湖南基坑支护土方开挖专项施工方案

目录TOC\o"1-1"\h\z\u一、工程概况及编制依据 2二、支护说明 3三、项目组织机构 4四、施工部署和进度 5五、旋挖钻孔桩的施工工艺 7六、止水帷幕(旋喷桩)的施工工艺及特点 14七、冠梁施工工艺 16八、土方开挖施工 19九、锚索施工工艺 21十、喷射砼锚杆注浆、槽钢腰梁施工工艺 25十一、施工质量保证措施 27十二、安全施工措施 30基坑支护土方开挖专项施工方案一、工程概况及编制依据1、项目概况本项目分为A、B、C、D四个区，长沙广场的地块总用地面积约15.83万平方米，其中规划用地面积约12.18万平方米,总建筑面积约100.5万平方米，其中地上建筑面积80万平方米，二层地下室建筑面积20.5万平方米。由商业综合体、酒店、室外商业街、公寓、住宅及底层商铺组成。本工程东面为居民区,西面隔湘江大道抵湘江,北面临潮宗街，中山路穿过B区和C区的中间,南面接五一大道，支护体系要充分考虑周围的复杂环境。根据支护设计方案分为二个独立的支护体系，第一体系沿A、B区一周，第二体系沿C、D区一周。根据基坑情况和周边地形分为十四个不同的支护小段。重点防护：①、南面人流车流密集，动荷载影响大，要重点防护道路以及沿线的各种管网井道的安全。防止道路沉降、开裂、塌陷。②、东面的居民区主要对周边民房的防护。对较高民房和重要建筑物还要对其进行专门观测，防止发生位移、沉降过大，而开裂进而发生危险，产生不必要的纠纷。③、西面临江，对地下压力水的止水防护。防止涌砂涌水现象。当出现基坑或周边沉降、位移过大或支护不稳时，应停止挖土采取加固措施，并请专家参加研讨专题会，进行论证方案后再实施。2、编制依据（1）工程地质勘察报告；（2）工程设计图纸；（3）建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）；（4）建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）；（5）建筑基坑支护工程技术规程（DBJ/T15-20-97）；（6）建筑深基坑支护技术规范（SJG05-96）；（7）岩土锚杆（索）技术规程（CECS22:2005）；（8）锚杆喷射混凝土支护技术规范(GB50086-2001)；（9）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；（10）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）；（11）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；（12）土方与爆破工程施工及验收规范（GBJ201）；（13）建筑地基基础施工质量验收规范（GB50202-2002）；（14）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；（15）岩土工程验收和质量评定标准（YT9091-98）；（16）建筑基桩检测技术规范（JGJ106-2003）；（17）工程测量规范（GB50026-93）；（18）建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）；（19）建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）；（20）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）；（21）建筑施工现场环境与卫生标准（JGJ146-2004）；（22）我公司多年类似工程施工经验及现场实际情况。二、支护说明1、采用的支护形式根据支护设计方案,采用旋挖桩结合预应力锚索的复合支护体系。止水帷幕用二根直径600mm的旋喷桩施工在旋挖桩之间，联合形成止水帷幕。基坑内壁挂钢筋网片浇喷射砼加埋排水疏导管相接合的止水方式。支护旋挖桩：直径1200，桩长约15.5m、17.2m和18.7m三种,嵌固端长6.5/6.0米。桩顶标高为-3.0、-1.5米两种，桩间距2000mm。内配主筋采用三级钢筋HRB400，21Φ25/22Φ25/24Φ25/25Φ25/26Φ25,箍筋Φ10@200，螺旋布置。每隔1.5m设Φ20加强箍一道，箍筋采用点焊，主筋和加强筋采用单面焊接,搭接长度不少于10D。旋挖支护桩施工采用跳打（打一跳一或打一跳二），第二序次施工必须在紧邻的第一序次的桩成桩72小时后才能施工(第二序次的桩在第四天回来施工完成)，砼强度等级采用C25商品砼，加早强剂浇筑，砼充盈系数为1.1--1.15。旋喷桩施工在第二序次的旋挖灌注桩成桩3天后才开始在旋挖桩之间打旋喷桩2根,旋喷桩分二序施工,桩长约16米，桩直径600mm，旋喷桩间相互咬合200mm,旋喷桩与旋挖桩相互咬合100mm。水泥采用强度等级为32.5Mpa的复合水泥，喷浆位置顶标高到冠梁底，底标高以进入圆砾层下弱透水性层下1.0米为准，浆液严格按设计配合比施工。支护桩强度达到80%后挖出桩头,破除桩头松散层,施工冠梁锚索,做冠梁。