基础施工工艺流程

27/27基础施工工艺流程基础施工工艺流程

测量放线→第一步土方开挖→水平支撑施工→第二步土方开挖→浇筑垫层→砌底板侧模→防水及保护层施工→绑扎底板、承台、连梁、外墙脖钢筋、预留预埋→浇筑底板、承台、地梁及外墙脖混凝土→养护→基础柱、墙绑筋→搭设满堂脚手架→基础柱、墙支模→浇筑柱、墙混凝土→养护、拆模→外防水及换撑施工→拆撑施工→地下室零层柱墙支模→地下室零层板绑筋、预留预埋→浇筑零层板混凝土、养护→地下室外墙、顶板防水及保护层施工→土方回填

第六节土方工程

1.土方简介

本工程地下二层，采用筏板基础。基坑面积约12991.5m2，呈矩形布置。建筑±0.000相当于大沽标高4.30，基坑底标高-11.400m基坑深度10.9M

2.本工程在土方施工中，主要控制三点：

2.1土方开挖的顺序。

2.2软土地基基坑止水和基底回弹的控制。

2.3土方堆放及运输。

3.基坑土方开挖：

3.1施工前准备：

3.1.1首先进行场地平整，测量场地平均高程。

3.1.2根据基坑支护设计图进行测量放线，进行基坑支护工程的施工，待支护结构达

到一定强度后才能开挖。

3.1.3确定开挖顺序和开挖方式，进行现场复核。

3.1.4施工人员和特殊工种必须证件齐全，并经核实后方可施工。

3.1.5在施工前仔细查阅图纸和方案，并把相关问题解决在施工前，做到施工中重点突出，施工关键控制点心中有数。

3.1.6施工之前要对相关管理人员、施工作业人员、测量人员等进行专项施工技术和安全交底。

3.2开挖方法与顺序

根据基础的结构特点与工期要求，基坑开挖拟采用机械大开挖的方式施工，基槽开挖流向自北向南进行，两步倒运的接力方式挖土，且土方开挖坡度应尽量放缓，土方坡度为1：1～1：1.5，严禁一次开挖至底。基坑边坡按照支护设计图纸分级放坡。

机械开挖至桩顶标高时预留300mm土由人工修挖，保证基底土层不受扰动、不超挖。在基础承台边缘留出1～1.5m宽的工作面，按照1：1做好两级边坡。为了加快施工速度，将基坑按后浇带位置划分施工区域，由北向南组织桩头处理、垫层及防水的施工。

3.3土方开挖具体措施

3.3.1土方开挖前，先做好以下准备工作：

3.3.1.1对施工现场地上、地下障碍物进行全面调查，并制定排障计划和处理方案。

3.3.1.2制定好现场场地平整、基坑开挖施工方案，绘制基坑土方开挖图，确定开挖

路线、顺序，基底标高、排水沟、降水井的位置及土方堆放地点。

3.3.1.3进行土方工程的测量定位放线。机械施工易碰压测量桩，因此，基坑开挖范围内所有轴线桩和水准点都要引出机械施工活动区域以外，并设置涂红白油漆的钢筋支架加以保护。在施工区域内做好临时性排水设施，使场地无积水。

3.3.1.4夜间照明采用在塔吊上安装镝灯结合活动灯架，每个灯架安装1000W碘钨灯一支。配备活动灯架八个，其中槽底挖土工作面五个，地上装车工作面三个。卸土场地，运土道路及其它危险地段也要安装必要的散光灯和警戒灯。

3.3.1.5机械设备运进现场，进行维护检查、试运转，使处于良好的工作状态。

3.3.1.6办理交通、城建、市政、市容、环保等有关手续，落实弃土场地。

3.3.2土方开挖：

土方开挖严格遵循先支后挖、分层分步、退台式开挖，严禁超挖的原则。

自然地坪

分层开挖示意图

根据施工进度计划和地下降排水情况安排各阶段土方开挖，各区周边土方配合施工，分层开挖。为充分发挥机械施工效率，根据开挖深度由上而下分步开挖，每步开挖深度控制在1.5m以内，由边缘向中间行进。在临近基坑支护结构3～5m范围内，要特

别注意，不得碰撞支护结构，影响边坡稳定和安全。土方开挖期间，每台挖土机工作时，槽下至少有一名指导人员指挥，测量人员及时配合，严禁超挖或碰撞工程桩。机械开挖至接近设计坑底标高时，为保证基底土不被扰动，预留30cm厚土层，用人工开挖和修平。基坑边角部位，机械开挖不到之处及修坡，采用人工开挖。将松土清至机械作业半径范围内，再用机械运走。挖土时，组建2至3人的测量小组一个，配备经纬仪一台、水准仪一台，随时控制基坑底标高。应注意施工前需要做好地面排水和降低地下水位的工作。人工开挖时，操作间距应保持2～3m。

土方工程完工前，应提前与建设、监理、质监、设计等部门取得联系，共同到现场进行检查、鉴定验槽，核对地质资料，检查地基土与工程地质勘察报告、设计图纸要求是否相符合，有无破坏原状土结构或发生较大的扰动现象。一般用表面检查验槽法，必要时采用钎探检查、或洛阳铲探检查，经检查合格，填写基坑槽验收、隐蔽工程记录，及时办理交接手续。

3.3.3雨期开挖土方，工作面不宜过大，应逐段分期完成。

3.4土方开挖施工技术要求：

3.4.1开挖前应放出各土方施工区域的分界线、作业面分界线、马道上下口线，每步开挖深度必须严格按支护方案规定分层厚度开挖，严禁超挖。

3.4.2挖至基底最后一层土方要做好高程控制，严禁超挖，槽底预留300mm土由人工配合清挖。

3.4.3开槽见底后，如有土层滞水，人工沿坡底开挖一条300×300mm排水沟，每隔

30m左右设一个用一节无砂管做的集水井，井内放水泵，设专人负责定时抽水。槽坑滞水挖明排水沟，导入坡底排水沟内，达到疏干滞水的要求。

3.4.4桩顶处理：

本工程采用预制管桩。土方开挖后，桩顶标高与设计标高一致的，桩顶内插入钢筋笼，钢筋在桩顶弯出八字，锚入承台；桩顶标高高于设计标高的，采用专用机械截桩，截桩后在桩顶内插入钢筋笼，钢筋在桩顶弯出八字，锚入承台；桩顶标高低于设计标高的，按设计要求接桩。桩顶处理与土方开挖同时进行。截桩的碎块随开挖的土方清出现场。

3.4.5挖槽过程中，应注意对大口井的保护，在地面做出明显的标记，防止汽车碾压。并注意对工程桩的保护，严禁挖掘机碰撞桩头。

3.5土方工程质量控制要点

3.5.1对定位放线的控制：控制内容主要为复核建筑物的定位桩、轴线、方位和几何尺寸。根据规划红线或建筑物方格网，按设计总平面图复核建筑物的定位桩。可采用经纬仪及标准钢尺进行检查校对。按设计基础平面图对基坑、槽的灰线进行轴线和几何尺寸的复核，并检查方向是否符合图纸的朝向。工程轴线控制桩设置离建筑物的距离一般应大于两倍的挖土深度；水准点标高可引测在已建成的沉降已稳定的建（构）筑物上，或在建筑物稍远的地方设置水准点并妥加保护。挖土过程中要定期进行复测，校验控制桩的位置和水准点标高。

