第九部分-泄洪放空洞工程施工

第九部分泄洪放空洞工程施工第九章泄洪放空洞工程9.1土石方明挖及支护工程施工9.1.1概述9.1.1.1工程概况泄洪放空洞平面介于开敞式溢洪洞与发电引水隧洞之间，位于坝轴线右岸偏上游，由进口引渠段、有压洞身段、控制段、无压洞身段、出口挑流消能工段组成，水平总长约922.5m（含引渠）。隧洞进口底板高程确定为1260.0m，有压洞身段为直径7.0m的圆形断面，长498.3m，坡度i=0，于桩号0+169.750处设事故平面钢闸门及其闸门井；后接洞内工作闸室，闸室内设置一5.5×6.0m弧形钢闸门；下游段为无压隧洞，长321.9m，纵向坡为i=0.0817，断面5.5×9.588m直墙拱城门洞型。出口消能采用等宽连续式鼻坎消能型式。土石方明挖及支护工程包括进口引渠段、事故门的竖井进口、出口挑流消能段以及进出口洞脸的土石方开挖与支护。进口引渠开挖长度约50m，开挖边坡1：1～1：0.75，每隔10m左右设一层宽4m的马道，开挖边坡最大垂直高度35m左右。开挖的边坡，高程1270.8m以上的支护，采取Φ22系统锚杆挂φ6@250网、喷C20混凝土支护；Φ25系统锚杆、0.3×0.3m的C20混凝土格构梁、格构间砌M10浆砌石护坡；以及Φ25系统锚杆、0.35×0.35m的C20混凝土格构梁护坡等三种型式。其中Φ22锚杆为长3.0m、间距1.5m，Φ25锚杆长9.0m、间距2.9m、排距2.0，格构梁间排距同Φ25锚杆。高程1270.80m以下采取Φ25系统锚杆支护。锚杆长9m、间排距均为2.0m。事故检修门的竖井进口开挖边坡为1：1，开挖高度10m左右。开挖的边坡采用Φ25系统锚杆、混凝土框格护坡。出口挑流消能段开挖长度约54m，开挖边坡为：高程1243m以上1：0.2、以下则为直立边坡，每隔15m设一层宽1.5m的马道，高程1243m以下则为直立边坡，在1235m高程设一条宽1.0m的马道，开挖最大垂直高度50m左右。对1243m以上的开挖边坡，采取Φ25系统锚杆，挂网喷护，锚杆长3.0m、间排距2.0m，钢筋网为φ6@250，喷护混凝土为C20、厚100mm。--1--9.1.1.2工程地质条件进口明渠段长约50m，分布的地层为永宁镇组第四段（T1yn4）深灰色薄至中厚层白云岩夹灰质白云岩、泥质白云岩、角砾状白云岩，强风化严重，岩体强度低，边坡稳定差。出口段岩性为T1yn1中厚至厚层灰岩，基岩裸露，边坡主要为逆向和斜向坡，边坡稳定性较好。9.1.1.3开挖及支护主要工程量泄洪放空洞工程土石明挖工程量为64181m3，其中土方明挖18030m3，石方明挖量46151m3。支护工程量为：C20喷射混凝土135m3，Φ25锚杆（长9.0m）707根、Φ25锚杆（长3.0m）391根，C20格构梁混凝土612m3，挂网钢筋6t。各部位工程量见表9-1。表9-1土石方明挖及支护主要工程量表9.1.2明挖及支护施工方案9.1.2.1施工布置--2--（1）道路布置根据施工总进度计划要求、开挖程序及开挖工作面的布置，结合弃渣场的位置，主要的开挖施工道路布置为：泄洪放空洞引渠段开挖的弃渣通过右岸1号支线运至1号堆渣场；出口段开挖的弃渣通过右岸5号支线、经右岸3号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。竖井进口开挖的弃渣经右岸1号支线运至1号堆渣场。道路具体布置及道路特性见平面布置章节。（2）施工供风明挖施工用风主要有：100B潜孔钻、手风钻、喷护用风等。泄洪放空洞引渠段作业面需风40m3/min，由布设在溢洪洞进口右侧1365m高程的3号固定供风站提供。出口作业面需风40m3/min，由布设在距溢洪洞出口右侧150m处的右岸5号支线上方的5号固定供风站提供。采用供风主管和支管引至施工工作面。（3）施工供水混凝土、砂浆拌和及养护用水由设在右岸的高位水池（由水厂提供）供给，其他施工生产用水由设在右岸的移动水箱提供。（4）施工供电明挖施工用电主要为喷护、照明等，引渠段作业面需用电150kW，由业主提供的布设在右岸的4号供电点变压器提供。出口作业面需用电60kW，由布设在5号固定供风站的附近的7号变压器提供。9.1.2.2土方明挖土方明挖采用自上而下分层分段开挖的方法。同一层面开挖施工，按照“先土方开挖，后石方开挖”的顺序进行，使开挖面同步下降。土方边坡对于机械能到达的部位采用2.0m3液压反铲清挖，220HP推土机辅助推运，人工配合修整形成坡面；机械不能到达部位采用小型机具配合人工开挖。土方开挖采用2.0m3反铲挖装、20t自卸汽车拉运。9.1.2.3石方明挖开挖采用边坡预裂、毫秒微差、梯段爆破法进行，梯段高度不超过15m。预裂孔采用100B造孔，主爆孔则采用LM-500C液压钻机造孔，先周边预裂，后--3--毫秒微差松动爆破。预裂孔孔距为0.8m，孔径76mm；主爆孔孔径89mm，初拟孔距3.2m，排距2.4m。主爆孔采取人工全耦合柱状连续装药；预裂孔采用条形炸药柱状分段不耦合装药。控制爆破单响药量不大于300kg；采用孔外延时、孔内接力起爆网络。建基面底部及马道预留2m保护层采用水平预裂，手风钻造孔，孔径42mm，孔距0.5m，线装药密度350～550g/m。每一梯段开挖完成后，及时进行支护，岩面的喷护混凝土在开挖面暴露7天内完成，即采用边开挖边支护的方式进行施工。9.1.2.4支护每一梯段开挖完成后，及时进行支护，岩面的喷护混凝土在开挖面暴露7天内完成，待上一梯段开挖成型的坡面支护完成后，再进行下一梯段的爆破作业。即采用边开挖边支护的方式进行施工。9.1.3明挖及支护施工方法9.1.3.1土方开挖（1）施工工艺施工工艺流程见图9-1。图9-1土方明挖施工工艺流程图（2）开挖方法1）测量放样：利用莱卡TCR402型全站仪，花杆与卷尺相结合，实地放样开--4--挖坡口线，打桩并用白灰线标识，将成果报监理工程师批准后进行施工。