湖北荆门某水泥厂筒仓模板工程施工方案滑模施工

湖北荆门某水泥厂筒仓模板工程施工方案[滑模施工]筒仓模板施工概况 21、滑模系统装置的设计 22、滑模组装前的准备工作 53、滑模施工 6（1）、初滑 6（2）、钢筋施工 7（3）、砼浇筑施工 84、门窗洞口预留和予埋件 85、正常滑升 96、滑模施工中应注意的几个问题 117、滑模的纠偏 118、滑模施工照明 119、滑模测量观测与沉降观测 1210、滑模机具拆除 1211滑模施工劳动力组织 1212框架模板施工概况 1212.1模板设计及施工 1312.2模板的安装与拆除 1513模板验算 1613.1梁模板验算 1613.2侧模验算 17

筒仓模板施工概况本工程模板工程分为二个部分，第一部分为筒仓模板，第二部分为框架结构模板，其重点为筒仓滑模施工模板。1、滑模系统装置的设计①模板计算本工程模板采用钢模、模板宽度筒仓用200mm，柱子用100mm、200mm搭配使用，模板高度计算如下：H=T·V=4×0.2=0.8m其中H─模板高度T─砼达到滑升强度的时间，一般取4小时V—模板滑升速度，取0.2m/h因此模板均选用900mm高的钢模板，模板宽度可选用100、200mm转角、洞口挡板、模板的形状尺寸进行特殊加工。②施工总荷载计算模板系统：模板112m2自重40kg/m2×112m2=4480kg=4.5T磨阻力300kg/m2×112m2=33600kg=33.6T开字架自重300kg/个×37个=11100kg=11.1T联圈、围圈自重2.196+0.965+0.18+0.244=3.585T=3.6T吊脚手架外双重布置，内单层布置。128m2×80kg/m2=10.24T自重128m2×30kg/m2=3.84T荷载集中荷载：液压站自重1.5T，电焊机自重1T操作手台：面积145m2自重：145m2×30kg/m2=4.35T活载：145m2×150kg/m2=21.75T施工总荷载=95.92T按100T计算全部荷载由提升架承受，故开字架承受的荷载为100T。③围圈根据圆筒仓的结构形式及规范要求，提升架间距1600mm，在模板上下口设两道围圈，围圈间距600mm，上下围圈用∠40×4角钢作腹杆形成桁架，加大其刚度，用以克服相邻千斤顶不同步而产生的附加荷载。④提升架布置提升架采用“开”字架，节点采用螺栓连接。由于圆筒仓附壁柱至漏斗平台就没有了，因此提升架布置时应避开柱子，沿圆弧均匀布置。于附壁柱处的两个提升架的间距要稍小一点，并在两个提升架之间设横梁以提升柱模板。⑤支承杆计算P=π2EI/K（ML）2=π2×2.1×105×19174.76/0.8×(0.65×1300)2=2782.5N=2.78施工总荷载100T支承杆的最小总数D=100/2.78×0.8=44.96=45结合施工荷载及结构的相互对称性，设37个开字架，74根支承杆。支用Ф25的钢筋，结构设计中筒壁钢筋的保护层大于35mm但本工程筒壁厚300—280mm，支承杆不代替筒壁钢筋不回收。支承杆设内外两层，间距200，支承杆第一节的一端宜加工成60°角的截头圆锥形，以便于从千斤顶内插过，另一头为齐头。第二节以上的爬杆，一头加工成45°的坡口，另一头为齐头。爬杆要用液压张拉机冷拉调直，冷拉延伸率控制在2%以内，标准Ф25钢筋的长直径为27mm，可能实际材料的直径不规格。因此要求调直好的爬杆要用内径为φ29的钢管做通过实验，钢管长度不小于300mm，也不长于400mm避免损坏千斤顶的卡块，施工规范要求爬杆的弯曲误差小于2‰，直径偏差小于0.5mm,爬杆下料要用砂轮切割机，严禁用切断机下料。⑥操作平台及吊架圆仓外壁以托板为操作平台，下吊架宽度0.65m。圆仓内壁挑三角架宽度1.2m，下设吊架宽度0.65m，见附图。