储罐钢结构安装施工组织设计

年4月19日储罐钢结构安装施工组织设计文档仅供参考，不当之处，请联系改正。一、编制说明炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程编制依据《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-《液体石油产品静电安全规程》GB13348-《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》 GB50341-三、工程概况3.1施工内容和施工范围炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程，具体工作范围以项目下发的工程任务单为准。3.2工程实物量及计划开、竣工日期炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程工期：具体按甲方规定的要求执行。3.3工程设计参数及工艺特点炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程，对科学、合理的组织施工提出极高的要求。本项目建设工期紧，工程量大、施工要求高、难度大。同时，由于是石油化工装置，对焊接的施工技术要求高。施工中对焊接、组对要严格把好质量关，试车阶段耍切实作好各种预防措施，以保证工程及人员安全。详细设计参数见施工蓝图。四、施工进度计划本工程施工计划是按照招标文件的要求以及我公司施工经验编制的。若我方有幸中标，我们将根据甲方工期要求、施工图及现场的实际情况编制出更详细可行的施工作业计划。由于开工日期未定.竣工日期按甲方要求.我单位力争本标段提前3-5天完成任务。五、主要施工方法5.1储罐安装方案编制说明本方案适用于钢结构，储罐的预制、安装。编制本方案时，按照施工图纸和现场提供的资料来完善施工方案。编制依据工程招标文件《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-《液体石油产品静电安全规程》GB13348-《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》 GB50341-施工准备3.1.材料的准备及验收工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。因此材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料的技术要求均应符合设计图纸的有关规定。材料验收及管理主要包括以下几项内容：3.1.1.资料检查储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。3.1.2.外观检查对储罐所用的钢板，严格按照技术文件GB150及GB3531标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-的有关规定。3.1.3.焊接材料验收焊条应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属扩散氢含量。所有焊接材料应符合JB/T4747-的有关规定。3.2.技术准备3.2.1.认真做好设计交底和图纸会审工作。3.2.2.熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。3.2.3.详细向施工班组进行技术交底。3.2.4.根据焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。3.3.现场准备3.3.1.平整施工现场，选定材料、构件存放场地。3.3.2.接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。3.4.工装卡具和计量器具准备3.4.1.制作罐壁板放置胎具等。3.4.2.制作工装卡具。3.4.3.使用的计量器具均在周检期内。3.5.基础验收3.5.1.安装前，由施工部组织，技术部、质安部、安装队参加，对储罐基础表面进行交接工作。3.5.2.交接时，基础表面应有明显的中心线和标高标记；储罐基础应符合下列规定：a、基础中心标高允许偏差为±20mm。b、支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定：a)有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。b)碎石环梁和无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周方向内任意两点的高差不应大于20mm。c、沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。4.施工顺序两台罐同时施工，每台罐的施工顺序如下：施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→罐底板、壁板、罐顶板防腐→基础验收→罐底垫板铺设→罐底板铺设→罐底板焊接→中幅板真空试漏→安装支墩→安装上数第一圈壁板→安装包边槽钢→安装网壳→安装罐顶板→罐顶内部防腐→罐顶劳动保护及附件安装→背杠、液压千斤顶安装→提升第一圈壁板→组对、焊接上数第二圈壁板→→无损检测→罐内壁防腐→组对、焊接第三圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→拆除支墩→倒装器具拆除→罐壁开孔、配件、附件安装→组焊大角缝→组焊收缩缝→真空试漏→防腐→不锈钢内浮盘安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→竣工验收。5.施工方法5.1.罐体预制5.1.1.一般要求储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。罐底板、罐壁板、罐顶板和罐底边缘板切割采用半自动切割机，切割薄板时要注意控制板边缘变形。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。5.1.2.底板预制根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张罐底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机。预制好的罐底板应做好标识，然后进行底面防腐。罐底板的预制主要工序：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。底板预制应符合下列规定：罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%—0.15%。边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于mm。底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm.弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：表2形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±3对角线之差│AD-BC│≤35.1.3.壁板预制罐壁板的预制工序：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→火焰切割加工坡口→滚板成型→检查、记录→防腐→准备安装组对。壁板预制前应绘制排板图，排板图应符合设计图纸上的要求，并应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm。底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于300mm。罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离不得小于250mm。壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于mm。