2）截水沟施工：在土方开挖前，在距开挖开口线外3～5m范围内开挖修筑截水沟，拦截坡顶以上的来水，避免对开挖的坡面造成冲刷。3）植被清理：开挖前清理开挖区域内的杂草、树根、垃圾、废渣等，清表同土方开挖施工同步进行。清理由人工配合2.0m3液压反铲与220HP推土机进行。清理区域延伸至施工图纸所示最大开挖边线外侧至少2m的距离。地形坡度较陡部位，清理范围按监理工程师的要求实施。4）边坡开挖按照测量放样的开口线自上而下分层进行，层高4～5m。同一层面开挖施工按照“先土方开挖，后石方开挖，再边坡支护”的顺序进行，使开挖面同步下降。对堆积层中的大孤石，则采用手风钻浅孔、小炮清除。施工中开挖层面保持里高外低，以利排水和出渣。5）反铲开挖时，坡面及马道均预留20～30cm的保护层，由人工挂线、铁锹配合十字镐削坡成型，边坡坡比用全站仪及坡尺控制。6）开挖成型的边坡，须及时按设计要求进行支护，每一级马道以上的坡面支护完成后，方可进行马道以下的坡面开挖。7）弃渣处理开挖的弃渣，对自卸汽车能到达的部位，则直接装车，对自卸汽车不能到到的部位则由220HP推土机推运至自卸汽车能达到的部位，再装车外运。弃渣均采用2.0m3液压反铲挖装，20t自卸汽车运至弃渣场，220推土机及时整平。引渠段及竖井开挖弃渣运至1号弃渣场，其中引渠段运距700m，竖井运距1650m，出口弃渣运至2号弃渣场，运距1990m。8）边坡稳定与安全应急措施在整个施工期安排专人进行安全观测、监测，开挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象，立即暂停施工并采取应急抢救措施，使危害减到最小程度，并及时通知监理工程师。必要时，按照监理工程师的指示设置观测点，及时观测边坡变化情况并做好记录。对于浅表性滑动面，采用液压反铲削除滑动体，降低滑动体高度。9.1.3.2石方明挖--5--（1）施工流程开挖施工流程见图9-2。（2）现场爆破试验与钻爆参数确定1）现场爆破试验：为了确保开挖质量，加快施工进度，在开挖前期和整个开挖过程中，将持续进行现场爆破试验和爆破监测，通过现场试验和监测，确定并及时调整各种爆破参数和爆破效果的有关数据，不断优化爆破设计，改进施工方法和安全防护措施。为了加强此项工作，将专门选派专业技术人员和技术工人组成爆破试验监测组。试验时间、地点结合开挖施工进度选定。溢洪洞石方开挖施工中，通过爆破试验，研究和解决优质高效、安全可靠的爆破技术问题；并通过改变孔径、孔深、孔排距、装药结构、起爆网络等参数进行比较，不断优化钻爆参数指导石方开挖施工，使石方开挖满足质量及进度要求。图9-2石方明挖施工流程图石方开挖的爆破试验必须满足下列要求：①试验必须得出合理的钻爆参数和起爆方式，以确保开挖的质量、安全和进度；②试验参数除根据直观的爆破效果判断是否合理之外，还必须符合爆破破坏范围试验和爆破地震效应试验结果进行综合分析确定；③试验所用的观测方式、仪器设备以及分析计算方法、经验公式等，都必须是在我国水电工程爆破试验中采用过的和比较成熟的。④钻爆控制技术试验：选择合理的爆破参数。⑤爆破工程师按地形地质条件，做出爆破设计，报监理和业主审批后，组织实施，爆破工程师现场检查，各种钻爆参数合格后联网。⑥爆破后，爆破工程师现场检查爆破效果。为正式的钻爆是否修正爆破参数提供依据。2）钻爆参数确定：依据本工程地质情况，初步拟定泄洪放空洞石方明挖爆破参数，详见表9-2、9-3、9-4。最终的爆破参数通过上述的爆破试验方法确定。--7--（3）开挖施工--8--1）测量放线：测量放线依据监理工程师批准的钻爆设计进行，由测量队使用莱卡型TRC402全站仪精确测放钻孔孔位和方向控制点（距离尽量大于10m），放点时，应在放样单上写明测量人、记录人、跑点人。工程技术部依据钻爆设计现场复核，确认无误后交给质量检测站进行终检。在测量交点时形成测量队、工程技术部、质量检测站三方签字确认的测量点位控制单三份，各执一份。开挖施工队依据测放的孔位，现场技术员用水准仪测量各点位高程，若地形起伏高差较大，则安排用手风钻或风镐进行找平，进行布点施工。2）钻孔：开钻前由爆破工程师向现场技术员、钻孔人员进行技术交底，包括孔位的移交，施工机械的选择，开钻前应准备的事项、钻孔技术要求等。坡面预裂区采用100B造孔，梯段爆破区造孔采用LM-500C型液压钻；保护层开挖采用手风钻钻孔。钻孔依据爆破设计中的孔深、倾角、方位、孔编号及设计参数，精确对中开钻孔位。一般每台钻机由两个钻工实施，由一个钻工操作，一个钻工依据钻头大小，用红油漆画出与钻头大小的圆点，将钻头与所放点位对准，调整钻孔的开口方向。完毕后经现场技术员复核无误后，方可开钻。开钻前，由现场旁站质量巡检员严格依据爆破设计，检查孔点的间排距，复查现场技术员的地形高程，并逐点形成原地面标高、孔号等书面记录，并由现场技术员、质量巡检员签字后移交钻孔。钻孔结束后，由钻工、现场技术员、质量巡检员联合检查孔深，之后用编织袋封堵孔口，并插小彩旗做明显标志。并填写孔深记录表，三方签字后交由开挖施工队作为下一道工序实施的依据。3）装药：现场装药前由安全员和技术员联合验收到场火工材料数量、品种，并在爆破器材领用单上如实签写到场火工材料数量、品种，并签名。开挖施工队复核无误后签字。安全人员现场旁站，监督火工材料的有序堆放及安全。装药前技术员、钻工拿开孔口堵塞物并进行孔深检测，期间需防止孔口周围岩粉、岩块等掉入孔内，否则在装药前要进行清孔处理或扫孔处理。主爆孔由具体装药人员根据爆破设计，控制操作装药车装药，保证装药符合设计要求，预裂孔用竹片串--9--状间隔装药，药卷净间距用钢卷尺测量，使药卷均匀的分布在竹片上，并使竹片贴靠在保留岩石面一侧。装药时采用测尺控制装药长度和封堵长度。装药工作由技术员带领炮工实施完成，质量巡检员现场旁站监督。4）封堵、联网：按监理工程师审核的爆破设计，封堵人员用粘土等封堵爆破孔并分层捣实，预裂孔先用纸或编织袋塞堵，再用岩粉堵塞不需捣实。