内挑三角架根据内力计算采用∠63×8角钢，吊架采用φ18的钢筋，下设∠63×4角钢，满铺55mm厚脚手架板，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝。⑦液压操作平台设置：开字架上搭设长4m，宽3.300m的平台，材料用[10的槽钢。⑧液压控制系统ⅰ、液压控制台采用2台ykT36自控台正常工作，另储备1台备用，该控制台具有加压，回油自动控制系统，功用选择系统和定时报警系统装置。并能自动控制滑升高度，消除由于人工控制加压，回油时间差引起的千斤顶不同步调差，定时报警以防止长时间工作间歇砼凝固粘接模板的现象。ⅱ、千斤顶计算N=F/NN千斤顶工作时承载力1.5TN=1.5/100=6767台千斤顶即可满足要求，但考虑功率损失和工程结构情况，布置74台XYD-35楔块式千斤顶，备用30台，千斤顶由1—2#控制柜分别控制。ⅲ、为避免各油泵供油差异，引起千斤顶动作的不同步及压力差，在各油泵主分油处用高压没砂并连串通。液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵二级供油方式，第一级φ16油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上，第二级用φ8油管从分油器通过针形阀到达千斤顶。ⅳ、液压油箱应易拆换、排污，并有液压油过滤装置，液压油有良好的润滑性和稳定性。ⅴ、控制台在夏季使用30#机械油，油液必须保持清洁，严禁带有杂质的脏油进入控制台油箱，注油时一定要通过过滤网。安装前控制台及千斤顶要进行负载试验，试验压力为80kg/m2，控制台要垫稳垫平，千斤顶一定要垂直，避免松脱漏油。ⅵ、千斤顶油路安装完毕后，在未插入爬杆前应进行液压系统排气和耐压试验，即进行继电器初步稳定，待正式滑升时进一步复查审定，电机运转正常后，方可操作换向阀，进入工作状态。⑨滑模过程通讯联系、供电及照明。通讯联系网络采用地面——液压控制台配备一对直通电话，主控制台——分控制台一对直通电话联系。值班指挥、测量、塔吊司机用对讲机联络，滑升信号统一为电铃信号，液压台与值班人员联系用电铃。供电照明：动力和照明电源采用双回路供电方法，从地面至液压台的电缆一端以固定在平台上的拉索为支托，拉索和电缆的固定间距不大于2m，拉索和电缆总长度应大于滑模总高20m。平台上配电装置通过主控台供电，每个配电装置内设开关闸。用电设备采用一机一闸并按装漏电保护器，用电设备及铁壳开关外均有良好接地，不得使用单相裸露开关。滑模施工要有足够的照明，料场、上料平台采用3600W镝灯，操作平台、吊架采用36V低压挂灯，另配36V手提灯，挂灯和手提灯均应配有防雨灯罩。电缆敷设通过道路时应采用高架或加保护套管。配电和照明线路一律用橡皮套电缆，从现场总配电箱引出至用电设备分配电箱实行分级方式，敷设方式采用橡皮电缆架空敷设。停送电时，必须严格按操作顺序进行停送电。⑩特殊部位支撑杆的加固措施.ⅰ、正常滑升时用“S”形Ф12钢筋加固支承杆，每滑升一步就加固一次。.ⅱ、停滑（空滑段）期间，千斤顶至砼表面的高度范围内，两支承杆用φ12勾筋拉结，间距不大于300mm，勾筋与支承杆点焊牢固。在立壁中间原支承杆两侧各加一根φ25的钢筋，然后用Ф20的“S”钢筋将四根Ф25的钢筋焊成菱形格构柱。.ⅲ、支承杆脱空高度超过1.5m时，（梁窝预留洞口处,窗户，门洞）也如ⅱ中方法加固支承杆。.ⅳ、宽度大于2.5m孔洞，如门洞和30.44米的连接廊洞，支承杆两侧增加ф48×3.5钢管，用12钢筋焊成格构柱形式，并将两至三个开字架的支承杆用Ф25的钢筋连接起来形成一体。2、滑模组装前的准备工作①滑模组装在-4.52m处进行，在浇筑JL—2砼时一定要抄好标高线,并将砼表面随打随抹,抹压平整,误差不超过10mm,否则应用水泥砂浆或细石砼进行第二次修补找平。