钢筋混凝土顶管施工方案正式版

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钢筋混凝土顶管施工方案正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）顶管一顶管穿越施工方案

顶管施工工艺流程

1.

测量放线

依据设计施工图纸及控制桩点，用全站仪测量放出穿越管道的轴线、用地边界线及发送坑、接受坑的位置、尺寸线，撒白灰线进行标识。

2。

作业坑开挖、制做及沉井

测量放线后，作业坑开挖作业坑深度根据穿越处管道设计管底标高确定。人工配合单斗挖掘机进行发送坑开挖,每开挖1。0m深度后，采取混凝土支护，直至开挖到设计套管管底标高下0。1m─0。8m深处,底层浇筑顶管用混凝土靠背或放置钢靠背。坑底先敷设200mm─500mm厚的碎石，再浇注200mm─300mm厚的C25钢筋混凝土，坑底浇筑500mm集水坑一个。如通过勘探，发现开挖处有管道、电缆等隐蔽物，得到主管部门的认可并进行必要保护后，方能开挖。工作井下沉时四周要平衡,发生倾斜时要及时纠正，抽木垫时间要一致，每挖500㎜下沉一次。

3。

顶管设备安装

顶进设备主要包括钢后座、导轨、主顶液压油缸、泵站、顶铁、泥浆泵、四角支架等，用汽车吊将顶进设备吊入发送坑,并配合进行安装。

4.

管材顶进为使后靠背受力均匀，液压设备与后背接触面加=30mm的钢板和道木，在液压缸与被顶管间加承力盘。

液压系统包括高压油泵、动力传递机构等，液压缸按顶管中轴线对称布置,顶管中保持轴线重合。

做预顶试验：检验液压系统性能，液压缸行程，传力设备的中心线和垂直度等.

对顶入管节做最后检查，如端面平直度,椭圆度,管壳任一侧母线直线度等。顶入管节采用Φ1000mm钢筋混凝土管。第一根管子必须加特制工具头,确保管子的承重面积。

用起吊设备将管节轻放在导轨上，测量中线与前后两端高程，管节端面垂直顶管中轴线。人工在管子前端掏土,清出的土方用小车配以小型卷扬机外运出作业坑.待管子前端形成略大于管子外径的圆形空间后，启动主顶液压油缸，慢慢向前推动,首节管子顶入后，液压缸退回到起始位置，将第二管节与首节按照规范要求连接，合格后再依次顶进.每一根管子顶进后，人工继续在管子前端掏土，如此循序渐进，在顶管过程中,辅以纠偏、纠扭措施，直至顶入满足设计要求，完成顶管作业。

顶管过程中，每顶进200cm左右就要对顶管中线、高程进行检测，施工中采用全站仪控向，以施工放线时布置的中心桩为准进行监测，发现位移，要采取纠偏措施调整过来.每次纠偏角度不宜过大,可根据顶进长度和土质情况来确定，一般可在1cm—10cm之间选择。另外要严格控制纠偏油泵的压力，不使油泵压力升得过快，纠偏结束后要锁紧螺旋定位器。5。

纠偏、纠扭调整措施

纠偏是指工具管偏离设计轴线后，利用纠偏油缸或套管前端加管锲，改变管端的方向，减少管线偏差的过程。由于钢筋混凝土套管是分段进行的，段与段之间是柔性连接，不传递弯矩，因此纠偏必须遵循以下规律：

纠偏在顶进过程中进行，静态的纠偏会对管线产生不利的影响；

钢筋砼纠偏比较灵敏，纠偏角度不宜过大，避免造成较大的弯曲；

第一段管节质量要好,因为第一段管节在纠偏过程中承受多次反复应力，容易损坏管节；

纠偏过程中，要在网格底上绘制工具管的测点轨迹,推算出其行轨迹,根据行轨迹及时纠偏角度，避免纠偏过大产生过度的弯曲；

及时了解穿越处的土层，特别是软土层,不均匀土层的土质情况。

顶进过程中常常出现管道扭转，须加强控制,避免扭转角过大,纠扭预防措施:

纠偏时，注意纠偏油缸不要对管节形成扭矩；

稳定主顶油缸后座，主顶油缸后座不稳容易使主顶油缸工作时方向变化,产生扭转角；

纠扭管节扭转的有效方法为压重纠扭，即在管道单边压重，使管道在相反方向扭转.

顶管施工方案与措施应根据施工实际需要，可采用单顶进法，双面顶进法和对接顶进法施工，方案需争得监理认可方得施工.

6。

顶管完毕检查验收

混凝土管顶管作业完成后，及时对管子凹部进行注浆，防止管子下沉和路面塌陷，向监理报验并现场测量验收。验收合格后，填写施工资料，请旁站监理检查签证。

顶管二1顶管工作坑及附属设施

1.1

顶管施工的工作坑是顶管施工时在现场设置的临时性设施。工作坑是一个竖井，顶进过程中，顶管的管节不断被吊到工作坑内安装顶进，管内土方陆续从坑下提升到地面上运走。竣工后在其地点修建检查井或阀门井。1.2

工作坑附属设施包括接口操作井、集水井、工作棚、工作台、测量基准点、后背、导轨和基础等。

2

顶管施工工艺设计

2.1

千斤机顶的顶力计算的理论公式为:

Rf=K[f（2Pv+2PH+PB)+PA］

式中

Rf-—-—计算顶力（千牛）；

Pv-——-管顶上的垂直土压力(千牛）；

PH————管侧的土压力（千牛）；

PB——-—全部欲顶进的管段重量（千牛)；

PA-——-管端部的贯入阻力(千牛）;

K--—-安全系数。

2。2

顶进钢筋混凝土管时,顶力计算的经验方式:

Rf=n.G。L

（千牛）

式中

n—---土质系数;

G----管节单位长度重量（千牛/米）;

L-—-—顶进管段长度（米).