以上过程开挖施工队、质量检测站、工程技术部均有人员现场旁站监督，并及时纠正不规范的操作，使装药环节始终处于受控状况。根据爆破设计，由炮工进行爆破网路联接。网路联接完成后，为使爆破开挖达到预期效果，要求质量巡检员应对爆破网路进行复查，爆破设计人员现场进行终查，并填写好施工记录和质检记录。无误后派专职安全员保护好现场。5）爆破：爆破前30分钟由现场安全员通知警戒区的人员、设备等撤离现场，确认撤离后，按时起爆。6）安全处理：爆破完毕后，由开挖施工队技术员、安全员带领炮工进入爆破区进行安全检查，确认无哑炮、瞎炮和拒爆等现象后方可解除警戒，允许施工人员和设备进入施工现场；若发现存在上述现象，及时通知爆破工程师、监理工程师，确定处理措施进行处理。7）出渣：爆破后的石渣采用2.0m3反铲挖装（对上部开挖自卸汽车不能到达的部位，则用220HP推土机集渣，再用2.0m3反铲挖装），20t自卸汽车运至弃渣场，220HP推土机及时整平。进口弃渣运至1号弃渣场，运距1.45km。出口弃渣运至2号弃渣场，运距1.95km。8）地质编录：出渣完毕后，由测量队按每10m高程，每10m断面进行放线，标明桩号高程，工程部、质量检测站会同地质代表进行地质编录。地质代表要对开挖面的岩石进行分类，并且连同设计代表对下一梯段的岩石进行预报。9）检查爆破效果：地质编录完毕后，由质检人员通知设计、业主、监理对爆破效果按精细化管理的考核标准进行评价，实测半孔率、平整度、间距、超欠挖，填写质量评定表，各方签字，并进行开挖面的验收。10）调整爆破设计：根据质量检查情况和地质编录，召开分析会，对不满足--10--要求的项目制定纠正预防措施，进行整改。并调整下次爆破参数，以指导下一循环的施工，并提交监理人审核。11）施工过程中形成的记录该项目施工过程中，形成以下记录：①测量队按施工图纸与测量队联合测量开挖前的原地形，开挖后共同检测边坡、坝基开挖剖面，经监理工程师复核签认后作为工程量计量的依据。并提交开挖平面和剖面图。②施工过程中形成边坡清理、排水设施、钻爆设计、孔位测量、孔斜测量、孔深测量、装药及网路连接、爆破出渣后的质量检查等各种施工、质检记录（包括记录表、施工日志、质检日志）。③开挖期监测成果记录。④施工协调会、安全指示书；新进场人员培训情况；特殊工种人员安全培训及登记情况；专项自查检查情况；安全施工自查情况；安全日巡查记录、安全日志；重大作业的安全措施方案；班前五分钟安全教育、危险源预控活动开展情况等。9.1.3.3支护施工土石方明挖支护部位为：泄洪放空洞进、出口以及竖井进口边坡支护等。支护类型包括：砂浆锚杆、格构梁、挂网喷混凝土、浆砌石等。（1）锚杆施工锚杆施工工序流程见图9-3。图9-3锚杆施工工艺流程图1）施工方法为保证边坡稳定，边坡支护施工必须紧跟开挖作业面进行。锚杆施工前，人工利用高压风或钢钎撬除开挖面上已张口、松动的岩块，按照设计图纸及监理工程师指示，红漆标识各锚孔位置对入岩深度小于5m的锚杆采用YT-28型手风钻造孔，采用先注浆后插杆法施工，其钻头直径应大于杆体直径15mm以上；对入岩深度大于5m的锚杆则采用100B型潜孔钻造孔，采用先插杆后注浆法施工，钻头直径应大于杆体直径25mm以上。造孔完成后，用高压风将孔内吹扫干净，经监理工程师验收合格后，进行锚杆安装。锚杆在钢筋加工场制作完成，存放至仓库，施工时用5t载重汽车运输至工作面。先注浆后插杆法施工为向孔内注满砂浆后，立即插杆并固定牢靠；先插锚杆后注浆施工为先将锚杆人工放入孔内，再用注浆机灌注水泥砂浆。注浆完毕后应及时固定牢靠，在砂浆凝固前，不得扰动杆体。注浆用的水泥砂浆配合比通过试验确定，并报监理工程师批准后，方可投入使用，砂浆拌制时的配料严格执行配合比。对格构梁部位的锚杆，在锚杆安装前需将杆体端部安装螺母的部造丝，以安装螺母。待格构梁浇筑完成，并达一定强度后（以安装螺母对梁不产生破坏为准），开始安装钢垫板（钢垫板中央已钻好φ25的孔），托板装好后进行螺帽安装，螺帽只要能固定托板即可。2）锚杆材料试验每批锚杆材料均要求附有生产厂家质量说明书，并按施工图纸规定的材质标准及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆材质性能。3）注浆密实度试验选取与现场锚杆直径和长度、锚杆孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，其密实度必须满足设计规范要求。不同类型和不同长度的锚杆均须进行试验，其检查比例不得低于锚杆总数的1%，试验--12--计划报监理工程师审批。4）在锚杆施工过程中，按监理工程师指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。5）拉拔力试验边坡支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中检查三根进行拉拔力试验，试验在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载拉拔，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。（2）挂钢筋网喷混凝土施工1）施工工艺流程见图9-4和图9-5。图9-4挂网喷射混凝土工序流程图--13--图9-5喷射混凝土工艺流程图2）施工方法挂网喷混凝土在砂浆锚杆完成并验收合格后进行。施工时，首先将喷射面用高压风、水枪联合冲洗干净（对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面），并在出露的锚筋上安装混凝土厚度标志，同时用8t载重汽车将挂网钢筋运输至工作面，人工将钢筋分排分行绑孔成网片、并与锚杆连接牢靠，安装成型。网片距喷射面不小于20mm。