管道预制加工作业指导书

管道预制加工作业指导书1.总则1.1为提高工业管道工程的预制加工水平，保证工程安全质量，特制定本规定。1.2本规定适用于下列条件之一的工业管道及其附属设施。1.2.1输送GB5044-85《职业性接触毒物危害性程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。1.2.2输送GB50160—92《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16—87《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。1.2.3最高工作压力大于等于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体、液化气体的管道。1.2.4最高工作压力大于等于0.1Mpa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性或最高温度高于或等于标准沸点的液体管道。1.2.5前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置。1.3本规定不适用于下述管道的阀门：1.3.1设备本体所属管道。1.3.2军事装备、交通工具上和核装置中的管道。1.3.3输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体，其管道直径小于150㎜，且最高工作压力小于1.6Mpa的工业管道。1.3.4公用管道。1.3.5长输管道。2.编制依据2.1GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》2.2GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.3SH3501—97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.4HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》2.5SHIJ517—91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》3.预制加工内容管道的预制加工内容包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管道支架制作等。4.预制加工程序5.预制加工要求：5.1通用规定：5.1.1管道预制加工按管线单线图施工。5.1.2管道预制加工的每道工序，均应核对管道组成件的有关标记，做好材质及其它标志的移植。管道预制加工合格后，应有检验印记。5.1.3合理选定自由管段和封闭管段，封闭管段按现场确定的长度（现场安装实测长度+余量）加工。预制管段加工尺寸偏差应符合表5-1-3的规定预制管段加工允许尺寸偏差（㎜）表5-1-3项目允许偏差自由管段长度法兰面与管子中心垂直度100≤DN≤300DN＞300封闭管段±10±1.50.5DN＜1001.02.00.51.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.65.1.4管道组成件的焊接、组装和检验按《管道焊接作业指导书》及《管道安装作业指导书》的有关规定执行。5.1.5管道预制加工后，将内部清理干净，及时封闭两端管口，做好标记并妥善存放。5.2管子调直5.2.1弯曲度超差的管子，加工前应进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调，不锈钢管宜冷调。5.2.2钢管冷调钢管冷调在常温下进行，分手工冷调和机械冷调，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50㎜的管子。5.2.3钢管热调将钢管的弯曲部分加热到一定温度（合金钢600~800℃、碳素钢600~1000℃）。平放到平台上往复转动，使其自然调直。5.2.4钢管调直后，经目测成一直线则为合格。5.3管子切割、坡口或螺纹加工5.3.1管子切割、坡口加工。5.3.1.1管子切断应移植原有标记，不锈钢管、低温管及钛管严禁使用钢印。5.3.1.2碳素钢管、合金钢管采用机械方法切割与加工坡口，当采用氧气乙炔火焰切割时，必须除去影响接头质量的表面层且保证尺寸正确和表面平整。5.3.1.3不锈钢管、有色金属管采用机械或等离子法切割，不锈钢管及钛管用砂轮机切割或修磨时，应用转用砂轮片。5.3.1.4钢管切口及坡口质量应符合下列要求：（1）表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁锈等。（2）切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过2㎜。（3）坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5㎜，坡尺寸和角度应符合要求。5.3.2螺纹加工设计要求高压管以螺纹法兰连接时，螺纹及密封面按下列规定加工：5.3.2.1以内圆定心车削管子螺纹，并保证螺纹尺寸。5.3.2.2公制螺纹基本尺寸按现行国家标准《普通螺纹基本尺寸（1~600㎜）》GB196—81的规定执行。