2.3

后背的设计计算：

Rc=Kr.B.H。（h+H/2）γ。Kp

（千牛）

式中

Rc-——-后背土的承载能力（千牛）；

B-—-—后背墙的宽度（米）；

H————后背墙的高度（米）；

h——-—后背墙顶至地面的高度（米）；

γ————土的容量（千牛/米3)；

Kp-—-—被动土压力系数;

Kr--—-后背的土抗力系数。

2。4

顶进设备

顶管施工采用的液压千斤顶大多为手动泵驱动和电泵驱动.

顶铁一般由型钢焊成，强度和刚度应经过核算.

刃脚装于首节管端部,由外壳、内环和肋板组成。外壳以内环为界分成两部分，前面为遮板,后面为尾板.刃脚外壳套于顶进管外部，外伸长度取决于土质.遮板端部呈20-—30°角，尾板长度15——20cm。用肋板增加其刚度，多数肋板按中心角10—-15°位置作放射形设置。

3普通顶管法的实施（见图1)

3。1

普通顶管法的适用范围和工艺流程

普通顶管法一般用于顶入的管节内径不小于800mm的钢筋混凝土管和钢管。顶进长度一般不超过60m.施工的坐标误差一般可达到1cm以内。但当管径大于1800mm时，工作面土壁可能会出现稳定性问题，尤其是土质松散或遇到地下水时.

普通顶管法的工艺流程：3。2

顶进前的准备工作3.2。1

安装管节

管节安装下管前应先进行外观检查,包括管端面的平直度,管壁表面的光洁度，端面上有无纵向裂缝等。对马蹄形端面、裂缝超长或管壁粗糙者不应使用.检查合格的管子用卷扬机或龙门吊吊到顶管的工作坑的导轨上，准备连接顶进.

6.2。2

管道接口

管节稳好后，在管内侧两管节对口的地方用钢涨将两节管子连接起来，使接口处于刚性连接,避免在顶进中受力产生错口，保证顶进过程中管节高程和方向的准确度。钢浇圈固定管口的方式如图2。

钢涨圈是用6~8mm的钢板卷焊而成圆环，宽度300mm.涨圈环外径小于管节内径30～40mm。接口时将钢涨圈放在两个管节的中间，并打入木楔。操作时，先用一组小方木插入钢涨圈放在两个管节的中间,并打入木楔。操作时，先用一组小方木插入钢涨圈上部与管壁的空隙内,将钢涨圈固定。然后两个木楔为一组，方向相反、交错地打入缝隙内，将钢涨圈牢固地固定在接口处。

对于钢筋混凝土管，为了接口填封，应在管节口间预先留出空隙，称预留空隙。平口钢筋混凝土管使用直径30～35mm的麻辫，放在管缝的外缘周围，借以留出空隙，如图2所示。顶管竣工后将钢圈拆除,再往管缝内填打石棉水泥。麻辫除有隔缝的作用外，在顶管过程中，尚能发挥均布顶力和保护管节的作用。

3.2。3

挖土

顶进管节的方向和高程的控制，主要取决于挖土操作。工作面上挖土不但影响顶进效率，更重要的是影响质量控制。对工作面挖土操作的主要要求是：

3。3

必须在规定的范围内开挖,不得超挖；特别是管底土基弧度120°～135°范围内，一定要保持管壁与土基表面吻合；

3。4

不得扰动管底下部的地基土；3.5

挖出的土要及时外运；

3。6

开挖后要及时顶进,及时测量,可使顶力限制在较小的范围内。

3。6.1

运土

从工作面挖下来的土,通过管内水平运输和工作坑的垂直提升运至地面.

运土量的计算：V=1/4。πD12。η

（m3）

式中

V———-单位管节长出土量（m3)；

D1—-—-管节外径（m）;η—--—可松性系数。

管内水平运输：管径大于800mm可用如图3所示的四轮车运土；管径大于1500mm，可采用双轮手推车运土.

4顶管工程的测量监督及误差校正

4。1

顶管施工时，为了使管道按照规定的方向前进，在顶进过程中必须不断观测管节前进的轨迹,当发现偏离设计位置时，就要及时地进行校正。因此要求顶管自始至终都要在测量工作的严格控制之下。测量工作大致分为四个方面：

4.1.1

顶进前的准备阶段测量

包括工作坑的方位、高程,标定管道中心线，设立临时水准点等.开始顶进的第一节管测量工作非常重要，

第一节管顶得好，位置正确，以后的管子才能顶好.

4.1.2

顶进过程中的测量

主要是对工具管和首节管进行测量，此种测量观测频繁，正常顶进时每顶进30~40cm就应测量一次，顶进第一节管时,测量的顶进间隔距离更要小些。除对工具管和首节管频繁测量外，每顶进40~60cm还需对整个顶进管进行复测,主要是检查中间管节有无下沉现象。

4.1.3

工程竣工测量

一般是每节管都应测量，根据测量结果绘出竣工图.

4。1。4

地面观察测量

观察地面有无沉陷和隆起。开始顶进前,要选好基线(即管道设计的中心线)和基点（即临时水准点）。基线和基点一定要设置牢靠，在整个施工过程中不能发生移动,特别是基线若方向稍有移动则可能形成很大的误差。基线设置好后，就以此基线为准测量顶管的中心。中线的测量方法可根顶距的长短、精度要求的高底而不同。常用的方法有：三点移线法、经纬仪测量、连通管测量法、激光测量.

4。2

顶管工程产生误差的原因很多，主要有：

4.2.1

质构造的变化，基础土层软硬悬殊；

4.2。2

顶进千斤顶用力不均;

4。2。3

导轨移位，工作坑基础沉陷；4。2。4

局部障碍物偏向施力；

4。2。5

挖土操作时开挖的尺寸不合适；4.2.6

顶进管节的端面不平行.