3.5.2对土方开挖的控制：控制内容主要为检查挖土标高、截面尺寸、放坡和排水。

土方开挖一般应按从上往下分层分段依次进行，随时做成一定的坡势。如用机械挖土，深5m以内的浅基坑可一次开挖。在接近设计坑底标高或边坡边界时应预留200～300mm厚的土层，用人工开挖和修整，边挖边修坡，以保证不扰动土和标高符合设计要求。遇标高超深时，不得用松土回填，应用砂、碎石或低强度等级混凝土填压（夯）实到设计标高；当地基局部存在软弱土层，不符合设计要求时，应与勘察、设计、建设部门共同提出方案进行处理。截面尺寸应按照龙门板上标出的中心轴线和边线进行，经常检查挖土的宽度，检查可用经纬仪或挂线吊线锤进行。挖土必须做好地表和坑内排水、地面截水和地下降水，地下水位应保持低于开挖面500mm以下。

3.6土方开挖注意事项：

基坑开挖以测量放线为准，严格按要求进行精心组织施工。施工中配备专职人员进行质量控制。挖掘过程中，不得碰撞支护结构及工程桩等；如遇不明地下障碍物，必须及时向甲方和现场监理人员汇报，不得擅自处理。并准确、详细地做好各项施工原始记录，以便及时发现问题，及时解决。

3.6.1质量标准：

主控项目：标高±30mm；局部加深坑底长度：+300mm，-100mm；基底土：观察土质均匀程度。

3.6.2防超挖措施：

3.6.2.1土方开挖时根据坡度在基坑上口放出控制点，在开挖时用经纬仪随时观测。采取预留200～300mm厚土层，用人工开挖和修坡措施。

3.6.2.2施工中配备专职测量人员进行质量控制，测放槽底标高控制线，并随人工清底用水准仪监测控制开挖标高。

3.6.2.3人工挖土分层均衡下挖，每挖1m检查标高和边坡，随时纠正偏差。

3.6.2.4施工人员换班时，要求交接挖深、边坡、操作方法以确保开挖质量。

3.6.2.5各挖掘机工作过程中，配备至少一名专职的跟槽人员指挥，防止碰撞桩头及超挖。

4.土方开挖应急预案：

应急预案与基坑监测是紧密联系在一起的，基坑工程必须进行信息化施工。根据基坑监测提供的数据，当支护桩、地下水、周边道路等发生异常情况时必须立即启动相应的应急预案。

土方开挖的整个过程，都要注意地下水位的变化。应注意止水帷幕的严密性，若有渗水、流砂情况，要及时封堵，防止出现基坑外土体塌陷情况。要严密监测帽梁结构水平位移的变化情况，认真组织协调土方开挖，确保基坑安全和坑外环境安全。应急具体措施：

4.1软土地基基坑隆起：

基坑的隆起是由于基坑内开挖土方而形成基坑内、外水土压力差，可能造成坑底土体向上隆起；基坑坑底隆起降低了土体的强度，严重时造成周围土体的流失，危及基坑及附近建筑物的安全。另外，基坑开挖后易造成坑底土卸荷回弹引起坑底隆起。本工程的支护桩深入至7a粉土层，发生明显的基坑隆起可能性很小。

4.2基坑降水：

根据图纸要求，采用无砂混凝土管井降水。针对本工程的地质特点应采取提前降水，负三层开挖前应将地下水降至基坑底以下3m，有效防止回弹。同时在高层基础附近设置承压井。

4.3管涌及突水的控制和基底回弹的控制：

4.3.1基底回弹：

高压缩软土地基，开挖后极易回弹，因此在基坑开挖过程中，首先提前降水至基底3m以下，利用土壤重力将基底附近土壤压实，控制降水防止孔隙水回涨。采用分部开挖逐步减低基底土压力，加强观测，随时修复回弹地基。重点是基础底板施工阶段的控制。

4.3.2管涌及突水：

4.3.2.1产生的原因：根据初步设计图纸分析，在基坑开挖范围内分布有多层粉土，基坑开挖时，若采取降水措施不到位，该层土在水头差的作用下，易产生流砂或涌砂现象；本段地下水埋藏浅且较丰富，基底易产生涌泥（土）、涌水等不利现象。故在基坑开挖前应采取相应措施，将地下水降至坑底下一定深度。

4.3.2.2防止坑底管涌及突水的防治措施：

A.加强围护结构施工质量的控制和检验，保证围护结构的质量，施工完成后，对质量进行检验，对于可能产生漏水的部位采用高压注浆法堵漏；在漏水较严重，注浆施工无效时，可采用埋设引流管引流方法进行防治。

B.注浆施工方法：距漏水部位40mm的两侧交错钻孔，钻头直径为14mm，钻头面层的夹角为45～60度。钻孔的间隙在450mm左右，钻孔的深度为360～370mm。孔内放置注射针头，并拧紧。开放活塞泵注入堵漏剂，待堵漏剂溢出，并开始与水反应，发泡膨胀，堵漏完毕停止注浆。

C.加强降排水管理，基坑开挖前，降水降至开挖面下3m，并保持水位稳定。在降排水阶段，加强坑外水位的观察，如发现坑外水位下降过快，需查找支护桩漏水点，注浆堵漏止水。

D.施工过程中随时对支护结构的止水情况进行观测，以便及时发现帷幕的渗漏情况，及时采取有效措施堵漏，防止基坑外地下水位下降过多，造成建筑物的不均匀沉降。

E.对于帷幕的渗漏，主要采用高压注浆的方法处理，发现渗漏后三个小时内必须采取措施。

F.基础工程施工时，应随时保证基坑边的环行路畅通，以便发生支护渗漏后堵漏设备及时进入。

4.4基坑变形过大应急处理措施：

4.4.1基坑变形过大应急处理措施见下表：

应急处理表

4.4.2其它情况：

监测数据若有异常，应及时果断地采取调整开挖顺序、增设临时支撑、反压坡脚乃至土体压密注浆等措施，迅速控制事态发展，并对引起异常的原因进行分析、确认采取的措施有效的条件下方可继续进行开挖。

5.土方回填：

5.1材料准备：

回填土主要采用素土，压实系数为0.95，个别采用碎石土分层回填，其干密度应达到19.5KN/mm2。施工中，要严格按设计和规范要求选料，对每批回填用土进行轻、重型击实试验，使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水量，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密度等参数。进入现场的填土须经现场监理检查合格后方可进行回填。

回填土为粘性土和砂质土时，在最佳含水量时填筑，如含水量偏大应翻松、晾干或加干土拌匀；如含水量偏低，可洒水润湿，并增加压实遍数或使用重型压实机碾压。

5.2工艺流程：

基坑顶板清理→检验土质→分层铺土、粑平→人工夯实→检验密实度→修整找平→验收

5.3工艺要点：

5.3.1填土前应将顶板上的垃圾、杂物、积水清理干净，符合回填的虚土应压实，并经隐检合格后再回填。回填土为粘性土和砂质土时，在最佳含水量时填筑，如含水量偏大应翻松、晾干或加干土拌匀；如含水量偏低，可洒水润湿，并增加压实遍数或使用重型压实机碾压。

5.3.2回填前应先验收顶板防水及保护层，待合格后方可下土回填。

5.3.3基坑回填时机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。结构两侧和顶板500mm范围内以及地下管线周围采用人工使用小型机具夯填。基坑回填采用人工碾压时，宜薄填、慢行、先轻后重、反复碾压，搭接宽度不小于200mm，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。

5.3.4分层铺土：为了控制铺土厚度，在支护结构上划出每层虚土铺放的厚度线，每层土虚铺厚度控制在200mm，人工打夯不大于150mm。各层虚铺厚度都要拉线找平，与外墙上的虚铺厚度相吻合。每层摊铺后，随之粑平。