喷射混凝土的配合比设计通过室内和现场试验确定，并符合施工图纸要求。在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量，速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土初、终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺要求，喷射混凝土厚度及强度符合图纸要求，若检查发现喷射混凝土中有鼓皮、剥落、强度偏低或其它缺陷的部位，则及时予以清理和修补，以满足图纸及规范中的要求。喷射混凝土前，向监理工程师递交喷射混凝土施工的混凝土材料试验报告、施工设备型号、施工实施质量措施计划，并为拟用的外加剂作三块以上试验板，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。喷射混凝土采用湿喷法，选用TK961型湿喷机施工。混凝土在拌和站拌和均匀，其配合比以实验室提供的配料单为准，混凝土搅拌运输车运至工作面后，卸至喷射机筛网内，分区分层自下而上将混凝土均匀喷射至坡面上，喷嘴与岩面大致垂直，与岩面距离控制约0.7～1.5m。为了减少回弹量，不断调整气压与水--14--压，确保喷射与岩面紧贴。由于喷射厚度为10cm，拟分两层进行喷射，每层控制厚度5cm，后一层在前一层混凝土终凝后立即进行，若终凝1h后再进行喷射，必须把喷层表面的乳膜、浮尘等杂物用风水高压冲洗干净，再二次喷射，以确保混凝土质量，喷射完毕后，清除粘附在喷射表面的喷射溅落物，混凝土终凝2h后，喷水养护，养护时间不少于14d。（3）格构梁施工两级马道间边坡开挖完成并经监理工程师验收合格后，由测量队施放出格构梁基础的开挖边线，人工用十字镐、风镐等将基础开挖成型（从招标图纸上可看出，格构梁护坡部位的为强风化岩石）。对浆砌石与格构梁相结合支护的边坡，则不需要开挖格构梁的沟槽。开挖成型的基础经“三检”合格，经监理工程师验收合格并签字认可后，开仓浇筑格构梁混凝土。混凝土由设在1号拌和站的750拌和机拌制，混凝土搅拌水平运输，HBT60C型混凝土泵入仓、人工平仓，φ50振捣棒振捣密实，人工压光混凝土表面不少于3遍，塑料薄膜覆盖、洒水养护28天。（4）浆砌石护坡施工浆砌石护坡施工须在格构梁混凝土浇筑完成至少3天后进行（以浆砌石施工不对格构梁造成损伤为准）。开挖成型的坡面经监理工程师验收合格后，开始进行浆砌石砌筑，砌筑采用铺浆法。砌筑时先座砂浆，然后将已湿润的块石安放在铺好的砂浆上，块石要求分层卧砌、上下错缝、内外搭砌、砌立稳定，块石安放时应将较平整的石料表面作为砌体表面。竖缝用砂浆灌满，并用灰刀插捣密实。砌石需以浇筑好的格构梁为基准，挂线砌筑，保证护坡表面平整符合规范及设计要求。砌筑完成的护坡需及时覆盖塑料薄膜，洒水养护不少于21天。9.1.4施工进度计划土石方明挖施工进度计划与强度分析见表9-5。表9-5泄洪放空洞土石方明挖及支护施工进度计划与强度分析表--15--9.1.5施工资源配置计划9.1.5.1劳动力配置计划劳动力配置计划见表9-6。表9-6劳力配置表9.1.5.2机械设备配置计划机械设备配置计划见表9-7。表9-7机械设备配置计划表9.2洞挖石方施工方案与技术措施9.2.1概述--16--9.2.1.1工程概况泄洪放空洞平面介于开敞式溢洪洞与发电引水隧洞之间，位于坝轴线右岸偏上游，由进口引渠段、有压洞身段、控制段、无压洞身段、出口挑流消能工段组成，水平总长约922.5m（含引渠）。隧洞进口底板高程确定为1260.0m，有压洞身段为直径7.0m的圆形断面，长498.3m，坡度i=0，于桩号0+169.750处设事故平面钢闸门及其闸门井；后接洞内工作闸室，闸室内设置一5.5×6.0m弧形钢闸门；下游段为无压隧洞，长321.9m，纵向坡为i=0.0817，断面5.5×9.588m直墙拱城门洞型。出口消能采用等宽连续式鼻坎消能型式。洞室开挖工程包括泄洪放空洞洞身段开挖、洞内工作闸室，以及工作闸室交通洞、通风洞的开挖与支护。泄洪放空洞洞身段长840.35m（桩号0+000～0+840.35m），其中桩号0+000～0+498.3为有压洞身段，其开挖断面为直径8.2m的圆形断面（事故门处为矩形断面、上下游为渐变段，共长45.6m）；桩号0+518.8～840.35为无压洞身段，开挖断面为7.3×11.188m(宽×高)直墙拱城门洞型。工作闸室为洞内地下闸室，其开挖断面为：垂直泄洪放空洞轴线方向为宽度10.9m的直墙拱城门洞型，高度31.44～30.84（泄洪放空洞洞顶以上高度）。交通洞进口位于大坝右岸坝后“之”字道路1269高程回头弯处，通往工作闸室工作平台，长100m，开挖断面为5.5×5.9m(宽×高)直墙拱城门洞型。衬砌后断面为4.5×5.0m(宽×高)。通风洞进口位于YPD2灌浆平洞的桩号0+245.919处，通往工作闸室工作平台下方，长20m，开挖断面为3.3×3.7m(宽×高)直墙拱城门洞型。衬砌后断面为2.5×3.0m(宽×高)。开挖的隧洞须及时进行临时支护，对Ⅳ、Ⅴ类围岩还需进行超前支护。支护型式为：泄洪放空洞有压洞Ⅴ类围岩段采用“管棚+钢支撑+挂网喷锚支护”；Ⅳ类围岩采用钢支撑+挂网喷锚支护；其余各洞段均采用喷锚支护，即侧墙顶拱范围内设Φ25系统锚杆、喷10cm厚C20混凝土。交通洞、通风洞在顶拱范围内设Φ25系统锚杆、喷10cm厚C20混凝土。