然后分层开挖,每2.3米做槽钢腰梁一道上拉锚索,预应力锚索采用二次灌浆，与水平面夹角30度。槽钢施工前在支护桩面上打膨胀螺栓，上焊三角垫板，槽钢焊在垫板上。喷射砼加强筋采用Φ16钢筋，间距1米，上挂Φ6.5@200钢筋网片,C25喷射砼浇筑100mm厚。基坑支护示意图2、选用机械设备因传统的循环钻机，生产效率极低，环境污染大等因素，根据本工程的特点和工期要求,选用较先进的并且在长沙地区较多采用的德邦重工、山河智能和三一重工公司生产的20型旋挖钻机6台施工支护桩、钻喷一体化旋喷桩机6--8台施工旋喷桩、120型跟管钻机施工锚索、汽车吊6台安放支护桩钢筋笼、钢筋加工机械等配套机械若干。三、项目组织机构根据工程的特点,为了确保优质、高效、如期地完成工程，我部将组建强有力的项目管理班子，以项目经理为核心，对基坑支护和土方开挖进行整体部署和综合管理。项目班子领导下的各施工队分工明确，由项目部统一管理、调度，互相协调和配合，实行全面计划管理，根据各施工阶段的实际情况，随时进行调整和综合平衡，做到分工明确、安排合理、工作饱满。项目部定期和不定期地召开生产碰头会，根据工程施工进展情况，进行计划调整，下达计划和指令，强制实行，并对工程质量和安全生产进行监督管理，使工程施工有计划、顺利地进行。项目组织机构图四、施工部署和进度1、支护施工总体工序图2、基本部署根据现场实际业主移交场地条件和支护设计方案,决定先施工B区,再施工A区,最后施工C、D区，支护施工的总长度约为2100米，约1050个旋挖支护桩，2100个止水帷幕桩（旋喷桩）。B区的支护长度约为880米，计440个旋挖桩，880个旋喷桩。A区的支护长度为约440米，计220个旋挖桩，440个旋喷桩。C、D区的支护长度约为750米，计375个旋挖桩，750个旋喷桩。按旋挖桩平均每天施工3根/台，不含C、D区的施工工期:旋挖桩施工工作日为47天；旋喷桩平均每天施工6根/台，旋喷桩施工工作日为45天，控制总的支护桩完成的时间在62日历天，在业主能及时移交场地和提供设计图纸等工作条件下，计划在8月5日前完成B区的旋挖支护桩施工，8月15日前完成止水帷幕（旋喷桩）的施工。每个区分6个施工段组织流水施工,闭合成一个独立的支护体系；旋喷桩在后面跟进作业。在支护桩大量开始施工前，每个区先打二根试桩，取得第一手原始打桩数据后，由我项目部组织业主、监理、勘察单位召开施工专题会，形成统一意见制定操作控制关键点后再按此施工。在旋挖桩强度达到要求后，及时开挖桩头上部土方，破除桩头，进行冠梁上的锚索和冠梁施工。当冠梁强度达到80%以后才允许开始土方开挖。锚索分层施工，先做好施工钻进，然后钻孔完成安放钢索，分二次注浆，做预应力张拉作业，做槽钢腰梁。每挖一层立即做钢筋挂网，浇喷射砼。形成稳定的支护体系后，再下挖一层土体，直到坑底完成土方挖运工作。然后及时施工工程桩，做承台和地下室底板。继续降排水一直到地下室施工完成。五、旋挖钻孔桩的施工工艺（一）旋挖桩施工特点1、成孔速度快、质量高目前我国的公路、铁路、桥梁和大型的建筑物的基础桩施工绝大部分采用。一台三一重工公司生产的SD-20型旋挖钻机，仅须7—8小时左右即可完成达到本工程要求的的孔径和深度的旋挖桩一个，其工效是正反循环钻机的20倍，最重要的是，工程的质量和进度得到了充分的保证。2、环保特点突出施工现场干净这是由于旋挖钻机通过钻头旋挖取土，再通过凯式伸缩钻杆将钻头提出孔内再卸土。避免了现场泥浆污染，旋挖钻机虽然也使用泥浆，但泥浆仅仅用来护壁，而不用于排碴，成孔所用泥浆基本上等于孔的体积，且泥浆经过沉淀和除砂还可以多次反复使用，部分地质甚至可用清水成孔。降低了施工中的排污费用，使用旋挖钻机可以有效降低排污费用，并提高文明施工的水平。3、行走移位方便旋挖钻机具有履带，可以自行走，旋挖钻机钻进前对孔的定位非常准确、方便。4、旋挖钻机的地层适应能力强。旋挖钻机可以适用于淤泥质土、粘土、砂土、卵石层等地层。（二）旋挖钻机的钻进工艺旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（当然也有干土直接取土和清水取土工艺，视工地现场地层条件而定）。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。每一循环视孔深不同约在1~5min内完成。每钻进一斗，入土约0.5m。19m深桩孔，在本工程地质条件下约40~50斗即告完成。软土层最高每小时进尺能达到15m。1、准备条件：1)处理完高空和地下的障碍物。如影响邻近建筑物或构筑物的使用或安全时，应会同有关单位采取有效措施，予以处理。2)根据轴线放出桩位线，用木橛或钢筋头钉好桩位，以便于施打。3)桩位和护筒标高均已测定完毕，并经过检查办了预检手续。并进行了桩位复核。4)场地内应保持排水畅通。5)选择和确定打桩机打桩路线和打桩顺序，制定施工方案，作好技术交底。6）通过试桩确定旋挖桩的工艺参数。2、施工顺序：本工程采用六台旋挖打桩机分段同时施工。3、工艺流程：1）测量放线→清除障碍物→埋设护筒→复核桩位测量护筒顶标高→就位桩机→挖钻取土→成孔→第一次清孔→钢筋吊装→安装导管→二次清孔→砼浇灌→移桩机至下一个桩位。