某炼油厂m罐施工方案

储罐隐患治理工程5000m3 罐施工方案编制:审核:批准:2007年10月目录1、工程概况………………第1页2、编制依据………………第1页3、施工总体方案…………第1页4、储罐预制技术要求……第7页5、罐体组装………………第10页6、焊接工艺要求…………第16页7、检查及验收……………第20页8、充水试验………………第22页9、质量控制………………第25页10、安全措施……………第28页11、现场文明施工………第29页12、现场施工平面图……第33页13、施工统筹图…………第34页1.工程概况炼油厂成品Z225罐容积为5000m3外形尺寸φ21150×18110,结构为拱顶储罐，其中第一、二层罐壁板材料为20R；第三～九层罐壁板为Q235－A。根据我公司目前机具设备和技术能力，5000ｍ3储罐施工方法采用12个10t倒链倒装提升法。2、编制依据《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005《压力容器无损检测》JB4730.4-2005《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20003施工总体方案3.1施工总体工艺流程按照施工图样和排版图进行放样→下料→预制加工→除锈→罐底板防腐→底板铺设→弓形边缘板外缘300mm理化探伤→垫板余量切割→围第9圈壁板→理化探伤→安装罐壁包边角钢→安装罐顶板→安装罐内提升系统→围第8圈壁板→提升第9圈壁板→组对焊接→理化探伤→围第7圈壁板→依次组装7～1圈壁板→罐底T型角焊缝及其它焊缝焊接→罐底作真空试验→提升系统拆除（拆除提升立柱）→清扫孔安装→罐体充水试验→检查罐体及基础沉降观测→罐内外清扫→罐防雷防静电接地及照明→竣工。注、罐壁保温圈、加强圈应随罐壁板同步提升。3.2施工准备施工材料检验a.材料和附件应具有质量合格证明书。当对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。b.焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。当对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。c.罐体所用钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB700-1988的规定。d.钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中钢板厚度允许偏差的规定。钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4-0.36-0.68-16-0.8罐基础验收a.储罐安装前，必须按土建基础设计文件和如下规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。该罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：-基础中心标高允许偏差为±20mm；-基础边环梁每10m弧长内任意两点的高度差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12mm。-沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。罐基础的沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，凹凸度偏差不得大于25mm。b.储罐安装前有关部门人员应进行基础验收并办理交接手续。c.精确测量基础坡度夹角。施工主要工装a.由于本次储罐采用倒装法施工，采用手工电弧焊焊接罐体焊缝。b.罐壁板运输胎具。为保证预制成形的壁板在运输和吊装过程中不发生变形，需制作壁板、罐顶板运输胎具各2套，一个放料用，一个运输用，见附图3，措施用料见下表。