4。3

顶管误差校正是逐步进行的过程，一旦形成误差不易立即将已顶好的管进行校正，而是逐步由误差调整到正确,常用的校正方法有：

4.3.1

挖土校正法:采用在不同部位增减挖土量的办法，以达到校正的目的。校正误差范围一般不大于10～20mm。该法多用于粘土或地下水位以上的砂土中.

4。3。2

强制校正法:当偏差大于20mm时，用挖土法已不易校正，可用圆木或方木顶在管子偏离中心的一侧管壁上，另一端装在垫有钢板或木板的管前土壤上,支架稳固后,利用千斤顶给管子施力，使管子得到校正。

4.3。3

衬垫校正法：对淤泥、流砂地段的管子，因其地基承载力弱，常出现管子低头现象，某公路DN1050钢筋混凝土双排顶管工程施工方案某某公路DN1050钢筋混凝土双排顶管工程施工方案2004年10月1日目录一、工程概况二、编制依据三、主要施工方法及技术措施四、主要工程量五、劳动力计划六、质量保证措施七、雨季施工措施八、安全文明施工措施一、工程概况：本工程为天津市某某公路DN1050双排钢筋混凝土顶管工程,全长27米,内穿D630＊9高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管。二、编制依据：1、工程交底会议内容2、供热管道穿越新津杨公路纵断面示意图及平面图三、主要施工方法及技术措施：1、工作坑平面布置主坑设在公路南侧，副坑设在公路北侧。主工作坑施工：工作坑形状为长方形，具体尺寸：工作坑内尺寸：长6米，宽4米，深4。5米（含基础）2、工作坑左、右、前三侧均横排密接打桩，后背竖横排密接打桩,采用32＃工字钢桩，桩长10米。工作坑采用人机配合开挖,工作坑四周均用32＃工字钢焊接成矩形框架支撑加固，四周加焊三角支撑，上下各一道,上道支撑在坑顶以下0.5米处，下道支撑在基础上，上道支撑长向加二根32＃工字钢撑杠，当开挖至1米时，必须做好上道支撑,挖至基础底时，做好下道支撑。3、工作坑基础作法卵石垫层100mm厚，底板浇筑C20混凝土，厚度200mm，基础内每隔1米预埋1根16＃槽钢，共4根，并与坑壁矩形框架焊接，其上焊两条导轨,两条导轨内距为0.888米.安装时，每条导轨测4点高程必须一致，检查安装质量。4．工作坑排水措施在主坑四周挖0.3＊0.3米设排水沟,以0。02坡向集水井，井内稳泵昼夜排水.副工作坑施工：1．工作坑尺寸：长3米、宽3米.2．工作坑四周均横排间接打桩，桩长6米。工作坑采用人机配合开挖，工作坑四周均用32＃工字钢焊成矩形框架支撑加固，四角加焊三角支撑，支撑设在距坑顶以下0。5米处。：1．顶力：计算参数：摩擦系数f＝0。3土层重力密度Ý＝19.4KN/m3，土层0内摩擦角ф＝24，管外径D1＝1290mm，覆土厚度H＝3。0m，每米管重力W＝26。43KN/m，顶进长度L＝26m，经计算：总顶力P＝1925KN2．后背反力：计算参数：后背宽度B=4.0m经计算S＝1.05＞1,安全3．导轨内距A计算：导轨采用38Kg/m重型轨，轨高h＝13.4cm，管底与基础面净距e＝3cm，经计算：A＝0。888m：？1050X120mm钢筋混凝土管,长3米，用16吨吊车将钢筋混凝土管下到主坑导轨上。1．顶进：b．选用一台320吨液压千斤顶顶进，顶镐中心高度宜放在管子高度底1/3～1/4处，管子后背设一块弧形顶铁确保混凝土管受力均匀。其后背横放一块：4.0＊2。0*0。35m底后背铁，使后背工字钢受力均匀，且保证与管道顶进方向垂直。C．第一节管下到导轨上应对其中心线和前后端高程进行测量，符合要求后及时将工作坑前壁钢桩割掉,开始顶进。d．顶进第一节管后每顶进20~30cm，及时对管中心线及高程测量一次，正常顶进时每顶进50cm测量一次发现偏差及时纠正。2．顶进挖土：采用先顶后挖，人工挖土的方法。防止管前土塌落。开挖的土方要配合顶管时间及时用小推车运出。3．管内照明：管内采用电压小于24伏的低压照明设备，电源根据现场情况而具体确定。四、主要工程量：顶?1050*120mm钢筋混凝土管27m打32＃工字钢桩6m70根五、劳动力计划（一）.劳动力计划工程项目负责人1人管道工6人施工员2人设备工4人材料员1人安全员1人质检员1人民工10人电工1人测工1人(二）。机械设备安排：千斤顶2台（备用1台)安全照明设备1套16吨吊车1台潜水泵4台顶铁1套打桩机1台导轨2根六．质量保证措施:1．开工前组织有关人员学习方案及规范，对施工方案和质量计划内容进行交底.2．及时处理各种施工中的技术问题，各种变更必须通过监理和建设单位及设计单位同意后方可改变，并有必要的手续.3．严格执行三检制度,并做好质量检查记录,填好质检表。4．顶进时应24小时不间断作业，认真填写施工记录并向下班交清施工情况。5．严格控制管中心线、高程，中心线允许偏差小于50mm，高程允许偏差+40mm,-50mm。6．在路面上（管中心线位置)设观测点，随时观测公路高程的变化情况。7．现场建立质量管理体系见附图.8．按ISO9002质量管理体系要求实施。七．雨季施工措施1．水泵工作时，排水沟内不得站人。2．各种电器及照明设备要加绝缘护罩防雨处理。3．注意及时将工作坑内积水排除，确保人员和设备安全。4．为防止雨水流入工作坑内，顶管工作坑三面（除后背）设围堰挡水，围堰采用尼龙袋装土叠放，高0.6米，上口宽0.5米，下口宽1.5米.八．安全文明施工措施:1．设一名专职安全员负责施工安全检查及落实安全操作规范。2．架设临时电路应符合安全规定，闸箱应安全合格，停工期间将总闸打开停止供电。3．生活生产区设置消防器材，如：灭火器、水桶、砂子、消防器等。4．生产生活区内不乱堆乱放，不乱泼乱倒，不乱排积水,保持施工现场整洁。