滑模机具的组装标高,即模板下口标高,应在-4.5m，即抬高20mm,以便于提升架围圈的调平。②将滑模机具所需设备检修好到位。③现场施工用水、用电布置到位。④按滑模平面布置图在JL—2及底板上弹出各部位中心线、开字架位置、支承杆位置、模板位置等，以及设备垂直观测控制桩及标高控制点。（2）组装顺序搭临时组装平台→安装提升架→安装内外围圈→安装上环梁→安装内模板→绑扎模板内钢筋→安装外模板→安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台→搭上料平台→安装千斤顶及液压设备→空载试验、油路加压排气→安支承杆→全面检修（3）组装要求①开字架按布置图要求设置于位置线上，用支撑架临时固定并用Ф22钢筋将提升架之间连接起来，上下各内外各一道，提升架柱下端用Mu7.5机砖，M50水泥砂浆砌300高，长度各500的砖垛，以便安装围圈模板。②用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平。③安装好后的钢模应少口小下口大，模板的锥度为3%。在安装围圈时就要求上下围圈之间保证3%的锥度，并在安装过程中全部检查。在安装模板过程中也用3%木制斜尺随时检查校核模板倾斜度。钢模板必须选择表面平整，无锈蚀、无变形、肋边完整无损的新模板。④围圈与支托，围圈与围圈之间的接头详见附图。⑤提升架上横梁用φ18钢筋焊双圆环竖向钢筋限拉导架，导架内净室尺寸等于竖向钢筋外边缘尺寸，且安装位置应与竖向筋的位置重合。⑥围圈上下必须形成整体，且保证垂直荷载均匀传递，内侧上下围圈同时与内挑架上环梁用∠63×8角钢连接，增加侧向刚度。⑦操作平台设二处上人孔并加盖板，并设钢梯上下钢梯做法，见附图。⑧支承杆在加工前必须机械轧压、调直，为保证接头位置错开，所以第一节支承杆分4种下料长度，分别为3000、4000、5000、6000；第二节以上长度应一致，即一种规格的等长与承杆，一般每根长度以4—5m为宜，最短不小于3m最长不超过6m。每根支承杆的总长度为42m，所有支承杆总数量为3108m+526m(局部增加——如皮带地道洞口柱和停滑)重量为14013.6kg支承杆不回收，不代替立壁筋。当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液压控制柜加压给油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离基梁上表面200mm左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置，然后用电焊将45度的坡口处焊满，冷却后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，保持直径不大于ф28即可，以便于千斤顶通过。焊条采用E5016，焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。洞口处支承杆底部垫-8×80×80钢垫块。⑨滑模装置制作与组装允许偏差按GBJ138-87执行。⑩收分模板专门制作，组装时沿立壁内外均间隔2米安装一块。3、滑模施工（1）、初滑浇筑砼前先浇一层厚约20mm的水泥砂浆结合层，然后分层浇筑砼，每层浇筑厚度为200—300mm，用插入式振捣器捣实，第一层浇筑高度为200mm在1小时内完成（约3.5m3）；第二层浇筑高度为200mm在1小时内完成，第三层浇筑高度为200mm,在1小时内完成，第四层浇筑300mm将模板浇满限1.5小时完成。四层浇筑的总高度约900mm时间在4.5小时内，最快不要少于4小时（砼初凝时间不超过2小时）然后开始滑升，一个行程，是否顺利起滑，若有个别地方未起来，用千斤顶顶一下，然后千斤顶继续滑升直到升够200mm高。