第七章 机器装配

1装配工艺规程制定第7章机器装配本章要点装配方法装配尺寸链自动装配2第7章机器装配MachineAssembling7.1机械装配概述IntroductiontoMachineAssembling机械制造技术基础3

机器装配机械装配是按规定的精度和技术要求，将构成机器的零件结合成组件、部件和产品的过程。装配是机器制造中的后期工作，是决定产品质量的关键环节。

机器装配基本作业

机器装配精度清洗连接校正、调整与配作

平衡验收、试验相互位置精度相互运动精度相互配合精度7.1.1机械装配工艺过程4

装配工艺系统图7.1.1机械装配工艺过程为了便于装配，通常将机器分成若干个独立的装配单元。装配单元通常可划分为五个等级，即零件、套件、组件、部件和机器（图7-1)基准零件机器零件零件零件零件零件部件部件组件套件零件图7-1机器装配系统示意图5

套件与组件示例7.1.2机械装配工艺过程图7-2套件和组件示例a）套件b）组件67.1.1机械装配工艺过程

套件与组件装配系统7-3套件和组件装配单元系统示意图77.1.2装配组织形式表7-1各类生产类型装配工作的特点87.1.2装配组织形式表7-1各类生产类型装配工作的特点(续)97.1.3装配工艺规程设计

制定装配工艺规程的原则保证产品装配质量选择合理的装配方法，综合考虑加工和装配的整体效益合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工装配工作量，缩短装配周期，提高装配效率尽量减少装配占地面积，提高单位面积生产率，改善劳动条件注意采用和发展新工艺、新技术

装配工艺规程及其重要性将装配工艺过程用文件形式规定下来就是装配工艺规程它是指导装配工作的技术文件，也是进行装配生产计划及技术准备的主要依据。对于设计或改建一个机器制造厂，它是设计装配车间的基本文件之一。10进行产品分析

1）研究产品装配图和验收条件

2）对产品的结构进行尺寸分析和工艺分析。

3）划分装配单元——将产品划分为部件、组件和套件等装配单元是制定装配工艺规程最重要的一步。装配单元的划分要便于装配，并应合理的选择装配基准件。装配基准件应是产品的基体或主干零件、部件，应有较大的体积和重量，有足够的支撑面和较多的公共结合面装配工艺规程设计步骤与方法7.1.3装配工艺规程设计11

确定装配方法和装配组织形式拟定装配工艺过程——1）确定装配工作的具体内容

2）确定装配工艺方法及设备

3）确定装配顺序—安排装配顺序的一般原则是先难后易、先内后外、先小后大、先下后上

4）确定工时定额及工人等级编制装配工艺文件6.1.3装配工艺规程设计12第7章机器装配MachineAssembling7.2装配方法与装配尺寸链AssemblingMethodsandAssemblingDimensionalChain机械制造技术基础131.机器装配精度回转台床鞍升降台αPα0αTαRαS图7-4卧式万能铣床工作台面对升降台垂直移动的垂直度要求千分表直角尺工作台移动方向影响装配精度的因素零件的加工精度（与多个零件精度有关，图7-4）装配方法与装配技术零件间的接触质量力、热、内应力引起的零件变形旋转零件的不平衡