2）旋挖桩施工流程图：旋挖桩施工流程图（三）操作工艺1、针对本工程地质情况，为保证桩机的移动和稳定垂直，沿支护施工位置开挖施工沟槽,沟槽以支护桩轴线为中线,清除地下障碍物，一般情况下深度约0.5—1.0米，宽度1800mm,两边地面铺1米厚砖渣压实。2、专门定制长3--4米、厚15毫米、直径1.4米的特制超高护筒。能有效防止孔口渗漏坍塌及周围环境振动、冲击对桩孔的影响。护筒内径尺寸较大，能贮存足够的泥浆，在钻杆提出桩孔时，可确保护筒内的水压，维护孔壁泥皮的稳定。同时可有效避免钻头升降过程碰撞、刮拉护筒，保护孔口的稳固。护筒比沟槽地面高0.3米左右，除保护孔口防止坍塌外，还用以防止表面水或地面漏浆、杂物等滑落孔中。3、泥浆的选用选用优质膨润土调制泥浆，为增加泥浆粘度和胶体率可根据现场实际情况在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等。4、护筒埋设：护筒内径宜要比桩径大200mm，长度3m左右,上部设有两个溢流口。首先以施工桩位中心，用十字交叉法沿桩位四周测放四个护桩，护桩距桩中心点的距离根据现场实际情况确定，以埋设护筒时控制桩不受影响为原则，具体方法为：以桩位中心点为交点，拉出两条相交直线，在直线个终点适当的位置，用4根一定强度的钢筋垂直打入地下（不会被轻易破坏），作为护桩，护桩间直线距离必须比护筒直径大40~50厘米（如图）。护桩护桩护筒桩位中心护桩护桩再将钻头中心对准桩位中心，用钻头挖出比桩直径大的圆孔，再用扩孔钻头扩到钢护筒外径大的圆孔，利用护桩拉线复核桩中心线，桩中心有偏差则进行修正，桩位中心准确后将底部整平夯实，然后用钻机安放护筒。安放护筒时，保证钢护筒的圆心和桩的中心重合，护筒壁垂直。护筒安放完成后应复核护筒中心与桩中心的偏差是否小于5cm,否则应重新安放。安放护筒后要在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于0.3m。钢护筒埋设后的顶标高要高于地下水面1.5m，以便保证钻孔时孔内的水头压力。钢护筒底部穿过松散回填土、流朔状淤泥等不良土层深度不小于1m。埋设钢护筒的同时，挖一条深不小于0.4m的泥浆循环沟，沉渣池和钢护筒的溢流口通过泥浆循环沟连通。5、钻机就位:钻机就位时，地基要有足够的承载能力（不小于12T/m2），以确保钻机在钻进过程中不会发生倾斜、位移和沉陷。钻机就位后，利用钻机的自动调整控制系统，对钻机进行调平、对钻杆的垂直度进行调整，并对正桩位。每天至少一次用水平尺或线锤对钻杆垂直度进行校核，以确保成桩孔的垂直度小于0.5%。在桩机对中和就位调整完成后，锁定桩机的定位系统，确保不发生对中偏差。6、钻进:旋挖钻机就位后，检查钻头直径是否与桩径相符，钻头直径可比桩径小2～3cm。如偏差较大时，应对钻头进行修补，以保证成孔后的桩径，再报请监理工程师批准后开钻。①、钻头对位，下放钻头，钻头着地，旋转，开挖。以钻头自重或加压油缸作为钻进压力。②、当钻头内装满渣土后，将之提升起来。一面注意地下水位变化情况，一面灌泥浆，始终保持桩孔内的水位在离桩孔顶1m左右。③、提升打开钻头底板,将钻头中的土倾卸到孔的一侧，终孔后运走。④、关闭钻头底板的活门，将钻头转回钻进地点，对位后将旋转体的上部固定住。钻孔作业分班连续进行，针对工程的特点及地质情况，钻进速度依土质情况的不同，采取不同的钻速，及时掌握地质变化情况，相应的调整泥浆指标，特别是在砂土层中，确保泥浆的稠度，降低泥浆的砂率，并认真填写钻进记录表。经常地检查钻出的渣样，以便与钻探资料进行核对，如发现与钻探资料不符时，立即向监理等部门报告，研究判断其地质情况，并详细记录。钻进深度接近设计孔底标高时，及时加水调节泥浆比重等各项指标，边钻进，边清孔，这样可以减少清孔的时间。钻进过程中，要根据不同的地层选择不同的钻具、选用不同焊接角度的齿座、选用不同的钻齿、配置不同的护壁泥浆、根据地层调整进尺速度和钻杆所加压力的大小。7、清孔第一次清孔：终孔后，浆液沉淀半小时，用钻机进行初次清孔后，并经监理工程师检查沉碴厚度、孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼，安装封孔导管，然后进行二次清孔。二次清孔采用换浆法清孔，以灌注水下混凝土的导管作为管道，用泥浆泵向孔内压入优质泥浆，直至检验返上的新鲜泥浆各项指标达标，测量孔底沉渣厚度符合设计和规范规定（摩擦桩≤20cm，端承桩≤5cm）并经监理工程师检查同意后，安装大料斗，做好灌注水下混凝土准备。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。吊入钢筋笼后进行第二次清孔，用标准泥浆逐步置换孔内泥浆,并使沉渣厚度满足规范要求。8、安装钢筋笼钢筋笼在加工棚集中制作，钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，采用汽车吊起吊就位。为防止钢筋笼吊装运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋笼在第一次清孔后下放，钢筋笼吊装入孔要准确，为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。