5.3.2.3罗文粗糙度Ra不得高于3.2um，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，管端螺纹加工质量用螺纹量规检验，也可用合格的法兰单配，徒手拧入不得松动。5.3.2.4管端锥角密封面，不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀的缺陷，锥角偏差不应大于0.5°，粗糙度Ra不应高于1.6μm，除用样板逐个做透光检查外，还应在每种规格的第一个密封面车完后，用标准透镜垫做色印检查，其接触线不得间断或偏位。5.3.2.5平垫密封的管端封面粗糙度Ra不得高于6.3µm，断面与管子中心线应垂直。5.3.2.6加工后的高压管管段长度偏差不应大于：自由管段为±10㎜；封闭管段为±1.5㎜5.4弯管制作5.4.1弯管制作方式5.4.1.1弯管制作有冷弯和热弯两种工艺。不锈钢管宜冷弯，碳素钢管和合金钢管可冷弯或热弯。5.4.1.2冷弯钢管冷弯采用机械法。当管子公称直径大于25㎜时，用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称直径小于25㎜时，可用手动弯管器晚制。5.4.1.3热弯碳素钢管和合金钢管热弯采用中频加热法弯制，不锈钢管用电炉加热，如用火焰加热时，需在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢管，防止火焰直接接触。5.4.2最小弯曲半径5.4.2.1高压管子的弯曲半径应大于管子外径的5倍。5.4.2.2其它管子的弯曲半径应大于管子外径的3.5倍（冷弯应大于管子外径的4倍）。5.4.3管子应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯，钢管的冷弯应在低于转变温度下进行，热弯应在高于转变温度下进行。5.4.4钢管冷弯或热弯后的热处理5.4.4.1处制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19㎜的碳素钢管制作弯管后，应按表5-4-4-1的规定进行热处理。5.4.4.2当表5-4-4-1所列的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于100㎜或壁厚大于13㎜的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。5.4.4.3当表5-4-4-1所列的中、低合金钢进行冷弯时，对于直径大于100㎜，或壁厚大于等于13㎜的，应按表5-4-4-1的要求进行热处理。5.4.4.4奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求进行热处理时，应按设计文件规定执行。5.4.5弯管质量5.4.5.1外观质量应符合下列要求：（1）不得有裂纹（目测或设计文件规定）。（2）不得存在过烧，分层等缺陷。（3）不宜有皱纹。5.4.5.2弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差、弯管制作前后的壁厚之差及弯管管端中心偏差不得超过表5-4-5-2的规定。弯管加工尺寸允许偏差管子类别表5-4-5-2最大外径与最小外制作前后的壁厚之差径之差管端中心偏差输送剧毒流体的钢管制作弯管前管子外制作弯管前管子壁厚的10%且≤1.5㎜/m且≤5㎜或设计压力P≥10Mpa径的5%不得小于管子的设计壁厚的钢管输送剧毒流体以外的制作弯管前管子外制作弯管前管子壁厚的15%且≤3㎜/m且≤10㎜或设计压力P＜10Mpa径的8%不得小于管子的设计壁厚的钢管5.4.5.3输送剧毒流体或设计压力P≥10Mpa的钢管弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。5.5管道支吊架制作5.5.1管道支、吊架应根据需用量集中加工，提前预制。5.5.2管道支、吊架的形势、加工尺寸等应符合设计要求。5.5.3钢板、型钢宜用机械切割，机械剪切切口质量应符合下列要求：5.5.3.1切线与号料线偏差不大于2㎜。5.5.3.2断口处表面无裂纹，缺棱角不大于1㎜。5.5.3.3型钢端面剪切斜度不大于2㎜。5.5.4支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工，不得使用氧气乙炔火焰割孔。5.5.5支、吊架的卡环（或U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应于管子外径相符。5.5.6支、吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。5.5.7制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆与标记，并妥善保管，合金钢支、吊架应有相应的材质标记，并单独存放。常用管材热处理条件表5-4-4-1热处理温度（℃）加热速率恒温时间冷却速率管材类别碳素钢名义成份管材牌号C10、1520、25600~650升温至碳素钢每毫恒温后的降300℃米厚度为温速率不应后，加热速率不应2~2.5钟；分超过275*25.4/T/时，且不大超过220*25.4/合金钢每毫于275℃/T/时，且米厚度为3时；300℃不大于分钟；且不以下自然冷220℃/少于30分却。时。钟。中、低