--17--9.2.1.2工程地质条件泄洪放空洞洞身段主要穿越T1yn4、T1yn3、T1yn2、T1yn1地层，其中，位于T1yn4地层的洞段长约242m，埋深20～85m，此洞段主要为T1yn4深灰色薄至中厚层白云岩、泥质白云岩、角砾状白云岩，强风化深度大，最深约25m，岩体风化严重，围岩稳定性差，判定为Ⅳ～Ⅴ类围岩，需采取工程措施；位于T1yn3地层的洞长约275m，埋深80～100m，围岩为薄至中厚层灰岩，岩体强度高，围岩自身稳定性较好，仅局部可能存在较大溶洞空间，综合判定此洞段以Ⅲ1类围岩为主；位于T1yn2地层的洞段长99m，埋深60～100m，虽多数洞段为泥岩，考虑埋深较大，均位于微风化至新鲜基岩中，开挖时只要及时封闭，避免长期裸露1风化，围岩自身稳定性较好，所以综合判断此洞段为Ⅲ2类围岩；位于T1yn地层的洞段长约224m，此洞段埋深20～60m，围岩主要为中厚层灰岩，岩体强度高，完整性好，围岩自稳条件好，以Ⅲ1类为主。9.2.1.3开挖及支护主要工程量泄洪放空洞工程地下洞室开挖主要工程量为：石方洞挖68736m3、超前支护242m、C20喷混凝土1636m3、Φ25锚杆（长5.0m）1050根、Φ25锚杆（长4.0m）1180根、Φ25锚杆（长3.0m）189根等。工程量详见表9-8。表9-8地下洞室开挖主要工程量表--18--9.2.2开挖及支护施工方案9.2.2.1控制测量隧洞的控制测量直接关系到施工质量、施工进度以及施工成本，是隧洞施工的一个重点。（1）隧洞施工前的测量设计工作隧洞施工前应对测量工作进行设计，设计内容包括隧洞贯通误差预计、测量精度分配、测量设备选用、测量组织及测量人员的配备等。根据《水利水电工程施工测量规范》要求，要考虑各方面的因素影响及保证隧洞衬砌圆顺的要求。隧洞施工测量设计根据设计要求，应综合考虑现场情况、测量设备等因素，合理确定洞外、洞内控制测量误差分配，以保证其综合误差在贯通面上造成的误差在规范允许内。隧洞施工控制测量设计以设计交桩之桩位作地表控制，在设计过程中合理优化，以降低测量工作量、提高控制精度为要求，合理布网、加强检查，编写测量操作手册，确定隧洞测量工作中使用的仪器设备保养及操作规程等的具体要求。（2）地表平面控制为保证进、出洞口投点的相对精度，平面控制网根据设计提供的控制点和实际地形情况布设精密控制网；并保证洞口附近有一个精密控制网点，且至隧洞口距离保证在50～100m间。地表控制网采用RTS-700电脑型全站仪测量控制方案，控制应根据实地地形进行布设并应注意控制网的图形强度，地表控制网应经多级复测无误后方可进行引线进洞的测量工作。地表水准控制网根据设计单位提供的水准控制点组网，利用NAL132型精密水准仪进行测量，观测结果经严格平差后作为施工水准测量依据。（3）洞口联系测量为保证地面控制测量精确传递到洞内控制点，在施工至设计标高后，在洞口埋设二个、洞口附近埋设一个稳固的洞口导线控制点。为保证方向传递精度，洞--19--口控制点与地表控制点进行联测。洞口投点埋设在不与施工相干扰且在施工过程中不受破坏的洞轴线方向上。洞口附近应在基础稳定处埋设2～4个水准点，与地表水准控制网组网观测及平差计算，以便于隧洞进洞水准测量。（4）洞内施工测量洞内施工测量根据隧洞施工进度及时进行引伸测量工作，一般按隧洞每掘进100～200m进行一次洞内精密导线引伸测量工作。洞内导线的布设按主附导线的形式进行敷设，并在适当地段进行闭合检查。洞内精密导线及洞内日常测量工作采用RTS-700电脑型全站仪（带激光对中和激光瞄准）、NAL132型精密水准仪等进行测量，保证各项精度。隧洞施工过程中应经常利用相邻点检查各平面及高程控制点的准确性，以保证其精度，确保测量精度过。9.2.2.2施工布置（1）道路布置根据施工总进度计划要求、以及现场作业条件，隧洞掘进分进口、出口两个工作面同时开挖，结合弃渣场的位置，主要的开挖施工道路布置为：泄洪放空洞进口作业面开挖的石渣，出洞口后经引渠段通过右岸1号支线运至1号堆渣场；出口作业面开挖的石渣，出洞口后经挑坎段、通过右岸5号支线、经右岸3号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。交通洞开挖的石渣通过右岸4号干线、经右岸2号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。为满足洞内运输及车辆调头需求，需在隧洞掘进过程中，每隔100～200m布置一个自卸汽车调头、错车平台。道路具体布置及道路特性见平面布置章节。（2）隧洞施工通风隧洞施工通风采用压入式通风方式，各作业面用风量为1900m3/min在隧洞进、出口各布置一台SDF-A型轴流风机，洞内工作面压入送风，直径1200mm风筒随开挖及时沿侧墙跟进敷设，距工作面不大于40m进行送风。（3）施工供风洞挖施工用风主要有：手风钻、喷护用风等。在泄洪放空洞进口作业面需用风40m3/min，由布设在溢洪洞进口右侧1365m高程的3号固定供风站提供，出--20--口作业面需用风40m3/min，由布设在距溢洪洞出口右侧150m处的右岸4号干线上方的4号固定供风站提供。采用供风主管和支管引至施工工作面。（4）施工供水混凝土、砂浆拌和及养护用水由设在右岸的高位水池（由水厂提供）供给，其他施工生产用水由设在右岸的移动水箱提供。（5）施工供电明挖施工用电主要为喷护、照明等，引渠段及竖井作业面用电由业主提供的布设在右岸的1000kVA的变压器提供。出口作业面用电由布设在4号固定供风站的附近的4号变压器提供。（6）施工排水施工排水主要为地下涌、渗水及施工弃水等，隧洞围岩处于岩溶区域，且局部溶蚀破碎严重，掘进过程中，可能出现较大量的涌、渗水等，出口作业面（无压洞身段）上、下半洞均按隧洞设计纵坡进行开挖，进口作业面（有压洞身段）上半洞开挖时，底板应开挖成略向上游倾斜的反坡以利排水。让大部分水自流至进、出口的沉淀池，少量积水则采用在隧洞一侧开挖排水沟（上半洞，下半洞仅设集水坑），且每隔50m设一集水坑接力抽排至沉淀池，经处理后，排放至指定位置。由于涌、渗水量难以估计，暂按安装一台2″潜水泵考虑，掘进距离大于150m后再安装一台接力。另备3″、4″潜水泵各一台预防出现大的涌水。喷护混凝土终凝后立即钻设临时排水孔，在喷护过程中，如有集中渗水点，应安设PVC排水管将渗水引排，以利洞室稳定。