库体滑模示意图（2）、钢筋施工①竖向钢筋下料长度立壁筋一般不超过6米，扶壁柱筋不超过7米，搭接位置及同一截面内的截头数量应满足设计要求。②每层砼浇筑完毕后，在砼表面上至少有二道绑扎好的横向钢筋。③双层钢筋绑扎后，应按设计要求用拉结筋定位，钢筋弯钩应背向模板，拉结筋按设计要求向壁仓壁筋均按纵横方向间距600m绑扎。④沿模板长度间距600mm设一根控制钢筋保护层厚度的φ18挂钩筋，挂钩挂于模板上口，长度为300mm。⑤壁柱筋应便于从侧面套入柱内，当用组合式箍筋时相邻箍筋的拼接点应交错布置，搭接焊单面长为5d，箍筋末端套入有困难时，弯钩角度可作成90度，但弯钩平直长度相应加长，φ8时取120mm，φ10时取150mm，⑥当支承杆弯曲变形时，应立即进行加固，加固用与支承杆同直径钢筋条加焊方式，并与相邻受力钢筋焊成格结构柱增加强度。⑦支承杆或钢筋必须保持清洁，遇油污时用棉纱擦净。⑧水平环筋均放在立筋两侧，以便于穿筋绑扎，绑筋人员一般站在内外侧操作，平台上穿筋绑扎。钢筋工在操作台上绑扎的竖向钢筋的接长均站在上料平台上和开字架联圈上进行。（3）、砼浇筑施工①施工前由试验室按C30砼标号配制合比。落度控制在5—7cm以内，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在4小时左右。②施工过程中，随时测量施工期间昼夜气温变化，以及观测砼的出模强度，以便于调整水灰比及滑升速度。③砼应分层、分段、交圈均匀浇筑，每层浇筑厚度20—30cm在施工中应注意同步，浇筑时应在同一个水平面上，最上层砼低于模板上口50mm。门窗两侧砼应对称浇筑。④砼采用机械振捣，振捣时不得振支承杆、钢筋和预埋件模板，振捣棒不插入前一层砼，以免振坏下层砼。滑升过程中应停止振捣，并停止支承杆的加固作业。⑤滑升脱模后的砼表面由专人抹压、修补，修补墙面的砂浆采用与砼同标号的砂浆，外表面刷一道1:0.5（水泥:881）聚合水泥浆。⑥待砼表面凝结后，表面喷刷Mq砼养护剂，封闭养护，喷养护剂应厚薄均匀，不漏喷、漏刷。⑦砼出料后用塔吊垂直运输到操作平台上方卸在灰盘上装锨入模。⑧标准养护试块每工作班不少于一组，砼出模强度每工作班检查不少于二次，每次模板提升后，及时检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题及时处理，重大问题作好处理记录。4、门窗洞口预留和予埋件（1）门窗洞口用50mm厚木板，按弧度放样制作，与筒壁同宽，一面钉50×70的木方作肋。滑到洞口时安装上，先安装两侧的木板，待滑到可以安装上口模板时，洞口内有爬杆的将木板锯开，并在两根爬杆之间焊上两根Φ20的钢筋托住木板，在底模下用钢管进行支撑，洞口宽的支撑间距300mm，并与随滑升随起的内架子加固在一起。（2）门窗洞口的木模板框必须方正，有足够的刚度，下端定牢固，防止滑模时框板被带起，门洞口左右和上方，窗洞口四面的砼表面均须按照规定下好预埋件，预埋件焊在钢筋上。（3）对梁窝和后浇柱的留设，用Φ18的钢筋插到需留设处并焊成框，然后在框外蒙上双层钢板网，用铅丝绑扎牢固。（4）所有预埋件由专人按设计要求负责锚固到正确的位置，砼浇筑时由专人看护，边浇筑边抹压、修补。5、正常滑升（1）滑升过程中，两次提升的间隔时间不超过1.5小时，并气温及砼强度情况适当增加中间提升次数，中间提升高度为1—2个千斤顶行程。（2）滑升过程中操作平台应保持水平，各千斤顶相对高不大于30mm，相邻两个开字架上千斤顶的升差不大于10mm。（3）滑升过程中用两台经纬仪昼夜进行垂直观测，每滑升1m观测一次，每作业班不少于2—3次，并作好记录，将垂直度情况随时反馈到作业班，水平观测每滑升2m高度测量调整一次，均需作好记录。（4）滑模过程中，液压控制台的操作人员应作详细的滑升记录。