大桥承台扩大基础及承台加固钢筋施工方案

大桥承台扩大基础及承台加固钢筋施工方案A、施工工艺流程及施工方法施工工艺流程图1、施工前期，应做好周边环境的调查，临近的道路、建筑构筑物、管线等情况均需充分理解，并有针对性方案。施工方案中应明确场地布置，包括生活区域、材料堆放、操作区域、土方开挖、运输路线等，并充分考虑各种附加荷载对基坑稳定的影响。在以后的施工中应严格按照评审通过的方案实行。2、为确保基坑开挖中基坑周边建筑构筑物的安全和支护结构的稳定，要求尽量减小初始位移，应严格遵循“分层、分区、分块、分段、留土护壁、先撑后挖、减少无支撑暴露时间”等原则。根据不同的工况、支护剖面类型，采用合理的挖掘、运输方法及机械，同时要注意开挖过程中围护桩及工程桩的保护问题。B、扩大基础开挖及基地处理扩大基础基坑开挖前，首先根据站场基线控制点，用全站仪精确定位。用水准仪控制基底标高，防止超挖。基坑采用放坡开挖，基坑开挖按照1：0.5坡度放坡，采用勾机开挖，人工清理基底；挖基土石方随时开挖随时清运，以节省场地占用面积。基坑采用勾机开挖，在附以人工处理坑壁和坑底，达到基底设计标高，机械开挖时要注意保护好桩基及原有的承台。施工时增强验槽工作。底层砂垫层厚度20cm,应分层展压，压实整平。模板采用3015钢模拼装，钢管背带并辅以角钢等材料底层片石混凝土基础厚1.5m,埋入地面线以下1.2m,上层片石砼基础厚1.5m,因为扩大基础呈两级台阶，且每级有1.5m高，考虑到支模加固困难及浇注C20片石砼难度高，须由下至上分两次浇筑。施工扩大基础时必须保护好桩基，D、承台钢筋绑扎与安装进场的原材料按不同的型号、钢种分类堆放，并做好标识牌，并标明检验状态，到场的钢筋必须实行检验并报监理工程师抽检，抽检合格后方可使用。本工程为水毁修复工程，先凿除原承台四周侧面保护层混凝土10cm,然后用冲击钻孔，植入锚固钢筋锚入20cm,植入局部需用A级胶黏剂固定。钢筋的数量、位置、尺寸应符合设计要求。2、钢筋绑扎、安装允许偏差：(见下)钢筋绑扎、安装完成后，清除模内杂物，施工单位负责人、主管专业技术人员和质量检查员，应对钢筋数量、位置、绑扎质量、结构尺寸、接头布置、保护层厚度、垫块、支撑锚固长度、模板等逐一实行自检，据实与设计图对照检查，符合标准后，由主管技术人员填写《钢筋成品检查记录》,并备齐相关资料，如钢筋焊工操作证、标高测量资料等。通告主管检查工程师、监理工程师一同到现场检查验收。经监理工程师、主管工程师确认合格后签证，钢筋作业这道工序才算最后完成，方准实行模板施工作业。未经主管工程师、监理工程师共同检查签证加工钢筋的允许偏差项且允许偏差受五钢筋顺长度方向加工后的全长+10弯起钢筋各局部尺土±20箍筋、螺旋筋各局部尺焊接网及焊接骨架的允许偏差项允许偏项金许偏差网的长网眼的±100..20钢筋位置允许偏差允许偏差受力钢筮问两排以上排距±5同梁、板、拱肋+10基础、锚碇、墩台、柱±20+20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距+20钢筋骨架尺寸长+10宽、高或直径弯起钢筋位置(mm)+20保护层厚度柱、梁、拼肋基础、锚碇+10板E、模板安装1、采用大块组合钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。2、浇筑砼前，模板应涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。3、承台的侧模采用钢管支撑与加固。4、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性实行检查，签认后方可浇筑混凝土，浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应即时允许偏差(mm)模板标高基础柱、墙和梁墩台模板内部尺寸上部构造的所有构件基础墩台轴线偏位基础柱和墙8梁墩台装配式构件支撑面的标高+2,-5模板相临两表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置预留孔洞截面内部尺寸支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线型拱架的标高+20,-10F、砼施工1、混凝土采用C30商品砼。砼的配合比，应以质量计，并应通过设计和试配选定。2、砼配合比：严格按试验部门计算和试配确定的砼施工配合比实行施工。3、砼采用机械拌合，拌合的最短时间要满足规范和设计要求，拌制时，应严格控制水灰比，不得随意加水。4、砼运输采用混凝土罐车。运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。如运输过程中发生离析现象，必须实行二次拌和。5、混凝土浇筑前应做好如下准备工作：①、制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序(尽量减少后浇带或连接缝)。②、根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措③、施工前应仔细检查模版、预埋件的紧固水准。6、浇筑混凝土时应符合以下要求：①、混凝土应分层实行浇筑，不得随意留置施工缝。②、混凝土浇筑应连续实行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能确定。③、新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。④、在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。⑤、浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应即时处理。⑥、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足以下要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m。①、混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土实行振捣并使其均匀密实，振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，避免重复振捣，防止过振。应增强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。②、采用机械振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm,与侧模应保持50～100mm的距离。③、当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。④、表面振动器的移动距离应能覆盖已振动局部的边⑤、应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。⑥、每一振点的振捣延续时间宜为20～30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面表现浮浆为度，防止过振、漏⑦、混凝土振捣完成后，应即时修整、抹平混凝土裸露面。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。8、填放于混凝土中的片石应符合以下要求：①、片石的强度等级不应小于30Mpa。②、片石的最大尺寸不应大于结构最小尺寸的1/4,最小尺寸不应小于15cm。③、片石在填放前应用水冲洗干净。④、片石应均匀分布安放稳妥，片石间净间距不得小于15cm,片石与模板间的净间距不宜小于25cm。⑤、最上层片石顶面应覆盖不小于25cm的混凝土层。⑥、片石采用人工摆放的方式实行，注意片石不能碰伤模板及PVC管。⑦、片石体积不得超过片石混凝土总体积的25%。9、浇筑砼期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