9.2.2.3施工方案（1）泄洪放空洞施工方案根据隧洞断面尺寸和资源配置情况，泄洪放空洞开挖分进、出口两个作业面进行掘进。鉴于进口Ⅳ、Ⅴ类围岩长度达242.42m（桩号0+000～0+242.42），掘进难度较大，掘进速度慢，故进口作业面只考虑完成该Ⅳ、Ⅴ类围岩洞段后，再向下游掘进50m，即进口作业面仅完成桩号0+000～0+292段隧洞的掘进。其余--21--洞段则由出口作业面完成。隧洞掘进分上、下半洞两层进行开挖，待上半洞全部开挖完毕，隧洞贯通后，进行下半洞开挖，开挖石渣采用侧翻装载机、反铲装车，20t自卸车运输至渣场。对可利用料堆存至2号利用料堆放区,对不可利用料则弃至1号和2号弃渣堆存区。有压洞身段上半洞拟定开挖高度6.25m，下部预留高度2.05m；无压洞身段上半洞拟定开挖高度9.188m，下部预留高度2.0m。上半洞开挖采用21SGBC—CR型三臂钻进行造孔，中心掏槽、周边光爆的方法进行开挖，一次性开挖至设计断面。下半洞采用保护层开挖，采用手风钻造孔，光面爆破剥离。（2）交通洞、通风洞开挖采用中心掏槽，周边光爆、全断面一次爆破成型。交通洞弃渣由3.0m3装载机运至洞口，装20t自卸汽车运至2号渣场。通风洞弃渣由ZL30装载机运至YPD2灌浆平洞，装5t自卸汽车外运。（3）工作闸室开挖工作闸室待交通洞贯通后进行开挖，先将工作闸室高程1281.78～1287.68m开挖成型。然后采用导井法自下而上完成闸室工作平台（1281.78m高程）以上的开挖，并及时进行支护。1281.78m高程以下待该段的泄洪放空洞洞身开挖完成并将渐变段支护完成后，由泄洪放空洞采用导井法自下而上完成1281.78m高程以下的开挖。（4）支护按围岩条件及招标文件要求，开挖完一个循环后，及时进行锚喷支护，支护完成后，方可进行下一循环的施工。对Ⅴ类围岩还需进行超前支护，支护采用管棚+钢支撑+挂网喷锚支护的方式进行。对Ⅴ类围岩则采用钢支撑+挂网喷锚支护的方式进行。上一循环喷护的混凝土终凝后至少4小时后方可进行下一循环的爆破作业。为加快施工进度、确保施工安全，锚杆施工采用具有“钻孔、装杆、注浆”等一体化功能的锚杆台车进行，喷射混凝土则采用混凝土喷护台车进行（两种台车均为远离作业面操作）。--22--9.2.3洞挖石方开挖及支护施工方法9.2.3.1洞挖作业工艺流程石方洞挖施工工艺流程见图9-6。图9-6地下洞室开挖施工工艺流程图（1）施工准备：在爆破后出渣前，清撬所有开挖面上残留的危石碎块，确保进入洞内的人员和设备安全，出渣后对工作面进行清理冲洗，清理距离满足钻孔要求，同时布置好排水设施等。（2）施工测量：为满足设计断面要求，每个循环钻孔前必须采用全站仪对全掌子面进行全断面测量放样，测出断面开挖轮廓线，用红油漆标在开挖面上，并标记隧洞中心线及中心线水平和垂直两条线及钻孔方向点等施工控制点，测量人员向施工人员进行技术交底，并在断面标出，将上一个循环断面的超欠挖情况予以说明，欠挖立即处理，危石及欠挖处理以人工手持钢钎撬挖或人工手持风镐--23--撬挖，严格控制超挖。（3）布孔：爆破工程师根据所揭露的岩石情况、测量技术交底，爆破设计参数以及爆破效果填写爆破参数表，对现场施工员、钻工进行交底，并组织布孔。孔位用红油漆在开挖面上标出，同时由施工员组织施工。（4）钻孔、验孔：交底确认无误后开始钻孔。钻孔过程中，施工员要逐一检查每一个钻孔的角度、深度及间排距等控制要求，不符合要求的钻孔，需进行处理或重新钻孔。钻孔完成后进行清孔，由质检员抽检钻孔深度、角度及间排距等，查看与设计是否相符，填写钻孔验收记录报爆破工程师。上半洞造孔采用多臂钻造孔，孔径76mm，保护层采用YT-28型手风钻站上造孔，孔径42mm。周边孔必须在测定出的轮廓线上开孔，孔间间距偏差不大于5cm，掏槽孔孔位偏差不大于5cm，其它爆破孔位偏差不大于10cm。（5）装药、联网、起爆：钻孔验收合格后，由爆破人员按爆破设计，操作规程进行装药、堵塞。严格按照爆破设计要求进行装药，采用黄土对炮孔进行堵塞，并用炮棍轻轻捣实。装药、堵塞完成后，按设计联网。爆破网络要处于松弛状态，不要拉得过紧，要有一定的拉伸余地。联网结束后，要检查复核整个网络，避免漏装漏联。爆破前进行清场警戒，施工人员撤离警戒区，机械设备做好安全防护，确认一切准备工作完毕后，由爆破人员起爆。上半洞及下半洞保护层采用平台车手工装药，梯段孔直接在上半洞开挖的底板上进行。用潮湿的黄土或粉砂土堵孔，导爆管雷管微差起爆。（6）安全处理及出渣待烟尘消散后，爆破人员进入作业面检查，发现瞎炮、拒爆及时处理，处理完毕后，用2.0m3反铲清除危石，确认安全后，才能进行出渣作业。上半洞采用CAT966F装载机装20t自卸汽车出渣，下半洞利用2.0m3液压反铲或CAT966F装载机装20t自卸汽车出渣。进口作业面的石渣运至1号渣场堆放、出口作业面的石渣运至1号渣场堆放，用220HP推土机及时整平。进口弃渣运至1号弃渣场，运距0.98km。出口弃渣运至2号弃渣场，运距2.34km。出渣完毕后，支护紧跟其后，支护完成后，再进行下一循环的开挖。--24--9.2.3.2爆破控制（1）爆破器材选用爆破材料：选用2号岩石铵梯炸药，有水的部位则选用乳化炸药，主爆孔起爆材料选用导爆管，根据质点振速计算单响药量，确定采用排间、孔间或孔内微差爆破，预裂和光爆孔起爆材料选用导爆索，由导爆管雷管、导爆索火雷管组成起爆网络。（2）主要技术措施1）爆破采用网络爆破技术，控制爆破规模，以保证洞室开挖质量。在洞室开挖的前几个循环，根据理论参数进行爆破，通过爆破对爆破孔网参数、起爆网络、单耗药量等钻爆参数进行优化，3～4循环爆破后确定最佳钻爆参数。在新浇筑混凝土、新喷锚支护区附近进行爆破，以及有特殊要求部位的爆破作业，必须按现行规范的有关规定进行专门的爆破方案设计和现场试验。2）隧洞采用预裂或光爆一次成型技术。预裂或光爆网络，同主爆孔一起爆破。既能保证成型质量，同时也能提高生产效率，加快施工进度。