（5）滑升过程中及时清理粘接在模板上的砂浆及杂物，并保证钢筋清洁。（6）滑升停歇二次，即漏斗平台处及30.44MQL3处。停滑前砼应浇筑到同一水平面上，停滑升每隔0.5—1小时提升1—2个千斤顶行程，连续进行，直到上层砼凝固，脱空至平台标高上50mm处，支承杆最大脱空高度1.5m，在规定高度范围内支承杆按格构柱方法进行加固。（7）停滑前对平台进行水平观测，调整到允许范围内后，将四周缆风绳与地锚拉结，锚固时应用经纬仪进行垂直观测，使平台处于垂直均衡受力状态。再次滑升前要将缆风绳解开。（8）停滑后及时清理模板及钢筋，砼石按施工缝进行凿毛。筒壁施工滑模示意图

6、滑模施工中应注意的几个问题(1)滑升过程中的预埋件主要是门窗洞口、室外爬梯、室外钢瓶台、空气泡预埋套管等，除按标高顺序列出预埋程序表外，在施工时每班安排一名技术人员和二名木工专门负责预留预埋。要求这些人员责任心要强，头脑清醒。对尺寸、位置、型号、数量要反复核对，一丝不苟，认真负责，千万不可错漏，否则无法弥补。(2)平台梁的标高不一致，技术人员要绘制简图，标明梁的平、剖面、截面尺寸，梁上、梁底标高。支座处加固筋的范围等,滑模中要认真遵照施工。(3)在滑升过程中，每班预备安排8名抹灰工，对壁、柱表面进行修整，抹灰压光，刷砼养护剂，养护剂膜1.2mm厚，对预埋洞口进行修整，预埋的胡子筋及时拉出，有后浇梁砼的结合面要划毛，预埋件在脱模后及时清理出来。(4)在滑升过程中，值班技术人员和质检、监理人员要随时检查隐蔽工程，核对图纸，及时作好隐蔽工程检查验收记录，并把施工过程中出现的问题，处理办法等全部记录清楚。安检人员还要随时检查施工安全，发现隐患，立即通知值班经理整改。同时安排专人检查劳动纪律，对违章人员要从严处罚。7、滑模的纠偏滑升过程中由于各种力的影响，平台可能发生倾斜和扭转，在滑升20—30个行程时（约60—90cm高）需观察一次，发现异常，立即纠正。平台得相对高差在20mm以上时，应将较低处的千斤顶多滑升一个行程，其他部位的千斤顶不动，即可调平。应该及时注意的是平台倾斜应随时发现随时调平，相对高差在20—30mm之间，能使较底部位的千斤顶多滑一个行程即可，不能连续多滑一个行程，以防损坏其他千斤顶，特别是临近较低部位的千斤顶，相对高差小于20mm时可暂时不调正，但要注意平台上堆放的荷重，通过平衡平台上的荷重也能予以解决。预防水平偏差的方法是在支承杆上安装限位器，限位器安在同一标高度，每次滑升时千斤顶都升到限位挡体处，这种方法不仅可以保持滑模系统水平上升，并可有意识地制造升差，进行垂直偏差的调整。8、滑模施工照明滑模施工是昼夜连续作业，夜间施工必须有足够的照明，以保证安全施工。各操作平台及吊脚手架内用低压行灯照明，灯功率500w，共需30盏和8台2kw的行灯变压器。施工现场以3600w镝灯为主。镝灯灯泡易损坏，平均五天坏一只。液压操作平台控制柜电源由工地总电源的配电柜接出，在两个平台上分别各接一个配电箱电缆不小于25平方毫米。照明的单独一个配电箱，电焊的单独一个配电箱。各种供电线路一律采用橡皮电缆，各种绝缘性能均严格要求。电缆必须有良好的接地接零保护，采用重复接地方法。每处用电设备均要有一闸单独控制并接好漏电保护器。9、滑模测量观测与沉降观测（1）操作平台的水平观测，水平观测是滑模顺利进行的关键，为了控制操作平台的水平相差，在四个方向的提升架上横梁上各焊一根600高的I12槽钢，在槽钢上作出水平标记，在支承杆上也作上与槽钢标记同水平的标记，滑升到一定高度后，检查各标记上的标记是否仍在同一标高上。要求水平差控制在20mm以内，差在20—30mm以内立即调整，差超过30mm立即查找原因，并采取升低处千斤顶，加减负荷和改变浇筑方向等方法调平水平。（2）垂直度的控制采用经纬仪法，并辅以线锤法。在南北面的切点处提升架上分别用槽钢挑出设标记，用经纬仪进行面点观测，于东西面切点处提升架上要设两个标记。