罐壁板预制要严格按照排板图上的要求进行，采用火焰切割的方法进行坡口加工，同时要做好预制检查记录。罐壁板采用净料法进行预制。罐壁板的下料周长按下式进行计算：L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ式中：L—壁板周长(mm)Di—油罐内径(mm)δ—油罐壁厚(mm)b—对接接头间隙(mm)a--每条焊缝收缩量(mm)取2mmΔ—每块壁板长度偏差值(mm)n—单圈壁板的数量罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零。壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：表3壁板尺寸允许偏差测量部位板长AB（CD）<10m宽度AC、BD、EF±1mm长度AB、CD±1.5mm对角线之差│AD-BC│≤2mm直线度AC、BD≤1mmAB、CD≤2mm壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回的塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板摆放专用胎具如附图所示：图1壁板摆放专用胎具示意图5.1.4.罐顶三角型网格严格按照厂家指导要求安装。5.1.5.罐顶蒙皮预制罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于300mm，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：

图2罐顶蒙板示意图5.1.6.不锈钢制内浮盘由厂家安装5.1.7.构件、附件预制抗风圈采用冷加工的方法。热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm。弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制。整体预制完毕后，用吊车配合进行安装。量油管、导向管可分段预制，现场拼装。30000m³不锈钢内浮盘是成套的组合装配件，不锈钢内浮盘在预制厂预制完毕后，在储罐内装配即可。但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内。5.2.储罐安装5.2.1.安装方法本工程储罐采用集中控制液压提升倒装法进行罐体安装。具体如下：(1)提升系统结构液压提升系统由液压站、油路管线、提升系统三部分组成，如图所示。图3图3液压提升系统结构示意图提升系统油路管线液压站油泵压力表电磁换向阀排气阀控制阀a.液压站液压站主要由电动机、液压泵、油槽、电磁控制阀等组成。液压站经过液压泵提供动力液压油，经过电磁控制阀的调控来实现提升系统的升降。液压站体积小，结构简单，易于操作，而且可靠性强，维护、维修方便。b.油路管线油路管线采用的是多段高压软管，在使用时根据提升系统的多少增减和组合，管线连接简单、灵活，使用维护方便。c.提升系统卡块弹簧卡块弹簧卡块限位板图4卡头结构示意图上卡头上卡头松卡式千金顶下卡头支架提升杆滑动托架图5提升系统结构示意图提升架结构由两根［16槽钢构成；千斤顶为穿心式双作用液压千斤顶，单台千斤顶额定载荷16T，步进行程为100mm；上下卡头为穿心自锁式卡头。系统整体结构简单，几何尺寸小，重量轻，安全可靠。(2)工作原理a.液压站由2个液压泵提供动力液压油，经油路管线进入液压千斤顶下油嘴，液压千斤顶顶升带动提升杆、滑动托架顶升背杠，罐体提升（此过程提升系统的上卡头锁死，下卡头松开）；b.液压千斤顶完成一个步进行程（100mm）后，电磁阀换向，液压油经管路系统进入液压千斤顶上油嘴，液压千斤顶反向动作（此时上卡头自动松开，下卡头自动锁死，提升杆、滑动托架以及罐体静止）；c.液压千斤顶复位后，电磁换向阀换向，重复以上过程，重复循环直至完成整个提升过程。(3)液压提升机的技术性能表4松卡式液压提升机技术参数额定提升力额定油管液压行程提升杆直径下滑量油缸形式外形尺寸最大提升高度160KN20MPa100mm32mm<3mm双作用260×240×39002600(4)液压控制柜的选用表5BY型液压控制柜技术参数BY—36型BY—60型额定压力MPa2020额定流量L/min3660电机功率Kw1522油泵排量ml/r2563外形尺寸mm1100×831×1060（1200）1330×950×1100（1260）质量kg450640出油嘴螺纹M33×1.5M33×1.5回油嘴螺纹M33×1.5M33×1.5按照上表液压控制柜产品说明书的规定，30000m3选用BY-60型液压控制柜的动力站。(5)提升系统的设置a.30000M3罐体最大提升荷载:Pmax=(Q1+Q2)K式中:K—摩阻系数,取K=1.15Q1—罐体最后提升荷载4900KNQ2—胀圈、龙门板等附加荷载98KNQ1=第十一圈～第二圈壁板+加强环+包边槽钢+网壳+蒙皮+罐顶附件+顶部过道和栏杆+加强圈+其它=500000kgQ2≈10000kg∴Pmax=（500000+10000）×1.15×9.8/1000=5747.7KNb.液压提升机数量的确定n>Pmax/Q式中:n—液压提升机数量(圆整后取双数)Q—液压千斤顶额定承载力160KN∴n=5747.7/160=35.92个取n=40个c.液压提升机间距确定为满足罐壁提升起重时，不产生失稳变形及胀圈刚度的需要：b≤4～5.5m∴D∏/n=44×3.1416/40=3.4m∴3.4<b,符合要求(6)组装注意事项在罐顶蒙皮铺设完焊接前，根据现场的实际情况，安装液压顶升机。最底层壁板需留一张板纵缝不焊，待环缝组对后在此开大门，撤出倒装机具、运入并安装内浮盘后封闭大门并焊接。5.2.2罐底组装基础验收合格后，在基础上确定罐的0º，90º，180°，270°的位置，作为罐底铺设的基准线。以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径比设计直径放大40mm。具体施工工序：施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设、组对→中幅板垫板铺设→中心线走廊板铺设→两侧走廊板铺设点焊→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内刷可焊漆。（1）边缘板铺设：a.边缘板铺设时，按0°→90°、0°→270°、180°→90°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。b.边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。对口尺寸及坡口形式如下：边缘板坡口尺寸示意图c．弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊道焊完后，按图纸要求进行射线检测，合格后将焊道壁板位置磨平。边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊（不允许一次焊接成型，至少两遍成形。）结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。（2）中幅板安装a.先在罐基础上标记出所有垫板的位置，将垫板铺设到罐底后在进行铺板。b.铺设中心定位板即水平中心线所在的1#、2#板，如下图：底板铺设布置示意图b.铺设中心定位板后，将上下两侧的1#、3#、4#板进行铺设，再按照从中心向左右两侧的方向进行铺设。同理进行其它部分铺设。c.中幅板边组对边点焊，点焊时中幅板要与垫板紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊10mm的方法进行。5.2.3.蒙皮安装按罐顶方位图，从罐基础上的轴线标记处引至网壳锥板上，校核正确后分出45°轴线。蒙皮板按照如下施工顺序进行铺板：先中心，后四周地对称施工，即在圆周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。用吊车铺设罐顶中心板，把中心点移到罐顶板上，校核正确后各标记处拉钢丝线。