5．施工时工作坑周围设置护栏，坑内设置爬梯，夜间设置警示灯,并有足够的照明设备.6．禁止非工作人员下工作坑，在岗人员必须佩戴安全帽.7．更换顶铁、下管、运土应严格按操作规程执行,吊车下严禁站人。8．采取通气措施严防沼气中毒。质量管理体系项目经理施工质物安技检资全术负负负负责责责责人人人人施工方案一、施工部署（一）组织布署1、人员组织为了确保工程质量、安全和施工进度,建立施工领导小组,现场组织施工生产,责任分工到位，统一协调施工中各项工作，确保施工优质完成。2、设备配置为了确保工程如期完成，施工现场要配备地基处理所用的土方设备、箱梁施工所用的钢筋加工设备、混凝土设备等,具体见《主要施工机械设备表》表1主要施工机械设备表序号设备名称数量规格型号主要工作指标一、土方、路基设备装载机2ZL50挖掘机2PC200二、钢筋加工钢筋切断机23kw钢筋弯曲机2Y100L2-43kw电焊机4BX1—315三、混凝土施工振捣棒8ZN35、501.1kw混凝土输送泵1木工锯4GX-31F12。2kw四、其他机械吊车225T发电机2120KW（二)技术准备在现浇箱梁施工前现浇箱梁所用钢筋应全部到场，所有钢筋报验手续已完成，并经监理现场验收合格。确保现场具备开工条件。开工前必须经测量放线，以便于控制施工及后续工程的进行。1、施工人员必须认真分析图纸，及时与甲方负责技术人员沟通，务必做到心里有数，确保施工的正常进行2、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，放出现浇箱梁的结构尺寸及控制高程点，做好记录，报监理验收.3、试验员对钢筋及其它材料进行复试.4、质检人员负责分项工程的自检、报验及相关资料整理。（三)现场准备1、施工前必须对现场进行平整，保证临时道路坚实、畅通。参施人员必须全部到场并对自己从事的工作熟悉了解。2、混凝土由拌和站供应，拌和站设试验员，浇筑混凝土时24小时在岗，保证混凝土供应及时和供应质量,使用前经监理工程师审批.3、现浇箱梁施工前应对施工现场进行清理,以利于施工作业面的展开.4、协调施工现场管辖部门及附近居民的关系，保证施工的顺利进行。5、施工用水取附近河水，并设水池沉淀、净化。6、施工用电，为保证施工用电的正常供应，施工现场除利用现有的1台315KVA的变压器外，现场准备1台120KW柴油发电机在停电时使用。二、施工工艺箱梁施工总体流程地基处理→箱梁模板支架安装→支架预压→调整底模标高→绑扎箱梁底筋及梁腹板筋→安装箱梁芯模→安装顶板底模→绑扎箱梁顶板筋及预埋护栏筋→浇筑箱梁底板、腹板、顶板砼→养生→预应力张拉.（二）支架搭设支架下铺10＊15cm方木及1。5cm厚10×10cm钢板，用可调底拖调整底部水平。支撑体系采用立杆间距为90×90cm的碗扣式脚手架，箱梁腹板和墩柱两侧端横梁1.5米范围内立杆间距为90×60cm，横杆步距为120cm。高程根据箱梁下可调底托调整。翼缘板下支架按翼缘板坡度直顶到板底,向内侧用拉杆斜拉。每5。4米一道横向剪刀撑，支架外侧设置纵向连续剪刀撑，支架顶部设置水平拉杆，顶拖上横桥方向放置10＊15cm方木作为分配梁，分配梁上顺桥方向放置10＊10cm方木作为底板肋，中心间距30cm，上铺1。5cm优质竹胶板作为箱梁底模，芯模采用1.2cm厚酚醛木胶板作为模板，支撑采用木排架形式（计算书详见附页，模板、支撑见附图)。碗扣式支架搭设完成后由测量人员、质量人员进行复测，检验方木顶高程、平整度、预拱度（紧为抵消支架弹性变形而设置的预拱度,支架不设预拱）。施工时注意钢木结合连接件要牢靠、严密。在经监理工程师检验合格后进行箱梁模板拼装.（三)模板安装①、模板必须严格控制质量.对于侧面模板四周必须修剪直顺，模板侧模垂直于地面，底模包侧模,底模按纵横坡度支立。模板边角无毛边，保证模板接缝拼装严密,防止漏浆.模板与方木之间用钉连接，要求模板纵向通缝，每条拼缝应与箱梁弧线平行。②、模板四边拼装严密，模板尺寸整体一致。③、大板、方木在支撑前必须刨平，保证模板支撑可靠。（四）支架预压及预拱度设置纵向调节预拱度的方法为，首先利用一跨堆载预压，按设计箱梁结构自重的1.5倍选用混凝土块及砂包均匀堆压在已安装调整好的底模上，测量支架和模板等共同的弹性变形量。观测排架沉降48小时,看其沉降量多大?（用千分表观测)在0.5cm以内说明地基良好，承载力够;大于l厘米或以上者说明地基承载力不够,拆除排架重新处理地基；在0。5cm一1。0cm之间者,再观测48小时，看有无变化?增大者，拆除排架重新处理地基，无变化者，地基安全。总的纵向预拱度为弹性变形量+设计预拱值，本桥无设计预拱。选用支架的上托调节丝杆可以均匀地调整拱度要求，经测量符合要求后方可施工钢筋及下道工序工作。（五)钢筋绑扎1、绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。2、钢筋接头采用绑扎接头时，钢筋搭接长度不行少于35d。绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。垂直度符合要求。水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行.严格按图施工,确保不丢筋、漏筋.3、现浇箱梁施工时，应保证其位置准确。混凝土保护层用塑料垫块予以保证。保护层垫块采用白色高强塑料垫块,施工时采用梅花形布置,间距0.8～1。0米。以保证现浇箱梁的外观质量和保护层厚度。4、现浇箱梁弯起筋应位置准确,绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。