3）保护层开挖以水平光爆一次成型技术为主，以确保建基面岩体开挖质量。（3）爆破参数泄洪放空洞有压洞身段上半洞拟定开挖高度6.25m，下部预留高度2.05m；无压洞身段上半洞拟定开挖高度9.188m，下部预留高度2.0m。预留部分待上半洞贯通后开挖。初拟定爆破参数如下：1）泄洪放空洞爆破参数①上半洞爆破参数上半洞全断面光面爆破参数为：三臂钻钻孔——孔深2.8～3.0m（Ⅲ1类围岩洞段）或2.3～2.5m（Ⅲ2～Ⅳ类围岩洞段），孔径50mm，周边孔间距40～50cm，周边孔与紧邻的一排孔距离60～75cm。初拟爆破参数详见表9-9～9-12，其爆破布孔《图册》QZSLYQ-049-SYSN-TB-9-1～2泄洪放空洞洞室爆破炮孔布设图。施工中的爆破参数通过爆破试验最终确定。表9-9有压洞段Ⅲ1类围岩洞段上半洞爆破参数表--25--②下半洞爆破参数--26--下半洞施工按保护层开挖方式进行，其钻爆参数为：手风钻钻光爆孔——孔深3.5m，孔径42mm，孔间距0.5m。初拟爆破参数详见表9-13、表9-14，施工中的爆破参数通过爆破试验最终确定。2）交通洞爆破参数交通洞采用中心掏槽，周边光爆全断面一次爆破成型。其钻爆参数为：手风钻钻光爆孔——孔深2.5m，孔径42mm，孔间距0.5m，初拟爆破参数详见表9-15，施工中的爆破参数通过爆破试验最终确定。9.2.3.3隧洞进、出口开挖隧洞进、出口洞脸明挖随进、出口明挖一次完成，按设计要求完成洞脸支护后进行隧洞开挖。--27--泄洪放空洞进口为Ⅴ类围岩、出口为Ⅳ类围岩,为确保隧洞进出口稳定，采用超前锚杆辅以小导管+钢支撑+挂网锚喷支护+临时混凝土锁口进行开挖。（1）隧洞进口开挖隧洞进口明挖开挖至1312m高程时，进行进口3排锁口锚杆施工，锚杆采用Φ25钢筋、长4.5m、间距0.2m、排距0.6m，其中邻近隧洞轮廓线的一排锚杆与小导管相间布设。锚杆布置范围为拱顶全范围布设、侧墙自拱脚以下布设4m，当开挖至上半洞底板，且小导管灌浆完毕后，立即浇筑洞脸临时锁口混凝土（临时洞脸混凝土不占设计洞脸断面位置，洞脸锁口混凝土的厚度及配筋同设计洞脸）。混凝土强度达设计强度70%以上时，开始进行隧洞进口工作面的上半洞开挖。开挖采用自钻式锚杆辅以小导管超前支护，短进尺掘进，进尺控制在1.0m以内，每一循环尺开挖完成后，及时用钢支撑+挂网锚喷护加强支护，上一循环支护完成后，再进行下一循环的开挖。并对进口处1.5m左右的洞段进行临时混凝土衬砌（临时衬砌不占设计永久衬砌断面），以便与洞脸临时锁口连接成为一个整体，确保隧洞进口稳定。（2）隧洞出口开挖隧洞出口明挖开挖至1270m高程时，进行出口3排锁口锚杆施工，其余同进口段开挖。9.2.3.4Ⅴ类围岩等洞段掘进招标文件表明，泄洪放空洞Ⅴ类围岩及Ⅳ类围岩局部洞段需进行超前支护进行掘进。该段掘进采取“短进尺、弱爆破、勤量测、强支护”的方式通过。具体为：采取管棚+钢支撑+挂网喷护支护。其施工程序为：在每一进尺掘进前，在拱顶等部位先打设φ38中空自钻式锚杆和φ42热轧无缝钢管制作的小导管（中空自钻式锚杆及小导管长3.5m、纵向相距2m、环向相距0.4m、自钻式锚杆和小导管相间布设），并通过自钻式锚杆和小导管对准备开挖洞段拱顶等部位进行灌浆，形成超前支护管棚承载体（壳），在固结注浆完成并达一定强度后，短进尺小药量松动爆破开挖。每循环进尺挖制在1.0m范围以内，必要时控制在0.5m以内，--28--开挖后及时用钢拱架支撑,Φ25系统锚杆（长4.5m、间距1.5m、排距同钢拱架间距），挂φ6@200钢筋网、喷10cm厚C20混凝土进行支护，钢拱架间距不大于50cm。支护完毕后，再进行下一循环的掘进。招标文件表明，溢洪洞Ⅴ类围岩及Ⅳ类围岩局部洞段需进行超前支护进行掘进。该段掘进采取“短进尺、弱爆破、勤量测、强支护”的方式通过。具体为：采取管棚+钢支撑+挂网喷护支护。其施工程序为：在每一进尺掘进前，在拱顶等部位先打设φ38中空自钻式锚杆和φ42热轧无缝钢管制作的小导管（中空自钻式锚杆及小导管长3.5m、纵向相距2m、环向相距0.4m、自钻式锚杆和小导管相间布设），并通过自钻式锚杆和小导管对准备开挖洞段拱顶等部位进行灌浆，形成超前支护管棚承载体（壳），在固结注浆完成并达一定强度后，短进尺小药量松动爆破开挖。每循环进尺挖制在1.0m范围以内，必要时控制在0.5m以内，开挖后及时用钢拱架支撑,Φ25系统锚杆（长4.5m、间距1.5m、排距同钢拱架间距），挂φ6@200钢筋网、喷10cm厚C20混凝土进行支护，钢拱架间距不大于50cm。支护完毕后，再进行下一循环的掘进。如遇泥夹石层且掌子面稳定性差时，则采用预留核心土法进行开挖。具体为：其施工方法基本同上述管棚+钢支撑+挂网喷护支护施工，不同的只是自钻式锚杆和小导管对地层灌浆后，人工用风镐环形短进尺开挖，进尺控制在0.5m，开挖后立即用钢拱架支撑、挂网喷护。支护完成后，再用反铲进行核心土的开挖，核心土的开挖坡度及数量须保证掌子面的稳定。必要时，对Ⅴ类围岩及Ⅳ类围岩破碎带，在加强超前支护的同时，采用分部开挖或导洞开挖的方法进行。9.2.3.5支护施工招标图纸表明洞内支护型式为：在侧墙顶拱范围内设Φ25系统锚杆、喷10cm厚C25混凝土。Ⅴ类围岩以及Ⅳ类围岩局部洞段需采用超前支护。（1）锚杆施工1）施工程序隧洞锚杆使用具有“造孔、安杆、注浆一体化”功能的ROBOLTH420-50型锚--29--杆台车施工，采用“先安装锚杆后注浆”的施工工艺：测量放样→造孔→锚杆安装→注浆。2）施工准备施工准备内容包括：锚杆孔位测量放样、机具安装调试、材料及风水电准备等；同时报送锚杆施工组织设计和试验报告，经监理人审批后施工。①孔位测量放样按照施工图纸进行锚杆孔位测量放样，设置明显、牢固的标志。孔位放样时，用测量仪器准确放出主要控制点，用钢卷尺放样布孔，孔位偏差不大于100mm。