7.2.1装配精度和装配尺寸链相互位置精度相互运动精度相互配合精度147.2.1装配精度和装配尺寸链装配方法工艺特点

适用范围表7-2常用装配方法及其适用范围完全互换法①配合件公差之和小于/等于规定装配公差；②装配操作简单；便于组织流水作业和维修工作大批量生产中零件数较少、零件可用加工经济精度制造者，或零件数较多但装配精度要求不高者大数互换法①配合件公差平方和的平方根小于/等于规定的装配公差；②装配操作简单，便于流水作业；③会出现极少数超差件大批量生产中零件数略多、装配精度有一定要求，零件加工公差较完全互换法可适当放宽；完全互换法适用产品的其它一些部件装配分组选配法①零件按尺寸分组，将对应尺寸组零件装配在一起；②零件误差较完全互换法可以大数倍适用于大批量生产中零件数少、装配精度要求较高又不便采用其它调整装置的场合修配法预留修配量的零件，在装配过程中通过手工修配或机械加工，达到装配精度用于单件小批生产中装配精度要求高的场合调节法装配过程中调整零件之间的相互位置，或选用尺寸分级的调整件，以保证装配精度动调整法多用于对装配间隙要求较高并可以设置调整机构的场合；静调整法多用于大批量生产中零件数较多、装配精度要求较高的场合152.装配尺寸链

装配尺寸链组成的最短路线（最少环数）原则

确定封闭环：通常装配尺寸链封闭环就是装配精度要求装配尺寸链查找方法：取封闭环两端的零件为起点，沿装配精度要求的位置方向，以装配基准面为联系线索，分别查明装配关系中影响装配精度要求的那些有关零件，直至找到同一基准零件或同一基准表面为止。所有零件上连接两个装配基准面间的位置尺寸和位置关系，便是装配尺寸链的组成环组成装配尺寸链时，应使每个有关零件只有一个尺寸列人装配尺寸链。相应地，应将直接连接两个装配基准面间的那个位置尺寸或位置关系标注在零件图上又称一件一环原则7.2.1装配精度和装配尺寸链16

完全互换法采用极值算法计算装配尺寸链封闭环公差的分配1）当组成环是标准尺寸时（如轴承宽度，挡圈的厚度等），其公差大小和分布位置为确定值2）某一组成环是不同装配尺寸链公共环时，其公差大小和位置根据对其精度要求最严的那个尺寸链确定3）在确定各待定组成环公差大小时，可根据具体情况选用不同的公差分配方法，如等公差法，等精度法或按实际加工可能性分配法等4）各组成环公差带位置按入体原则标注，但要保留一环作“协调环”，协调环公差带的位置由装配尺寸链确定。协调环通常选易于制造并可用通用量具测量的尺寸7.2.2互换装配法17【解】

图示齿轮部件，齿轮空套在轴上，要求齿轮与挡圈的轴向间隙为0.1～0.35。已知各零件有关的基本尺寸为：A1=30,A2=5,A3=43,（标准件），A5=5。用完全互换法装配，试确定各组成环的偏差。【例7-1】A2A3A1A5A4A0图7-5齿轮与轴部件装配

1）建立装配尺寸链（图7-5）2）确定各组成环的公差：按等公差法计算，各组成环公差为：

T1=T2=T3=T5=（0.35-0.1-0.05）/4=0.05

考虑加工难易程度，进行适当调整（A4公差不变），得到：T4=0.05,T1=0.06,T3=0.1,T2=T5=0.02，，

7.2.2互换装配法183）确定各组成环的偏差：取A5为协调环。A4为标准尺寸，公差带位置确定：，，

除协调环以外各组成环公差按入体标注：

计算协调环偏差：由式（5-23），得到：EI5=-0.12,ES5=-0.1最后可确定：A2A3A1A5A4A0图7-5齿轮与轴部件装配

6.2.2互换装配法19

大数互换法采用概率算法计算装配尺寸链封闭环公差分配原则同完全互换法同例7-1，用大数互换法计算【例7-2】【解】取k=1.4，将T1

、T2

、T4

、T5

及T0

值代入，可求出：T3=0.135于是有：除协调环外各组成环公差入体标注：A2A3A1A5A4A0图7-6齿轮与轴部件装配尺寸链A4

为标准尺寸，公差确定：T4=0.05A1、A2、A5公差取经济公差：T1=0.1,T2=T5=0.025◆确定各组成环的公差◆确定各组成环的偏差取A5为协调环。A4为标准尺寸，公差带位置确定：计算协调环的偏差：由式（6-15），得到：A5M=4.93由式（6-12），有：7.2.2互换装配法20活塞与活塞销在冷态装配时，要求有0.0025～0.0075的过盈量。若活塞销孔与活塞销直径的基本尺寸为28，加工经济公差为0.01。现采用分组选配法进行装配，试确定活塞销孔与活塞销直径分组数目和分组尺寸。