5.3.5回填应分层、水平夯实；地下室两侧应水平、对称、同时回填；基坑回填标高不一致时，应从底处逐层填实；基坑分段回填接茬处，已填土坡应挖台阶，其宽度≥1000mm，高度≥500mm。

5.3.6夯打密实：夯压的遍数应根据土的性质、压实系数及所选机具来确定，一般不少于三遍（要保证压实系数达到设计及施工规范的要求）。夯实应一夯压半夯，夯相连，纵横交叉，每层夯压后都应用环刀取样，试验合格后才准许进入上层施工。

5.3.7留接槎规定：填土分段施工时，上下两层填土的接槎距离不小于500mm。

5.3.8找平和验收：填土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度。

5.3.9回填过程中根据设计或规范要求，对每层回填土密实度及其它要求进行检验，抽检频率为1点/50m2～100m2，且不少于10点。待检查验收合格后再进行下一层回填。遇有填料类别和特征明显变化，或压实质量可疑处应增加适当点位。回填碾压密实度应满足地面工程设计要求。

5.3.10严格控制回填土的含水率，含水率不符合要求的回填土，严禁进行回填，暂时存放在现场的回填土，用塑料布覆盖防雨。

5.3.11土方回填，应安排在晴天，并且连续进行，尽快完成。回填过程中，遇雨时，应立即停止回填施工；雨停后，待已填土方的含水率达到要求后方可再进行土方回填施工，以免形成橡皮土。雨量过大时，在槽内每20m设一无砂管井，用水泵排水。5.3.12雨后回填前认真做好填土含水率测试工作，含水率较大时将土铺开晾晒，待含水率测试合格后方可回填。

第七节槽底钎探

1、施工准备

1.1主要材料：

1.1.1砂：一般中砂。

1.2主要机具：

1.2.1机械打钎轻便触探器。

1.2.2其他：麻绳或铅丝、梯子（凳子）、手推车、橇棍（拔钢钎用）和钢卷尺等。

2.作业条件：

2.1基土已挖至基坑（槽）底设计标高，表面应平整，轴线及坑（槽）宽、长均符合设计图纸要求。

2.2基坑降水达到规定要求。

2.3根据设计图纸绘制钎探孔位平面布置图。如设计无特殊规定时，可按表2.

3.3执行。

钎探孔排列方式表2.3.3

2.4夜间施工时，应有足够的照明设施，并要合理地安排钎探顺序，防止错打或漏打。

2.5钎杆上预先划好30㎝一格的横线，并标出最终深度。

3、工艺流程与操作工艺

3.1工艺流程：

3.1操作工艺

3.1.1按钎探孔位置平面布置图放出每个触探点，钉上小木桩或洒上白灰点进行标识。

3.1.2人工打钎：将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70㎝，采用自由击落的方式将钎垂直打入土层中直至达到规定深度。使用带有自落锤的动力触探器时，应将自由落锤提高至50cm，松手让其自由落下击打钎杆。

3.1.3记录锤击数。钎杆每打入土层30㎝时，记录一次锤击数。

3.1.4拔钎：用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入橇棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，依次类推，直至完全拔出为止。

3.1.5移位：将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。

3.1.6灌砂：打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。

灌砂时，每填入30㎝左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。

3.1.7整理记录：按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内。字迹要清楚，经过打钎人员签字和技术员签字确认。

4、质量标准

4.1主控项目：

4.1.1钎探深度必须符合要求，锤击数记录准确。

4.2一般项目

4.2.1钎位基本准确，探孔不得遗漏

4.2.2钎孔灌砂应密实。

5、主要质量关键点控制

5.1遇钢钎打不下去时，应请示有关工长或技术员：监理、甲方人员共同确定移点补打，不得不打，任意填写锤数。

5.2钢钎打入的角度误差应控制在50以内。

5.3将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照，有无错误。发现错误及时修改或补打。

5.4在记录表上用色铅笔或符号将不同的钎孔（锤击数的大小）分开。

5.5在钎孔平面布置图上，注明过硬或过软的孔号的位置，把枯井或坟墓等尺寸画上，以便设计勘察人员或有关部门验槽时分析处理。

6、成品保护

6.1钎探完成后，应作好标记，保护好钎孔，未经质量检查人员和有关工长复验，不得堵塞或灌砂。

6.2基土在冬季钎探时，每打几孔后及时掀盖保温材料一次，不得大面积掀盖，以免基土受冻。

7、安全与环境

7.1冬雨期间基土受雨后，不得进行钎探。

7.2打钎时应注意施工安全避免钢钎、大锤伤手伤脚，造成人身伤害

8、质量控制资料

8.1工程地质勘察报告；

8.2地基触探施工方案；

8.3地基触探工程施工技术交底；

8.4地基触探工程施工质量验收记录。

第八节地下防水工程

1.底板防水施工：

1.1概述：

本工程地下室防水为双层（3+3mm）SBS改性沥青防水卷材。

1.2施工要点及分析：

而本工程地下室占地面积极大，深度极深，防水要求高，关键的细部防水点较多，给施工增加了一定难度。因此，我们首先对本工程一系列施工要点进行分析，确定了本工程防水分项的施工要点如下：

1.2.1混凝土浇筑尽可能的采取连续作业，减少接茬和冷缝的形成。

1.2.2地下管线穿墙套管加设止水环。

1.3施工要点：

1.3.1结构自防水：

本工程地下室基础混凝土等级C40，抗渗等级P8，防水等级地下室为一级。我们将通过合理的配合比，规范的施工操作，来保证混凝土结构自防水功能。

1.3.1.1抗渗混凝土的运输与浇筑：

由于抗渗混凝土的坍落度损失比普通混凝土快，特别是气温较高时，要尽量保持混凝土输送的连续性，每次间隔时间不宜超过1.5h，运距较远或过热天气施工宜掺入缓凝剂，以减少坍落度损失。

1.3.1.2抗渗混凝土的养护：

对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水养护，养护方法应符合下列规定：

A.应在浇筑完毕后的12h内对混凝土加以覆盖和浇水；

B.混凝土浇水养护时间对抗渗混凝土不少于14天；

C.浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，在条件许可时，可采用蓄水养护或涂刷薄

膜养生液养护；

C.混凝土养护用水与拌合用水相同；

1.3.1.3细部处理：

A.底板与外墙混凝土接茬处：

底板、外墙混凝土非一次性浇筑，形成接茬和冷缝。该部位如果处理不好，很容易造成地下室渗漏，在底板施工时，我们采用从底板支出300mm高混凝土墙脖留置施工缝，施工缝的混凝土中间放置3mm厚400mm宽止水钢板加橡胶止水条做渗水阻隔，从而达到较好的防水效果。

B.后浇带：

模板支设采用钢筋网片支撑，钢板网和金属沙网阻挡砼。浇筑后浇带混凝土时先清除接茬处的浮渣再进行浇筑，以保证达到完美的止水效果。

1.3.2卷材防水施工：

本工程地下室防水为双层SBS改性沥青防水卷材。SBS防水卷材是一种具有较好的韧性和延伸性，能适应一定的侧压力、振动和变形的防水材料，将其粘贴于地下结构的迎水面，用于防护地下结构不被地下水渗透。对此，我们拥有比较丰富的施工经验和管理经验。

1.3.

2.1工艺流程：

砖模放线→砌筑砖模→抹找平层→抹垫层找平层→养护→清理干燥→卷材进场取样复试→特殊部位增补处理、附加层→SBS防水卷材施工、双层错向铺贴→防水保护层

1.3.