钢筋接长方式采用焊接，焊条用E50系列，箍筋采用点焊，主筋采用双面搭接焊（搭接长度5D）或单面搭接焊（搭接长度10D），加强筋采用单面焊接,长度不少于10D,同一平面上接头个数不得大于50%。相邻接头平面间距必须大于50CM且不少于35D。钢筋笼吊筋用2Φ18，长度按设计要求计算。并采取措施防止钢筋笼上浮。钢筋笼上浮的控制：在施工中钢筋笼容易上浮或下笼时笼顶标高不到位，主要采用的措施有：成孔后反复扫孔避免因缩径而引起钢筋笼下不到位；砼浇灌中导管上拉不能太快，且不得靠边以免带上钢筋笼；砼浇灌中导管在钢筋笼底平面时，砼下料应连续均匀，不能下料太快顶起钢筋笼；将吊筋焊在钢护筒上，固定钢筋笼，防止上浮；若在砼灌注过程中钢筋笼开始上浮，应立即停止卸砼料，钢管插在钢筋锚固端内用挖机下压使钢筋笼下沉至设计标高，并根据导管埋深适当拆管，使砼出料口上移。9、水下混凝土浇筑成孔检测完毕之后，应在4h内用Φ300mm钢导管灌注水下混凝土。混凝土采用拌合站集中拌合，砼落度控制在18-22CM左右，加适当的早强剂，罐车运输到位，水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深保持在2-6m范围内。灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在30-50㎝。为使首批灌注砼时能将导管出口埋入砼内0.8m以上，需要在承料斗内储备足够的砼，方可砍球开灌砼。开灌导管首批砼量按下式计算：V=d2×h1×Л/4＋H×AV—砼冲灌量A—钻孔截面积（m2）H—首批砼要求浇灌上升高度（m）h1—孔内灌注砼达到H时导管内砼柱与导管外水压平衡所需高度（m）h1=H1×R1/R2H1—漏斗顶高出水或泥浆面的高度，即预计浇灌砼顶面至钻孔口高差（m）d—导管内径（m）R1—泥浆比重，取1.2KN/m3R2—砼比重，取2.4KN/m3Ha—孔内泥浆深度（m）依据设计桩径，按具体参数和上述公式，计算首批砼最小方量。桩顶高程控制：混凝土灌注后桩顶高程较设计桩顶高程应高0.5m左右。六、止水帷幕(旋喷桩)的施工工艺及特点（一）施工机具旋喷桩施工采用三重管注浆工艺，施工机具主要由钻机和高压发生设备两大部分组成。由于喷射类不同，所使用的机器设备和数量均不同，如下表：设备名称型号功率数量单位地质钻机XY-10013KW12台泥浆泵80型4KW12台旋喷台车zZX-180015Kw6台高压注浆泵XPB-90090kW6台空压机6m337kW6台浆液搅拌机立式4kW6台浆泵HB-15011kW6台排污泵立式7.5kW8台配套设备若干（二）施工工艺1、工艺流程图2、场地三通一平施工前应保证场地的三通一平、坚实，能满足台车的行走要求，确保用电安全。3、桩位测设桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于20mm.4、试桩及确定工艺参数为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理，现根据工程经验提出试桩用工艺参数如下：旋喷高压水压强：35～36Mpa；排量：70～75L/min；空气压力：0.6～0.8Mpa；排量：1.4～2.0m3/min；水泥浆液压强：0.5～0.7Mpa排量：70～85L/min比重：1.60～1.65；旋喷灌浆旋转速度：9～11r.p.m；旋喷提升速度：圆砾5～6cm/min，人工填土8～10cm/min，粉质粘土及淤泥质土8～10cm/min；水灰比：0.8：1，每方浆液水泥用量832Kg；5、钻机就位钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1%。6、钻孔用地质钻机引孔，在软弱地层可用冲击或回转成孔,在砂砾石层用泥浆护壁,在中风化岩层可用取芯法成孔。7、插管插管是将喷管插入地层预定的深度。使用76型振动钻机钻孔时，插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。8、喷射作业当喷管插入预定深度后，由上而下进行喷射作业，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。当浆液初凝时间超过2h应及时停止使用该水泥浆液（正常水灰比0.8：1，初凝时间为1.5h左右）9、冲洗喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。10、移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。七、冠梁施工工艺根据本工程的支护设计方案，冠梁尺寸为宽1300*高600，中线同旋挖支护桩轴线一致。内配6Φ22加10Φ25，四肢箍Φ8@200，砼强度为C25。（一）冠梁施工工艺流程冠梁施工工序：旋挖桩旋喷桩强度达到75%→土方开挖到梁底标高下100MM→浇C10砼垫层破除旋挖桩头和旋喷桩松散层直到比冠梁顶标高高30MM的位置→打第一排锚索→弹出冠梁的中心线→制作安装冠梁的钢筋→预埋锚索PVC管和垫板→模板安装加固→浇筑C25砼冠梁→养护。