序号名称规格数量备注1槽钢［10＃600m总计2套2角钢L75×75×55120m3道木300*200**300080根半成品运输用机械台班及起重人工（运输距离1.5公里）机具名称规格单位数量吊车16吨个3托板10吨个3起重人工工日6c.制作罐底弓形边缘板样板及罐壁和罐顶弧形样板。3.3储罐制造安装预制加工.1预制深度a.储罐的罐底边缘板、罐底中幅板、罐壁及主要附件（包边角钢、接管法兰、加强角钢、加强筋板等）在车间预制，预制件出厂前按防腐要求完成涂层施工。注：预制后的罐底弓形边缘板和中幅板必须按找罐基础对应编号。b.罐底中幅板原则上现场预制。c.储罐壁板，每圈除预留一块有30-40mm切割余量的板外，其余全部预制成净料，开好坡口，每节壁板编好号，按实际的顺序从上至下用运输胎具运到现场。包边角钢、加强圈、加热器和保温圈圈采取分段预制。d.罐底边缘板预制时预留两块调整板，其余板预制成净料。注：预制前必须根据其相应排版图在罐基础实际放样后，确定最终预制尺寸。e.其他附件：导波管、调和入口管等全部预制成单件。吊装罐壁板时，罐周围需搭设临时平台平台用料角钢L50×50×55米320钢跳板块40.2底板预制1）根据设计图样，结合采购钢板尺寸，绘制排板图。a.罐底的排板直径，应按设计尺寸放大0.15%。b.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。c.弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙6mm，内侧间隙10mm。d．中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。e.任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。f.与弓形边缘板搭接的中幅板除留出搭接长度外，应预留出不小于150mm的余量，作为焊接收缩的补偿量。2）中幅板尺寸允许偏差按下表规定执行。3）弓形半圆边缘板的尺寸允许偏差，应符合如下规定：项目允许偏差mmAC、BD、EF±2AB、CD±2对角线差|AD--BC|≤3.3壁板预制1）根据设计图样，结合采购板幅绘制排板图a.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。根据实际到货板幅调整各圈壁板规格，尽量使隔圈纵焊缝处于同一铅垂线上。b.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。c.罐壁开孔或接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。d.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。e．壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。f.加强圈对接焊缝与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于300mm。2）壁板尺寸的允许偏差，应符合如下规定：项目允许偏差mm高AC、BD、EF±1长AB、CD±1.5对角线差|AD--BC|≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤2下料时须严格控制上述尺寸偏差，每张板必须有质检员检验合格标记，方可进行壁板卷制。3）壁板用卷板机卷制，壁板沿长度方向两端必须进行预弯，不得有直边存在。卷制后应立置在平台上检查，合格后方可下胎，并放在罐壁运输胎具上。垂直方向用长度不小于1m的钢板尺检查，其间隙不得大于1mm，水平方向用弦长不小于1.5m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。每块成形后的壁板须经质检员检验合格，并做上标记，方可运往现场。4）罐壁板在厂房内按规定进行防腐处理，边缘100mm范围内不刷。.4构件预制包边角钢、保温圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。