铺设罐顶十字中心板，搭接处点焊，罐顶板反面不焊，用拉钢丝线控制铺板的人字头角。罐顶板铺设自上而下，沿罐顶中心向四周铺设，使网壳均匀受力，防止网壳受力不均产生局部变形。蒙皮铺设后局部凸凹度较大的部位要进行调整，合格后方可进行焊接。焊接时，网格中心部分的顶板应有相应的支托，以防止施工过程中产生较大的变形。蒙皮的焊接外部采用满焊，内部采用间断焊，隔300mm焊接100mm；蒙皮与网壳之间不得焊接。过程质量控制要点：a.罐顶板搭接宽度不小于25mm。b.罐顶板网壳上的凹凸变形，焊接前采用弧形工装进行临时加固，或用手拉葫芦对凸出部位拉紧，凹陷部位可用液压千斤顶顶出。罐顶附件和罐顶一起安装完毕后采用煤油作罐顶渗漏检查。5.2.4.壁板的组装（1）施工工序罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸，其具体工序流程为：准备工作→顶圈壁板组装→包边槽钢安装→网壳安装→蒙皮安装→罐顶栏杆、平台劳动保护安装→罐顶附件安装→提升下面各圈壁板安装。（2）施工工艺本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，经过液压控制系统，使液压千斤顶往复运动，使提升杆不断上升，从而带动已倒装好的罐体上段上升，直到对接位置的高度。对接组焊后，松开液压千斤顶的锁紧装置，落下提升杆及配套提升装置，在进行下一圈板的提升，依次循环直到罐体完成。(3)罐壁组装的一般的要求壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，按排版图对号入座，需要校正时，防止出现锤痕。按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线。沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔400㎜在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。在顶圈罐壁底部组对胀圈，胀圈槽钢选用[28槽钢对接成方钢形状。胀圈与壁板间用自制龙门卡具焊接连接。待一圈壁板提升到位后，割除卡具，用倒链放下胀圈。焊接处用磨光机打磨平整。壁板纵向焊缝组对，利用底板上焊接内侧挡板限位组装卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组对卡具进行间隙调整。组对时应保证内表面齐平。环向焊缝组对时，用楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对缝过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全内环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图。采用自动焊时，其错边量不应大于1.5mm。罐壁环向对接接头的组装间隙为：0～1mm。表6顶圈壁板的组装允许偏差项目允许偏差（mm）相邻两壁板上口水平度2整个圆周上任意两点水平度6壁板的铅垂度3任意两点半径偏差±25壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下表要求。表7内表面错边量允许偏差（手工焊）项目板厚（mm）错边量允许偏差（mm）纵向焊缝δ＞101/10δ且不大于1.5纵向焊缝δ≤10不大于1环向焊缝δ≤8不大于1.5环向焊缝δ＞81/5δ且不大于2——组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合下表要求：表8罐壁局部凹凸变形板厚（mm）罐壁局部凹凸变形（mm）δ≤12≤1512＜δ≤25≤13δ＞25≤10——组装焊接后，纵焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查，环焊缝角变形用1米直线样板进行检查，并应符下表所示的要求：表9角变形允许偏差板厚（mm）角变形（mm）δ≤12≤1212＜δ≤25≤10δ＞25≤8——罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下表的要求。表9罐体总体几何尺寸允许偏差（mm）序号检查项目允许偏差1罐壁高度不大于设计高度的0.5%2罐壁垂直度≤503椭圆度±19(4)背杠的设置考虑液压提升系统底座板的高度，在每圈壁板内侧下口80mm处设置背杠，并用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定。背杠采用［28的槽钢滚制而成。根据罐体直径大小，将背杠分段制作。在背杠的分段连接处采用50吨千斤顶顶紧，也使其紧贴罐壁板。(5)第十圈至第一圈壁板组对提升前检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，提升装置是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，提升装置有无异常等。如无问题，可继续提升。如果不同步，则个别调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。提升到位后，`开始组对壁板的环缝。环缝组对点焊完毕后，焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用提升装置将背杠放下，重新安装到下圈板下口，并顶紧固定好。下圈围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，重复上述检查，提升壁板，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。罐壁上的附件（包括盘梯支架）随罐壁提升同步安装焊接，以减少高空作业。盘梯整体预制，罐体组装完后利用吊车分段安装就位。(6)焊缝组对纵缝组对间隙为3±1mm，壁厚大于10mm时采用双面坡口；壁厚小于或等于10mm时采用单面坡口。罐壁纵缝组对前，利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组合卡具进行间隙调整。横缝组对间隙为2±1mm，壁厚大于或等于12mm时采用双面坡口；壁厚小于12mm时采用单面坡口。横缝组对在纵缝焊接完成后进行。横缝组对应保证内口平齐，并根据横缝的角变形情况，利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。5.2.5壁板吊装每张壁板吊装前必须焊接2点吊耳，起吊移动期间必须有溜绳，吊臂旋转范围内严禁站人。吊耳在起吊前必须经过吊车指挥人员检查认可后才能够使用。5.2.6包边槽钢安装包边槽钢在安装前要检查圆弧半径是否与图纸相符，在安装前要进行排版，满足拼接位置与罐壁立缝距离不小于200mm，与罐顶网架支座中心距离不小于600mm，槽钢与壁板和加强肋板、支座焊接满足图纸要求。5.2.7.镶嵌式不锈钢内浮盘安装由厂家指导安装5.2.8附件组装(1)开口接管安装壁板上的开孔应在画线并确定位置和大小无误并经共检后，方可开孔，开孔焊接前，罐壁板加弧板支撑拘束固定，然后将接管组对，待里外口焊完后,再焊接补强板。罐体的开孔接管，应符合以下要求：a.开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm。b.罐顶透光孔、罐壁人孔、清扫孔、进出油管接管口等口径大于DN250以上的开孔补强板的曲率，应与开口位置的罐体曲率一致。c.开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面与接管的轴线垂直，倾斜不大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。d.量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%,且不得大于10mm。e.在油罐试水压过程中，应调整浮盘支柱的高度。f.密封装置在运输安装过程中应做好保护，不得损伤。橡胶制品安装时，注意防火。