钻孔桩施工三级技术交底

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接线潜山至望江段高速公路桥梁钻孔桩施工技术交底（三级交底）中国交通建设CHINACOMMUNICfflONSCONiTKUCTlON编希9: 审核： 中交三公局第二工程有限公司

望东长江公路大桥北岸连接线项目经理部三工区二零一三年九月二十八日技术交底记录单位名称：中交第三公路工程局有限公司 编号:工程名称K22+76旷K34+700段桥梁工程技术交底单位望东长江公路大桥北岸连接线项目经理部三工区交底项目钻孔桩施工交底日期2013年9月28日交底内容1.1钻孔灌注桩1.1.1施工工艺场地清理测量放样护筒埋设钻机就位钻孔清孔检孔钢筋笼的制作与安装灌注混凝土成桩检测1.1.2场地清理施工前，对施工场地进行清理，有明水流的地方根据施工需要进行围堰，清除桩位周围各种杂物，整平夯实，便于施工人员及机械出入，便于作业。1.1.3测量放样平面控制网采用三角控制网形式，利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出桩的中线位置，然后分别沿顺向和横向设置牢固的控制桩。控制桩应高于孔圈，并在孔圈上标识桩基中心连线。桩位必须反复校核，孔周处理完成后，再次进行校核，确认无误后进行“米”字拴桩，最后用吊锤找中，为钢筋骨架找中等后续工作创造条件。1.1.4埋设护筒护筒采用lcni厚钢板制作，护筒内径比设计孔径大20-40cm,长2-5m,纵向焊接接长。根据放样桩位，在四周人工挖深内径与护筒外径相同的基坑，挖基坑时要保留桩位，以利于钻机就位时对中及复测。护筒周围的杂土需清除并换填粘土， 整平夯实，防止地面水流入孔内。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和沉降，并要及时处理。护筒至少埋入原状土深度2m,护筒顶端高出地表30cm,护筒平面位置允许偏差〈50mm倾斜度偏差W1%1.1.5钻机就位检查主要机械设备的运行情况，确保设备能够正常运行。钻机安装就位后，底座和钻架应平稳，钻头与桩孔中心严格对中，拉好揽风绳。对钻头直径、测绳标码进行检查，测量护筒顶标高，作为测量孔深及桩顶标高的控制。钻机就位后要对桩位进行复测，经监理验收合格后,方可进行下一道工序。1.1.6钻孔钻机安装就位后，保持底座和顶端平稳，不得产生移动和沉陷，钻头中心与钢护筒中心位置偏并不超过4emo开始钻孔前应先制作泥浆，钻孔的泥浆一般由水 、黏土或膨润土和添加剂适当配合配制而成，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用泥浆泵钻机旋转造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：相对密度为 1.03-1.Io粘度：一般地层17〜20so含砂率：新制泥浆不大于2%胶体率：不小于98%PH值：大于6.5。开孔：开孔宜用小冲程，要准、稳，使成孔竖直、圆顺，对成孔起导向作用。当钻进深度超过钻头全高后可加大冲程进行正常冲击，冲程以 2-3m为宜。钻进：开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下lm后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。钻进时，钻头起落速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快造成负压引起坍孔。钻进过程中要勤转动、勤拉绳、少松绳。在软弱地层每次松绳5〜8cm泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进Im或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明上类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。抽渣：当钻渣增多，钻速下降，即需抽渣一次。一般钻进0.5-lm抽渣一次，抽渣用吸泥器。抽出的钻渣必须随时取渣检验，以分析地质情况，确定钻孔深度。钻孔过程中，要做好施钻记录 ，认真抽渣取样，对抽渣、投入的片石及黏土坯数量要做好记录，钻进资料要齐全完整。 钻孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、和倾斜度等进行检查。用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。孔径、桩长不小于设计值，垂直度小于桩长的 1%1.1.7清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符

