福建高层住宅楼钻孔桩及锤击沉桩基础施工方案

XX·XX桩基工程施工组织设计二○○九年七月

目录TOC\o"1-4"\h\z\u前言 1第一章 编制依据 1第二章工程概况 1第一节设计要求 1第二节工程地质条件 2第三节施工条件 2第三章施工准备 2第一节人力准备 2第二节技术准备 3第三节物资机具准备 3第四节施工部署 53．4．1施工用水 53．4．2施工用电 63．4．3施工总平布置说明 63．4．4施工进度计划安排 7第四章施工方法及技术措施 74．1冲孔灌注桩施工方法 74．1．1测量定位 84．1．2埋设护筒 84．1．3冲击成孔 84．1．4钢筋笼制作安装 94．1．5注浆管安装 104．1．6安放导管 104．1．7清孔 114．1．8水下砼灌注施工 114．1．9泥浆渣土处理措施 124．1．10后注浆施工 124．1．11成品保护 124．2锤击桩施工方法 134．2．1测量定位 144．2．2底桩就位、对中、调直 144．2．3桩帽和垫层的设置 144．2．4锤击沉桩 144．2．5接桩 154．2．6送桩 154．2．7打桩收锤及收锤标准 154．2．8截桩 154．2．9做好记录 16第五章质量管理及质量保证措施 16第一节管理队伍建设 16第二节建立现场质量保证体系 16第三节加强技术管理 16第四节认真贯彻落实各项质量管理制度 17第五节主要质量通病及防治措施 185．5．1冲孔灌注桩 185．5．1．1桩位偏差 185．5．1．2桩端夹泥 195．5．1．3混凝土离析 195．5．1．4桩身缩径、夹泥和断桩 205．5．1．5桩身蜂窝、麻面、露筋 215．5．1．6钢筋笼上浮或下沉 215．5．1．7桩头浮浆厚 225．5．1．8承载力达不到设计要求 225．5．2锤击桩 235．5．2．1桩顶偏位 235．5．2．2.桩身倾斜 245．5．2．3桩顶碎裂 255．5．2．4桩身断裂 275．5．2．5沉桩达不到设计的控制要求 28第六章安全文明施工 30第一节建立安全保证体系 30第二节强化安全生产管理 30第三节文明施工技术措施 31第四节季节性施工措施 336．4．1雨季施工措施 336．4．2炎热天气施工措施 346．4．3防台风施工措施 35第七章工期保障措施 36附1进度计划横道图 37附2项目组织管理机构及职能图 37前言XXXX·XX综合楼位于XX市XX片区XX路与XX路交叉口西南侧，由XX省XX市XX集团房地产开发公司筹建。设计单位为XX市XX有限公司。为保证桩基础的施工质量及施工进度，满足设计和建设方的要求，做到“优质、高效、安全、低耗、文明”的完成本项目，特编制本施工组织设计。编制依据XX·XX设计图纸及相关招标文字说明；《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476-1999）；《建筑桩基技术规范》》JGJ94-94）；《建筑基桩检测技术规程》（JGJ106-2003）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB502300-2001）；《混凝土结构工程施工与验收规程》（GB50204-2002）；《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)；我公司自行编制的有关技术规程和要求。第二章工程概况第一节设计要求本程桩基采用冲孔灌注桩及预应力管桩，有效桩长分别分：ZH1有效桩长为不小于36m；ZH2有效桩长不小于22m；ZH3有效桩长不小于18m。具体要求详见设计图纸及地勘报告。第二节工程地质条件详见地勘报告第三节施工条件施工现场已提供三个施工电源接点，一个施工水源接点及二个坐标控制点和一个高程控制点。施工场地暂不具备桩基施工条件，施工前须在场地内铺设运桩便道并进行局部平整，对打桩场区有积水的地方，打桩前需排除积水。第三章施工准备第一节人力准备鉴于本工程的特点，公司将把本工程列为重点项目，本着“百年大计，质量第一”的质量方针，为实现本工程建设的优质、高速、安全、文明、低耗的目标而奋斗，为XX市建筑业和城市建设作出应有的贡献。本工程拟实行项目法施工管理，委派我公司实践经验丰富和管理水平高的同志担任项目经理，由项目经理选用技术、管理水平高的技术人员、管理人员、专业工长组建项目部。项目管理层由项目经理、项目总工、项目技术负责人、工程质量组、安全生产组、工程施工组、材料主管和工程计划合同组组成，在建设单位、监理单位和公司的指导下，负责对本工程的工期、质量、安全、成本等实施计划、组织、协调、控制和决策，对各生产施工要素实施合过程的动态管理。详见项目组织管理机构及职能图。作业层人员的配备：施工人员均挑选有丰富施工经验和劳动技能的正式工和合同工，挑选技术过硬、思想素质好的正式职工带班。第二节技术准备1、会同有关单位搞好现场接收工作：现场交接的重点是施工测量，应详细复核有关红线点，布设现场临时用电线路、临时用水管线和其它的临时设施。2、熟悉和会审施工图纸：组织工程技术人员认真学习施工图纸，理解施工图纸的设计意图，全面熟悉和掌握施工图纸的全部内容。3、优化施工方案：阐明施工工艺和主要项目的施工方法，劳动力组织和工程进度、质量和安全的保证措施，收集以前施工的各种经验性的资料，针对本工程的特点和难点，编制切实可行的分项施工方案。4、技术交底：在工程开工前，工程技术负责人分别组织参加施工的人员进行技术交底，应结合具体操作部位、关键部位和施工难点的质量要求，操作要点及注意事项进行交底。技术交底采取“双层三级”制，即技术负责人组织各分项技术员向班组长和质检员交底，班组长和质检员接受交底后要认真反复地学习。班组长接受交底后要组织工人进行反复学习，认真贯彻执行。第三节物资机具准备建筑材料准备：对水泥、钢材等建筑材料等，均应根据进度计划及实际情况，分批进场，编制各项材料计划表，对各种材料的入库、保管和出库制订完善的管理办法，同时加强防盗、防火的管理。根据本工程的施工特点和工程周期,合理配置施工机械,统筹合理安排,以满足工程需要,确保工程如期完成。为此，我们根据本工程的工程量、工程特点及实际施工经验，为本工程配备了冲孔灌注桩、预应力管桩等方面的机械机具设备。详细机械机具设备数量见下表：序号机械设备名称规格型号数量备注1冲孔钻机25台2冲孔钻机25台3履带式柴油打桩机2台3混凝土输送泵HBT60C-1413Ⅲ2台4挖掘机PC-2002台5泥浆泵3PN50台6泥浆运输车6台7导管漏斗φ3006套8吊车YQ-16T2台9电焊机20套10钢筋切割机4套11钢筋调直机4套12钢筋弯曲机4套13潜水泵20个14柴油发电机2台第四节施工部署根据设计图纸、工程地质、水文情况、地下探测、试桩和施工条件等资料,认真编制打桩方案,包括施工方法、需用机具、打桩顺序和进度、预制桩的制作、运输、堆放等因本工程范围较大、工期紧、桩数较多。因此，在施工过程中，应充份利用施工场地大的优点，锤击桩与冲孔桩同期施工，同期完工的方案实行。施工顺序按主楼A、B、C、D；E、F、G、H划分为二大施工区域，A、B、C、D为第一施工区域，其它为第二施工区域，每个施工区域配备25台冲孔钻机和1台履带式柴油打桩机。同时，合理安排每个区域的施工顺序，并做好合理场规划，留置施工道路。桩基施工顺序应遵循以下原则进行：1）桩较密集且距周围建筑物较远部位，从中间向四周施打。2)桩较密集，场地狭长，两端距建筑物较远部位，从中间向两端施打。3)桩较密集且一侧靠近建筑物部位，从比邻建筑物的一侧开始由近及远地进行施打。4)根据桩的入土深度，先长后短。