注：包边角钢、加强圈安装前必须逐件按储罐曲率用千斤顶配以三角支架进行校形，检查合格后方可运至现场安装。罐底组装.1罐底铺设工艺流程根据排版图，罐基础弓形边缘板、中幅板划线以及垫板与弓形边缘板点焊→铺弓形边缘板→焊外端300mm焊缝→RT检查→焊缝磨平→铺中幅板→中幅板横幅短焊缝点焊→从中心向外对称焊和打底焊时分段退焊→中幅板横幅长焊缝点焊→三层叠加焊缝处按图样切角→从中心向外对称焊和打底焊时分段退焊→中幅板横幅长焊缝焊接，边缘预留200mm不焊→中幅板竖幅焊缝点焊→三层叠加焊缝处按图样切角→从中心向外对称焊和打底焊时分段退焊→三层叠加焊缝部位PT检查→罐体安装完毕后罐壁与→罐体之间角焊缝焊接→弓形边缘板剩余焊缝焊接和罐底进出口封焊→中幅板剩余焊缝焊接→中幅板与弓形边缘板焊接→真空试漏。.2底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。3.3.2.3确定弓形边缘板铺设外半径Rc，如下图。Ro—弓形边缘板设计外半径，mma—每条焊缝收缩量，mmn—弓形边缘板数量θ—基础坡度夹角（按实测值计算）.4划线。在罐底基础上划两条通过中心相互垂直的通长十字线，其中一条指向正北，为0°方向线。在处于罐中心的底板上划好十字线，将该板十字线与划在罐基础上的十字线对准、重合，板长方向与0°线平行。.5铺设弓形边缘板。先将0°处的弓形边缘板中心线在罐底划出来，将预制成型的弓形边缘板按排版图铺设，铺设时在0°向180°处从两侧对称铺，以减小组对间隙的累积误差，最终180°方位处的一块弓形边缘板进行修正。.5弓形边缘板铺设完毕后，立即焊接其外缘300mm对接焊缝，罐底焊缝检查合格后方可进行中幅板的铺设施工。.6中心板铺好后，铺中间一条带，再由中间对称地向两边铺，把整张板铺好后再铺边角上的零碎板。铺板时应使用轮式吊板小车运输钢板，以免破坏基础上表面的沥青砂。.7中幅板搭接宽度为40mm，允许偏差为±5mm，中幅板应搭接在弓形边缘板的上面，其搭接宽度不得小于60mm。注：中幅板与弓形边缘板的搭接余量应在罐底收缩焊缝焊接前切割掉。.8搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3，如下图所示。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝，进PT探伤检查。.9底板定位焊后，所有搭接间隙不得大于1mm。.10罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。罐壁组装.1罐底边缘板外缘300mm对接焊缝须检验合格后，方能进行第一圈罐壁组装施工。.2确定壁板内侧划线半径Rb，如下图所示。Ri—储罐壁板设计内半径，mma—第8圈壁板纵缝焊接收缩量，mmn—储罐第8圈壁板纵缝数量θ—基础坡度夹角（按实测值计算）.3划线。在罐底边缘板上分别划出两个同心圆。第一个是以基础中心为圆心Rb为半径划出组装圆。第二个圆以基础中心为圆心，Rb-100mm为半径划一个圆，作为测量垂直度、椭圆度的标准。两个同心圆的圆周上每隔500mm打一个冲眼。将第二个圆沿圆周均分，5000m3储罐分成50等分，等分点用铅油标好，并划出指向圆心并连接组装圆的线段。.4将边柱及胀圈等工装放在罐内。5000m3储罐在组装圆上均匀分布50个定位板。.5组装第9圈壁板。壁板组装完毕后，首先逐张检查其垂直度、壁板上口水平度、组对间隙及错边量，合格后立即组对点焊纵缝（0°和180°处纵缝除外），然后在罐内侧用临时斜杠支撑，并固定住，每张壁板临时斜杠为2个。.6在0°和180°处纵缝两侧壁板安装罐壁收口索具，见附图。.6罐内靠近罐壁下缘焊胀圈限位板，安装胀圈，用千斤顶调整胀圈胀紧程度。注：胀圈安装前，必须严格按罐壁曲率进行逐根校形。.7安装包边角钢，包边角钢对接焊缝应保证全焊透。.8第9圈板纵焊缝探伤合格后，围第8圈板，留两道口不焊，用倒链锁紧，提升第9圈板。.9调整完毕并检查尺寸符合要求后组焊，环焊缝探伤，纵焊缝探伤合格，围第7圈板，调整胀圈及限位板的位置，提升第8圈板。