②机具安装调试锚杆的施工由具有造孔、安杆、注浆一体化施工功能的锚杆台车等设备完成。施工前应锚杆台车进行调试，保证其性能满足施工要求。③材料及风水电准备锚杆台车所用油料及注浆所用的水泥、砂等材料应及时就位并备料充分；同时对供风系统、供水系统、供电系统等进行调试，查看输浆管路和供水管路是否通畅。3）造孔锚杆布孔后采用锚杆台车造孔，确保孔轴方向满足施工图纸的要求；斜孔造孔时需调节钻臂角度，保证造孔角度。锚杆造孔必须严格按照施工图纸组织施工，对于施工图纸未作规定的系统锚杆，孔轴方向垂直于开挖面；对于局部加固锚杆，孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45°锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。钻孔完毕后下道工序施工前，采用高压风将孔内岩粉和积水清除干净，孔内不得残留废渣、岩粉。4）锚杆制作为保证锚杆尽可能地处于锚杆孔的正中位置，使锚杆周围充分包裹足够厚度的水泥砂浆，拟在锚杆杆体上每隔2m设一个环状锚杆居中支架，同时绑扎进、回浆管。为使锚杆与砂浆有足够的握裹力，锚杆在使用前进行调直、除锈、去污，除锈采用电动钢刷，去污用常规的棉纱擦洗。组装好的锚杆堆放在现场平台，采--30--取遮雨、遮阳等保护措施，以免锚杆再次被污染。5）锚杆安装锚杆采用锚杆台车安装，安装时需保证锚杆插入的深度。对锚杆露出岩面的长度须加以控制，不得影响混凝土结构和其它结构。6）注浆锚杆注浆亦用锚杆台车进行，水泥砂浆采用标号为42.5的普通硅酸盐水泥，设计标号为M20，水泥:砂拟为1:1～1:2（重量比），水灰比拟为0.38～0.45，具体的施工配合比通过试验选定。注浆开始时（或中途停止时间超过30min），用水或水灰比为0.5～0.6的纯水泥浆润滑注浆罐及其管路，以免砂浆初凝堵塞管道。水泥砂浆严格按照试验确定并经监理人审批的配合比拌料，各种材料应准确称量。掺入的外加剂不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分，并经监理人批准后才准许施工。拌制砂浆时，严格遵守搅拌时间，保证砂浆搅拌均匀；注浆时严格遵守砂浆泵的操作规程，保证注浆压力和注浆量，确保注浆的质量及注浆操作人员的安全。7）锚杆材料试验每批锚杆材料均要求附有生产厂家质量说明书，并按施工图纸规定的材质标准及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆材质性能。8）注浆密实度试验选取与现场锚杆直径和长度、锚杆孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，其密实度必须满足设计规范要求。不同类型和不同长度的锚杆均须进行试验，其检查比例不得低于锚杆总数的1%，试验计划报监理工程师审批。9）在锚杆施工过程中，按监理工程师指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。（2）挂网喷混凝土施工1）施工工艺流程见图9-7。--31--2）施工方法①挂网挂网喷混凝土在砂浆锚杆完成并验收合格后进行。施工时，首先将喷射面用高压风、水枪联合冲洗干净（对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面），并在出露的锚筋上安装混凝土厚度标志，同时用8t载重汽车将挂网钢筋运输至工作面，人工利用平台车将钢筋并分排分行绑孔面网片并与锚杆连接，安装成型。网片距喷射面不小于50mm。图9-7挂网喷射混凝土工序流程图②喷射混凝土钢筋网铺设完毕并经监理工程师验收合格后，开始进行喷射混凝土施工，喷射混凝土主要使用CJM1200型混凝土喷射台车施工，采用“湿喷法”作业。a施工准备施工准备内容包括：测量放样、工作面清理、机具安装调试、材料及风水电--32--准备等；同时报送喷射混凝土施工组织设计，经监理人审批后施工。a）工作面准备喷射混凝土前对喷射工作面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗喷射面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；保证作业区通风良好、照明充足。b）机具安装调试隧洞内喷射混凝土的施工设备主要是混凝土喷射台车，施工前对台车进行安装调试，保证其性能满足施工要求。c）材料及风水电准备台车就位后，同时对供风系统、供水系统、供电系统等进行调试，查看喷射管路和供水管路是否通畅。d）排水措施在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水，对淋水处设截水圈排水。b配料及拌和运输a)配合比喷射混凝土的配合比应符合设计要求，并通过室内试验和现场试验选定；在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度符合施工图纸要求。施工中严格按照配合比进行喷射混凝土配料，其中水泥和速凝剂的称量允许偏差小于2％，砂、石的称量允许偏差小于3％。b)混凝土搅拌运输混凝土搅拌采用在拌和站制（严格按照配合比进行喷射混凝土配料），6m3混凝土搅拌运输车运至工作面后，卸至喷射台车受料斗内。c喷射混凝土--33--喷射混凝土作业自下而上进行。喷射压力和行走速率应均匀，其大小根据现场试验确定。喷射混凝土施工一次喷层厚度为4～6cm；分层喷射时，后一层混凝土在前一层混凝土终凝后进行。各层间的间隔时间允许在30min～60min，若终凝1h后再进行喷射，先用钢制刷将表面乳皮清除，并用风水将喷层面清洗干净。喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一次循环放炮时间不少于4h。喷射台车作业严格执行其操作规程：连续向喷射台车供料；保持