5、钢筋绑扎时,注意现浇箱梁中的预埋设施，位置应准确无误，特别是伸缩缝位置的预留筋要严格按图纸要求预埋。6、在钢筋绑扎前,应先将钢筋骨架位置提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工，同时在主筋上划线控制钢筋间距。7、主筋成形后焊接波纹管定位筋，曲线段纵向50cm一道，直线段纵向100cm一道。检查波纹管位置无误后，将波纹管与定位筋用铅丝绑扎或用卡子固定好。8、先穿的波纹管两端应封闭，防止水汽进入孔道,使预应力筋产生锈蚀。9、螺旋筋及锚垫板必须与波纹管轴线垂直。10、应注意排气孔和泄水孔的预留位置，并按图纸要求设置。(六）混凝土浇筑1、混凝土浇筑前的准备工作⑴平整施工现场，确定混凝土输送泵及罐车就位地点。根据混凝土输送泵的功率确定最佳泵送高度和距离，及时拆装输送管，确保混凝土浇筑质量。⑵全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性,预埋件的准确性，清扫模板上的附着物。⑶检查插入式振动器、电闸箱等施工工具是否运转正常。⑷试验人员准备坍落度试验仪器，测温仪器准备现场及时测试，坍落度不合要求的坚决予以退回。⑸项目部和施工队参加浇注的工人，责任分工明确，浇注前进行现场动员,强调浇注、振捣重点.对现场指挥和后勤保障做到分段分区责任到人,确保浇注过程有条不紊的进行.⑹在浇筑混凝土前要充分吹洗模板，将遗留在模板中的焊渣、锯末等杂物清除干净，必要时在箱梁低处设置排水槽,在浇注前用清水冲洗，或采用空压机和吸尘器对箱梁模板内进行清理,否则将直接影响到混凝土的强度和外观质量。⑺浇注前要充分检查垫块间距和位置，保证保护层厚度均匀有效,防止出现露筋现象,确保混凝土外观质量.2、泵车施工顺序混凝土泵布置在混凝土罐车易于出入的桥梁的一侧，混凝土输送泵施工工序如下：开机液压油加温试泵泵砂浆湿润料斗和管路泵送混凝土拆卸输送管清洗管路.3、泵送混凝土施工工艺箱梁混凝土采用一次浇注完成,混凝土浇筑按分层法进行现场浇筑，同一浇注时应从跨中向墩顶方向浇注，最后浇筑墩顶两侧各3米左右或纵向施工缝3米左右范围内梁段及横隔梁,以防止在浇注过程中墩顶位置及施工缝位置出现竖向裂缝。输送泵的布料管由专人负责，控制布料地点并稳定布料管。在分段浇注时，采用赶浆压面的浇筑方式，斜向分段、水平分层,在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土.第一层浇筑到约高出底板的位置,待底板混凝土稳定后，浇筑腹板混凝土，腹板混凝土分二层浇筑，第四层浇注顶板和翼缘板混凝土.在混凝土施工时在箱内振捣箱梁底板混凝土,以避免混凝土出现漏振情况。混凝土浇注前,对操作人员进行交底、指导、组织学习规范，振捣使用插入式振捣器，振捣工要分段负责，以防止漏振，注意避免振动波纹管及预埋件、防止波纹管漏浆影响张拉工序.浇筑混凝土前，对振捣手及旁站人员进行培训，掌握振捣要领，并明确他们的责任范围。振捣棒的移动间距不能大于1。5倍的振捣半径,振捣要做到快插慢拔，振捣时间以混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦泛浆为准。特别要注意底板振捣，不漏振，不过振。振捣过程中要谨防碰伤波纹管。因本工程桥梁一次浇注混凝土量较大，所以浇注过程中分成两个班组（一个白班、一个夜班)，使施工人员保持充沛的体力，项目部管理人员也分两班，保证浇筑全过程的旁站指挥，以保证工程的施工质量。混凝土每次浇注保持连续性,严禁中途停止浇注，以防出现施工缝。浇注过程中，注意各种预埋件的位置，振捣棒绝对不能直接接触预埋件。特别要注意锚垫板外的振捣，采用30棒设专人振捣、专人旁站,防止漏振。浇注顶板混凝土时,箱梁顶面要找面，顶面高程控制要准确，混凝土浇筑前，设立足够的高程控制网，一般每3～5米设置一个控制点，以便顶面找平操作。各高程点要经反复校核,准确无误，防止钢筋保护层过大或过小，将顶面高程误差控制在允许范围之内。必要时还要做到边找面边复核顶面高程。顶面找面要按工作面配置抹面工，因箱梁混凝土标号高、顶板薄、面积大，成活比较快，故要配置足够的抹面工,保证混凝土在初凝前抹面成活。顶面混凝土用3m刮杠粗平，用木抹子拍打、压面、抹面成活，板面混凝土初凝前在垂直于行车方向尽快拉毛，为下一工序准备。混凝土试块按照每100方留一组.箱梁底板的厚度通过相邻腹板倒角的下端连线进行控制，利用芯模最下端内支撑距底板顶的高差进行校核；顶板厚度通过准确设置顶板底模标高、在顶板浇注过程中设置高程控制网进行控制。4、混凝土的养护、拆模混凝土浇注找面成活后待混凝土初凝后用无纺布覆盖，覆盖时不得损伤污染混凝土表面，及时洒水养护，防止混凝土表面失水过快,发生干裂。养生工作设专人看管,根据天气情况适时浇水养护，浇水要充分，保证混凝土始终处于潮湿状态,为混凝土的硬化提供足够的水分.保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天。拆模要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。拆除边角部位要特别小心，防止混凝土棱角面受到碰击。拆除模板时注意过往车辆及行人安全，要求有社会交通的地方要求封闭拆除,两边支架挂设安全网。没有社会交通的地方，地面要有专人指挥，提醒操作人员。底模在预应力钢绞线张拉后同支架一起拆除。