5)根据高层建筑主楼与裙楼的关系，先高后低。6）冲孔桩按设计要求及规定跳孔施工。3．4．1施工用水施工水源设置沿施工区域布设。在甲方提供水源点上装表便于计量。水管主管线布置至施工区域，泥浆池专线布设，主水管直径4”寸，分水管2”寸，即可满足正常施工。3．4．2施工用电自甲供三个电源点引出，分三路接至至施工现场，其中1#及3#电源接点沿征地红线外围架设，围绕整个施工现场，2#接点沿施工临时主干道埋设。每一路电源间隔五十米设置二级分配箱，再由二分配箱分施工用电和照明用电。每台机再从分配箱分出至各机台的用电箱。全部电缆线应架空或埋入地下。施工现场电源线施放，必须保证安全接电源点施放至作业区，每机台电箱内设置三只开关箱，四星插座贰只及闸刀，一机一闸不得混淆，电缆线截面积为70mm2。3．4．3施工总平布置说明利用XX平行XX路修筑临时道路，另平行于XX路也修筑临时道路，形成“十”字循环，做为施工主干道。从主干道避开桩基施工的位置，修筑临时施工小干道若干条，做为材料运送机械进出使用（如下图所示），要确保每一个桩口材料都能至孔口，另，将第一施工区的B段桩后开孔，预留为钢筋加工场。具体根据现场情况确定。3．4．4施工进度计划安排详见施工进度计排横道图。第四章施工方法及技术措施4．1冲孔灌注桩施工方法针对本工程的地质情况，决定采用冲击成孔，冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁，在坚硬的岩层（微风化灰岩）具有成孔速度快等优点。冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩。施工工艺如下：4．1．1测量定位用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。4．1．2埋设护筒护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。4．1．3冲击成孔护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。粘土中钻进时，采用原土造浆，在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。泥浆性能指标选择成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（S）含砂率（%）胶体率（%）失水率（m1/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度冲击粉质粘土1.05～1.2016～228～4≥96≤25≤21.0～2.58～10砂层1.2～1.522～28≤4≥95≤20≤33～58～11冲击成孔施工要点项目施工要点备注在护筒脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。粘土或粉质粘土层中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。粉砂或中粗砂中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤清碴。基岩高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30～50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5。冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。4．1．4钢筋笼制作安装钢筋骨架现场制作好并验收后，在清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф28加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。4．1．5注浆管安装桩端注浆管采用2根δ=3.0mm的D30钢管，钢管接头采用丝扣连接，将2个桩端压浆器分别连接在桩端注浆管下，并对称绑扎在最下1节钢筋笼内侧，桩端注浆阀超出钢筋笼150～200mm。在放置钢筋笼时要注意保护注浆管。在下钢筋笼的同时，连接注浆管，边下边接，连接要密封。下钢筋笼结束后，应将注浆管孔口封住，妥善保护。4．1．6安放导管导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径Ф250，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。4．1．7清孔本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。4．1．8水下砼灌注施工水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，混凝土强度等C25，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。砼充盈系数大于1.0，水泥用量不少于360kg/m3，含砂率为40%～45%，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为<40mm，采用二级配，砼初凝时间一般宜低于3～4小时。采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.8～1.2m。灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，混凝土灌注的上升速度不得大于2m/h，保证导管埋入砼中1.5～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20m3不得超过2h，灌注量20～30m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.5～0.6m，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4m，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。4．1．9泥浆渣土处理措施成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。4．1．10后注浆施工注浆系统由搅拌桶、过滤网、储浆桶、压浆泵、压力表、注浆胶管及单向阀等组成。压浆操作工序为：按设计水灰比拌制水泥浆液→水泥浆经过滤至储浆桶→注浆泵、浆管、活接头与桩身压浆管连接→打开排气阀并开泵放气→关闭排气阀，先试压清水，待注浆管道通畅后再压注水泥浆液。终止标准由压浆量（桩侧1t，桩端2t）、压力及地面是否返浆来综合控制。终止压浆时关闭止浆阀，静置5～10min后拆卸管件，须立即将压浆管头用堵头封堵，以防回浆，降低注浆效果。桩身混凝土强度达到50%～70%后方可注浆。注浆施工时，按照整体先外后内，局部先上后下的原则，即先对外圈桩基进行压浆，然后由外向内压浆；注浆过程要控制好注浆压力、注浆量及注浆速度。桩端终止压力为1.5～2.0MPa，水泥浆液水灰比为0.5～0.6，水泥浆液应进行多次过滤，防止压浆过程堵塞压浆管。4．1．11成品保护（1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。（2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。4．2锤击桩施工方法