分组装配法将组成环公差按完全互换法求得后，放大若干倍，使之达到经济公差的数值。然后，按此数值加工零件，再将加工所得的零件按尺寸大小分成若干组（分组数与公差放大倍数相等）。最后，将对应组的零件装配起来。【例7-3】7.2.3选择装配法图7-7活塞与活塞销组件图21【解】1）建立装配尺寸链如图7-8所示。3）确定各尺寸：若活塞销直径尺寸定为：，将其分为4组，解图6-46所示尺寸链，可求得活塞销孔与之对应的分组尺寸如下：A1（活塞销直径）A2（销孔直径）A0图7-8

活塞销与活塞销孔装配尺寸链

组号1234

活塞销直径活塞销孔直径2）确定分组数：平均公差为0.0025，经济公差为0.01，可确定分组数为4。7.2.3选择装配法22

车床主轴孔轴线与尾座套筒锥孔轴线等高误差要求为0～0.06，且只允许尾座套筒锥孔轴线高。为简化计算，略去各相关零件轴线同轴度误差，得到一个只有A1、A2、A3三个组成环的简化尺寸链，如图6-8所示。采用修配法时，装配尺寸链中各尺寸均按经济公差制造，但留出一个尺寸做修配环。通常选容易修配加工，且对其它尺寸链没有影响的尺寸作修配环。【例7-4】图7-9

车床主轴中心线与尾座套筒中心线装配尺寸链A1A0A2A3【解】1）选择修配环本例中修刮尾座底板最为方便，故选A2作修配环。若已知A1、A2、A3的基本尺寸分别为202、46和156。用修配法装配，试确定A1、A2、A3的偏差。7.2.4修配装配

装配尺寸链的修配法23用A00表示修配前封闭环实际尺寸。本例中，修配环修配后封闭环变小，故A00的最小值应与A0的最小值相等。按直线尺寸链极值算法公式，可导出：2）确定各组成环公差及除修配环外的各组成环公差带位置3）确定修配环公差带的位置将已知数值代入，可求出：A2min=46.1,于是可得到：A10AA2A3A1和A3两尺寸均采用镗模加工，经济公差为0.1，按对称原则标注，有：

A1=202±0.05,A3=156±0.05A2采用精刨加工，经济公差也为0.1。图7-10尺寸链7.2.4修配装配24若要求尾座底板装配时必须刮研，且最小刮研量为0.15。则可最后确定底板厚度为：此时，可能出现的最大刮研量为：

Zmax=A00max-A0max=0.39为了减小刮研量，可以采用“合并加工”的方法，将尾座和底板配合面配刮后装配成一个整体，再精镗尾座套筒孔。此时，直接获得尾座套筒孔轴线至底板底面的距离A23，由此而构成的新的装配尺寸链，组成环数减少为两个，这是装配尺寸链最短路线（最少环数）原则的一个应用。7.2.4修配装配25调节法与修配法相似，尺寸链各组成环按经济精度加工，由此引起的封闭环超差，通过调节某一零件的位置或对某一组成环（调节环）的更换来补偿。常用的调节法有三种：可动调节法，固定调节法和误差抵消调节法图7-11可动调节法示例1—调节套筒2—调节螺钉3—楔条4—调节螺钉5—丝杠螺母6—丝杠a）b）c）可动调节法

装配尺寸链的调节法7.2.4修配装配26通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度。采用固定调节法的关键是确定调节件的分级和各级调节件的尺寸大小。固定调节法

图7-12a所示部件中，齿轮轴向间隙要求控制在0.05～0.15范围内。若A1和A2的基本尺寸分别为50和45，按加工经济精度确定A1和A2的公差分别为0.15和0.1。试确定调节垫片AK的厚度。【例6-12】A0A2A1AKa）图7-12