(2)加强圈随罐壁安装加强圈在安装前要复测加强圈的圆弧度和平整度，在预制过程中，对其圆弧度和平整度要严格控制，尽量使偏差最小，加强圈的分段预制也尽可能加长，加强圈在安装过程中，接头处要用外弧样板进行检查，合格后组对焊接接头。(3)盘梯及平台安装。盘梯及平台的三角架、垫板按图纸随着罐壁的安装而安装，而且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。（3）罐顶开口罐顶开孔前，先按照图纸标记处开孔中心位置，再检查开孔位置石油与罐顶蒙皮焊道或者三角型网架相碰，如果开孔位置不符合规范要求，要按所在半径的圆周适当移动距离，待所有开孔位置确定后，画出开孔方位图上报设计、监理和业主确认后在进行开孔。5.3.储罐焊接5.3.1.焊接管理5.3.1.1焊接工艺评定储罐施工前，需按照JB4708-《钢制压力容器焊接工艺评定》和GB50128-规定进行焊接工艺评定，对接焊缝的试件，除作拉力和横弯试验外，还需作冲击韧性试验。5.3.1.2焊工的培训管理参加储罐主体焊接的焊工必须具有同种位置的焊工合格证。在施工中若焊工的焊接一次合格率低于92％时，或不遵守工艺纪律时，应重新按GB50128-的要求进行培训和考试，合格后方能重新参与主体焊接。若再有上述现象发生，则取消该焊工的施焊资格。5.3.1.3焊接材料管理焊接材料应有质量合格证明。焊接材料应设专人负责保管，并按规定进行烘干和使用。焊接材料应按部位领用，焊材管理人员应作好记录。焊接材料应保管在避风处，通风好，不潮湿的仓库内，湿度不大于60％。5.3.1.4焊接环境在下列任何一种情况下如不采取有效措施不能进行焊接：雪天或雨天。手工焊时，风速超过8m/s；氩弧焊时，风速超过0.5m/s。大气相对湿度超过90％。焊接环境气温：普通碳素钢低于－20℃时；低合金钢低于0℃时。5.3.1.5焊接工艺施工时应按照焊接工艺指导书的要求，严格控制焊接线能量，规定焊接电流的上限值，规定不同焊接接头的层树、道数，规定最小焊接速度，控制层间温度。5.3.1.6焊接材料选用表10焊材选用表Q345RQ235BQ345RJ507J427Q235BJ427J427中幅板焊接（Q235B+Q235B）二保焊打底埋弧焊ER50-6H08A(焊丝和碎焊丝)HJ431（焊剂）5.3.2.焊接施工5.3.2.1罐底焊接罐底边缘板焊接采用手工电弧焊的焊接方法。中幅板采用二保焊打底，埋弧焊填充包面的方法进行焊接。埋弧焊是当今生产效率较高的机械化焊接方法之一,熔渣隔绝空气的保护效果好，焊接参数能够经过自动调节保持稳定，对焊工技术水平要求不高,焊缝成分稳定，机械性能比较好。在满足焊接接头力学性能要求的前提下，提高熔敷速率能够提高生产率。用常规的埋弧焊（SAW）焊接中厚板结构，如果提高熔敷速率，就要加大焊接线能量，其结果是焊接熔池变大，母材熔化量增加，焊缝化学成分变差，焊缝组织粗化，焊接热影响区扩大而且性能变坏。添加合金粉末的埋弧焊(submergedarcweldingwithalloyedmetalpowders，SAW-AMP）是一种能够提高熔敷速率，又不使焊接接头性能变差的高效焊接技术。基本做法是在坡口中预先铺放一层金属粉末(或金属细粒、切断的短焊丝等)，然后进行埋弧焊。由于埋弧焊的焊丝产生的热量被熔化的碎焊丝吸收，对罐底板焊接后的变形影响减小，罐底整体成型好。焊接前采用抛光机彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、沙土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。(1)中幅板焊接：中幅板为对接形式，焊接采用二保焊与埋弧焊相结合的方式。焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝。★中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，让其自由收缩。★先焊接定位板两侧的1#板，以三块板为一组进行焊接，再焊接各组之间焊缝。★每一条长焊缝都要从中心两端进行焊接。(2)边缘板焊接：边缘板为对接形式，焊接采用手工焊。★边缘板的焊接分两步进行：先焊接边缘板对接焊缝端部300mm长焊缝，即壁板安装处，焊后将焊缝打磨平，并进行100%射线探伤。(3)中幅板与边缘板的搭接收缩缝及剩余的边缘板对接焊缝，留待壁板与边缘板的角焊缝施焊完毕后再进行，并采取如下措施：★施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地方找平；★施焊部位初层焊接，焊工要对称分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一般不超过600mm；(4)收缩缝焊接收缩缝焊接必须在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后再施焊。收缩缝的初层焊采用手工焊，焊接时采用分段退焊或跳焊法。焊接时，先焊径向焊缝然后再焊收缩缝，收缩缝焊接前要将中幅板和边缘板沿圆周方法间隔2m点焊。(5)大角缝焊接罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，焊接采用手工电弧焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。5.3.2.2罐顶板焊接罐顶的焊接(1)罐顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝。(2)蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊。(3)蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；蒙皮不得与网壳焊接。5.3.2.3.壁板焊接(1)焊接顺序第一圈壁板纵缝→第二圈壁板纵缝→第一条环缝→第三圈壁板纵缝→第二条环缝→第四圈壁板纵缝→第三条环缝→第五圈壁板纵缝→第四条环缝→→第十条环缝→底圈板纵缝→底圈壁板与底板边缘板角焊缝。(2)焊接方法：采用手工电弧焊。(3)焊接措施壁板纵环缝焊接时先焊外侧，背面用碳弧气刨清根，并用砂轮打磨后进行焊接，焊接时焊工要对称分布焊接方向、速度、焊层道数要基本一致，并采用小焊接规范分段退步法焊接，分段长度纵缝一般不超过500mm，环缝不超过600mm，立缝在焊接前应用圆弧板做好加固。(4)采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。6.焊缝的检查与验收6.1.焊缝的外观检查焊缝表面应无熔渣、飞溅。6.2.焊缝的表面质量焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；底圈壁板与边缘板的T形接头，罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm；凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；焊缝的余高，应符合下表规定：表11焊缝余高表板厚(δ)（mm）罐壁焊缝的余高（mm）纵向环向δ≤12≤1.5≤2≤2.012<δ≤25≤2.5≤3≤3.06.3.焊缝检查及严密性试验从事储罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。焊缝检查及严密性试验按设计图纸及GB50128-要求执行。7.充水试验罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。充水过程中，设置专人进行监控，发现异常情况应及时处理，处理合格后方可继续上水。充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。7.1.充水试验7.1.1.一般规定充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。充水试验，应检查下列内容：a.罐底严密性；b.罐壁强度及严密性；c.拱顶的强度、稳定性及严密性；d.内浮顶的升降试验及严密性；e.基础的沉降观测；充水试验用水应使用洁净水；充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；充水试验的检查项目、试验方法及合格标准。