锤击法施工工艺流程:

4．2．1测量定位由测量人员进行，按施工图桩位轴线控制点逐个放样，并在桩位中心点打入长约30cm钢筋，防止桩位误差偏大。4．2．2底桩就位、对中、调直底桩就位前，应在桩身做出长度标记并对中，要求桩身垂直，桩身、桩帽和桩锤中心线重合。桩身垂直度偏差不得大于0.5%，否则不得开锤。4．2．3桩帽和垫层的设置桩帽应有足够的强度、刚度和耐打性。桩帽宜做成圆筒形，筒体深度以35～40cm为宜;内径不能过小或过大，否则易挤坏桩头或发生偏心锤击，内径应比管桩外径大2～3cm。桩帽的垫层分为桩垫和锤垫。锤垫在桩帽上部，起保护柴油锤和桩头作用，锤垫一般用坚纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳制作，厚度为15～20cm。桩垫在桩帽下部套筒里，起保护桩头作用，一般用麻袋、硬纸板、水泥纸袋、胶合板等制作，其厚度不小于12cm。4．2．4锤击沉桩当土层上部较软时，打第一节管桩要采取安全措施。沉桩过程中要始终使桩锤、桩帽和桩身中心线重合，力戒偏打。沉桩应力求连续施工，中途不得人为停锤，确须停锤时应尽量缩短停锤时间。沉桩过程中，出现贯入度反常、桩身倾斜、位移或桩身、桩顶破损，应查明原因，经处理后方可继续施工。沉桩过程中，因地基原因或遇障碍物致使桩位偏移或倾斜时，不得强行纠偏，应会同有关方面研究处理。沉桩时必须采取管桩芯内排气、排水措施及涌土处理。在较厚的粘土、粉质粘土层中施打多节管桩，每根桩宜连续施打，一次性完成。围护结构深基坑中的管桩，宜先打工程桩，后施工基坑的围护结构。4．2．5接桩先用钢丝刷将对接桩头上的泥土、铁锈刷清，露出金属光泽，在底桩桩头上放置一个特制接桩夹具，将待接桩吊入夹具内就位调直，先均匀对称点焊，再对称、分层、均匀、连续进行，焊缝应连续饱满，电焊厚度宜高出坡口1mm。焊接后要进行外观检查，焊缝不得有凹痕、咬边、焊瘤、夹渣、裂缝等表面缺陷。焊缝要自然冷却，焊后冷却时间大于1min，严禁用水冷却或焊好即打。