固定调节法示例

图7-12a所示尺寸链中，将“空位”尺寸AS视为中间变量，可将此尺寸链分解为两个尺寸链，如图b、c所示。【解】AKA0ASASA2A1b）c）在尺寸链c中，A0是在装配中最后保证的，是封闭环。为使A0获得规定的公差，可将空位尺寸分成若干级，每一级空位尺寸的公差应小于或等于轴向间隙（封闭环）公差与调节垫片厚度（组成环）公差之差由尺寸链b，可求出：7.2.4修配装配27

级号1234

空位尺寸调节垫片厚度式中TS、T0、TK

分别为空位尺寸、封闭环尺寸、调节垫片厚度公差本例中：T0=0.1,TS=0.25,并假定TK=0.03，代入上式得到：n≥3.6取n=4，将空位尺寸适当分级后解尺寸链，可确定调节件各级尺寸

在批量大、精度高的装配中，调节件的分级级数可能很多，不便于管理。此时，可采用一定厚度的垫片与不同厚度的薄金属片组合的方法，构成不同尺寸，使调节工作更加方便。由此可确定出分级数n

：7.2.4修配装配28

误差补偿调节法在装配时，根据尺寸链中某些组成环误差的方向作定向装配，使各组成环的误差方向合理配置，以达到互相抵消的目的。这种方法在机床装配中应用较多，如装配机床主轴时，通过调整前后轴承的径向圆跳动方向来控制主轴锥孔的径向跳动；在滚齿机工作台分度蜗轮的装配中，采用调整两者偏心方向来抵消误差，提高装配精度。7.2.4修配装配29第7章机器装配MachineAssembling7.3自动装配AssemblingAutomation机械制造技术基础307.3.1自动装配概述机器装配自动化的基本内容设备：立体仓库、堆垛机、自动导航车、搬运机器人等

装配过程的储运系统自动化包括零、部件及产品出入库、运输和储存包括：装配过程中零件定向和定位自动化；零件装配动作的自动化；检验及选配自动化；产品的清洗、油漆、涂油和包装自动化等

装配作业自动化指装配过程中的各种信息数据的收集、处理和传送自动化包括：市场预测和订货要求与生产计划间信息数据的汇集、处理和传送自动化；管理信息流自动化；自动装配系统信息流自动化

装配过程信息流自动化317.3.1自动装配概述自动装配系统形式12345a）b）图7-13同步传送与非同步传送1－机器人2－料斗3－存储的工件4－装配的工件5－操作者

同步传送与非同步传送327.3.1自动装配概述自动装配系统形式

柔性装配系统（FAS）模块积木式

FAS图7-14以装配中心为基础的模块式FAS5＇5＇5＇555DDCAAABEFF312864794＇A－工件配套位B－输入位C－检验位D－返修位E－输出位1－存储传送装置2－通用装配装置3、4、4‘、6－工件传送装置5、5＇－装配中心7－工件托盘8－工件收集站9－传送装置控制器以装配机器人为主体的可编程序FAS

337.3.1自动装配概述1－料仓2－夹具提升装置3、4、5、6－机器人7－八工位回转试验机8－贴标签机9－不合格品斗10－包装机11－夹具下降装置12－气动机械手13－振动料斗14随行夹具15－传送装置图7-15以机器人为主体的气体调节阀FAS347.3.1自动装配概述图7-16机器人装配工作单元检测机器人VIM控制器圆工作台侧视摄像机顶视摄像机检测工作台被检测产品中央控制器PAM控制器装配工作台手爪合格品中间库不合格品中间库零件上料台SCARA机器人357.3.2零件自动送进系统

零件送进系统组成图7-17零件送进装置组成示例

选择器进给轨道装配头工件托架料斗分配器料斗零件送进器选择/取向器送进轨道擒纵机构与