2.2施工工艺：

A.垫层及桩头处理：

a.因垫层需做外防水，基础施工浇筑砼垫层时表面撒水泥压光。垫层与底板侧模及垫层与桩头等转角处均需用水泥砂浆抹出半径不小于2.5cm的圆弧。抹完后应养护，上强度后，方可做防水层。

垫层及桩头防水做法示意图

b.桩头部位处理方法遵守《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）对桩头处理的要求。

B.基层处理：

a.清理：

对于基础底板防水卷材铺贴，基础垫层混凝土随打随抹，一次压光，防水施工前彻底清理干净；对于地下室外墙防水卷材铺贴，应彻底清理外墙迎水面。阴阳角处做成直径50～100mm的圆弧或135°钝角。基层表面要求基本干燥，控制含水率在12％以内。其检验方法为：取1m2的防水卷材，平铺在基层表面，静置4小时，掀开卷材，卷材

表面无水印即可；基层表面应平整、光滑，达到设计强度，不空鼓开裂、不起砂，无灰尘、砂浆疙瘩等杂物。

b.砌筑砖模：

按设计要求砌筑砖模至基础底板上平标高以上200mm。为使墙体面防水卷材接槎，加砌四皮砖临时保护墙，该四皮砖砌筑时用石灰砂浆，待做外墙体防水时拆除以满足底板防水与墙体防水的搭接宽度。

c.涂刷基层处理剂：

在基层表面满刷一道冷底子油，涂刷应均匀，不透底。常温情况下干燥4h以上，手感不粘时即可进行下道工序。

C.底板防水卷材施工：

a.铺贴方法采用满铺满粘法。SBS沥青防水卷材的粘贴采用热熔粘帖法。为保证施工质量，要用专用辊碾压。卷材采用双层，第一层3mm，第二层4mm，与第一层错向粘铺。

b.铺贴卷材附加层：

集水坑阴阳角、外墙阴阳角、施工后浇带等薄弱部位要铺贴防水附加层，厚3mm，宽度不小于250mm，满粘法施工。

c.弹线：从卷材起始边，根据卷材铺贴顺序和卷材的搭接长度弹好控制线。

d.防水卷材铺贴：卷材与垫层之及卷材之间粘结均采用满粘法。将防水卷材按铺贴长度进行裁剪并卷好备用，操作时将已卷好的卷材，用Φ30的管穿入卷心，卷材端头

比齐开始铺的起点，手扶管心两端向前缓缓滚动铺设，要求用力均、不窝气，铺设压边宽度应掌握好。对平面和立面相连的卷材，应先立面后底面铺贴，上下层卷材平行铺贴错开卷材幅宽1/3～1/2，铺贴时应先低后高逆坡进行，粘接层要求满涂，保证粘接面积≥85%。搭接宽度长边≥100mm，短边≥100mm。

e.热熔封边：卷材搭接缝处用喷枪加热，压合至边缘挤出沥青粘牢。

f.平立面交角处卷材接缝应留在平面上距立面不小于600mm处转角处。

g.底板底面卷材甩出基础底板上边缘的长度必须保证超出长度为500mm及1m间隔。

1.4保护层的施工与操作：

1.4.1施工前应有主防水层的合格验收证明，施工材料运输通道应用软物质垫在卷材上以免损坏卷材，施工人员应穿软底鞋操作，防止卷材意外损坏。

1.4.2保护层采用50mm厚C20细石混凝土，象泵浇筑。中间部位机械半径以外的部位用人工手推车浇筑，在防水层上行走或用胶轮车运输材料，应在其上铺脚手板。

1.4.3保护层抹完后表面应平整、光滑、洁净、不应有脱皮、起皱或严重裂缝现象，防护层要求抹平压光并进行养护，以达到设计强度。

1.4.4保护层养护结束，竣工前应将层面上所有剩余材料及建筑垃圾清理干净。

2.地下室外墙防水施工：

因本工程地下室结构外墙为剪力墙，防水施工与底板类似，还应注意以下几点：

2.1工艺流程：

结构穿墙螺杆孔封堵结构面清理→拆除根部临时保护墙→SBS改性沥青防水卷材施

工→聚苯板保护层施工→基槽回填土施工

2.1地下室各层外墙防水在上层外剪力墙施工结束，并对外墙对拉螺杆孔处理完毕后进行。

2.2粘贴前，先清理外墙体表面，基层清理完毕并验收合格后，在基层上刷隔离剂，把预铺的卷材铺粘在墙体上，铺帖时自下而上进行。

2.3卷材的搭接长度：长边不小于100mm，短边不小于150mm。相临两幅卷材接缝应错开500mm，接缝不得全部在同一条直线上。

2.4特殊部位、预埋管处卷材的做法参照现行标准图集05J2。伸出外墙的管件需穿透防水层，在管道穿过结构处埋设套管，套管上附有止水环。

2.5防水保护层：点粘一层50mm厚挤塑型聚苯乙烯泡沫塑料板（XPS）保护层（用聚醋酸乙烯胶粘剂粘贴），与土方回填工程同时进行。

3.顶板防水施工：

本工程地下室顶板在回填土之前要进行防水施工。施工方法与底板类似，此处不再赘述。顶板防水保护层采用70厚C20细石混凝土，内配双向φ6@200钢筋网片。

4.地下室后浇带防水构造：

4.1底板及外墙后浇带：

地下室底板及外墙后浇带采用底板SBS改性沥青防水卷材并且在迎水面设置橡胶止水带的构造方式，外墙后浇带用预制板封堵。

5.质量标准：

5.1保证项目：卷材与胶结材料必须符合设计和施工规范的规定。卷材防水层及其预埋管件等细部做法必须符合设计要求和施工规范的规定。

5.2基本项目：卷材防水层的基层表面应平整、牢固、洁净，阴阳角处呈圆弧形或钝角，冷底子油应涂布均匀，无漏涂，检查隐检记录。卷材防水层铺贴方法和搭接、收头，应符合规范规定，粘结牢固、紧密、接缝封严，无损伤和空鼓等缺陷。卷材防水层与保护层应粘结牢固，结合紧密，厚度均匀一致。

6.应注意的质量问题：

6.l接头处卷材搭接不良：接头搭接形式及长边、短边的搭接宽度偏小，接头处的粘结不密实、空鼓、接槎损坏；操作应按程序、弹标准线，施工中齐线铺贴，卷材搭接时长边不小于100mm，短边不小于150mm。

6.2空鼓：铺贴卷材的基层潮湿，不平整、不洁净，以产生空鼓现象；卷材铺贴时空气排出不彻底。施工时由于凉胶易粘沙尘而造成空鼓，要求风力大于4级不得施工。

6.3管根处防水层粘贴不良：施工应认真操作、基层清理十净，铺贴时不得出现张嘴、翘边、折皱等现象。

6.4转角处渗漏水：转角处施工面积较大不宜操作。施工时注意留搓位置，保护好留搓卷材，使卷材搭接满足规定的宽度。

第九节钢筋工程

本工程中钢筋主要有四种类型：HPB235、HRB335、HRB400和HRB500。直径小于16为HPB235，用于构造（分布）钢筋，直径大于等于18时主要为HRB400钢筋，用于