在地面上设6—8个，控制桩，辅以吊线垂法进行控制。将观测结果记录清楚并及时汇报给滑模指挥部，以便及时调整。（3）沉降观测采用瑞士威尔特S1进行观测，观测标志的埋设见施工图。共设4点标准标高点。10、滑模机具拆除拆除顺序：液压系统拆除→外操作平台→外吊架→内操作平台→外围圈模板→内围圈模板→千斤顶→上环梁→开字架拆除要求：（1）操作平、千斤顶等散拆，拆除后装箱吊运。（2）外吊架先拆除安全网，平台脚手板，截断护栏。（3）开字架割断围圈，联圈后整体吊运到地面。11滑模施工劳动力组织（1）、滑模施工必须连续进行，并且需要很好地施工组织，以保证滑模施工的顺利进行，故特别成立滑模领导小组。（2）、劳动力安排：分两个工作班，每班砼工26人，钢筋工12人，木工10人，电焊工3人，抹灰工8人，塔吊司机1人，塔吊指挥1人，液压操作3人，搅拌机司机2人。12框架模板施工概况本工程为框架结构，梁板大多为井字梁；地上部分结构较为规整。柱结构模板均采用胶合板模板，背楞使用5cm×10cm、10cm×10cm木方，支撑为3.5mm壁厚，φ48钢管加可调头。12.1模板设计及施工混凝土柱，楼板及梁模板均采用双面覆膜多层板，楼板模板采用双面覆膜竹胶合板。楼板支撑体系采用WDJ碗扣式脚手架，楼梯采用普通钢管脚手架支撑体系。1、柱模板本工程柱子断面基本为矩形断面。采用18mm厚九胶合板面板木模配制，竖向采用50100木方背楞，柱截面大于等于700×700，横向采用型钢；柱截面大于等于500×500小于700×700，横向采用钢管柱箍，钢管柱箍竖向间距500；柱截面小于500×500，横向采用木柱箍用加箍螺栓加固，木柱箍竖向间距500；以保证砼的施工质量，且模板不被破坏。在模板拼缝处采用3mm厚10mm2、楼板模板楼板模板采用双面覆膜竹胶板(板厚12mm，尺寸2162×1220mm)，主龙骨为100×100mm木枋@1000，次龙骨为50×100mm木枋@300，部分配置可调支撑头(详见下图五)。楼板支撑系统均采用Φ48钢管满堂支撑，立杆间距@1000，水平拉杆间距@1500。考虑流水施工，模板配置四层用量，支撑配足五层用量。图5-6图5-6楼板支撑示意图3、梁侧模及底模：采用九层板(δ=18mm)，梁底模、板底模，柱、梁、板相接处详附图。楼板底模下设50×100木枋作为纵向小搁栅，间距为400mm，放置于搭设在立柱上部的水平钢管上。支撑体系采用钢管脚手架。梁底模铺在木枋50×100的小搁栅上，间距根据梁宽尺寸定为200~250mm之间，主搁栅采用100×100木枋。梁侧模采用Φ48钢管做背楞，当梁高小于600mm时，间距取≤750mm，当梁高大于600mm时，间距宜≤600mm，且沿梁长度方向设Φ48钢管做水平背楞，梁中央和梁底模下口应设φ14拉杆一道。梁侧向加斜撑，以确保梁模稳定，间距为600mm。图5-7梁支模示意图4、楼梯底模：采用木多层板，根据楼梯几何尺寸进行提前加工，现场组装，要求木工放大样，踏步模板用木板做成倒三角形，并实测实量，支架采用Φ48钢管（梯支模示意下）12.2模板的安装与拆除1、模板安装前的准备工作模板运到现场后，要清点数量，核对型号，清除表面渣，板面缝隙要用环氧腻子嵌缝，模板背面刷好脱膜济，并用醒目字体喷字注明模板编号，以便安装时对号入座。进行模板的组装和试装，采用组合式模板必须在正式安装之前，先根据模板的编号进行试验性安装就位，以检查模板的各部尺寸是否合适，模板的接缝是否严密。发现问题及时修理，待解决后才能正式安装。安装模板前必须做好抄平放线工作，并在模板下部抹好找平层砂浆，依据放线位置进行大模板的安装就位。2、模板的安装①安装模板时应按模板编号顺序吊装就位，先安装横墙一侧的模板，靠吊垂直后，放入涂有脱模剂的穿墙螺栓，然后安装另一侧的模板，再安装纵墙模板。