依次完成所有壁板的安装。.10最后一圈壁板提升完毕后，从罐壁人孔拆除卡紧锁具及边柱提升机具等施工用具。注：提升后的壁板纵焊缝底部在其与下一圈壁板的环焊缝焊接前一定要焊接完毕，严防漏焊。拱顶板的安装。拱顶板的安装，应按下列程序进行:.1在罐内设置组装拱顶的中心支架，拱顶高度宜比设计值高出50－80mm；.2在包边角钢和临时支架上，划出每块拱顶板的位置线，焊上组装挡板；.3拱顶组装时，在轴线对称位置上，宜先组装两块或四块瓜皮板，调整后定位焊，再组装其余瓜皮板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。吊装立柱上方的罐顶板按实际位置预留一段先不上，待提升两圈壁板后再进行安装。.4安装拱顶中心顶板、透光孔、液位计等附件及防护拦杆等。.5顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。.1壁板校形时，应防止出现锤痕。.2围下层板时应注意纵缝位置符合排板图要求，尽量与隔层纵缝保持在同一垂线上，以保证整体成形美观。.3壁板组装时，应保证内表面齐平，纵缝错口应不大于板厚的1/10且不大于1.5mm。环缝错口不大于板厚的1/5,且不大于3mm。.4相邻两壁板上口及包边角钢水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm，垂直度允许偏差不大于3mm。.5组焊后，在1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。.6其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。.7组焊后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下列规定：12mm≤δ≤25mm壁板角变形≤8mm，δ≤12mm壁板角变形≤10mm，所有纵焊缝均需检查。.8组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，应采用弧长不小于1.5m的样板检查，局部凹凸变形应≤13mm。.9内壁焊缝焊后必须打磨，内壁焊缝不允许有毛刺或焊瘤。.10罐壁高度允许偏差应不大于90mm，铅垂度允许偏差不大于50mm。.11罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。.12顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。附件安装.1加强圈及保温圈应在提升前安装就位，按设计要求组焊合格。.2罐体接管中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不大于3mm。注：法兰螺栓孔必须跨中安装。.3罐顶包边角钢、加强圈的对接焊缝与罐壁纵缝间距不小于300mm。.4界位计管的铅垂偏差不得大于总高的1/1000，且不大于15mm；导向管上部法兰的水平度为±1°，导向管的垂直度为±0.5°。焊接工艺.1下料及坡口制备a.壁板环焊缝坡口形形式如下图所所示。环缝手工焊坡口形形式图b.纵缝坡口形式如下下图所示。c.罐底边缘板对接焊焊缝坡口形式式如下图所示示d.下料及坡口预制采采用机械方法法或半自动切切割机。采用用半自动切割割后，坡口表表面应进行打打磨，去除表表面氧化层。.2焊接方法a.全部罐体焊缝焊接接、点焊及焊焊缝修补采用用焊条电弧焊焊。b.接管打底采用手工工钨极氩弧焊焊焊接，填充充及盖面采用用焊条电弧焊焊。.3焊接材料a.第一、二层罐壁板板材料为20R焊接焊条采采用E4315。第一层罐罐壁板与罐底底板（Q235－A）焊接焊条条采用E43315，第二层罐罐壁板与第三三层罐壁板（Q235－A）焊接焊条条采用E43315。其余（Q235－A）焊接焊条条采用E43303。b.焊条使用前应经1150℃烘干1小时，100℃恒温存放。用用保温筒领取取，随用随取取，8h未用完需重重新烘干，重重复烘干次数数不得超过33次。焊剂应应经350℃烘干2小时，120℃恒温存放。C接管氩弧焊封底焊焊丝采用H08Mnn2SiA。