（二）冠梁土方开挖1、挖土前应具备如下条件方能进行当旋挖桩强度旋喷桩强度达到75%后开始开挖冠梁土方,做放边坡护坡处理,进行土方开挖到冠梁度100MM的位置。场内排水明沟已完成。监控轴线和标高已标定,并作好第一次记录。已对有关施工人员作好安全,技术交底,备用管理人员已全部位。2、土方施工注意事项挖土前要向挖土单位作技术交底，要求严格按照施工方案进行，不得局部一次挖深，卸荷过快，引起围护产生过大位移。基坑四周不得堆土或其他材料。基坑周围的地表水要及时排除，防止地表水流入基坑。夜间挖土方与夜间施工支护，必须布置照明。开挖过程要及时进行监测，第三方监测单位的监测点已设置完成,并且完成了第一次观测,取得了第一手原始的监测点数据。在坑底离边壁750处，设置300×300排水沟，集中在集水坑24小时不停用泵将地表水送出基坑。边坡顶面采用C10细石砼找平，厚120宽750横向找坡坡向坑外侧流入排水沟。排水沟靠基坑的一侧做防护栏杆一道,高度1.8米,上面满挂密目安全网。排水沟防护栏杆作法见附图。3、桩头处理冠梁和旋喷桩桩开挖到桩顶标高时，上部松散层采用风镐破除，到桩头100MM范围内采用人工敲打70MM留30MM伸入冠梁内。高压气枪除碴后方可安放冠梁钢筋。（三）冠梁钢筋制作冠梁的钢筋工程一般包括钢筋的加工、钢筋的连接、钢筋的检查验收及隐蔽工程记录。钢筋的加工1、钢筋加工顺序为：钢筋进场→取样、试验（合格）→切断配料→分组对焊（合格）→弯曲成型→挂牌堆放→状态标识。2、根据本工程所有钢筋加工均在现场搭设的钢筋加工场区内进行。钢筋加工前，需严格按照施工图纸有规范要求，并结合工程实际情况进行钢筋翻样和编制配料表。钢筋配料单中应注明每个构件中钢筋的部位、型号、长度、根数等参数，以便优质、高效、准确无误地保证钢筋制作加工质量。3、钢筋的种类及规格应严格按图施工。4、钢筋半成品应分组挂牌，整体地堆放在现场指定的地点，运输和吊装时应按一定的先后顺序进行，严禁随意地堆放无牌号的钢筋。钢筋连接5、根据设计图纸要求，冠梁的主筋采用双面或单面焊接工艺。其余钢筋采用绑扎工艺。6、受力钢筋的搭接长度按施工图纸要求进行，受力钢筋的接头位置间隔错开，错距应500mm且不小于35D。接头数在同一截面上，受拉区不大于50％。钢筋的绑扎7、钢筋的绑扎采用22＃铁丝进行绑扎，根据结构施工图纸，按施工工艺一般的先后序进行。8、保护层采用塑胶垫块，卡于钢筋上；间距0.7m～1.0m；板筋采用专用塑胶垫块架立，按1000mm进行分布。9、钢筋安装或现场绑扎应与模板安装配合，视具体情况分别对待，使得模板与钢筋安装方便，避免和减少重复、繁杂劳动。钢筋工程的验收和隐蔽工程的记录10、钢筋绑扎完毕后，应根据基坑设计图纸检查钢筋的级别、直径、数量、位置、间距、接头位置、搭接长度及保护层厚度是否符合施工图纸和技术规范要求等，特别注意检查锚索的钢铰线、导管、垫板的位置等。11、绑扎钢筋骨架外形尺寸允许偏差项目允许偏差网眼尺寸±20mm骨架的宽及高±5mm骨架的表±10mm受力钢筋间距±10mm排距±5mm箍筋间距±20mm12、砼浇捣过程中，派专人“看筋”，如发现松动、移位、锚索钢导管和垫板移位或松动均应及时修整。（四）冠梁模板安装冠梁模板采用12mm厚的胶合板配以50×100mm的木龙骨，龙骨间距200mm，采用钢管加固，每隔300mm设置一道水平钢管，在两侧梁侧模外设立管和斜撑，斜撑可采用木方支撑在夯实的土体，端部用木方垫稳。（五）冠梁砼浇筑1、混凝土均采用商品混凝土，由商砼车运输至混凝土浇筑现场。2、砼运输车运送至冠梁混凝土浇筑部位，人工入模，机械振捣成型。由于在在冠梁上部钢筋较多，且有锚索的钢垫板和护管，因此振捣棒在振捣时要特别注意，不要碰到预埋的锚索部件破坏位置，确保振捣密实。3、施工工缝：冠梁浇筑混凝土。由一端开始用赶浆法分层顺序浇筑。施工缝留在两根旋挖桩之间，接头处形成“凹”型，下次浇筑前应对接头处的松散砼进行人工清除，清洗干净后用C30砂浆先浇100MM，然后再正常浇筑。4、混凝土的养护：冠梁在混凝土浇筑初凝后，按照要求淋水养护，终凝后拆除侧模。八、土方开挖施工（一）土方施工准备：1、联系卸土场，勘察运输路线；暂定卸土场位于开福区周南中学附近。2、办理渣土准运证及相关手续；3、开辟场地进出口，砌筑洗车台；沿湘江大道施工场地西侧设置二个出入口,并在出入口附近砌筑洗车台,具体位置详见平面布置。场地西北角作为主出入口。4、组织施工机械设备进场；5、测放开挖线和场地方格网标高，进行现场安全技术交底；6、开辟工作面及施工便道铺垫首先将场内拆除建筑物后的砖渣垅堆，用作铺垫进入场内的上下坡道和运输通道，一可以保证下雨机械正常作业，二可以防止汽车运土时轮胎带土上路。（二）土方开挖顺序：1、本基坑平均深度为12.0米，按基坑支护设计的要求进行分5层开挖。从上至下，每层开挖深度均根据所在区段锚索标高来定，每层开挖高度控制在锚索位置下0.5m。2、第一层土方开挖时从开挖边线开挖，开挖深度约2m左右达到支护桩冠梁顶标高，二个区域可从东往西同时开挖，渣土车分别从各自出入口进出。