7.1.2试验要求表12充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表试验项目试验方法合格标准罐底强度及严密性试验充水试验，观察基础周边无渗漏为合格罐壁板强度及严密性试验充水至设计最高液面，保持48h无渗漏、无异常变形为合格内浮顶的升降试验充水、放水时检查内浮顶升降、导向机构、密封装置等内浮顶与液面接触部分、内浮顶及附件与罐体上的其它部分有无干扰。浮顶升降平稳、灵活，导向机构、密封装置无卡涩现象、密封装置密封良好、浮盘无渗漏7.1.3.储罐沉降观测a.在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的1/4、1/2、3/4时停止灌水进行测量并做好记录；b.在水灌满后进行沉降测量，并在48h后再进行测量；放水后再进行测量。每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，无问题后方可进行下步工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下步工作；7.2.4.储罐内浮顶的升降试验储罐的内浮顶升降试验在储罐充水试验过程中进行。充水过程中检查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有，应进行及时处理或应放水处理后重新灌水检查；当充水试验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降过程是否平稳、顺畅，是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应在放水后进行及时妥善处理。水放净后检查浮盘是否有变形、各连接部位是否连接牢固、浮盘的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好试验及检查记录。8.质量保证措施必须保证检查、施工所用计量测量器具的准确可靠，严格执行“ISO9001”关于检验、测量和试验设备的控制程序。严格质量把关，对于上道工序不合格的，不能批准转交下道工序施工。对于施工过程中发现的质量问题，应及时监督操作者纠正。对于不符合要求的，应坚持原则，立即提出停止施工，同时向主管部门领导汇报。电焊工、起重工等特殊工种必须持证上岗。各施工班组组长亲自或委派伙长做好班组的自检记录、焊接记录，队长应做好监督工作，技术员应定期检查班组自检记录和焊接记录。质量检查人员应随时检查施工班组的自检记录，发现问题及时纠正；认真做好质量检查日记，记录监督检查存在的问题及处理情况。严格按公司程序文件的要求进行施工管理，将《进货检验和试验控制程序》作为到货钢材、管材、管件、阀门、焊材等材料质量检验的执行文件，严把质量关。5.2钢结构施工方案1、编制依据1.1招标文件1.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-1.3《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263-1.4《工程建设安装工程起重施工规范》HG20201-1.5《焊接H型钢标准节点通用图》HG21541-921.6《热轧H型钢标准节点通用图》HG/T21610-962、施工程序所有材料经验收合格后，在预制场内进行下料、钻孔、组装、焊接成半成品，运至安装位置后再组装焊接。2.1钢结构安装施工工艺程序施工前准备号料施工前准备号料下料制孔部件加工核对图纸、放样编制施工方案并报批准材料进场检验校材料进场检验校正材料采购确定孔材料采购确定孔位检验检整验理验交收检验检整验理验交收工运至安装现场除锈防腐半成品检验、编号焊接接验组装梁柱焊接检验3、主要施工方法与技术措施施工准备阶段3.1技术准备3.1.1施工技术人员应及时联系设计单位及有关主管部门进行设计交底，并作好记录。3.1.2施工技术人员依据施工图纸和规范要求，编制施工方案，并下自检记录表，指导施工班组作好自检准备工作。3.1.3施工作业班组应认真熟悉图纸和规范要求。3.2施工准备3.2.1设立专门的钢结构预制加工场，包括：原材料堆放场，散料号料调直场，组装钢平台，半成品堆放场，焊条库，乙炔气钢瓶、氧气钢瓶库棚等。放样、制作、焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风雨棚，瓶体固定牢固，平台接地等安全设施齐全。3.2.2进入现场的施工机具作好进厂记录。对已进场的各种施工机械进行必要的检查、维修、试运行。各种施工机械应保证性能完好，满足施工要求。3.2.3对施工用的计量器具等应经校验合格，并在有效周检期内。3.3基础验收钢结构安装前，应按以下要求进行基础验收：3.3.1检查基础的定位轴线、每个基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的规格和位置、地脚螺栓紧固是否符合设计要求。3.3.2检查气化框架混凝土柱上的预埋板是否满足安装需要。3.3.3检查基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3.3.4按设计图纸，用钢卷尺、盘尺、直尺及水准仪测量各部位尺寸，允差应符合下列规定：检查项目允许偏差（mm）备注基础上柱的定位轴线1.0拉尺检查基础顶面标高0～-20立柱采用灰志法找正基础顶面水平度1/1000用水平仪检查地脚螺栓位移5.0拉尺检查地脚螺栓露出长度0～+30拉尺检查地脚螺栓螺纹长度0～+30拉尺检查3.4材料验收3.4.1进入施工现场的所有材料必须有质量证明书，并符合现行国家标准。材料到场检验合格后报监理确认。3.4.2材料应分类堆放整齐，并有标识牌标识。3.4.3钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。3.4.4钢材在检验及施工中如有超标准的变形应按要求进行矫正。钢结构制作钢结构制作工作在特设的预制场进行。放样放样工作必须在放样平台上进行，放样依据施工图及加工图。筋板、连接板及支撑、剪刀撑部位，必须放样核对，制作放样样板。放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。放样的允许偏差如下：序号项目允许偏差（mm）1平行线距离和分段尺寸±0.52对角线差1.03宽度、长度±0.54孔距±0.55加工样板的角度±20′下料下料前，应仔细核对图纸，并核对单件图与总图是否相符。零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆、脏物等清理干净。钢材下料切割方法：对H型钢、钢板、角钢采用手工气割，气割后应采用砂轮机对切割面进行修平处理，清除熔渣。对于焊接H型钢下料切割方法：焊接H型钢下料时要注意防变形，下料切割方法见下图：钢材的矫正钢材在检验及施工中如有超标准的变形应进行矫正，矫正可采用火焰矫正或大锤敲击矫正。矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。钢材矫形后的允许偏差应按下表执行：项目允许偏差（mm）图例钢板的局部平面度t≤141.5Δ1000t＞141.0型钢弯曲失高l/1000，且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100，双肢栓接角钢的角度不得大于900ΔbbΔ槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80bbΔΔ工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100，且不应大于2.0bΔΔhb制孔所有立柱柱脚板上的螺栓孔均采用磁力钻钻孔，严禁采用割孔。钻孔完毕后，应对孔两侧毛边进行打磨。构件的接长构件应尽量从长杆件上切割得到，应尽量减少拼接。但考虑到节省材料，必要时构件可采用焊接接长。根据实际材料到货情况，管廊立柱H型钢接口形式如图1所示。图1管廊立柱拼接形式H型钢横梁的拼接翼缘采用45°斜口对焊，腹板采用直坡口对焊，均为全熔透焊缝，梁的拼接位置约在1/3梁长处，柱的拼接宜设在柱中间1/3内。