盖面采用用焊条E43303。d焊丝使用前必须除除油、除锈。.4焊接参数：焊接参数详见下表表焊接方法焊材规格(mm)电流(A)电压(V)电源焊速(cm/min)SMAWE4303ф3.2110-15024±2DC+15-25E4303ф4.0140-18026±2DC+20-30SMAWE4315ф3.2110-15024±2DC+15-25E4315ф4.0140-18026±2DC+20-30TIGH08Mn2SiiAф2.090－11012－14DC+3－5.5焊接环境a.雨雪天气及相对湿湿度超过90%，如不采取取有效防护措措施，不得进进行焊接。b.TIG风速超超过2m/s、SMAW风速超过8mm/s，如不采取取有效防护措措施，不得进进行焊接。.6定位焊a.定位焊及工卡具的的焊接，应由由合格焊工担担任，焊接工工艺应与正式式焊接相同，如如有引弧和熄熄弧应在坡口口内或焊道上上。b.每段定位焊缝的长长度不宜小于于60mm，间间隔不宜大于于300mmm。c.定位焊宜采用Ф33.2mm的的焊条施焊。.7罐底焊接罐底焊接顺序：固固定点焊→焊外端300mm长焊缝→RT检查→磨平焊道→中幅板点焊→中幅板短焊焊缝从中心向向外对称焊和和打底焊时分分段退焊→中幅板长焊焊缝从中心向向外对称焊和和打底焊时分分段退焊→焊缝两端预预留200mm不焊。a.罐底中幅板焊接时时，宜按下列列程序施焊::1)焊接时，应先焊短短缝，后焊长长缝，初层焊焊道应采用分分段退焊或跳跳焊法；2)在焊接短缝时，宜宜将长缝的定定位焊铲开，用用定位板固定定中幅板的长长缝；2)焊接长缝时，由中中心开始向两两则分段退焊焊，焊至距边边缘板3000mm停止施施焊，待切割割余量后收缩缩缝施焊前完完成焊接。b.每条焊缝至少焊两两遍，严禁一一次成形。c.初层焊道应采用分分段退焊或跳跳焊法，由4或8名焊工均匀匀分布对称施施焊。d.边缘板焊接，宜按按下列程序施施焊:1)先施焊靠外边缘3300mm部部位的焊缝，由由罐内中心向向外施焊，焊焊接时宜采用用隔缝对称施施焊法；探伤伤合格后需将将焊缝余高磨磨平。2)在罐底与罐壁连接接的角焊缝焊焊完后，边缘缘板与中幅板板之间的收缩缩缝施焊前，应完成剩余的的边缘板对接接焊缝的焊接接；3)边缘板对接焊缝的的初层焊，宜宜采用焊工均均匀分布，对对称施焊法；；4)收缩缝的第一层焊焊接，应采用用分段退焊或或跳焊法。5)罐底与罐壁连接的的角焊缝焊接接，应在底圈圈壁板纵焊缝缝焊完后施焊焊，并由数名名焊工从罐内内外沿同一方方向进行分段段退焊，罐内内焊接应比罐罐外焊接超前前200mmm。焊工较少少时也可先焊焊罐内后焊罐罐外，焊接时时亦须均匀分分布沿同一方方向分段退焊焊。每条焊缝缝至少焊两遍遍，严禁一次次成形。6)罐底边缘板采用带带垫板对接接接头，对接焊焊缝应完全焊焊透，表面应应平整。垫板板应与对接的的两块底板贴贴紧，其间隙隙不得大于11mm。.8罐壁焊接罐壁焊接顺序：调调整好焊机及及防风措施→外侧立缝分分段焊接→气刨清根→内侧立缝焊焊接→组装定位→坡口间隙检检查调整→外侧横焊道道焊接→对称分段退退焊→气刨清根→内侧横焊道道焊接→RT检查a.罐壁焊接一律采用用双面焊，背背面用砂轮打打磨后采用焊焊条电弧焊封封焊，保证全全焊透。b.环缝的点焊应在纵纵缝全部焊完完后进行。c.应首先焊接纵焊缝缝，后焊环焊焊缝。初层焊焊道采用分段段焊。d.纵缝应用6-8名名焊工均匀分分布对称施焊焊，焊速不能能相差过大。两两端100-1550mm焊缝缝可先不焊，待待罐壁提升后后再焊，起焊焊点或收弧点点可设在环缝缝内，环缝焊焊接前将多余余焊肉刨除掉掉并按坡口形形式打磨。e.环缝焊接应用6--8名焊工沿圆圆周均匀分布布，并沿同一一方向施焊。f.包边角钢由多名焊焊工沿同一方方向进行分段段退焊。.9检查及验收a.焊缝外观检查执行行《焊接接头头外观检验质质量标准》CB501228-20005。1）焊缝表面不得有有裂纹、气孔孔、夹渣和弧弧坑等缺陷，药药皮及飞溅在在焊后应及时时清除。2）对接焊缝的咬边边深度不得大大于0.5mmm，咬边的的连续长度不不得大于1000mm，焊焊缝两侧咬边边总长不得超超过该焊缝长长度的10%。