板内纵向钢筋、梁柱箍筋、基础底板、梁、柱纵向受力钢筋、分布筋等。

框架梁、框架柱主筋采用直螺纹机械连接接头，其余构件当受力钢筋直径≥18mm时，应采用直螺纹机械连接接头，其余可采用绑扎连接接头。

1.钢筋工程重点、难点

1.1本工程钢筋种类繁多，现场的分类加工制作、绑扎也是一项繁重的工作。

1.2本工程大直径钢筋采用机械连接，接头连接量大，因此钢筋端部的套丝及连接质量应作为本工程钢筋加工的一个重点，并做好机械连接接头的取样、送检工作。

1.3本工程基础钢筋量大，柱插筋多，施工中需着重控制变标高处、边截面处底板、基础梁、柱等钢筋的锚固，纵横基础梁有效高度的控制，以及保证墙、柱、楼梯插筋位置的准确。

1.4本工程施工中需确保钢筋锚固、搭接长度、接头位置、箍筋弯钩长度及角度符合规范要求。

2.现场组织与管理

本工程钢筋量很大，品种规格繁多，高强度钢筋。因此，钢筋的采购、供应是保证本工程进度和质量的第一个关键环节。

按照公司有关材料采购和管理的要求，首先选择有一定实力，有一定信誉的合格供应商，选择、确定后签订采购合同。然后按照施工进度计划的要求及时组织钢筋进场。这样做的目的是在保证供应，保证钢筋质量的同时，尽量降低采购成本，节约资金。材料进场后，现场材料管理人员应按照有关管理规定对钢筋的数量和质量认真进行检

查、验收，做好记录。经验收合格的钢筋按照施工总平面图规定的位置和有关材料保管的要求妥善存放、苫盖和保管。

按照ISO19001-2008管理体系的要求，首先做好标识，然后通知现场试验人员组织进场复试。同时按有关规定做好记录。施工中，还要按照施工进度和材料使用计划的要求，提前组织货源及时组织钢筋进场。多年的施工经验表明，钢筋的及时供应和良好的现场管理是保证工程进度和质量得以顺利实施的一个先决条件。

3.准备工作

3.1认真审查施工图纸，熟悉并熟练掌握相应施工技术和验收规范，提前与设计单位进行沟通，做好有关的图纸交底及记录。

3.2根据施工图纸、设计交底和相关规范、操作规程，确定施工方法。

3.3根据该施工方法，确定钢筋翻样策划。墙体、柱钢筋放样时，应考虑梁筋、埋件钢筋及穿墙螺栓等的位置。

3.4向施工作业人员作技术交底，学习相关标准，然后由各作业队编制详细的钢筋翻样策划。

3.5编制钢筋检验复试计划并做好交底工作。

3.6钢筋工和其他相关人员必须进行培训，并持证上岗。

3.7钢筋进场应做外观检查，检查钢材表面质量，不应有油污、结疤、裂纹、折叠和分层及颗粒或片状锈蚀等现象。

3.8钢筋进场应按照进场批次和抽样试验方法做力学性能检测，检查合格证、出厂检

验报告和进场复验报告，框架部分的纵向受力钢筋的强度应满足设计要求，本工程的强度实测值应满足：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。发现钢筋力学性能不良时，应对该批钢筋进行化学性能成分检验或其他专项检验。

4.原材料的控制

原材料进场必须有产品的合格证、出场检验报告，并验明钢筋的品种、规格、数量、出厂编号及出厂日期。对进场的钢材须经过严格的钢筋表面质量验收，表面应颜色均匀一致，不能有锈蚀现象，并且请施工现场的质量监理部门、材料供应单位、施工单位、建设单位共同监督取样，按进场的批次进行抽样复试，复试合格后防可用于工程施工。

4.1原材料检验

钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每炉号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。

4.1.1外观检查

进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-2008）和《钢筋混凝土用钢第一部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）的规定；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的规定。

进场钢筋须具有出厂合格证明或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均须有标志。

钢筋进入加工或施工现场时须按炉罐（批）号及直径分批检验；检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格的钢筋方能使用。在钢筋的加工过程中如发现钢筋脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时，须立即停止使用，并须进行化学成分分析，确认合格后才能继续使用。

4.1.2力学性能试验：

4.1.2.1从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。

4.1.2.2拉伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。反弯试验时，经正向弯曲后的试样应在100℃温度下保温不少于30分钟，经自然冷却后再进行反向弯曲。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格。

4.1.2.3对钢筋的质量有疑问或类别不明时，在使用前做拉伸和冷弯试验。根据试验结果确定钢筋的类别后，方可使用。

4.1.2.5钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。

4.2钢筋的存放要求

4.2.1堆放场地

堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上用混凝土硬化，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。对经过加工处理的钢筋应搭设棚架，集中码放，防止雨淋锈

蚀。其他钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于20cm。

4.2.2钢筋堆放

钢筋原材进入加工场后，按照平面图的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。

将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。

4.2.3钢筋标识

钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。

5.钢筋加工

5.1钢筋加工工艺流程：

钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成形→码放

5.2钢筋的调直和清除污垢

5.2.1钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋生锈或粘上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈、去污。在除锈过程中，如发现锈斑现象严重并已损伤钢筋截面，或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，禁止使用。

5.2.2钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均要调直；

5.2.3采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%；

5.3钢筋的断配料要求

钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，其长度计算时要扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度；同时，对于不同钢号不同长度的各种钢筋编号（设计编号）应先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量；

5.4加工成型：

钢筋弯钩和弯折应符合下列规定：HPB235级钢筋末端作180°弯钩，弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB335级、HRB400级受力钢筋末端作135°弯钩时，弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度符合设计要求；钢筋做≤90°弯折时，弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端均应做弯钩，弯折角度为135°，平直段不应小于钢筋直径的10倍。

5.4.1Ⅱ、Ⅲ级钢筋弯钩≥90°时的弯曲直径要求：

5.4.2为保证箍筋加工的准确性要求在加工机具的操作平台上用角钢焊出135°、90°及弯钩平直长度控制线。

5.4.3钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋料单上标明的尺寸，用笔将各弯曲点位置划出，要考虑钢筋弯曲时的增长量。划线从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，可从钢筋一端开始向另一端划线。

5.4.4钢筋做90°弯钩时必须加挡板，挡板根据钢筋直径随时调整，防止圆弧变形。

5.4.5箍筋加工：

箍筋加工完后，要求用“箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准。

箍筋检查模具图

5.5钢筋暂时码放：

加工好的钢筋应分类码放整齐，并用方木支垫，支垫高度不应小于300mm。

5.6机械弯曲钢筋注意事项

弯筋机弯曲钢筋时，在钢筋弯到要求角度后，先停机再逆转取下钢筋，不得在机器向前运转过程中逆向运转，防止损坏机器。

5.7钢筋加工允许偏差要满足下表：

钢筋加工允许偏差表

项目允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10

弯起钢筋的弯折位置±10

箍筋外包尺寸±5

5.8钢筋保护层垫块：

5.8.1材料：采用砂浆垫块必须制作钢制模具，砂浆内应掺一定比例细石子，确保砂浆垫块强度。塑料定型垫块也要保证一定的强度，以便于施工。

塑料保护层砂浆垫块保护层

5.8.2安装：

两种垫块均用绑丝进行固定，并注意有防水要求和清水混凝土要求的绑丝一定朝向混凝土内侧。

5.9钢筋加工质量自检验收措施

5.9.1钢筋工程师应对每种加工成型后的钢筋进行验收，用钢尺或定型卡尺对钢筋长度、角度进行量测验收；

5.9.2对不符合规范要求的钢筋及尺寸有误差的钢筋要返工重新进行加工制作。

6.钢筋绑扎

6.1底板钢筋绑扎：

6.1.1底板钢筋工艺流程：

弹线→架立钢筋支架→钢筋吊运至工作面→铺设底板下层钢筋→绑扎下层钢筋→铺设钢筋马镫→铺设底板上层钢筋→绑扎上层钢筋与柱、墙体插筋→调整钢筋→安放侧向保护层→隐检

6.1.2底板钢筋施工要点：

A.弹线：

绑扎之前，根据结构底板钢筋网的间距，先在防水混凝土保护层上弹出黑色墨线，放出集水坑、墙、柱、楼梯、基础梁等构件位置线和后浇带的位置边线。为了醒目便于日后定位插筋方便，在各边线每隔2.0m划上红色油漆三角。墙柱拐角处各划一个红三角，并将边线延长。