角钢需要接长时，采用45º斜接，接缝应开制坡口，全熔透焊接。拼接焊缝焊接后，应按规范要求进行检查。H型钢对接缝应进行超声波检验（20％），并将焊缝尽量磨平。对于焊接H型钢的制作：腹板与翼缘板的组合焊缝采用熔透焊，腹板与翼缘板的拼接缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和缺陷的集中。其焊接应采用大电流对称快速焊，焊接分多遍进行，禁止在一处一直焊满。焊接时为防止其变形，可按照下图进行施工。焊接H型钢因焊接产生的变形用火焰矫正调直，具体做法应符合规范的相关规定。钢结构组装构件的组装应根据图纸节点要求。管廊“门”字形和“U”型结构预制完后运至现场组对焊接后整体吊装。原则上主体结构的柱、梁、支撑件的焊接工作应在制作时完成。构件组装前，应仔细核对各零件的尺寸是否与图纸无误。构件组装时，应确保组装质量，点焊固定后，应仔细核对组装尺寸，核对无误后，方可进行焊接。对于易造成焊接变形的零件，应采取防变形措施（包括加防变形支撑和采取合理的焊接工艺及顺序）。构件组装焊接完毕后，应再一次核对组装尺寸，检查验收合格后，进行编号，交防腐专业施工。已制作的构件应按分类妥善放置，不得多层叠放，防止变形。4、钢结构焊接焊工资格凡参加本工程焊接的焊工，必须经考试合格并取得合格证书，焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。施焊前，应根据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺规程。焊接工艺试验时严格根据焊接工艺规程进行施焊。焊接方法采用手工电弧焊。焊材选用及焊条干燥条件a、焊材选用施焊材质焊条牌号Q235-BJ422b、焊条干燥条件牌号干燥温度干燥时间允许使用时间重复干燥次数J422150℃1h4h≤2次焊材管理施工中所用的焊材，必须具有出厂合格证书，质保书内的化学成分及机械性能必须符合国家有关规定。焊材的储存库应保持干燥，相对温湿度不大于60%，并有专人保管焊条的进出、烘干、发放回收，记录签名、焊工领取焊条的时间、直径、数量和焊接内容、回收时间。且焊材管理人员应做好焊条的进入库、烘烤、发放记录。焊条烘干后应存放在100℃的恒温箱内随取随用，药皮应无脱落和明显裂纹，否则不能使用。焊条使用时，应存放在100℃保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘干温度重新干燥。焊接检验梁的对接焊缝检查一般应符合二级质量标准。焊缝形式全熔透焊缝焊缝等级二级探伤比例20％焊缝的表面质量a、焊缝焊接完毕，应立即将熔渣、飞溅清理干净，对焊缝表面进行检查。b、焊缝表面及热影响区不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹和电弧擦伤等缺陷。c、角接焊缝的焊脚尺寸应符合设计图纸规定。焊缝无损检测a、从事焊缝无损检测的人员，必须持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级证书。b、对设计要求全焊透的二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验，探伤比例为20%。探伤比例的计算方法：对制作时的焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。c、二级焊缝焊接接头的超声波检测标准：执行GB11345-95，评定等级Ⅲ级，检验等级B级。5、钢结构安装钢结构安装过程中，应加强对构件的保护，防止发生变形和损伤面漆。基础验收合格后，每个基础铲除麻面，钢柱用60×120垫铁找平找正，相邻柱间高差应不大于2mm。构件吊装前将表面的污物清洗干净。预制好“门”字架或“U”型吊架放置到基础上或框架楼面下，调整好垂直度，然后紧固地脚螺栓或点焊至楼面预埋板上，每安装好相邻两个“门”字架或“U”型吊架后，再安装它们之间的横梁等部件，如果有剪刀撑的留在最后安装。检查合格后进行最后的焊接工作。横梁安装时，应沿立柱搭设组装脚手架。每个柱与梁连接处以下1米位置用脚手架绑扎操作平台，满铺跳板，周围设拦腰杆，以保证柱接头及梁安装作业人员的安全。立柱周围架子搭设图见下图。钢结构吊装构件吊装必须使用尼龙吊装带或带保护套的钢丝绳，以保护表面油漆层。钢结构采用25t汽车吊吊装。吊装用索具必须经过验算满足要求。钢结构质量检验焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。焊缝外观缺陷检验应符合下列要求：序号检查项目检查方法允许偏差1未焊满焊缝检测尺检查≤0.2+0.02t,且≤1.0长度≤25%焊缝长2根部收缩焊缝检测尺检查≤0.2+0.02t,且≤1.03咬边焊缝检测尺检查≤0.05t且≤0.5两侧长度≤10%焊缝长4弧坑裂纹用肉眼和放大镜检查不允许5电弧檫伤用肉眼检查不允许6飞溅用肉眼检查消除干净7接头不良焊缝检测尺检查缺口深度≤0.05t,且≤0.5，每米不超过一处8焊瘤用肉眼检查不允许9表面夹渣用肉眼检查不允许10表面气孔用肉眼和放大镜检查不允许11角焊缝厚度不足焊缝检查尺和直尺检查≤0.3+0.05t，且≤2.0长度≤25%焊缝长12角焊缝焊脚不对称用直尺检查差值≤2+0.2h注：表中t为连接处较薄的板厚。半成品检验标准构件外形尺寸的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法备注1实腹梁两端最外侧安装距离±3.0用钢尺检查2构件连接处的截面几何尺寸±3.0用钢尺检查3受压构件（杆件）弯曲矢高L/1000，且≤10.0用拉线、直角尺和钢尺检查L为构件长度钢柱外形尺寸的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法备注1柱底面到牛腿支承面距离±L1/，且±8.0用钢尺检查L1为柱底面到牛腿支承面距离2牛腿面的翘曲2.0用拉线、直角尺和钢尺检查3柱身弯曲矢高H/1200，且≤12.04柱身扭曲牛腿处3.0用拉线、吊线和钢尺检查其它处8.05柱脚底板平面度5.0用1米直尺和塞尺检查6柱脚底板螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0用钢尺检查钢结构中柱子安装的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法备注1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查2柱基准点标高+5.0～-8.0用水准仪检查3柱弯曲矢高H/1200，且≤15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查H为立柱高度4柱轴线垂直度H≤10mH/1000用经纬仪或吊线和钢尺检查H为立柱高度H＞10mH/1000，且≤25.06、工期保证措施在施工中，严格计划管理，紧紧围绕施工并贯穿施工全过程，抓住施工关键线路，跟踪检查落实计划执行情况。加强与业主、监理及设计部门的联系，由专业工程师负责技术沟通工作，及时解决施工中存在的技术问题。由现场施工经理负责施工沟通工作，及时解决施工中各方面协调工作。各项联系应以规定的书面形式及时上报上级管理部门，并尽快落实，以免工期受到不必要因素的影响，保证工程的顺利进行。7、工程质量保证措施及控制点设置7.1建立现场质量保证体系施工经理施工经理技术负责人技术负责人质检负责人安全负责人质检负责人安全负责人电焊组管铆工组安全员安装施工队技术员电焊组管铆工组安全员安装施工队技术员7.2质量会议项目部每月召开一次质量会议，检查当月的质量体系运行及质量计划完成情况，检查质量管理及工程质量上存在的质量问题并制定整改措施。项目部根据现场情况，不定期召开有关的专题质量会议，随时解决待定的质量问题。项目队每周六在现场举行一次质量会议，针对具体情况，对项目队质量状况进行点评，提出予控方案和措施，落实予控、整改措施和责任人，根据质量检查结果对相关责任人进行处罚。7.3质量控制采用三级质量控制点制度。确定工程的质量控制要点能够更有效、更有针对性地开展质量检查工作，它规定了不同工作内容的质量检测程序、检查点、检查等级及检查方法。以下是本工程的三级质量控制点一览表。