法车工车工关掉机机器输送带带电源，让让大量刀片片积压没有信号给给车工发现问题分析

问题题提出潜在的的解决方法法实施解决方方法评估解决方方法PDCA12356选择并规划划解决方法法4543.产产生可能的的解决方案案发现问题分析

问题题提出潜在的的解决方法法实施解决方方法评估解决方方法PDCA12356选择并规划划解决方法法4机器输送带带与主输送送带运行速速度不同原因可能解决方方案方面机器输送带带使两条输送送带的速度度一致刀片在途中中被挂在各各种尖利的的锋口上检查输送系系统，看是是否存在锋锋利的边缘缘检查主输送送带关键部部件分析固定机机器可能影影响主输送带主输送带滚滚柱、导轨轨、输送带带销子等部部件磨损固定机器上上的刀片导导致主输送送带问题操作方法刀具无法工工作检查目前刀刀具的效率率编程:切切割时不停停顿检查目前有有关停顿的的编程车工超驰失效检查RSL-5超驰情况刀片盒外部部已经装满满，堵塞严严重，使主主输送带无无法运行主输送带停停机，车工工并不知情情在机器上安安装信号灯灯检查刀片盒盒和斜槽554.选选择和计划划解决方案案行动计划序号活动负责人日期(计划)日期(完成)123456789使两条输送送带的速度度一致检查输送系系统，看是是否存在锋锋利的边缘缘检查主输送送带关键部部件分析固定机机器可能影影响检查目前刀刀具的效率率检查目前有有关停顿的的编程检查RSL-5超驰情况检查刀片盒盒和斜槽状状况在机器上安安装信号灯灯(用作作输送带停停止时的警警示信号)张王李刘陈黄贾董徐4月6日4月6日4月7日4月6日4月14日4月14日4月15日4月6日4月21日发现问题分析

问题提出潜在的解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA12356选择并规划解决方法4565.实施施解决方案案序号活动负责人日期(计划)日期(完成)123456789使两条输送送带的速度度一致检查输送系系统，看是是否存在锋锋利的边缘缘检查主输送送带关键部部件分析固定机机器可能影影响检查目前刀刀具的效率率检查目前有有关停顿的的编程检查RSL-5超驰情况检查刀片盒盒和斜槽状状况在机器上安安装信号灯灯(用作作输送带停停止时的警警示信号)张王李刘陈黄贾董徐4月6日4月6日4月7日4月6日4月14日4月14日4月15日4月6日4月21日4月7日日4月6日日4月6日日4月6日日4月16日日4月14日日4月12日日4月6日日4月20日日发现问题分析

问题题提出潜在的的解决方法法实施解决方方法评估解决方方法PDCA12356选择并规划划解决方法法4576.评评估解决方方案(A):目标是否实实现实际目标分钟500100015002000因输送带问问题引起的的停机损失失1月2月3月4月5月6月7月发现问题分析

问题题提出潜在的的解决方法法实施解决方方法评估解决方方法PDCA12356选择并规划划解决方法法4586.评评估解决方方案(B):标准化并建建立控制维持设备状状况持续改改善的标准准每月一次检检查卸料主主输送带和和机器输送送带速度同同步的情况况每月检查清清单中应列列入5项项关键的的部件用在RSL-5上的刀具必必须注明切切割速度，，由主管检检查编程员必须须在机器程程序中编入入停顿指令令，确保刀刀片恰当积积累监督操作工必须须每日提供供数据班长将计算算每日运作作时间，每每周进行停停机损失帕帕累托图分分析发现问题分析