3、第二层土方开挖时从冠梁内侧沿支护桩垂直开挖，开挖深度约2.5-3m左右(根据锚索高度)，可从西往东同时开挖，渣土车分别从各自出入口进出。4、第三、四、五层的土方从离边线6m的地方开挖，由西往东开挖，渣土车从各自出入口进出场地。待上层锚杆和护壁完成后挖除靠边线的土方并进行修坡。（三）土方施工技术：1、土方施工机械的选择：根据本工程的特点，选用1-2m3的反铲挖掘机配20T自卸汽车挖运土方，卸土区配备推土机进行场地平整。2、挖土施工采用后退向下切土，侧向或前下方装车。3、修筑进入基坑的道路，运输斜道从基坑西侧边线开始，垂直于基坑西侧边线一直向东按15%的坡度往基坑内延伸，道路顶宽度为8--10m，长为80m，道路两侧边坡为1：0.75。4、本工程基坑面积较大，止水帷幕施工完成后基坑区域内滞留的地下水较多，必须进行基坑内排水处理。在基坑内距基坑边6米每隔40-50米挖一个比开挖面低4米的积水坑，用潜水泵进行抽排水，排入坡顶截水沟，经沉淀后排入市政排水管网。开挖面对积水坑形成一定的泄水坡度，确保开挖面干燥无积水。5、开挖透水层时，要随时注意基坑边的渗水情况，发现渗水超标时要及时上报，并进行基坑的防渗补强处理。6、在出口处设置高压喷水洗车台，出场车辆必须进行清洗后方可驶入城市道路。7、土方开挖时加强对周边环境的观测，在关键地点设置沉降观测点和变形观测点，发现问题及时处理。（四）土方施工难点土方开挖施工难点主要是施工斜道留置及挖除。本工程施工斜道均设置在基坑西侧，施工斜道留置时如遇淤泥层，将淤泥层挖除进行换填砖渣或好土铺垫斜道。施工斜道处的支护桩先行施工。基坑最后一层开挖过半时，将中间施工斜道分层挖除，进行分层护壁，车辆从两端斜道进出。中间斜道支护完工后，在原位置堆土成施工斜道，作为工程桩施工时护壁材料、人员下到坑底的通道，再将两端施工斜道分层挖除并进行分层支护。根据地勘报告基坑底设计标高处土质为砂卵层，并考虑基坑内工程桩土方也需外运，为减少工程桩施工后土方外运量及节约时间，可在基坑土方挖至设计标高后进行适当的超挖，超挖部分应能保证工程桩挖出土方量考虑1.15的松散系数后填平超挖量。最后坑底部分土方如无法用挖机转至坑顶，采用塔吊吊至坑顶，再装车外运。（五）土方施工设备配备名称数量台班产量1.5m3内反铲挖机10台1200m3/台班T180推土机4台3000m3/台班（推填方）15-20t自卸汽车120台13m3/车九、锚索施工工艺本工程的锚索是通过外端固定于坡面，另一端锚固在滑动面以外的稳定岩体中穿过边坡滑动面的预应力钢绞线，通过施加预紧力，直接在滑面上产生抗滑阻力，增大抗滑摩擦阻力，使结构面处于压紧状态，以提高边坡岩体的整体性，从而从根本上改善岩体的力学性能，有效地控制岩体的位移，促使其稳定，达到整治顺层、滑坡及危岩、危石的目的。工程锚索施工前先进行锚索的基本试验，锚索的基本试验方法、位置详见锚索基本试验计划书。锚索正式施工前应进行现场调查，锚杆施工过程中遇障碍物时，应停止施工，查明原因后方可继续施工，若遇建筑物桩基或遇周边管线（井），则调整锚索平面位置，废孔注水泥砂浆。以目前设计图结合地质勘探报告以及对照周边的管线图，我单位认为第一排锚索（拉在冠梁上的锚索）施工是难点，个别地方可能不能打入第一排锚索，或达不到设计书要求的锚索长度。（一）锚索的施工工艺1、施工工艺及流程图如下：2、钻孔是锚索施工中控制工期的关键工序。为确保钻孔效率和保证钻孔质量，根据本工程的地质特点采用跟管钻机钻孔，遇硬岩时用冲击器冲孔。钻机钻孔时，按锚索设计长度将钻孔所需钻杆摆放整齐，钻杆用完，孔深也恰好到位。钻孔深度要超出锚索设计长度0.5m左右。3、钻孔结束，逐根拔出钻杆和钻具，将冲击器清洗好备用。用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，塞好孔口。两种特殊情况的处理：①、渗水的处理：在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和灰色或黄色团粒而无粉尘，说明孔内有渗水，岩粉多贴附于孔壁，这时，若孔深已够，则注入清水，以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果渗水量太大，以至淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，应拔出钻具进行压力注浆。②、塌孔、卡钻的处理：当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状的（非钻头碎的、非新鲜的、无光泽的）石块，这时，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.4MPa，浆液为水泥砂浆和水玻璃的混合液，24小时后重新钻孔。雨季，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆，固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出（塌入钻孔的石块不必清除），否则，不仅固壁注浆效果差，还容易造成假象。