4．2．6送桩承载力较大的摩擦端承桩，送桩深度一般不宜超过2m，否则，桩头易打碎，桩顶偏位较大。打桩与送桩宜连续进行。当桩为摩擦桩或以摩擦桩为主的端承摩擦桩，且持力层顶面埋深标高基本一致时，送桩深度可超过2m。送桩器要有足够的强度、刚度和耐打性，长度应满足送桩深度的要求。4．2．7打桩收锤及收锤标准当桩尖被打入设计持力层一定深度时，可根据最后10击贯入度及最后1m沉桩锤击数确定是否收锤停打。终止锤击的控制条件称“收锤标准”。收锤标准应根据场地工程地质条件、单桩承载力设计值、桩的规格和长短、锤的大小和落距等因素,综合考虑最后贯入度、桩入土深度、总锤击数、每米沉桩锤击数及最后1m沉桩锤击数、桩端持力层岩土类别及桩尖进入持力层深度、桩土弹性压缩模量等指标来确定。收锤标准应以达到的桩端持力层、最后10击贯入度或最后1m沉桩锤击数为主要控制指标。4．2．8截桩如需截桩时，应有确保截桩后管桩质量的措施，严禁使用大锤硬砸。应先将不需截除的桩身端部用钢抱箍抱紧，然后沿钢箍上缘凿沟槽，再行扩大、截断。钢筋可用气割法切断。4．2．9做好记录施工过程中，要及时做好沉桩施工记录，各种原始记录要求真实、准确，记录及时，有效反映施工的实际情况。第五章质量管理及质量保证措施本工程的质量目标为:合格工程,为确保工程质量达到此质量标准,拟采取以下措施:第一节管理队伍建设择优组建具有丰富经验,管理职能齐全、技术力量强的管理班子。详见第三章第一节人力准备。第二节建立现场质量保证体系由于桩基施工存在着复杂的纵、横关系，非一个施工单位自身能保证整个建筑功能的质量。因此在施工过程当中，应积极组织从设计到施工直至交付桩基验收中各相关部门的沟通工作。第三节加强技术管理1.组织施工技术人员熟悉图纸和说明及有关文件进行图纸会审，弄清设计意图消除设计误差，做好技术交底，交待、按工艺标准和质量要求，严格按图纸规范、规程及施工标准进行验收。2.施工现场设专职资料员，以ISO9001国际标准做好各项施工记录、原始记录等技术资料的整理收集工作，做到整理、填写及时、真实、清楚。3.精心编制施工组织设计，分项工程作业指导书和质量计划，拟定项目，明确分工，责任到人，并严格执行。4.加强放线复测检查，保护好测量控制桩，放测过程中，严格控制桩位、桩身垂直度、桩顶标高的偏差。项目技术负责人、质量员必须逐一复核，确认无误后方可施工。经常对经纬议、水准仪进行校核，发现超过误差规定决不能使用，必须送到计量部门进行校验、更换。第四节认真贯彻落实各项质量管理制度1.积极推行全面质量管理，要求管理层和作业层以及职能部门不断提高各自的工作质量，树立“质量第一”的观点，实行事前控制，预防为主，推行全面质量管理，并在此工程中贯彻国际标准ISO9001：2000系列标准，以此规范质量管理工作，实现有序有效的质量控制和管理。2.实行质量跟踪检查制。开展QC质量活动，现场各专业质量检查员发现问题，分析原因，制定对策，进行改进。尊重、服从建设（监理）单位和质量监督站对本工程的监督检查。针对本工程由项目部会同技术科、质量科制定质量通病防治计划。3.坚持样板制度和操作人员挂牌制度。每个分项工程施工前，均应先做出样板，经检查报经理部质量监督检查验收认可后，方可大面积操作。重点分项工程坚决做谁施工谁负责，并认真做好标记。4.实行质量岗位责任制，现场的项目经理对工程质量全面负责，班组保证分项工程质量，个人保证其操作面工序质量，严格执行工序自检、互检、交接检制度，推行分项样板制。分项工程在“三检”和专业检查基础上，报请质量监督部核验同意后，方可进行后继分项工程的施工。5.实行质量否决制，加大激励机制，坚持贯彻公司质量奖惩制度规定，对工程质量实行重奖重罚，并与评先进，工资挂钩，公司决定将质量奖作为工程活动资金，提前用于工程中，随时给予达到质量标准的职工进行奖励，提高职工自觉干好工程质量的积极性。6.预制桩进场备合格证并认真检查，如有不合格桩应及时清退出场。7.认真收集工程技术资料，按市质监站和市档案馆要求装订成册，竣工以后10天交出全部竣工资料第五节主要质量通病及防治措施5．5．1冲孔灌注桩5．5．1．1桩位偏差