B.铺筋顺序：

下层与中层钢筋按照先铺短向、后铺长向的顺序，上层钢筋网则刚好相反。底板在基础梁处的附加筋则应与底板下层筋一起铺设。

C.接头位置：

底板所有钢筋接头采用滚压直螺纹连接（详见粗直径钢筋连接工艺），接头位置不受限制，但同一截面接头数量不大于50%，钢筋接头应避开应变较大的后浇带处。D.底板钢筋架立设计及放置：

本工程基础底板厚度在0.55～0.6m，上层钢筋绑扎时考虑使用钢筋制作的马凳做为

支撑体系，以满足钢筋绑扎及混凝土浇筑要求。马凳用Φ20或25钢筋加工，按间距1.5m设置（距底板边缘50cm处开始设置），马凳铁角应与底板下网钢筋绑扎牢固。形式如图所示：

钢筋马凳示意图

E.分层验收：

6.2墙、柱、梯段板插筋：

6.2.1放线：

将门洞口、柱边线、梯段板起始位置线投测到上网钢筋上，按图纸要求的规格、间距插筋。

6.2.2插筋限位固定：

柱、墙插筋拐角与下筋网片或限位筋绑扎固定。墙插筋在板内设置两道限位水平筋，下网一道，上网上皮一道，再在混凝土面上设置两道临时限位水平筋及水平梯子筋；柱插筋在板内设置四道限位箍筋，上下网各一道，中间板高范围内等间距设置两道，再在混凝土面上设置两道临时限位箍筋及柱定距框，所有限位筋均与底板网片筋及墙柱插筋绑扎牢固，墙、柱插筋按50%错开搭接。

6.3柱、墙钢筋绑扎：

6.3.1柱、墙钢筋绑扎工艺流程：

放线→施工缝处理、插筋清理→吊运钢筋至工作面→搭设钢筋绑扎操作、定位架→柱、墙钢筋连接（直螺纹）→接头验收并作出标记→柱、墙钢筋绑扎并校正位置→安装门洞模板、专业预埋→检查验收

6.3.2柱、墙钢筋绑扎技术要点：

A.直径≥Ф18mm墙体和暗柱钢筋采用滚压直螺纹套管连接，小于Ф18mm的钢筋采用搭接或焊接连接，焊接、搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头位置应符合设计和现行规范（GB50204-2002）要求，并及时将水平定位卡具绑扎就位。

校正甩槎筋保护层

B.柱钢筋的施工工序：

套箍筋→安装立筋→在柱对角筋上划箍筋位置线→在距柱顶上皮10cm设置柱定位卡具→往上移动箍筋绑扎

箍筋角部主筋应采用缠扣绑扎，绑扎接头甩向柱内。绑扎柱的箍筋，应垂直于受力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区沿受力方向间隔错开设置。

C.特别注意伸缩缝、沉降缝位置的柱箍筋按照缝分成两部分，在加工时，重叠区应加

工在不同位置，绑扎时避免绑错方向。

D.对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架，兼做钢筋临时定位，并设临时支撑，防止钢筋位移。

E.考虑到本工程墙体厚度及高度，在安装前应搭设临时操作架兼作钢筋临时定位。

F.墙体钢筋在绑扎前，应清除施工缝处混凝土软弱层，并清除钢筋上裹的混凝土浮浆；并根据所放墙体位置线按1：6的坡度对位移钢筋进行调整。

G.清理完施工缝、钢筋后，分别安装内外排立筋各2～4根，并画好横筋分档标志，于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并与模板上口设置水平定位卡具（见后钢筋的位置保证措施）。接着在水平筋上画好立筋分档标志，根据需要墙体搭设钢筋临时定位支架，然后绑扎其余钢筋。

H.剪力墙钢筋搭接：墙体水平筋、立筋搭接长度应符合设计要求，各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，相邻水平筋接头在竖向上每隔一根错开1.3×LaE，且大于500，同一截面内钢筋绑扎接头面积占全部钢筋截面积的50%，立外排钢筋依次就位。

I.墙体钢筋的绑扎站在一侧逐点绑扎另一侧，并将外排钢筋绑丝顺入内排方向。

J.双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋按照设计要求梅花型布置，与里外排钢筋分别绑扎。K.墙上孔洞应按照结构和各专业施工图纸进行预留，洞边U形钢筋应用三根绑丝与墙筋绑扎牢固，禁止后开洞和在墙筋上绑焊。

6.3.3柱、墙、梁钢筋定位控制：

A.插筋限位固定：柱、墙插筋拐角与下网钢筋网片或限位钢筋绑扎固定。墙插筋在板内设置两道限位水平筋，下网一道，上网上皮一道，另外再在混凝土面上设置两道临时限位水平筋及水平梯子筋；柱插筋在板内设置四道限位箍筋，上下网各一道，中间板高范围内等间距设置两道，另外再在混凝土面上设置两道临时限位箍筋，所有限位筋均与底板网片筋及墙柱插筋绑扎牢固，墙、柱插筋甩茬按50%错开接头，接头错开。

B.当钢筋较密时，应提前审核图纸，自内向外分层绑扎，对于主筋应符合搭接及锚固要求，钢筋连接应按同截面50%错开，上、下接头分别保证在同一水平面，利于箍筋绑扎到位。

C.柱分档箍筋间距：在柱的对角钢筋上用粉笔自混凝土面50mm起画箍筋间距，其加密区间距100mm，非加密区间距200mm（注意部分柱子为全高加密，间距100mm），当分档排到直螺纹套安上时，采用上下加密方法避开箍筋设置在套管上。

D.柱子主筋与箍筋绑扎时，为绑扎牢固宜采用缠扣绑扎，并且绑扣多余绑丝须朝向构件内部。

E.梁箍筋间距分档：起步箍筋距柱边、框架梁边50mm开始设置，加密区间距100mm，非加密区间距150、200mm（根据图纸要求设置），主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距50mm、每侧共3道，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线。

F.在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线，摆放主梁的下部纵向受力钢筋，并连接纵筋接头，重点检查主次梁钢筋绑扎次序，梁端钢筋的锚固长度。

G.墙体采用竖向梯子筋及水平控制筋做法。梯子筋采用Ф12或Ф14的钢筋为立筋，

L10角钢为横向支棍，要求模板的支撑筋分三道（端头刷防锈），距板的顶、底各50mm一道，居中加一道，长度为所使用部位墙截面尺寸减2mm。

6.4梁筋绑扎：

6.4.1梁钢筋绑扎应注意主、次梁受力主筋的相对位置，以及与柱纵向受力主筋之间的关系，保证主梁及柱主筋位置，其余箍筋相应缩小。

6.4.2主次梁钢筋绑扎时，应同时将保护层、一、二排筋间距调整好，控制好加密箍筋及吊筋间距位置。支模时应注意成品保护。

6.4.3梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋。加密区长度及箍筋间距均应符合设计要求，梁端第一道箍筋设置在距柱边缘50mm。