4、锚索制作锚索在钻孔的同时于现场进行编制，内锚固段采用波纹形状，张拉段采用直线形状。钢纹线下料长度为锚索设计长度、锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作余量的总和。正常情况下，钢绞线截断余量取500mm。将截好的钢绞线平顺地放在作业台架上，量出内锚固段和锚索设计长度，分别作出标记；在内锚固段的范围内穿对中隔离支架，间距150cm，两对中支架之间扎紧固环一道；张拉段每米也扎一道紧固环，并用塑料管穿套，内涂黄油；最后，在锚索端头套上导向帽。5、锚索安装向锚索孔装索前，要核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，再以高压风清孔一次，即可着手安装锚索。安装下倾锚索比较简单，没有更多的技术问题。安装上倾和水平锚索时要注意以下四点：检查定位止浆环和限浆环的位置，损坏的，按技术要求更换；检查排气管的位置和畅通情况；锚索送入孔内，当定位止浆环到达孔口时，停止推送，安装注浆管和单向阀门；锚索到位后，再检查一遍排气管是否畅通，若不畅通，拔出锚索，排除故障后重新送索。6、锚固法注浆锚固法注浆采用排气注浆法施工。下倾的孔，注浆管插至孔底，砂浆由孔底注入，空气由锚索孔排出；上倾和水平孔，砂浆由孔口注入，空气压向孔底，由孔底进入排气管排出孔外（水平锚索，空气经限浆环进入排气管）。上倾和水平锚索孔注浆过程中，当排气管不再排气，且有稀水泥浆从排气管压出时，说明注浆已满；对于下倾锚索注浆，采用砂浆位置指示器控制注浆位置。锚索孔注浆采用注浆机，采用二次注浆法进行，第一次注浆压力保持在0.3--0.6MPa。第二次注浆压力2~5MPa7、立锚墩锚墩的作用是把锚具的集中荷载传递到岩面和调整岩面受力方向。为了使锚墩上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢，浇筑锚墩前将钢管的另一端插入钻孔即可。8、锚索的张拉张拉锚索前需对张拉设备进行标定。标定时，将千斤顶、油管、压力表和高压油泵联好，在压力机上用千斤顶主动出力的方法反复试验三次，取平均值，绘出千斤顶出力（KN）和压力表指示的压强（MPa）曲线，作为锚索张拉时的依据。因国产压力表初始起动压强不完全相同，所以，标定曲线上必须注明标定时的压力表号，使用中不得调换。压力表损坏或拆装千斤顶后，要重新标定。若锚索是由少数钢绞线组成，可采用整体分级张拉的程序，每级稳定时间2~3min；若锚索是由多根钢绞线组成，组装长度不会完全相同，为了提高锚索各钢绞线受力的均匀度，采用先单根张拉，3天后再整体补偿张拉的程序。为了避免相邻锚索张拉的应力损失，可采用“跳张法”，即隔一拉一的方法。9、封孔注浆补偿张拉后，立即进行封孔注浆。对于下倾锚索，注浆管从预留孔插入，直至管口进到锚固段顶面约50cm；对于上倾和水平锚索，通过预留注浆管注浆。孔中的空气经由设在定位止浆环处的排气管排出。10、外部保护封孔注浆后，从锚具量起留500mm钢绞线，其余的部分截去，在其外部包覆厚度不小于50mm的水泥砂浆保护层。为保质保量地按期完成施工任务，工地必须成立QC小组，自始至终每个阶段坚持采用科学的工作方法，制定一系列对策和实施办法，及时改善锚索体结构，积极改进施工工艺，采用先进的网络技术组织施工，尽量做到均衡生产，使钻孔、注浆、张拉、封锚等工序互不延误，交叉进行，并按统一表格做好施工记录。（二）锚索施工质量控制要点1、成孔设备选用要合适：因本工程地质条件复杂，有杂填土、淤泥质土、砂砾石层，成孔过程中易出现塌孔、卡钻等情况，且本工程锚索的设计抗拔力有500KN以上，必须采用跟管钻机进行成孔施工，这样能保证成孔的直径、锚索安放顺利、注浆效果好。2、成孔位置和成孔角度的控制：钻孔前，根据设计要求和地层条件，定出孔位、做出标记；锚杆水平、垂直方向的孔距误差不应大于100mm；钻头直径不应小于设计钻孔直径3mm；钻孔轴线的偏斜率不应大于锚杆长度的2%；钻机就位调平后，调整钻杆倾角，使其偏差小于2度，以保证锚索锚入岩石的长度。3、锚索制作和安放质量的控制：按设计长度下料，锚索自由段和锚固段的长度按设计要求加工，锚索自由段加工要保证张拉时能与浆体隔离，锚索安放时应距孔底300500mm。4、注浆的质量控制：注浆前退出2-3节外套管，防止注浆后退管时将锚索带出；第一次注浆采用低压注浆，外套管退完后及时补浆；二次注浆在第一次注浆完成后4—6小时进行，并保证注浆压力为3—5MPa。十、喷射砼锚杆注浆、槽钢腰梁施工工艺（一）喷射砼锚杆注浆施工工艺在支护桩上打膨胀螺栓,膨胀螺栓用M12长度150，竖向间距@500，外端焊加强Φ16压铁，加强筋竖横向都间距1米，与支护桩连接。挂网、设置泻水孔后，喷射砼，砼厚100mm，坡顶往外2.5~0.75m宽范围内喷射砼与硬化砼相接，在喷砼过程中，须保护好泻水管畅通。材料和质量要求⑴注浆和喷射砼选用32.5普通硅酸盐水泥。砂选用细砂，含水量不宜大于5％，石子选用5-10mm碎石，应干净无杂质。注浆用水泥砂浆水灰比0.5。喷射砼强度等级C20，其配合比为水泥：石子：砂＝1：2：2.5。