三、现浇箱梁预应力及张拉施工工艺（一）波纹管铺设1、所有预应力管道必须采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不得小于0.3毫米，波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，合格后方可进行波纹管安装，确保波纹管安装质量。2、波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制。所有管道沿长度方向每50~100cm设一“#"字形定位钢筋并与箍筋绑扎，不容许用铁丝定位,以确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的容许偏差平面不得大于±1厘米，竖向不得大于0。5厘米。3、管道铺设中要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。4、波纹管连接时，接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级，其长度一般为200-300mm，旋入后接头要严,两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。5、截取2至3米长的波纹管进行漏水检查，以确保管道的压浆效果。6、波纹管在安装前应将其整形并去掉毛刺。7、焊接管道定位钢筋时应采取防护措施，避免管道被电焊渣烧伤，浇筑混凝土前派专人对管道进行仔细检查,尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。8、在施工缝处预应力管道连接时,不允许将接管外露，只允许被接管外露。9、排气管至少在管道曲线的最高点处设置。10、波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋,不可任意切断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。11、施工中波纹管要重点保护,施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，若发现波纹管局部变形，要进行更换处理，并将接口用塑料胶布缠严密，防止漏浆.锚垫板安装1、锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，并应抽样检查夹片硬度。2、应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予退货,不准使用。所有锚具均应采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头.3、锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。4、锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径木塞封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将灌浆孔堵死,给施工造成困难.钢铰线下料、编束钢铰线下料场应平坦，下垫方木或彩条布,不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拖,磨伤钢绞线。钢绞线的盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出，事先应制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线在铁笼内抽出，保证安全。钢铰线下料采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割,距切口两侧5厘米处用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。根据设计要求，本工程钢铰线采用两端张拉，下料长度应根据千斤顶的型号确定，以便于张拉为宜。钢铰线编束时要顺直，不得扭结，并尽量使各根钢绞线松紧一致。其端部要适当错位，开成圆顺的尖端以利于穿束，编束用20号铁丝绑扎，每隔1—1.5米绑一道铁丝,两端各2米区段内要加密至50厘米一道，以增加钢束的整体性。穿束采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束.穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。波纹管的接口极易松散,所以要缓慢进行,束的前端应扎紧并裹胶布,以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇注过程中,要设专人在两端将钢束来回拉动,防止波纹管漏浆堵塞孔道,增大摩阻。准备工作:张拉预应力要在混凝土强度达到设计强度的95%且龄期不小于7天以后进行。张拉前对张拉设备进行校核,施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理,并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验,以确定张拉力与压力表之间的曲线关系，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构进行，校验时将千斤顶及其配套的油泵、油压表一起配套进行，使用过程中在以下情况下要重新标定：1、千斤顶使用时间超过6个月或使用次数超过200次；