3）纵缝不得存在低低于母材表面面的凹陷，环环缝的凹陷按按咬边标准处处理。4）罐壁内侧焊缝余余高不得大于于1mm。b.罐底焊缝检检查1)所有焊缝采用真空空箱法进行严严密性试验，试试验压力不小小于-53KPPa，无渗漏为为合格。2)边缘板对接焊缝外外端300mmm范围内应应进行射线探探伤。3)底板三层钢板重叠叠部分的搭接接接头焊缝，在在沿三个方向向各200mmm范围内，应应进行渗透探探伤，全部焊焊完后，应进进行渗透探伤伤。4)边缘板与罐壁T形形接头，罐内内角焊缝，充充水试验前后后各进行一次次渗透探伤。c.罐壁焊缝检查1)纵向焊缝，每名焊焊工焊接的每每种板厚，在在最初焊接的的3m焊缝的任任意部位取3300mm进进行射线探伤伤。以后不考考虑焊工人数数，对每种板板厚在30mm焊缝及其尾尾数内的任意意部位取3000mm进行行射线探伤。探探伤部位中的的25%应位于丁字字焊缝处，且且每台罐不少少于2处。2)底圈壁板应从每条条纵缝取2个300mmm进行射线探探伤，其中一一个应靠近底底板。3)环向焊缝，每种板板厚（以较薄薄板为准），在在最初焊接的的3m焊缝的任任意部位取3300mm进进行射线探伤伤，以后对于于每种板厚，在在每60m焊缝及及其尾数内的的任意部位取取300mmm进行射线探探伤。上述检检查均不考虑虑焊工人数。4)壁厚大于10mmm的，全部丁丁字焊缝均应应进行射线探探伤。d.检查标准及补检措措施1)射线探伤执行JBB4730--94标准，Ⅲ级合格。2)渗透探伤执行JBB4730--94标准，Ⅰ级合格。3)射线探伤不合格时时，应在该探探伤长度的两两端延伸3000mm作补补充探伤，但但缺陷的部位位距离底片端端部75mmm以上者可不不再延伸。如如延伸部位的的探伤结果仍仍不合格时，应应继续延伸进进行检查。充水试验.1充水试验，应符合合下列规定。a.充水试验前，所有有附件及其它它与罐体焊接接的构件应全全部完工。b.充水试验前，所有有与严密性有有关的焊缝均均不得涂刷油油漆。c.试验用水温度不应应低于5℃.d.充、放水过程中，应应打开透光孔孔，且不得使使基础浸水。.2罐底、罐壁的严密密性及强度试试验，应以充充水到设计最最高液位并保保持48h后，无渗漏漏，无异常变变形为合格，若若有渗漏应放放水至渗漏处处下部3000mm左右后后，进行修补补。.3基础的沉降观测。a.在罐基础上部设置置8个观测点。b.充水到罐高的1//2和3/4及满罐时分分别进行沉降降观测，并与与充水前的观观测数据比较较，计算出实实际的不均匀匀沉降量，若若不超过允许许值时可继续续充水。充水水后保持48h后进行观测测，当沉降量量无明显变化化时即可放水水。当变化明明显时，则应应保持最高操操作液位进行行每天的定期期观测，直至至沉降稳定为为止。3.4施工技术保保证措施罐壁预制、运输及及组焊.1罐壁板预制。罐壁壁板下料采取取中垂线对称称等分法，切切割采用半自自动火焰切割割机，保证罐罐壁板坡口处处的平直度。罐罐壁板下料后后，由滚板机机滚制成弧，对对于所有厚度度的罐壁板，滚滚制前应预制制引弧板。滚滚板机前后必必须设置上、下下胎架，上下下胎架应按储储罐壁板曲率率进行滚制，并并用铁皮样板板校核。胎架架采用［10＃槽钢制作作，具体用料料详见下表。滚板机上、下胎架架用料表序号名称规格数量备注1槽钢［8＃160m2钢板δ＝8㎜4张Q235A3角钢L75×75×5540m预制成型后的罐壁壁板必须由专专用吊板双卡卡具吊装到壁壁板胎具。预制场建立一个110*15平米的临时平台，使用材材料如下表预制平台用料表材料名称规格单位数量钢板δ＝10mm㎡150钢管168*4.520##m60工字钢16m60.2围板组焊。焊接是是储罐制造的的关键点。55000m3储罐采用倒倒链提升倒装装法施工。根据我公司以往储储罐施工经验验，电焊把线线、氧气乙炔炔带及空气带带只能从罐底底进出口进入入罐内，局限限性很大，又又因为该储罐罐直径大，圆圆周较长，如如果仍由罐底底进出口进入入，需将相应应线加长，增增加成本。为为此，采用垫垫高壁板的方方式进行施工工，即用［10＃槽钢，间间距1m，每根长度1.5m，向心均布布于边缘板上上，点焊与罐罐底边缘板，罐罐壁的组对和和焊接全部定定位于［10＃槽钢上，使使罐壁板下边边缘高于基础础100mm，这样电焊焊把线、氧气气乙炔带及空空气带能从任任意位置进入入罐内，便于于施工。