⑵锚管采用Ф48×3焊接钢管，骨架钢筋Ф16，钢筋网采用Ф6.5@200双向钢筋网片。⑶锚管制作及钢筋连接所采用电焊条为E43或E50型。⑷分层开挖高度控制在每排钢筋挂网位置以下0.3m，每层每段开挖长度控制在3m以内。⑸下层土或相邻的开挖须分开，待上层或相邻钢筋挂网施工完毕24小时后方可进行。⑹严格控制基坑土方的开挖量，做到不超挖，并保证开挖的边坡角度。（二）槽钢腰梁的施工工艺⑴槽钢和各构件钢板均采用A3钢，型号为C25/28型槽钢，制作各构件的钢板厚度均为20MM，钢板与槽钢的焊接必须满焊且必须满足规范要求。锚具垫板下焊接同锚孔直径大小一样的薄铁皮长度为100MM，嵌入锚孔。腰梁与锚索连接节点详图：⑵分层土体施工到锚索下500MM的位置，停止此层土体开挖，打出旋挖桩的主筋或打入膨胀螺栓，在上面焊垫板，槽钢焊在垫板上，上下两槽钢之间的连接通过垫板焊接连接，同一位置的槽钢接长采用焊接，上面再加垫板焊牢。锚具锁住钢绞线，压力通过垫板传递到槽钢腰梁上再作用到支护桩上形成支护体系。十一、施工质量保证措施（一）旋挖桩的质量控制1、塌孔在钻进过程中塌孔：如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处理；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。在灌注过程中塌孔：在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出踏入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止，则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。当旋挖钻在易塌孔地区作业时，首先要保证配制的泥浆各项指标均符合要求，再次在钻进过程中，尽量做到慢进尺，尽量避免钻进过程中钻头对孔壁的碰撞，破环护壁泥皮，同时应减少钻头内钻渣掉入孔内破坏泥浆的配比。2、导管进水由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。当封底失败时，应及时将导管、钢筋笼拔出，用旋挖钻将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、导管，清孔合格后重新灌注。导管接头不密封需要换合格导管灌注，换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前，用捞浆桶或者泥浆泵等将二次安装的导管内的泥浆清除干净，注意精确计算好导管埋深，确保再灌注的顺利。灌注前应检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫好，确保导管密封性良好。严格计算好首盘封底的混凝土方量，确保有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。3、浮笼在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管。如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。4、卡管在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车的吊绳抖动导管，或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。以上方法均不起作用时，则应该将导管拔出，清理导管内堵塞的混凝土后重新安装导管，清理干净导管内的泥浆后重新灌注。灌注过程中要求严格控制好混凝土的和易性、坍落度来避免卡管。（二）止水帷幕(旋喷桩)的质量控制桩位放样偏差不能大于2CM.桩机就位后,对中偏差不得大于3CM,桩机操作平台应水平。钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5°。喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。⑴注浆管：提升速度12～18cm/min；旋转速度10～20r/min。⑵浆液压力：≥25Mpa；流量＞90Lmin。⑶水灰比：1：1。浆液应采用32.5复合水泥加烧碱加适量纤维素制成,烧碱含量约0.9%。浆液必须在开喷1小时内拌制，拌制强制搅拌控制应10~20分钟，拌制好的水泥浆液超过2小时不能使用。旋喷桩直径600，咬合200mm桩长约16m,应在地质层④和⑤以下约1米，即进入圆砾层以下弱透水层下1米。桩顶标高为-2.5到-0.75米不等。成桩孔深按设计深度控制在+50CM左右。喷头下到离孔底50CM后，由自重沉入到设计深度，清水试喷不得小于30秒，在浆液没有喷出喷头前严禁提管喷浆，旋喷应连续完成。不得塌孔和堵管。提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。旋喷过程中冒浆量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