2、千斤顶严重漏油、重要部件受损检修后；3、张拉过程中钢绞线伸长量出现系统性的偏大或偏小情况;4、其它在使用过程中出现的不正常现象发生时；预应力钢束张拉时采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的相对误差不得超过±6%，否则应停止张拉分析原因。计算应力取扣除孔道摩阻损失的平均应力,两端张拉时，应取梁中断面与张拉端的平均应力进行计算,计算公式如下：两端张拉时钢束伸长值计算△L=（PpL）/（ApEp）Pp——预应力筋的平均张拉力(N)，取张拉端拉力与跨中（两端张拉）或固定端（一端张拉）扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值，即:L——预应力筋的长度（mm）AP——--预应力筋的截面积(mm2）EP———-预应力筋的实测弹性模量（取实际检测值Mpa）.Pp＝P(1－e-(kx+μθ)）／（kx＋μθ）P――预应力筋张拉端的张拉力（N）x――从张拉端至计算截面的孔道长度(m)θ――从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）k――孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数μ――预应力筋与孔道壁的摩擦系数系数k及μ值表孔道成型方式kμ（钢绞线）预埋金属螺旋管道0.00150。20~0.25采用值0.00150.20~0。25张拉施工前应进行孔道摩阻检测，孔道摩阻小于设计值时按设计要求进行张拉，当孔道摩阻大于设计值时应请示设计制定处理方法，再进行张拉。引伸量的修正公式:△′=（EA/E′A′）△式中：E′、A′为实测钢绞线弹性模量及面积E、A为计算采用的钢绞线弹性模量及面积E=1。95＊105MPaA=140mm2△为计算得到的引伸量值△′为修正后的引伸量值实测引伸量δ=P（δ2—δ1)/(P-P0）当-6%≤（δ—△′）/△′≤6%,方可满足设计要求，否则应查明原因,并予以解决。锚具，千斤顶的安装1、安装顺序：完成张拉机具的检验工作安装工作锚板安装工作锚夹具安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装工具锚夹片。2、安装技术要求：⑴钢束外伸部分要保持干净,不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。⑵锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。⑶工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中.⑷工作锚各孔中装入夹片,用胶圈套好，可用长约30厘米的铁管穿入钢铰线向前轻顶，将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片间隙要均匀，可用改锥认真调整。每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。⑸夹片安装完后，其外露长度一般为4—5mm,并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则要进行更换。⑹安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。⑺工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3-5cm，钢束穿入工具锚时,位置要与工作锚钢束位置一一对应,不得交叉扭结.⑻为了能使工具锚顺利退下，应在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂.润滑剂采用石腊。采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上。⑼工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次,若发现夹片破损，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。张拉及锚固根据设计要求，当箱梁混凝土强度达到设计强度的100％时可以进行张拉,依次对称张拉各钢束，先张拉一半的中横梁预应力筋,再张拉纵向预应力筋,最后张拉剩余的另一半中横梁预应力筋。1、张拉前钢束要进行摩阻试验，并将试验结果告知设计，如与计算不符,应根据实测值调整张拉应力。2、千斤顶的选用：根据设计提供的张拉力以及预应力锚具厂家提供的锚具与张拉用千斤顶的关系，决定使用250吨千斤顶。3、油泵的选用：根据预应力锚具厂家提供的数据决定使用ZB4—500油泵和YBZ2×1。5×63油泵。4、油表的选用：根据预应力机具使用的规定，选用1.0级，直径150mm的油表。5、油表读数:利用回归方程计算油表读数.6、在张拉前，应进行孔道摩阻检测，若实测值小于理论值，则为合格。若实测值大于理论值则应与设计人商定解决办法。7、张拉程序如下：初张拉P0（总张拉吨位的10～15%）→持荷3分钟（量测引伸量δ1）→张拉到总张拉吨位P→持荷3分钟量(测引伸量δ2）→回油(量测引伸量δ3)⑴张拉顺序按设计给定顺序先两端对称张拉横向预应力钢束N1、N2各一半。⑵两端对称张拉纵向预应力钢束N1、N2、N3、N4后,再对称张拉横向预应力钢束N1、N2另一半。⑶两端对称张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，千万不能操之过急，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。⑷张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查，但最后的油表读数应按千斤顶检定值为准.⑸张拉要有专人记录，专人测量伸长值，现场实测值与理论值进行比较，以便与检定曲线相比较，对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象.⑹张拉至设计油压值后,按张拉程序持荷2min测量伸长值，即可将张拉油压缓慢降至零，活塞回程夹片自动跟进锚固.⑺张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐,若不平齐说明有滑束现象,如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝,每截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。⑻对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时,可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出3—5cm,留有余量以便卸锚.实际伸长值测量方法如下：⑴安装千斤顶前，量测张拉端的夹片外露量ΔL0(mm）。⑵张拉到初应力δ0（一般取控制应力的10%~15％为宜），再开始张拉和计测伸长值。对于张拉到初应力δ0的伸长量，可用张拉到20％～30%的应力的伸长量估测，这部分伸长量为ΔL1(mm）.⑶量测从10%～15％应力开始至张拉完成预应力束的伸长量ΔL2(mm)。⑷实际总伸长量ΔL：ΔL=ΔL1+ΔL2-[ΔL0—(2~3mm）］2～3mm-——张拉完成后夹片外露量，mm.孔道真空压浆1、真空压浆工艺流程准备工作――试抽真空――搅拌灰浆――抽真空――灌浆――清洗2、孔道的准备：①张拉完毕应尽快灌浆（应尽量在48小时内完成）.②应检查灌浆孔是否畅通,不允许发生堵孔现象。