序号质检名称质检等级质量控制手段质量控制方法1材料及附件交接、检查、验收B（R）监督目测法、量侧法2机具及工装计量器具配置C监督目测法3焊条烘烤、发放、回收C（R）监督目测法4基础检查验收B（R）测量量测法5焊工资格检查B（R）监督目测法6焊接工艺评定B（R）监督目测法7焊接工艺规程C（R）监督目测法8焊接过程控制C监督目测法9放样、下料C监督目测法10组装几何尺寸检查C（R）测量量测法11焊后几何尺寸检查B（R）测量量测法12焊缝外观检查B（R）监督/测量目测法/量测法13无损检测B（R）试验试验法14安装几何尺寸检查B（R）测量量测法15防腐施工A（R）监督/测量目测法/量测法注：A（R）业主、监理单位参加检查项目B（R）监理单位参加检查项目C（R）施工单位自检对自行采购材料所选定的供应商进行资格审查，确保材料的质量符合要求。确保工程质量计划的实施，检查督促施工队质量计划的执行。由现场专业工程师对现场的施工过程进行监控，专业工程师有权对于违反操作规程的作业随时制止，对于不服从的人员，有权将其清离现场，并做出相应的罚款处理。按照确定的质量检测点，专业工程师必须进行质量的自检，申请并组织B级以上的工序质量检查。对于施工现场出现的质量问题及任何不符合项，专业工程师必须以书面形式提出，并制定整改措施，落实何时、何地、何人完成整改，并负责验收。7.4质量保证措施质量体系各职能部门配合质保工程师，认真把好“四关”：施工方案编制关、原材料器具质量检验关、施工工序质量检验关和技术资料收集整理关。实行质量目标控制，以质量指标控制为目的，以影响指标因素控制为手段，切实加强质量控制的“三期管理”。施工前做好设计交底工作，充分了解设计意图和技术难点，向参战职工进行技术交底。7.5质量控制程序图不合格不合格质量控制程序图检查点清单现场检查通知现场检查对现场通知回复返修现场检查记录确认签字资料存档存档备查7.6质量通病预防措施序号质量通病内容治理措施责任人检查人1切割边不平整1，对切割边进行修磨处理切割人员施工员、质检员2切割边毛刺、熔渣及时清理工序交接时复查切割人员施工员、质检员3钻孔毛刺、飞边及时清理工序交接时复查钳工施工员、质检员4焊条不烘烤坚持焊条烘烤发放制度设立专职焊条烘烤人员焊条烘烤人员施工员、质检员5焊肉不满严格按照图纸要求施工检查严格执行焊接工艺焊工施工员、质检员6药皮不敲焊后即敲，加强监督加强工序互检焊工施工员、质检员7漏焊工序交接时复查焊工施工员、质检员8焊后不打磨要求焊工必须打磨质检员加强监督、处罚焊工施工员、质检员8、安全施工技术措施项目部设立独立的安全部门，负责本项目的安全生产工作，项目部安全部门接受项目经理的直接领导并对现场的安全工作负责。项目队配备专职的安全检查员，负责现场的安全检查和各项安全措施的落实。安全会议项目部每周召开安全专题会议，由安全部负责人主持，负责检查安全工作的执行情况，分析现场的安全状态，找出安全隐患，制定整改措施，确定近期安全防范工作的重点。班组每天召开一次班前安全快会，根据当天的工作内容，布置安全管理工作的重点，检查落实安全措施的执行情况。安全技术措施本工程安全危险分析：材料机械切割、防止高空坠物为本工程的安全防范重点。一般安全规定进入施工现场必须遵守安全生产规章制度，严禁违章作业、违章指挥。所有参加施工的人员，在工程开工前，必须按照业主要求进行入厂安全教育，提高职工个人的防护能力和意识。凡独立操作的工人，特殊工种必须持证上岗，无证者严禁上岗操作。施工人员工作时必须按规定穿戴防护用品，进入现场必须正确配带安全帽，登高作业必须正确系挂安全带，并使用双钩捆绑式的安全带。班前、班中严禁饮酒。凡参加本项目的施工人员，必须熟悉本项目施工方法和工作内容，按本方案组织施工，严格遵守规范和规程。进入施工现场的所有施工人员必须遵守业主及监理的有关安全生产管理规定，服从其安全管理。未经许可不准拆除安全设施及安全标志。所有施工机具必须完好，施工机具不得“带病”运转和超负荷使用。施工机械必须由具备操作合格证的人员操作，严格遵守机械操作规程操作，严防机械伤人。脚手架的搭设应按施工要求进行，严格使用有朽烂和断挑的竹跳板。脚手架应绑扎牢固，不得有探头板，钢跳板应铺设平稳，并绑扎牢固。脚手架搭设完毕，应经安全员检查验收合格和使用人员认可方可使用。脚手架在使用中，应时常进行检查维护。交叉作业，如无隔离防护措施，下层作业必须停止。上下交叉作业时，要注意上下安全，物件不得上下抛掷，上层物件应放妥，以防坠物伤人。上下交叉作业时，应相互关照。另外应特别注意上层电焊和气割熔渣的飞溅，以免烫伤。不是自己分管的设备、工具不准动用。夜间施工时，应有充分、明亮的照明。手拉倒链的链条不得有打滑、断裂、卡链现象，使用时应将链条理顺，严禁多人强拉超载使用。斜拉时悬挂位置必须牢固，不得产生滑动。起吊物不得长时间在空中停留。链条磨损量超过链条直径的15%时，严禁使用。砂轮机必须有防护罩，并在使用中时常检查；砂轮打磨时，应避开砂轮片的平面方向。雨天施工，应采取防雨措施。现场应排水通畅，不得留有积水。道路、脚手板应时常检查，并有防滑措施。安全员应随岗检查，所有施工人员应无条件地服从其检查监督。各岗位应对其所使用的民工安全多作监督。施工用电安全规定：a、施工用电必须从指定的电源接出。b、不得在高、低压线下方施工，不得在高、低压线下方搭设作业棚、生活设施或堆放设备、材料及其它杂物。c、严格按照施公司要求进行临时用电敷设，实行“五线三相制”。d、严禁未经同意而使用其它单位的配电设施。e、现场用电必须实行“一机一闸一保护”制，严禁一个开关控制两台以上用电设备。手动开关只许用于直接照明电路和容量不大于5.5kw的动力电路。容量大于5.5kw的动力电路应采用自动开关电器或降压启动装置控制。f、所有用电机具应有接地接零保护，施工电源上应有漏电保护装置，施工用电须有专职电工负责，非电工不得从事电气作业。g、保护零线应单独敷设，不得另作她用。重复接地应与保护零线相连接。h、现场临时电缆必须架空或埋地敷设，地面过马路时必须用套管保护。严禁挂在树上、钢脚手架上以及其它金属设备上，严禁用金属丝绑扎电线，现场电线的架空高度必须符合安全要求，电缆线不得随地拖放。i、吊装作业时起重机臂杆与架空电力线路之间必须保持规定的安全距离，脚手架斜道严禁搭设在有外电线路的一侧。j、现场用110V以上照明电路必须绝缘良好，布置整齐。照明灯具的高度：室内不得低于2.5米；室外不得低于3米。照明开关及熔断器应安装在火线上。k、手把照明灯用电压应用12v的安全电压。铆钳作业安全规定：施工所用的扳手、锤头、锉刀等工具上不得涂有油脂，手柄不得松动。扳撬物件时，应注意自己所处的位置，防止撬空。零件钻孔时，零件应放置稳妥，经提示后方可启动机械。所有小型工具及螺栓、螺母及垫片，必须放入工具包中，不许由上往下抛物，防止落物伤人。焊割作业安全规定：a、焊机应放置在防水、防潮且通风良好的机棚内，焊接把线必须绝缘良好。b、氧气、乙炔气瓶均应牢固立置，不得倒卧。氧气、乙炔气瓶以及与明火相互之间的安全距离不得小于10m。氧气瓶、乙炔气瓶之间的距离不得小于7m。氧气、乙炔气表应保证完好。气带与带电导线、钢丝绳不得相互缠绕在一起。氧气乙炔出口要有阻火器。c、搬运气瓶时，应轻抬轻放。乙炔气瓶上的易熔塞应朝向无人处。起重作业安全规定：a、在吊装作业前，必须进行安全交底，明确职责，统一指挥。b、起重工在吊装前，必须经专业技术交底，严格按施工技术方案施工。c、起重机工作时，吊臂和吊物下严禁站人，吊物应牢固，在没有就位或固定前不准松卸回钩；吊车工作时要站稳，选用的起重机、索具要安全可靠。d、吊装时，吊车吊臂、吊件下严禁停留和经过，人不得随吊件上、下。吊装时现场应设置警戒线，无关人员不得进入。e、吊车吊装时，基础应牢固可靠，必要时支腿处应垫道木加固。f、吊车作业时，工件不得在驾驶室上方越过。g、对于桁架吊装，应拴溜绳控制。h、吊装作业时，应注意起落，安全平缓。i、吊装过程中，发现问题，立即停止吊装。j、吊装前，应确保附近的障碍物、电线等与吊装机械、吊件间有一定的安全距离。k、吊装时，严禁在风力五级和五级以上进行吊装作业。六，质量标准和保证施工质量的措施6.1一般规定（1）建立健全质量保证体系，继续深入贯彻执行GB/T19001ISO9001：《质量体系—生产、安装和服务的质量保证模式》，按照我公司《质量保证手册》及《质量体系程序》要求对工程质量进行控制。（2）确保建造合格工程，争创优质工程。