6.5板筋绑扎：

6.5.1板绑扎前应清理掉板模上的锯末、碎木头、电线、管头等杂物，先摆放受力主筋，后摆放分布筋。

6.5.2单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎。

6.5.3楼板上铁及盖铁用钢筋制成铁板凳架立，防止在施工过程中被踩塌，钢筋板凳采用Φ6钢筋制做，间距按1.5m左右放置一个。

铁板凳大样图

6.5.4楼板钢筋绑扎及浇筑砼时，应做好成品保护工作；铺垫脚手板，操作人员在板上作业。

6.5.5板上部负弯矩筋拉通线绑扎。

7.钢筋直螺纹连接

本工程大于18直径钢筋均采用滚压直螺纹套管机械连接。这种连接方式可操作性强，施工速度快，无污染，质量易于保证，便于现场接头质量检验和混凝土浇筑。综合成本大低于其他同类连接工艺。可接近100%达到A级接头标准。

7.1基本流程：

丝头加工流程：钢筋端面磨平→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→分类存放

连接工艺流程：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→做好标记→施工检验

质量检验流程：型式检验→接头工艺检验→丝头质量检验→接头外观及拧紧力矩检验→抗拉强度检验

7.2材料要求：

滚压直螺纹套管采用45＃优质碳素结构钢，每批螺纹连接套管两端应用密封盖，套管表面有规格标记，并视现场需要特制反扣套管，变径套管。滚压直螺纹按500个接头一组抽样送检，其合格率应达到100%。

7.3施工准备

1）操作工人必须持证上岗；

2）做好施工技术交底；

3）钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

4）现场作业条件

A、电源应符合要求；

B、作业场地要有安全防护措施、防火和必要的通风措施，防止发生触电、火灾等事故；

C、操作工人（包括套丝的工人）必须经专门培训，并经考试合格后方可上岗；

D、钢筋端头螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；

E、钢筋连接套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；

F、熟悉图纸，做好技术交底。

1）工艺流程：

螺纹套筒验收→钢筋断料、切头→钢筋端头压圆→外径卡规检验直径→在压圆端头上滚丝→螺纹环规检验螺纹→套保护套→用扳手现场拧合安装→接头检查是否拧合到位。

连接示意图

2）操作工艺

A、钢筋端头切平压圆

检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.5～10mm，达到端部平整，按规格选择与钢筋直径相适配的压摸，调整压合高度及长短定位尺寸。然后将钢筋端头放入模腔中，调整压圆操作。经压圆后，钢筋端头形成圆柱体。

B、钢筋滚丝罗纹

根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。

C、螺纹保护

把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，然后按规格分别堆放。

D、现场安装方法

a、钢筋旋转拧合的安装方法：取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，

用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。

b、螺纹套筒旋转拧合的安装方法：适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接。把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹的双向螺套。安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋螺纹的钢筋端头，并旋进1～2牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧。

7.4钢筋直螺纹连接：

7.4.1连接要求：

7.4.1.1接头设置：

钢筋接头采用滚压直螺纹连接时，其设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。在任意接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的允许百分率应符合以下规定：

A.在受拉区不超过50%；

B.接头不宜设置在有抗震设防要求的框架柱、框架梁端箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接头不超过50%；

C.不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过2级。

7.4.1.2接头施工要点：

A.钢筋端面切割：

切口端面必须平直、整齐并与钢筋轴线垂直，若非平直面将影响钢筋的有效丝头长度，

因此下料时必须使用无齿锯切割，或用钢筋剪断机切割后用砂轮机打磨平滑。

B.设备调试：

首先根据所加工钢筋规格、直径选用滚压轮型号；用调试棒整滚丝头内孔最小尺寸，然后更换相应规格的涨开位置调节长度；调整挡块及滚压行程开关位置，保证滚压螺纹的长度。

C.滚压螺纹：

为保证丝头加工长度，必须使用挡铁进行限位，使钢筋端面紧贴住挡铁；撤下挡铁后须将钢筋夹紧，再开动设备进行滚压加工。

D.丝头质量检查：

用环规检查螺纹长度，误差在范围内为合格；同时用螺纹通止规检查丝头尺寸，通规能旋入，止规不能旋入或不能完全旋入为合格。合格丝头及时用专用保护帽加以保护。为了加强检验，自制“铁卡规”，在“铁卡规”上有滚压长度、间距、平整度、拧入长度四种指标印记，可供操作人员随时预检接头成品的质量合格与否，管理人员也可用来抽查或复查，决定成品是否可进行验收，以提高滚压直螺纹套管连接头的检验合格率。

钢筋丝头现场检验的抽样方法：

加工的钢筋丝头应进行逐个自检，出现不合格丝头时应切去重新加工；自检合格的钢筋丝头，应由现场质检员随机抽样进行检验。以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽检10％。抽检合格品率不应小于95％。当抽检合格品率小于95％时，应加倍

抽检。若合格品率仍小下95％时，则应对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。钢筋丝头现场检验如下图所示：

直螺纹套丝采用专用工具检查合格丝头戴保护帽

E.钢筋接头型式：

包括标准型、正反丝扣型、变径型三种型式，利用套管进行连接。本工程大部分钢筋采用标准型连接，在后浇带、施工缝等处钢筋可采用正反丝扣型连接，直径不同的钢筋可采用变径型连接。

F.钢筋连接头：

钢筋规格和连接套管的规格应一致，钢筋上螺纹的形式、螺距、螺纹外径，应与连接套管一致。并确保钢筋和连接套管的丝扣干净、完好无损。连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套管。接头拼接完成后，应使两个丝头在套管中央位置互相顶紧，套管每端不得有二扣以上的完整丝扣外露。

G.其它：

施工中采用先在场外钢筋加工区加工螺纹，视部位采用滚压直螺纹先在加工区拧上一端或两端在现场拧紧的方法施工。因钢筋重量较重，加工及连接时，应采用大直径配套机械和设备，搭设可靠的脚手架和操作平台，配置相应短途运输设备。

7.4.2质量标准

7.4.2.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

7.4.2.2连接套的规格和质量必须符合要求。

7.4.2.3接头的强度必须合格。每种规格接头，每300个为一批，不足300个也作为一批，每批做3根试件作拉力试验。

7.4.2.4接头拧紧力矩值的抽检必须合格，梁、柱构件：每个构件抽检1个接头，板、墙：一个楼层每100个接头为一批，不足100个也作为一批，每批抽检3个接头。抽查接头的拧紧力矩值必须全部合格。如有1个构件中的1个接头达不到规定的拧紧力矩值，则该构件的接头必须全部逐个拧到规定的力矩值。

7.4.2.5钢筋的规格，接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

直螺纹接头的外露丝扣不得超过1个完整扣，否则应重新拧紧接头或进行加固处理。

7.4.3主要质量关键点控制

7.4.3.1必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值准确。

7.4.3.2钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查.如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理.钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。

7.4.3.3钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套.对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。

7.4.3.4直螺纹接头施工应由具有资质证明的专门施工队伍承包施工。

7.5成品保护

注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。

7.6安全和环境

7.6.1操作人员应体检合格，无妨碍作业的疾病和生理缺陷，并应经过专业培训、考核合格取得建设行政主管部门颁发的操作证或公安部门颁发的机动车驾驶执照后，方可持证上岗。学员应在专人指导下进行工作。

7.6.2机械必须按照出厂使用说明书规定的技术性能、承载能力和使用条件，正确操作，合理使用，严禁超载作业或任意扩大使用范围。

7.6.3机械上的各种安全防护装置及监测、指示、仪表、报警等自动报警、信号装置应完好齐全，有缺损时应及时修复。安全防护装置不完整或已失效的机械不得使用。第十节模板工程