孔道是否干燥、洁净，如发现管道有残留物或积水，应用空压机将杂物或水分排除，确保孔道压浆质量。=3\＊GB3③将孔道两端对应的锚头用无收缩水泥砂浆或锚头罩密封好，不漏气、不漏浆.=4\*GB3④检查配套设备完好状态,供水、供电是否齐备、安全。2、压浆材料准备:①灰浆；灰浆宜采42。5硅酸盐水泥或42.5普通硅酸盐水泥。水泥不得含有任何团块。②水：应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其它有机物。拟采用清洁的饮用水。③外加剂;灰浆中可掺入适量的膨胀剂，如铝粉等。铝粉的掺入量约为水泥用量的0。01％。灰浆掺入膨胀剂后自由膨胀应小于10％.3、水泥浆的强度满足设计要求：①灰浆水灰比宜采用0.40-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少至0.35，水及减水剂对钢束应无腐蚀作用。②灰浆泌水率应预先试验合格，其最大泌水率不超过3％，拌合后3小时泌水率控制在2％,24小时后泌水应全部被浆吸收。③试验合格。水泥浆稠度宜控制在14S—18S之间。4、试抽真空①灌浆伐和排浆伐全部关闭。使整个孔道形成一个密封系统。②打开真空伐，启动真空泵试抽真空,检查管路、连接件、锚头等处密封情况。③当真空压力表显示真空值达-0.07—-0。09Mpa时停泵1分钟，观察压力表变化。若压力不变，即认为达到真空压浆要求。5、抽真空、灌浆①灌浆应使用螺杆式泵灌浆，打开排浆阀，启动灌浆泵，灌浆至另一端冒出浓浆为止，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。=2\＊GB3②启动真空泵，当真空度达并维持在—0.07—-0。09Mpa时，启动灌浆泵，打开灌浆阀开始灌浆，真空泵保持持续工作.当浆体进入真空泵进气透明管时,停止灌浆,打开真空泵侧排浆阀,保证排出浆液同灌浆泵一致时，关闭排浆阀,继续灌浆.为保证管道中充满灰浆，应保持不小于0.5mpa的一个稳定期,稳压期不宜少于2min,最后关闭灌浆阀门后停止压浆.③水泥浆自调配到灌入孔道的延续时间一般不宜超过30-45min。水泥浆在使用前和灌浆过程中应经常进行搅拌，以保持稠度一致。④灌浆时应留置试块3组，同条件养护，一组张拉用，一组备用,另一组作为28天强度检验用。6、清洗主要灌浆完毕后清洗灌浆泵和真空泵所有阀门和管路，保证下一次使用效果.封锚1、张拉完毕后，经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋,外露长度不宜小于30mm。2、钢筋网制作，支搭模板，浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度等级应符合设计要求.3、封锚前，应先将已凿毛的混凝土面和锚具周围冲洗干净.4、封锚砼的养护采用按时洒水养护，保证混凝土处于湿润状态.（九)、张拉安全要求注意事项1、张拉施工中,要求施工人员严格按各项安全操作规程施工，坚守各项张拉岗位，保证张拉全过程安全施工.2、张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，从开始张拉至封锚前要设置挡板.3、钢铰线开盘，应放在简易钢筋笼内，防止回弹伤人，操作时应站好位置,保证安全。4、预应力筋持有很大的能量，在任何情况下禁止作业人员站在预应力筋的两端，同时在千斤顶的后面应设立防护装置。5、操作千斤顶和测量人员，应站在千斤顶侧面进行操作，严格遵守操作工艺。6、高压油泵连接必须牢固可靠，油泵操作人员要戴防护眼镜,防止油管破裂或油表连接处喷油伤眼。油泵开动过程中不得擅自离开工作岗位，正式张拉前要做满负荷试验，一切正常后方可使用。7、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中,以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。8、张拉时，千斤顶行程不得超过28厘米.9、千斤顶张拉缸进油时，必须处于回油状态.千斤顶回程缸进油时,张拉缸必须处于回油状态。千斤顶油压不得超过最大油压.顶压过程中必须密切注意张拉油路的升压情况,不得超过1—2Mpa。10、张拉过程中,若发现咔咔响声，或预应力断丝，飞片等现象，要停下来检查原因.11、张拉后灌浆前，不得用重物去敲击锚头，不得随意碰撞锚头及钢铰线,以防止飞锚伤人。12、雨天张拉时,应设临时雨棚,防止雨水淋湿张拉设备。13、千斤顶上吊钩丝要拧紧，严防滑扣脱钩掉落伤人,挂顶强索要随时注意检查，防止破皮漏电伤人，不用时要关电闸。灌浆安全技术要求及注意事项：1、操作人员要穿绝缘鞋，戴防护眼镜，操作人员要站在侧面或适当位置，谨防胶管喷头甩出伤人。2、堵灌浆孔和出浆孔时，应站在孔的侧面，以防灰浆及夹片喷射伤人。四、安全文明施工（一）安全文明强制性要求1．工程开工前，详细核对设计文件，根据施工地段的地形、地质等资料，在编制施工组织设计的同时，考虑相应的安全技术措施。2．参加施工的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，并应定期进行安全技术考核。合格者方准上岗操作。对于从事电气、起重焊接等特殊工种的人员，应经过专业培训，获得合格证书后，方准持证上岗。3．施工单位均应按国家规定建立健全各级安全管理机构和设立专职或兼职安全检查人员。4．施工现场要设置足够的消防设备。5．施工所用的各种机具设备和劳动保护用品，应定期进行检查和必要的检验，保证其经常处于完好状态；不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。6．各种电气设备的检查维修，一般应停电作业;如必须带电作业时,应有可靠的安全措施并派人监护。7．操作人员在工作中不得擅离岗位，不得操作与操作证不相符合的机械，不得将机械设备交给无本机种操作证的人员操作。8．高处露天作业应根据作业高度和现场风力大小、对作业的影响程度,制定适于施工的风力标准。遇有六级(含六级）以上大风时,上述施工应停止作业。9．悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施.（二）安全文明施工措施坚持预防为主的原则，建立严密的安全监督体系,对所有管理人员、作业队加强安全教育，严格按安全施工文件、规范、操作规程和规章制度施工。特殊工种及机械操作手必须持证上岗.施工机具、车辆及人员应与内外线路保持安全距离,达不到规范规定的最小距离时，必须采取可靠的防护措施.使用手动电动工具必须戴好绝缘手套，穿好绝缘鞋，工具的电源线、零接地保护方式。非电工不得进行电工作业，过路电缆应采取安全防护，用土埋好。施工围挡牢固整齐,出入口设置警示标志。在作业地点挂警告牌，夜间设立警示灯。现场运输道路平整畅通，施工现场内应有排水措施。料具及构件码放应按施工现场平面图指定位置整齐存放。施工区域和生活区域应有明确划分，并应划分责任区，设标志牌，分包到人。保持施工现场整洁.将电锯、电刨、搅拌机、空压机等强噪声机械安装在工作棚内，工作棚四周建严密围挡。混凝土浇筑作业和土方作业尽可能避开夜间施工，土方运输选择较偏僻路径.严防污水外溢出施工区。对施工区内各种排水管道进行调查标识保护,防止人为堵塞。施工现场设兼职群众来访接待员，负责接待周边群众所反映的施工扰民问题，积极主动做好周边群众工作。（三）预应力张拉安全要求注意事项1、张拉施工中,要求施工人员严格按各项安全操作规程施工，坚守各项张拉岗位，保证张拉全过程安全施工。2、张拉区应有明显标志,非工作人员禁止入内,从开始张拉至封锚前要设置挡板。3、钢铰线开盘，应放在简易钢筋笼内，防止回弹伤人,操作时应站好位置，保证安全。3、预应力筋持有很大的能量,在任何情况下禁止作业人员站在预应力筋的两