②模板的安装必须保证位置准确，立面垂直。先就位的模板可用2m长靠尺板进行检查，后安装的模板可用双十字靠尺在模板背面靠垂直度。不垂直时，通过支架下的地脚螺栓进行调整。模板横向水平一致，不平时可通过模板下部的地脚螺栓进行调整。③为了防止墙体出现烂根现象，在模板固定后，模板周边的缝隙要用小角钢、窄钢片、木条或水泥纸袋、塑料泡沫等堵严实，也可以采用抹1：3水泥砂浆填缝,但不要塞的太深以防损伤墙体结构的断面。④校正合格后，在模板顶部要放固定位置的卡具，紧固穿墙螺栓时，要松紧适度，过松影响墙体厚度，过紧会将模板顶成凹坑。⑤内门洞模板在模扳安装前，首先焊接钢筋固定。⑥楼梯间模板安装，靠楼梯一侧的模板可采用与外墙同方法的支撑平台，即在对拉螺栓孔内重新插设勾头螺拴，固定承重连接杆，在承重连接杆上铺设木板作为支拆平台。⑦模板合模前检查墙体钢筋、水电管线、预埋件、门窗洞口模板和穿墙螺栓是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，并清除模板内的杂物。⑧模板安装完毕后，将每道墙的摸板上口找直，并检查扣件、螺栓是否紧固，拼缝是否严密，墙厚是否合适，与外墙板拉结是否紧固，经检查合格后，方可浇筑混凝土。3、模板的拆除当内墙混凝土达到1.2N/mm2.外墙混凝土达到7.5N/mm2时，可以拆除大模板，若进入冬期施工，则应视冬期施工方法和强度增长情况决定拆模时间。1)单片大模板的拆除的顺序是：先拆纵墙模板，后拆横墙模板和门洞模板。每块大模板的拆模顺序是：先将连接件如花篮螺栓、上口卡子、穿墙螺栓等拆除，放入工具箱内，再松动地脚螺栓，使模板与墙面逐渐脱离。脱模困难时，可在模板底部用撬棍撬动。不得在上口撬动和用大锤砸模板。2)角模的拆除，角模的两侧都是混凝土墙面，因此拆模比较困难，可先将模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍从下部撬动，将角模脱出，千万不可因拆模困难用大锤砸，把模板碰弯或变形，使以后支模、拆模更加困难。3)门洞模板的拆除，要防止将门洞过梁部分混凝土震裂。4)角模及门洞模板拆除后，突出部位的混凝土要及时进行剔凿，凹进部位或掉角处应用水泥砂浆及时进行修补，跨度大于1m的门洞口，拆模后要加设支撑或延迟拆模。5)脱模后起吊大模板前，要认真检查穿墙螺栓是否全部拆完，无障碍后方可吊出。吊运大模板时不得碰撞墙体，以防造成墙体裂缝。大模板要尽量做到不落地，直接在楼层上进行转移倒运，以减少占用塔式起重机时间。6)大模板及其配套模板拆除后，及时将板面的水泥浆清理干净，刷好脱模剂，以备下次应用。在楼层上涂刷脱模剂。要防止将脱模剂溅到钢筋上。4、模板的清理及保养1)模板应拆模后立即进行清理，除去表面粘结的混凝土、砂浆等灰渣，并刷好脱模剂待用；2)刷脱模剂时应特别注意不要把脱模剂沾染到钢筋和混凝土接搓面上，涂刷后的脱模剂不宜放置过长，以免板面遭雨淋或落上灰尘而影响脱模效果。3)拆模遇有困难时，不得用大锤砸，可在模板下可用撬棍撬动；4)拆模板拆下来的零件要随手放入工具箱，螺杆螺母要经常擦油润滑，防止锈蚀；5)大模板在使用过程中及堆放时要避免碰撞，防止模板倾覆；13模板验算13.1梁模板验算取框架梁截面尺寸350mm×650mm长8700mm矩形大梁，梁离地面高4800mm，模板底楞支撑间距1000mm。1.抗弯强度验算（8.33+5）/2×0.4×0.112×1.2＝0.358kN/m底模验算：荷载：底模自重混凝土自重24×0.35×0.65×1.2=8.64kN/m钢筋自重1.5×0.6×0.65×1.2=0.54kN/m振捣混凝土荷载2.0×0.4×1.2=0.96kN/m合计:q=10.498kN/m乘以折减系数0.9,.则q=q1×0.9=9.448kN/m2.抗弯承载力验算底模下