问题题提出潜在的的解决方法法实施解决方方法评估解决方方法PDCA12356选择并规划划解决方法法459系统的问题题解决方法法基本概念和和原则定义和背景景对精益生产产的意义应用：6步步式方法和和工具应用举例例A：标签贴不到到上油部件件上例B：机器故障问问题实施方法和和材料系统解决问问题的时间间安排和前前提条件60由于需要系系统解决的的问题通常常比较严重重，完成所所有步骤可可能需要历历时1周周到几个个月系统解决问问题的时间间安排示例例评估解决方方案1-4周周实施解决方方案1-3周周选择和规划划解决方案案1-2周周产生可能解解决方案1周分析问题1-2周周发现问题，，制定目标标1周可能影响必必要时间的的因素:准确决定问问题性质达成目标共共识发现数据恰当进行数数据收集与专家进行行数次会议议，集思广广益发现问题较较预期的更更加复杂不知所措修改原先方方案(存在几处处改进的地地方)如果解决方方案不可行行，返回解解决方案产产生阶段缺乏必要资资源在解决方案案的排序/选择方面面存在分歧歧确定实施解解决方案的的恰当的负负责人足够的时间间/数据来来核实方案案是否成功功出现反复(解决决方案不稳稳定)组建合适的的队伍讨论此项问问题是否值值得解决准备1周61假设管理能能创造合适适的条件，，成功解决决问题主要要依赖团队队的高效工工作（1/4）资料来源:TheMemoryJoggerII,MichaelBrassardandDianeRittera)描画团队行行为图b)制定目的和和章程c)制定团队进进程措施先锋团队基本规则决策沟通职责和参与与价值观针对团队存存在的回答答团队组成团队的客户户评估进展的的信号衡量成败的的标准项目结束日日期估计主题内容要点62假设管理能能创造合适适的条件，，成功解决决问题主要要依赖团队队的高效工工作（2/4）资料来源:TheMemoryJoggerII,MichaelBrassardandDianeRittera)对采用何种种改进模式式达成一致致b)在数据收集集和知识积积累方面采采用行之有有效的方法法c)激发团队活活力维持势头标准化分步步改进流程程数据收集制定计划采用数据为为主的方法法(如运行图图、帕累累托图)使用基于知知识的方法法(如关系图图)发挥组织者者作用冲突管理认同协议合理参与主题内容要点63假设管理能能创造合适适的条件，，成功解决决问题主要要依赖团队队的高效工工作（3/4）资料来源:TheMemoryJoggerII,MichaelBrassardandDianeRittera)将结果与原原定目标和和客户需求求作比较b)确定余下的的任务c)建立监督责责任d)文件变更和和人员培训训e)向大家传达达变更f)评估团队成成绩g)庆祝团队成成功h)为作出贡献献感到骄傲傲结束项目主题要点64假设管理能能创造合适适的条件，，成功解决决问题主要要依赖团队队的高效工工作（4/4）资料来源:TheMemoryJoggerII,MichaelBrassardandDianeRittera)筹备b)会议开始c)会议礼仪d)结束会议e)今后工作举办有效的的会议确定会议目目的制定会议计计划确定会议领领导准备并分发发会议日程程按时开会请自愿者作作会议记录录评估以前会会上制定的的措施言简意赅，，切中要害害倾听他人发发言，不带带偏见避免安排个个人议程确定行动方方案会议总结确定后续会会议日期编写并分发发会议纪要要跟踪行动方方案的落实实情况主题内容要点65BACKUP66基本概念和和原则定义和背景景对精益生产产的意义应用：6步步式方法和和工具举例应用举例实施方法和和材料系统解决问问题的时间间安排和前前提条件系统的问题题解决方法法67阅读材料推推荐和麦肯肯锡联系人人Suggestedreading:TheMemoryJogger(APocketGuideofToolsforContinuousImprovement)MichaelBrassard,GOAL/QPCTheMemoryJoggerII(APocketGuideofToolsforContinuousImprovement&EffectivePlanning)MichaelBrassardandDianeRitter,GOAL/QPCHandbookofQualityTools(TheJapaneseApproach)TetsuichiAsakaandKazuoOzeki,ProductivityPressManagementforQualityImprovement(The7NewQCTools)ShigeruMizuno,ProductivityPressContinuousImprovement:Teams&ToolsRobertF.LynchandThomasJ.WernerFirmcontacts:MartinRiegger(CG)RudolfGrobe(DU)689、静夜夜四无无邻，，荒居居旧业业贫。。。1月-231月-23Sunday,January1,202310、雨中黄黄叶树，，灯下白白头人。。。13:12:4413:12:4413:121/1/20231:12:44PM11、以以我我独独沈沈久久，，愧愧君君相相见见频频。。。。1月月-2313:12:4413:12Jan-2301-Jan-2312、故人江江海别，，几度隔隔山川。。。13:12:4413:12:4413:12Sunday,January1,202313、乍见翻疑疑梦，相悲悲各问年。。。1月-231月-2313:12:4413:12:44January1,202314、他他乡乡生生白白发发，，旧旧国国见见青青山山。。。。