1.模板工程施工要点及其分析：

1.1施工要点：

1.1.1基础底板侧模及加固体系

1.1.2零层板及主体楼板模板支撑体系

1.1.3模板加工及模板通病防止

1.1.4梁支模及加固体系

1.2要点分析：

本工程基础形式桩基筏式基础，底板侧模采用砖模。施工时要特别注意结合以往施工经验和范例，综合确定模板工程的施工方案，确保施工中模板的安全和施工质量。1.3模板、支撑的选用：

本工程各构件尺寸较多，型式各异，加上目前市场上各种材料众多，质量差异很大。为此在本工程模板、支撑及胶粘剂等材料的选用上必须慎之又慎。除按施工需要进行选择外，更要特别注意原材料的选用。

2.模板工程质量标准：

在本工程中，除考虑常规模板工程的要求，保证安全和混凝土结构实体的尺寸正确外，也要考虑模板工程的“观感”效果。因而对于模板工程的施工和质量标准必定随之提高。现分述如下：

2.1允许偏差和检查方法：

在本工程中，允许偏差比原标准均有较大提高，具体见下表所示：

2.2模板本身标准：

模板工程要保证结构的几何尺寸和观感质量，首先要保证模板本身的质量。为此，在本工程清水混凝土的施工中，模板的材料选择是我们首先要控制的一个关键的、基础性的的环节，也是保证模板工程质量的一个首要环节。

在这一环节中，我们主要考虑模板自身的刚度、平整度、造价、周转次数和可回收程度、施工难易程度以及对功效和质量的影响程度，为此，我们制定了本工程选择模板的标准。因此，本工程必须选用自身刚度大、平整度对角误差小，能可靠保证混凝土结构表面观感质量的模板。

2.3模板及支撑系统选型：

2.3.1模板选型：

结合本工程结构特点、工期和质量要求，我们对本工程的模板选择如下：

框柱、剪力墙和梁板模板均使用15mm厚2.44×1.22m清水建筑模板，该模板重量轻、幅面大、不翘曲、易脱模、耐腐蚀等特点。浇注的构件表面光滑美观，减去墙壁二次抹灰工艺，节省工期。

底板因需做防水，其外侧模采用240mm砖墙，M5混合砂浆砌筑。表面抹10mm厚水泥

砂浆找平层。

2.3.2支撑系统选型：

剪力墙和柱、梁、顶板的支撑系统采用Φ48碗扣式脚手架支撑系统，支撑系统剪刀撑使用Φ48×3.5mm钢管。剪力墙和大截面梁模板使用成品对拉螺栓加固。

3.模板加工：

3.1墙体模板制作在木工棚进行，地面硬化时做出一块不小于30m2的平地，并制作加工平台。

3.2模板分规格、类型编号及标识明确。

3.3对模板加工的管理与验收的具体要求：

3.3.1墙体模板均使用覆膜多层板（规格均为1.22×2.44m）、50×100mm木方制作。

3.3.2用于制作模板支撑体系的木方选用顺直、无木节、无劈裂的新木方，每根木方必须保证足够的截面尺寸，用于中间木方贴板面一侧及贴龙骨一侧上压刨刮平，模板边龙骨木方三面刮平。

3.3.3模板切割采用高速锯片，木方固定在不飞边的一侧。切割后的多层模板开口处刮平，刷封闭漆以防面板遇水变形。

3.3.4木方与模板连接采用平头木螺钉从正面固定，木螺钉长度为50mm，螺钉间距控制在600mm左右，钉木螺钉前先在模板上用手电钻钻一小孔，然后再钉木螺钉，模板表面平整，不得有锤印。

3.3.5木方与模板采用螺丝固定，螺钉帽处用腻子刮平。

3.3.6剪力墙、大截面柱梁对拉螺栓孔提前在模板上标出，保证螺栓间距布置整齐。

3.3.7其他要求：

3.3.7.1支模、拆模必须人工传料，轻拿轻放，严禁抛扔，防止损坏成品。

3.3.7.2使用自然风干的方木，含水率不得大于18%，木龙骨使用前必须压刨，不规则截面木方进静刨刮平。保证规格一致、平整，平直度控制在1/1000以内。

3.3.7.3螺栓孔的排布应纵横对称，受力均匀，按间距600mm设置，墙厚超过600mm的在支模时内部加设顶杆，采用Φ14钢筋，间距200mm。

3.3.7.4模板面板的分割，必须有一定的规律，尽量使用整板制作模板，模板接缝必须水平、垂直，具有一定的装饰性。

3.3.7.5模板裁切、打孔后必须用专用封边漆封闭切口，以防模板吸水变形。所有木龙骨与面板之间的连接为电钻钻孔、螺丝固定。

3.3.7.6模板表面涂刷脱模剂，脱模剂选用色拉油，不影响混凝土最终成型效果。3.3.7.7板上钉钉、打孔时必须在板下垫木方，谨防悬空造成背面出现劈裂。模板使用时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，确保模板表面质量。

3.3.7.8模板从加工制作到安装，建立模板验收程序管理规定，各施工队必须严格遵照执行，每一道工序都要安排专人进行检查，签认验收结果，如发现存在质量问题，任何人不得放行，专职质量员应对每一道工序的质量把关，对最终的质量负责。

3.3.7.9模板加工注意事项：

相邻模板面板易产生高低差，精度不够，使墙体混凝土产生错台，为解决这一模板通

病，每块模板事先钉边框并做出等盖口，解决模板拼缝处的错台现象。

3.4模板验收要求：

3.4.1模板的验收，以国家相关规范和现场要求确定。

3.4.2由现场主管材料、质量等人员共同验收，合格后方可交付现场施工人员进行二次验收，全部合格后方可使用

3.5模板存放：

3.5.1按照有关规定进行存放，保证模板不再存放中变形，破坏等，保证达到现场施工要求。存放的位置合理，尽量减少二次搬运，便于施工人员运输。存放场地地面要求平整、干燥，不受雨淋，不被积水浸泡，保证模板完好。

3.5.2设专人进行计量、防火安全与其他管理，保证模板的质量。

4.模板支设方法：

4.1模板配制：

地下室墙柱与零层梁板按照一次支模、一次浇筑组织施工，外墙施工缝留在底板上皮300mm处。基础工程模板按总工程量的100%配制。主体模板按3层配置，各部位具体支模方法如下：

4.2底板侧模：因底板需做防水，其侧模采用240mm砖墙，M5混合砂浆砌筑，内侧抹10mm厚水泥砂浆找平层，外侧与支护桩缝隙处回填砂土。示意图如下：

支护桩

回填土石硝

240砖模

砼垫层

防水层底板侧模示意图

4.3外墙脖支模：

墙脖支模时采取吊模的方法，施工缝留在距底板（地下室楼板）上皮300mm处，且留在墙体内侧，如下图所示：

外墙脖支模示意图

4.4柱模板：

4.4.1模板采用15mm厚敷膜多层板模板，截面超过700mm的框柱采用双管夹杆及φ16对拉螺栓加固。柱支模示意图参见“第十二章中柱模板”。

4.4.2柱模板的找正：柱的标高通过50线控制，要求尽量减少立镜次数，且每次立

镜尽量从同一控制点引出，以减少累计误差，柱模板利用预埋在楼面上的地锚及吊鼻通过中线顶、拉找正。柱模组拼时其接缝处粘贴海棉胶条，以防漏浆，影响工程质量。

多层板木模施工照片

4.5墙模板：地下室剪力墙模板采用15mm厚1.22×2.44m覆膜多层板模