措施用料措施用料表（5000m3单台储罐）序号名称规格数量备注1槽钢［30＃54m制作胀圈2钢板δ＝124㎡限位板3钢板δ＝141㎡胀圈4钢板δ＝164㎡胀圈5钢板δ＝209㎡胀圈及垫板6钢板δ＝200.3㎡上限位块7圆钢Φ503m胀圈8千斤顶15t6个胀圈9倒链5t4个罐壁锁口10倒链1016个吊装用充水试验技术措施施。储罐的充水试验如如不采取有效效措施，注水水时间会相当当漫长，为确确保工期，缩缩短注水时间间，采用如下下措施。根据现场确定水源源位置，用Φ89×4..5的20＃钢管作为为输水管，在在罐人孔上安安装临时盲板板，盲板采用用δ24的Q235AA.钢板（密封封面加工与人人孔门要求相相同），盲板板上栽4个Φ89的咀子，分分别通过法兰兰与Φ89输水管相连连，试验时由由四口消防井井时注水，其其措施用料见见下表。储罐充水试验措施施用料表序号名称规格数量备注1钢板δ＝24Q2355B2㎡制作盲板2钢管Φ89×4.520＃100m临时水线3钢管Φ159×820＃42制作报杆3弯头DN80200＃8个制作输水管4法兰DN80PN110220#8个制作输水管5垫片DN5004个盲板6垫片DN80石棉板板8个法兰7阀门DN80PN1..64个输水管8消防水带4根输水管9螺栓M20×100双双头64副安装阀门10螺母M20128个安装阀门主要质量控制点：：材料检验。储罐预制检查。储罐组对检查。焊接检查及无损探探伤。起罐前检查。储罐接管开孔检查查。储罐的真空试验和和充水试验。4安装过程质量控制制4.1基础检查油罐安装前，必须须按土建基础础设计文件对对基础表面尺尺寸进行检查查。基础表面尺寸还应应符合下列规规定：中心标高允许偏差差为±20mm。基础表面高差应符符合规定。c.以上检查合格格后办理基础础中间交接手手续，相关资资料必须齐全全，方可进行行油罐安装。4.2罐底组装过过程控制检查罐底板下表面面防腐质量，应应符合图纸及及规范要求。检查确认中心十字字线的方位，边边缘板铺设外外半径。检查中幅板搭接偏偏差量。检查焊接工艺的执执行情况。检查焊接顺序是否否合乎规定。检查焊道（详见焊焊接质量措施施）。罐底焊接后，检查查其局部凹凸凸变形深度。控制理化探伤实施施过程。4.3罐壁组装质质量控制检查壁板的运输存存放防变形措措施。检查壁板组对相邻邻板上口水平平偏差，整个个圆周任点水水平偏差。检查壁板铅垂偏差差。检查对接接头组装装间隙错边量量。焊接后，检查罐壁壁1m高处内表表面任意点半半径偏差。用1m长弧形样板检查焊焊缝角变形。复验罐壁1m高度度偏差，铅垂垂偏差。检查局部变形，外外观质量。检查焊缝质量（详详见焊接质量量控制）复探探过程。检查员指定探伤部部位，并对探探伤负责监控控。检查焊接顺序是否否合理及整个个焊接过程的的工艺执行情情况。4.4附件安装质量控制制检查罐体开孔中心心位置偏差。检查密封面。焊缝质量（详见焊焊接质量控制制）。4.5焊接质量控制制4.5.1检查焊接接工艺评定的的覆盖是否全全面。4.5.2对焊工资资格进行核准准。4.5.3检查焊材材的烘干及恒恒温设备。4.5.4随时检查查焊材的入库库、烘干及发发放记录。4.5.5焊前检查查组装质量，坡坡口型式及坡坡口质量。4.5.6监控焊接接环境及焊接接防护措施。4.5.7检查各部部位焊接顺序序是否合理。4.5.8检查材料料及焊缝的修修复是否合乎乎规范要求。4.5.9检查焊缝缝的外观质量量。焊缝及热影响区不不得有裂纹、气气孔、夹渣和和弧坑等缺陷陷。焊缝咬边的深度、连连续长度及两两侧的总长度度不得超出规规范要求。焊缝余高、宽度、错错边量应合乎乎规范规定。4.6无损探伤4.6.1核实无损损探伤人员资资格。4.6.2边缘板每每条对接焊缝缝外端3000mm范围内内，应进行射射线探伤。4.6.3底板三层层钢板重叠部部分，应沿三三个方面各2200mm范范围内进行渗渗透探伤，全全部焊完后，应应进行渗透或或磁粉探伤质量保证1、保证施工作业人人员资质2、严格执行规范要要求3、按图施工4、在施工过程中采采取有效措施施控制储罐，避避免出现超规规范缺陷质检员副