1)桩位偏位的主要原因:

a.测量放线有误或放样标识点变位，而未加以校核纠正。

b.设备安装不水平，冲锤中心没有对正桩中心点。

c.开孔施工时，遇孤石或坚硬障碍导致施工设备位移。

d.灌注过程中钢筋笼未固定好导致桩位偏移。

2)桩位偏位的预防措施及处理方法:

a.加强测量放线定位的精确性，及时检查和校正坐标控制点和水准点。

b.设备安装要水平、周正，桩中心、钻具中心、设备冲击中心三点一线。

c.开孔时要或小冲击规程，遇有孤石或坚硬障碍物应及时采取措施。

d.固定钢筋笼使钢筋笼中心与桩中心一致，并时刻观察钢筋笼的固定情况。5．5．1．2桩端夹泥

1)桩端夹泥的主要原因:

a.灌注混凝土前，对桩孔底沉碴未能彻底清除，斜面土体坍落。

b.发生流砂涌泥现象，未采取相应措施。

2)桩端夹泥的预防措施和处理方法:

a.灌注前必须彻底清除桩底沉碴，施工完毕后要及时灌注，间隔时间不宜超过12h。

b.发生流砂涌泥现象时，要进行护壁处理，孔壁稳定后再灌注混凝土。确保孔底无沉碴。5．5．1．3混凝土离析

1)混凝土离析的原因:

a.骨料级配不当，水灰比过大，使用的水泥品种不当或失效，混凝土搅拌不均匀，运输时间长。

b.灌注导管密封不严，混凝土断断续续地被水稀释而严重离析。

c.导管埋深过浅，冲洗液从管口侵入管内。

d.导管提升速度过快，冲洗液随混凝土面浮浆进入管内。

2)混凝土离析的预防措施和处理方法:

a.对混凝土材料进行现场质量验收，不符合要求的不得使用。检查混凝土配合比，使水灰比符合设计要求。混凝土搅拌均匀达到搅拌时间要求，缩短运输时间。

b.导管使用前要进行密封试验，确定管体、连接接头密封不漏水时，方可使用。

c.导管混凝土埋深不能小于2m，拔管时要准确测量导管埋深。

d.拔管时要均速。5．5．1．4桩身缩径、夹泥和断桩

1)桩身缩径、夹泥和断桩的主要原因:

a.灌注混凝土过程中孔壁坍塌或内挤。

b.地层条件差，流砂、淤泥层厚。

c.钢筋笼外混凝土离析，充填不紧密。

d.混凝土浇注中断，导管上拔时管口脱离混凝土面，泥土挤入桩位。

e.泥浆黏度大超过25s造成泥皮厚，灌注过程中泥皮夹入混凝土中。

2)桩身缩径、夹泥和断桩的预防措施和处理方法:

a.改变施工工艺，调整泥浆性能。

b.缩短成孔时间、灌注时间、成孔与灌注间隔时间。

c.调整混凝土坍落度或掺外加剂，使混凝土和易性好。

d.灌注混凝土时要准备充分做到“万无一失”，导管上拔时严格执行操作规程。

e.泥浆黏度宜控制在25s以下，控制失水量，减少泥皮厚度。5．5．1．5桩身蜂窝、麻面、露筋

a.桩身布筋过密，筋间净距小，混凝土粗骨料难以挤出笼外，混凝土局部严重离析。

b.钢筋笼制作和焊接不直，造成局部钢筋笼与孔壁间隙过小，有的紧贴孔壁。

c.钢筋笼保护层垫块安装不合理或缺失。

2)桩身蜂窝、麻面、露筋的预防措施和处理方法:

a.加强钢筋笼制作的质量控制，选用的混凝土粗骨料不能大于主筋间距的1/3，改变混凝土坍落度。

b.钢筋笼制作时，保持主筋不弯曲，增加加强筋，提高钢筋笼的刚度。

c.加强钢筋笼外导向钢筋，或使用4根定向导管，使钢筋笼居中。5．5．1．6钢筋笼上浮或下沉

1)钢筋笼上浮或下沉的主要原因:

a.钢筋笼定位措施不力，受二次清孔掏碴筒和导管上下的碰撞或拖带而移动。

b.灌混凝土时混凝土下落冲力使笼身上浮。

2)钢筋笼上浮或下沉预防措施和处理方法:

a.加强钢筋笼定位可靠，钢筋牢固的固定在机架上。

b.混凝土灌注过程中，起拔导管要慢稳，控制混凝土初灌量下降速度，减少混凝土冲力。5．5．1．7桩头浮浆厚

1)桩头浮浆的主要原因:

a.混凝土离析，造成桩头以下相当一段上部桩身缺少粗骨料且疏松无强度。

b.由于桩底沉碴过厚和孔底淤浆造成桩头夹泥而使桩头无强度下挖接桩。

2)桩头浮浆的预防措施和处理方法:

a.初灌时先投入一定量的水泥砂浆，然后再倒入按配合比搅拌的混凝土。使用隔水塞，并且隔水塞离浆面距离宜保持0.5m，严禁将隔水塞放入泥浆面以下，以防混凝土离析。

b.保持泥浆黏度不大于25s，泥浆比重不大于1.15。灌注前要进行二次清孔，满足孔内沉碴要求。5．5．1．8承载力达不到设计要求

1)承载力达不到设计要求的原因:

a.灌注时孔内沉碴超过规范要求，形成“软垫子”。

b.未达到持力层设计要求或进入持力深度不够。

c.桩身强度不够出现缩径、夹泥、断桩、蜂窝、桩身弯曲。

2)承载力达不到设计要求的预防措施和处理方法:

a.混凝土灌注前，必须进行二次清孔，并进行孔底沉碴测量，达到规范要求。

b.通过施工试验准确掌握持力层的深度，进入持力层的深度达到设计要求。5．5．2锤击桩5．5．2．1桩顶偏位

(1)桩顶偏位的主要原因:

1)测量放线有误，或放样小桩变位而未加以校核纠正。

2)插桩对中工作马虎，尤其是平头十字形桩尖较难对中桩位中心点。

3)先施工的桩被挤动，特别是在软土层中，桩较密集时，施工引起地基中孔隙水压力迅速增长，把相邻桩推向一边。

4)管桩入土后，遇孤石或坚硬障碍物将桩尖和桩身挤向一边。

5)两节或多节桩施工时，接桩不直，桩中心线形成折线，桩顶偏位。

6)管桩本身弯曲，沉入土后，导致位移。

(2)桩顶偏位的预防措施及处理方法:

1)加强测量放线定位的精确性，及时检查和校正坐标控制点和水准点。

2)开始插桩时，要使桩尖对准桩位中心点，并使桩身垂直。

3)在饱和软粘土地层施工较密集的群桩时，应采取袋装砂井、塑料排水板等可降低孔隙水压力的措施。同时应控制沉桩速度以减少孔隙水压力的增长。

4)施工前认真清除沉桩区域内的孤石和地下障碍物。

5)接桩时，要保证上下节桩在同一轴线上，接头焊接必须严格按操作要求执行。

6)沉桩前严格检查桩身弯曲情况，超过规范要求的桩不得使用。5．5．2．2.桩身倾斜

(1)桩身倾斜的主要原因:

1)打桩机导杆不垂直（导杆本身弯曲，施工场地不平或场地承载力不足引起桩机倾斜）。

2)插桩不正，底桩倾斜率过大；或桩身弯曲度过大，形成香蕉形。

3)开始打桩时，桩身未站稳就猛烈击打；或在淤泥软土层中开打时，易使桩身倾斜偏位。

4)施打时桩锤、桩帽、桩身中心线不在同一直线上，偏心受力。

5)桩垫或锤垫不平，锤击时会使桩顶面倾斜而造成桩身倾斜；或桩帽太大引起锤击偏心使桩身倾斜。

6)多节桩施工，接桩不直；或沉桩时遇到孤石和坚硬障碍物，使桩尖跑位桩身倾斜。

7)先打的桩被挤斜，尤其是打桩顺序不当时更为严重；或先打的桩送桩太深，附近后打的桩会往送桩孔的方向倾斜。

(2)桩身倾斜的预防措施及处理方法:

1)平整场地并加固地基。对软弱地基应铺设碎石并整平，使坡度小于1%，使打桩机不易倾斜。校正打桩机导杆，对弯曲的导杆进行维修或更换。

2)注意校正底桩插桩时的垂直度，弯曲的管桩不得使用。

3)开始打桩特别是在淤泥质软土中开打时要轻击，待管桩入土一定深度，再次校正桩的垂直度无误后，转入正常锤击。

4)及时校正桩锤、桩帽和桩身中心线是否在同一直线上，保证桩顶面与桩帽接触平整。检查桩帽规格是否符合要求，对不合适的桩帽进行改进或更换，保证管桩不受偏心荷载。

5)接桩时必须保证上下节桩在同一轴线上。

6)清除孤石和地下障碍物。

7)合理确定打桩顺序，当送桩太深时，打完桩要及时回填。

5．5．2．3桩顶碎裂

(1)桩顶碎裂的主要原因:

1)桩的制作质量差，如桩身材料质量差，制作工艺不符合规范要求，混凝土配合比不当，水灰比控制不严，混凝土强度达不到要求，管桩制作时，桩头严重跑浆，形成空洞等。

2)蒸汽养护时，养护制度不当引起混凝土脆性破坏或桩身混凝土龄期不足。

3)预应力主筋的墩头高出管桩端面。

4)打桩锤选用不当:锤过重，锤击应力太大易将桩头击碎；锤过轻，锤击次数增多易使桩头产生疲劳破坏造成碎裂。

5)施打时，桩锤、桩帽和桩身轴线不在同一中心线上，产生偏心锤击。

6)桩帽太小、太大、太深，或桩头尺寸偏差太大，桩帽衬垫材料太薄或未加衬垫。

7)贯入度要求太小或总锤击次数过多。

8)在厚粘土层中因故停置间歇时间太长，重新施打时易打碎桩头。

9)送桩器尺寸不合适或倾斜时易使桩头击碎。

(2)桩顶碎裂的预防措施及处理方法:

1)加强管桩进场的质量检查和验收，外观质量不合格或强度达不到要求的桩一律不得使用。

2)加强与供应商的联系，按规定分批抽检桩材质量和配合比以及桩的强度，对加工工艺方面的问题提出改进意见和建议。

3)检查管桩预应力主筋的墩头是否高出桩的端面，当发现高出桩端面的，要进行处理或不得使用。

4)根据设计管桩的规格、型号，合理选择锤型，使之相互匹配。

5)施工时，要始终保持桩锤、桩帽和桩身轴线在同一中心线上，防止偏击。

6)合理选择桩帽，对不符合要求的桩帽进行改进或更换，并及时更换桩帽衬垫使之符合要求。

7)当贯入度要求较小时，应及时与设计单位联系，根据实际情况合理调整贯入度。

8)施工中要保持每根桩施打的连续性，尽量减少沉桩过程中的间歇时间。

9)合理选择送桩器，并合理使用。5．5．2．4桩身断裂

桩身断裂包括桩尖破损、接头开裂、桩身出现横向、竖向或斜向裂缝及断裂。

(1)桩身断裂的主要原因:

1)桩尖破损:在砂土层中施打开口式管桩，下端桩身易发生劈裂；遇孤石或障碍物硬打，易使平头桩尖击碎。

2)接头开裂:接桩时接头焊接质量差；焊接时自然冷却时间不够，焊好后立即施打或焊缝遇水如淬火易脆裂；对接时，接缝间隙只用少量钢板填塞，锤击时应力集中引起接头破损。

3)加工质量差:管桩制作时漏浆严重或管壁太薄，或桩身弯曲度超过规定要求；蒸养制度不当，桩身混凝土变脆。

4)桩身预应力不高，不足以抵抗锤击时出现的拉应力而产生横向裂缝。

5)桩身细长比过大，沉桩时又遇硬土层。

6)打桩锤选择不当，打桩时桩锤、桩帽和桩身轴线不在同一中心线上。

7)管桩在堆放、吊装和运输过程中产生裂纹或折断，而在使用前未加以认真检验。

8)沉桩完毕露出地面部分未加保护，受施工机械的碰撞而断裂。

9)基坑开挖时，操作不当引起桩身大倾斜大偏位而折断桩身。

(2)桩身断裂的预防措施及处理方法:

1)清除地下障碍物，合理选择桩尖类型。

2)按规范要求接桩，提高焊接质量。焊接完毕要采取自然冷却，焊接结束间歇时间大于1min，严禁用水冷却和焊好即打。对接时要对接缝间隙用钢板填满后再焊接。

3)严格管桩进场检查验收，对桩身弯曲矢高大于0.1%桩长的桩不得使用。控制每节桩的长细比一般不应超过40。

4)当发现桩身预应力不高时，应及时向供应商反映，对产品工艺进行改进，对不合格的桩进行更换或退货。

5)按照重锤轻击的原则合理选择锤型，以减小桩身的疲劳和桩身产生的拉应力。施工时使桩锤、桩帽和桩身轴线保持在同一中心线上，防止偏击。

6)管桩在堆放、吊装、运输过程中，严格按照有关规定和操作规程执行。

7)沉桩完毕对露出地面的桩体要采取保护措施，严禁施工机械对桩体的碰撞和破坏。

8)基坑开挖时应在沉桩完成后间歇2周以上方可进行，且应分层开挖。

9)当发现桩身出现断裂后，可根据工程地质条件等实际情况进行补桩。5．5．2．5沉桩达不到设计的控制要求

(1)沉桩达不到设计的控制要求的主要原因:

1)工程地质勘察资料太粗或有误，尤其是持力层起伏标高不明，设计选择持力层不当或设计要求过严。

2)沉桩时遇地下障碍物或局部有坚硬土夹层或砂夹层。

3)桩锤选择太小或柴油锤陈旧，跳动不正常，或自由落锤不顺畅，或蒸汽锤气压不足。

4)桩尖遇到密实的粉土或粉细砂层时，打桩会产生“假凝”现象，使沉桩困难。

5)布桩密集或打桩顺序不当，使后打的桩无法达到设计深度，并使先打的桩涌动上升。

6)桩头被击碎或桩身被打断，无法继续施打。

(2)沉桩达不到设计的控制要求的预防措施及处理方法:

1)工程地质情况应详细探明，做到实际情况与勘察报告相符。必要时应做补充勘察。要合理选择和确定持力层。

2)清除地下障碍物。遇有硬夹层时，可采用先导孔法，先钻后打，以利沉桩。但桩尖至少进入未扰动土层中4倍桩径深度。

3)合理选择桩机和锤型，陈旧设备要及时维修或更换。

4)当沉桩遇到密实粉土或粉细砂层产生“假凝”现象时，应间隔一段时间以后再继续施打即可奏效，但间隔时间不宜过长。

5)根据布桩密集程度，合理确定打桩流水和施工顺序。

6)施工中要采取有效措施防止桩头打碎和桩身断裂。第六章安全文明施工本桩基工程施工安全生产目标是:杜绝重大人身伤亡事故,轻伤故频率控制在0.1%以内,为达到此目标采取以下措施:第一节建立安全保证体系第二节强化安全生产管理加强安全教育，施工人员进入现场必须进行安全教育，组织职工学习并认真贯彻执行安全操作规程。3．做好安全技术交底，各分项工程在进行质量与任务交底的同时，必须同时进行安全技术交底，重点分项工程还必须采取有针对性的安全技术措施，交底双方必须签字。4．安全定期检查制度，执行专职日巡检，班组周检，经理部旬检制度，并及时写出书面记录，如发现事故隐患，做到定人，定时、定措施整改，并监督执行。6．遵章守纪，杜绝违章指挥和违章作业，现场设立十项安全措施及有针对性的安全宣传牌，安全警示标志。7、进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，现场作业按规定穿戴相应的防护用品、用具。8．施工用电用电线路架设符合规程、规定，施工用电用“三相五线制”。现场施工用电所铺的地上电缆做明显标志，注意保护避免受损。每台机械都设置专用开关，开关箱中装设触电保护器。用电设备按规定按（零）熔丝搭配合理。施工机具外露传动部位必须按规定安装漏电保护器，做到一机一闸一保险。第三节文明施工技术措施1．以创建市级文明施工示范工地为目标，落实文明施工管理责任制，将文明施工与工程质量、安全放在同等地位，实行文明施工。2．现场临时设施、机具必须按总平面布置图规定位置布置，工具材料、半成品分类规格整齐堆放。3．“七牌一图”及宣传标牌应设置在现场明显的位置。4．施工用水、电、管线安装必须符合规定，安排排列整齐，禁止任意拉线、接电，夜间施工必须有足够的照明。5．施工现场保持场地平整，道路畅通，并用砼浇筑，排水系统良好，场容场貌整洁，无长流水、长明灯和路障。在现场出口设车辆冲洗台，由专人负责冲洗，不准乱倒垃圾，除对各作业班组划定保洁区外，工地现场设1名专职卫生打扫员，每日清扫包干施工现场清洁文明。6．现场办公生产设施应保持整洁、美观。职工膳食、饮水必须符合卫生规定，定期对炊事员进行体检。7．每天收工前应及时清理回收散落的材料和工具，做到工完料清，谁做谁清，场地整洁，对建筑垃圾跟环卫做好联系及时清运。8．现场设专人负责安全保卫工作，施工现场四周设围护，现场出入口设警卫，经常更换宣传标语，禁止非施工人员进入，工具材料进出口场必须符合规定手续，对财务器材有防盗措施。9．建立文明施工检查制度，每半月组织一次检查评比，奖优罚劣，对检查出问题限期整改。10．施工污水采取有组织排水，避免污水遍地流的不文明现象，泥浆水不经沉淀，严禁排入下水道。11．加强职工的思想政治教育和治安条例、公司纪律、地区内纪律及规章制度培训并考核，考试及格方准入场施工。制定严明的入场管理制度，并三令五申，经常宣传，做到无违法乱纪现象发生。第四节季节性施工措施XX市地处亚热带，属海洋性季风气候，全年大部分时间光照充足，雨量充沛每年五至九月为雨季，夏秋季有台风袭击，根据这一地区特征，在