设备检验合格率100%；材料检验一次合格率≥99%；施工质量零事故；单位工程合格率达100%；焊接一次合格率98%以上；变配电一次受电成功；大机组一次试车成功；工艺装置一次投料成功的质量目标，制订质量创优计划，从工程开始到结束，按照创优的要求开展质量体系运行工作。（3）优化施工方案，方案制订前要召开专题讨论会，各抒已见，多方对比，努力制订出科学、先进、经济的施工方案。（4）依据国家、行业有关质量评定标准及业主、监理单位意见，划分单位工程、分部工程、分项工程，以及A、B、C三级质量控制点，并在施工中严格按A、B、C三级控制点提前48小时通知、报验，接受质量监督检查。（5）严格执行“三检一评”制度。即自检、专职人员检查、工序交接检及质量评定。（6）施工前必须经技术交底，下达工程质量单，明确质量要求，否则不准施工。（7）配备必要的性能良好经校验合格的检测、计量工器具，报监理备案。（8）特殊工种（如电焊、电调、仪调、电工等）及检测人员，质检员、施工员必须持证上岗。（9）对已安装就位设备的易损件、易丢失件在技术要求允许的条件下应拆除妥善保管，并将设备管口用临时盲板、丝堵或塑料布封闭；已预制好的管道或安装后敞口的管口也应用塑料布封闭。（10）把好物资进货关，物资必须要有合格证，经自检合格后报监理验收，必要时应复验，不合格的物资不得验收，不能进入施工现场。（11）制订项目部质量《检查和奖惩制度》，把质量与经济挂钩，奖罚兑现到作业组，划拨专用质量奖励资金，每月检查，并根据检查结果进行奖惩。雷雨季施工措施1) 雷雨季施工主要以预防为主，采取防雨措施及加强排水手段，做好雨季施工的信息反馈工作，对容易发生和问题要采取防范措施设法排除，确保雨季时生产的正常进行，不受季节性气候的影响。2) 对施工现场及构件生产基地应根据地形对场地内集水进行引流，以保证现场内没有积水，流水畅通，并要防止场地四周地面水倒入场地。3) 现场内主要运输道路两旁做好排水沟，保证雨后通行不陷。4) 机电设备的闸箱采取防雨、防潮等措施，机电设备搭设专门的防雨棚，并做木箱架空设置，安装接地安全装置，机电闸箱的漏电保护接地可靠。露天照明灯具必须有防雨罩，塔吊、外脚手的接地装置进行全面检查，其接地装置，接地体的深度、距离、地线截面应符合有关规范、规程的要求，并进行摇测。四周做好排水措施，工人上脚手架操作时，提前进行安全技术交底，并及时做好防滑措施。5) 雨期施工时，对有防雨、防潮要求的建筑材料（特别是水泥），尽量堆放在较高的地方，并做好四周围档、屋盖防雨、防潮及排水工作。6) 开挖中的基坑内的防水与排水处理采取开挖基坑明沟和集水井排除，沿基坑周边设置，随时把积水用水泵抽出。7) 雨后土的含水量增大，自卸汽车装车前，宜在车箱内先撒一层炉渣或砂砾，使土易于卸净，并随时清除车箱中的余土。8) 雨后施工时，机械作业行驶，应保持一定距离，防止碰撞事故。9) 露天使用电气设备，要有可靠防漏措施。10)做好水泥等材料的防潮工作。11)消防器材要有防雨防晒措施。12)对化学品、油漆类等易燃品应专人妥善保管，防止受潮变质起火。13)冬施用草帘的存放处要有防雨、防潮措施，保持通风良好。措施用料序号材料名称规格单位数量备注1脚手杆6m根10002脚手杆3m根4003扣件直角个25004扣件对接个10005扣件旋转个5006钢跳板块6007棉毡δ＝100mmM28帆布M215009彩条布M2150010塑料布公斤20011防冻剂公斤15012铁丝公斤20013木方M3514电线702m100014电线352m15015节能聚光灯个3016Ф80*6无缝钢管20#m40017Ф159*8无缝钢管20#m20018Ф57*3.5无缝钢管20#m20019900弯头Ф80*620#个2020截止阀J41H-16DN80个4221法兰PN1.6DN80片8422疏水器PN1.6DN50个223钢板δ=5mmM2424电暖风机w个3025螺栓/螺母M12×65套22426轴流风机台1027电缆1502米20028配电柜台129锅炉2吨台130暖气片片15七，安全、文明施工管理体系与措施安全、文明施工管理体系与措施HSE职责项目部的每个员工应在自己的岗位上，认真履行各自的HSE职责，对本岗位的HSE负直接责任，做到“三不伤害”，保护员工健康，保护环境不被破坏。项目部HSE管理部主要职责是：1）根据国家的有关法律法规，业主的规章制度，制定和及时调整我项目部有关安全、环境保护和文明施工方面的程序与规定，并强化管理使之始终处于有效受控状态。2）制定项目的HSE方针和目标。3）制定项目部各级人员的安全生产责任制。4）建立项目部HSE管理机构，配备HSE管理人员。5）分析现场HSE状况，研究对策、结合施工特点布置HSE工作。6）组织每月项目部的HSE会议。7）组织制定项目部的应急救援体系。8）每月审查一次HSE计划执行情况。项目经理HSE职责：1）是项目部安全第一责任人，对项目部HSE工作负全面责任；2）负责组建项目部安全委员会和HSE组织机构，经过逐级负责落实项目全员HSE职责；3）负责批准项目HSE目标、管理方案；4）负责批准项目HSE奖励和惩罚，保证HSE持续有效运行所需的资源；5）主持召开安全委员会会议，决定项目重大安全管理工作，批准项目HSE各类规章制度，负责对项目副经理、总工程师及各职能部门负责人的HSE考核；6）负责组织对项目HSE重大事故的调查、处理，落实“四不放过”原则。施工经理HSE职责：1）根据“管生产必须管安全”的原则，对施工现场安全负责；2）负责保证项目HSE各项规章制度和HSE管理方案在施工过程中得到全面实施，并对“施工HSE管理系统”中全部职责的有效运行负责；3）负责审批项目各项HSE规章制度，并保证其在项目内得到全面实施；定期参加业主和总包商组织的安全会议和安全检查。负责对HSE隐患进行整改和处理；4）参加项目安全委员会会议，协助项目经理进行HSE管理决策；5）定期组织召开HSE工作会议（周生产调度会、月安全例会），分析项目HSE生产动态，及时解决出现的HSE问题；6）负责组建项目应急管理系统，组织项目各类应急预案的演练，参加项目事故调查组；项目总工程师HSE职责：1）按照“谁主管、谁负责”的原则，对项目安全技术工作负全面责任；2）加强安全技术管理工作，对工程活动中存在的HSE因素采取预防措施，避免危害和环境污染，保证员工的健康；3）负责组织编制、修订施工方案/措施，确保相应的HSE技术措施得到确定；4）组织编制施工方案时，应对工程项目进行风险和环境因素识别和评价，制定控制风险和环境污染技术措施，指导施工员进行作业风险识别和控制；5）贯彻施工技术管理规定，监督、检查施工工艺纪律执行情况，及时纠正存在的问题；6）负责收集、积累有关技术信息，积极推广采用先进技术和装备；7）参加项目安全委员会会议及各类HSE会议，对HSE工作在技术上提出可行性建议；8）参加项目部HSE检查，协助经理落实HSE隐患整改措施。9）参加项目HSE事故调查组，按照“四不放过”原则，对事故原因进行分析、鉴定，提出技术上的改进措施，并完善施工工艺和技术方案/措施。HSE经理职责：1）负责HSE法律法规及其它要求的获取、识别与更新；2）协助各专业工程师进行HSE安全分析评估工作；3）负责组织起草、修订项目HSE管理方案、各类应急预案及有关HSE的各类规章制度，并监督实施；4）协助项目领导组织并参加各类HSE会议，负责提供各种HSE资料，并通报项目HSE运行情况。对会议中提到的HSE问题，认真分析，落实隐患整改监督措施；5）负责职业安全健康、环境管理体系的日常运行及考核工作；6）负责项目HSE培训工作；7）负责项目HSE检查工作；8）负责施工过程中出现的事故、事件、不符合的纠正与预防，必要时进行检查；9）负责体系相关记录的管理工作；10）负责提出职工体检需求；11）定期参加业主组织的HSE检查和会议，负责向业主报告施工过程中出现的问题和情况；12）指导督促有关单位做好安全防护工作，努力减少或杜绝职业病和工伤事故的发生，最大限度地保障职工的身体健康；13）负责对HSE管理部门人员的考核，并负责对项目HSE考核情况的监督和汇总，在项目综合评比中行使“安全一票否决”权；协助项目副经理实施各类应急预案的演练；14）负责组织外来人员的安全培训工作；15）按照“四不放过”原则，参加并监督HSE事故的调查和处理，并组织编写事故报告。对项目发生的事故负责向业主和相关单位汇报。16）负责实施各类HSE