合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。1.1.7.1 抽浆法清孔：一边利用钻机的泥石泵抽浆，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池进化后的泥浆，使孔底钻渣清除干净。抽浆清孔比较彻底，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。1.1.7.2 清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2〜3mn颗粒，泥浆比重不大于1・1,含砂率小于2%黏度17〜20s。浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，如图纸无规定时，对于直径等于或小于1.5m的摩擦桩的沉淀厚度应等于或小于200mm当桩径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的摩擦桩的沉淀厚度应等于或小于 300mm嵌岩桩的沉渣厚度应满足图纸要求，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。1.1.8 成孔质量检杳标准项次检杳项目规疋值或允许偏差检查方法与频率1孔深（mm不小于设计测量绳，每桩测量2孔径（mm不小于设计值探孔器，每桩测量3群桩100用全站仪检查纵、横方向，每桩检查桩位（mm 排架桩504孔倾斜度1%4长，且不大于500用钻杆垂线法5混凝土强度（Mpa在合格标准内6钢筋骨架底面高程（mm±50水准仪7沉淀厚度（mm摩擦桩桩径W1.5m,V200mm桩径〉1・5m或桩长〉40m或地质较差的桩W300mm沉淀盒或标准测锤，每桩检查支撑桩不大于图纸规定8清孔后泥浆指标相对密度1.03〜1.10查清孔资料粘度17〜20P&s胶体率 >98%1.1.9成孔检验钻孔达到设计深度后，对孔深、孔径进行检查，使用检孔器验孔。检孔器采用 ©22主筋，©14箍筋加工而成。检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加 lOcm长度为外径的4〜6倍，上下各0.5米成圆锥状。若检孔器能顺利下放至孔底，贝U该孔符合设计要求。若不符合垂直度要求，更换稍大的钻头进行重复扫孔，直至符合要求为止，并经监理验收合格后进行清孔。1・2钢筋笼制作与安装1.2.1钢筋笼制作钢筋笼严格按照施工图制作，经监理工程师检验合格后才准许使用。钢筋笼的支撑体系固定在护筒周围的平地上，采用吊车吊放钢筋笼时选好吊点，防止钢筋笼变形。具体吊装方法为：在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳，两端同时起吊，吊装时应缓慢，钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快，待达到竖直后缓慢放入孔内，防止破坏护壁。1.2.2钢筋笼安装钢筋骨架在吊装下孔前，在骨架周径上绑扎弧型垫块，以保证钢筋保护层厚度；垫块间距沿桩长不超过2ni横向圆周不少于4块。放入钢筋骨架时用四根钢管作导向，保证钢筋骨架尽量对中，不伤孔壁并保证钢筋保护层厚度。钢筋骨架采取四点固定，在孔周横竖固定方木，以防止掉笼或上浮。为防止钢筋笼掉落或上浮，对钢筋笼的吊环焊点严格控制，保证吊环焊口牢固，并与钢筋笼整体受力。根据设计标高，准确计算吊环的长度，保证钢筋笼的标高符合设计要求。在钢筋笼下孔后要对钢筋笼的中心重新校验，防止钢筋笼偏位，保证保护层厚度。钢筋笼要求在固定平台上制作成型，钢筋笼成型后，经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。1.3.3钢筋笼质量检查标准项次检杳项目允许偏差1主筋间距土20mm2箍筋间距土10mm3骨架外径土10mm4骨架倾斜度±0.5%骨架长5骨架中心平面位置20mm6钢筋保护层土10mm7骨架顶端高程±50mm1.3浇筑混凝土桩基混凝土采用C25水下混凝土，在搅拌站集中搅拌，用栓运输车运送至施工现场，灌注前，应对混凝土的坍落度、和易性进行检测。1.3.1采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径 200-350mm勺钢管，壁厚3mm每节长2.0-2.5m,配1〜2节长1〜l・5m短管。导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验。试验时的水压不小于孔内水深 1・3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注碇时最大内压力p的1・3倍，确保导管在灌注碇的全过程不漏气不漏水。P值可按《公路桥涵施1・4成桩检测工技术规范》6.2.2公式计算。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。1.3.2水下混凝土进入漏斗时的坍落度控制在 18〜22cm之间，并有很好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。1.3.3水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算（计算示意见下图），使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于lm必要时可采用储料斗。1.3.4混凝土浇筑宜采用压球法进行混凝土灌注。导管下设后，在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满 （储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于l・0m深的方量），使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储料斗的混凝土储存量可按下式计算。导管H；泥浆初浇混凝土量讣算示意图VHaD2Hbd2a导管H；泥浆初浇混凝土量讣算示意图A式中：v—初浇混凝土体积（m3;d、D—导管内径和桩孔设计直径5;a—扩孔（充盈）系数；Ha-初浇混凝土高度（m,Ha二hi+h2；H—孔内混凝土面深度（m;Hb—孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度（m,Hb=（ri/r2）Xrl、r2—孔内泥浆和混凝土重度（kN/m3;hi—导管底端到孔底的距离（m,—般取0.4m；h2—导管埋入混凝土内的深度（m,—般取1.0mo当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足Im以上的要求。1.3.5 灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，中断时间不得超过30min,并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m以免出现堵管或铸管事故。混凝土灌注期间使用16t或25t汽车起重机吊放、拆卸导管。灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度（灌注后期和浅孔应缩短间隔时间至15min）,并及时填写“导管拆卸记录表”和“钻孔桩内灌注水下混凝土记录表”，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。混凝土应连续灌注，混凝土面上升速度控制在2m/h以上，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30mino每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内灌注完成。灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。1.3.6在临近桩顶阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下料困难时，混凝土坍落度宜为22cni并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，工地值班技术员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5〜1.0m,以保证桩头混凝土的强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土初凝前拔出。1.4成桩质量检测混凝土达到规范要求后，应及时向业主单位委托的桩检单位提出检桩申请，利用低应变动测法无破损检测；检验合格后，接受业主和监理的质量检查，合格后方可进行下一步工序的施工。2.施工过程中的可能出现的情况以及处理措施2.1钢筋笼变形原因及预防措施钢筋笼变形原因：2.1.1.1 钢筋笼分段太长，加强箍筋设置不足，刚度不够。2.1.1.2 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程操作，产生挤压变形。钢筋笼变形预防措施：2.1.2.1钢筋笼过长时，分节制作，分节吊装，然后在空中焊接。2.1.2.2 根据技术规程设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。钢筋笼上浮原因：2.131. 混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快。2.1.3.2钢筋笼未采取固定措施。钢筋笼上浮预防措施：2.1.1.1 当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，放慢浇注速度。2.1.1.2浇注混凝土前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。2.2桩身夹泥原因及预防措施2.2.1桩身夹泥原因：灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。2.2.2桩身夹泥预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。必要时应进行导管水密性试验。2.3卡管事故原因及预防措施2.3.1卡管原因在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。2.3.2卡管处理方法：因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。2.3.2卡管预防措施：严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应， 和易性和流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检查和操作精心，等等。2.4堵管事故原因及防御措施2.1.1堵管原因：在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合