地铁车站深基坑工程施工方案

承包单位：XXXX局集团有限公司合同号：D2-TA15-0000-0612监理单位：江苏建科建设监理有限公司编号：A3.1-（2006）0023施工组织设计/方案报审表A3.1致江苏建科建设监理有限公司（监理单位）：兹报验：□1标段施工组织设计□2单位（子单位）工程施工组织设计√3车站基坑深基坑分部工程施工方案□4特殊工程专项施工方案□5施工用大型机械设备□6本次申报内容系第1次申报，申报内容项目经理部/公司技术负责人已批准。附件：《车站深基坑工程施工组织设计》。承包单位项目经理部（章）：项目经理：日期：项目监理机构签收人姓名及时间承包单位签收人姓名及时间监理审核意见项目监理机构（章）：总监理工程师：日期：项目公司审批意见：负责人：日期：建设处审批意见：建设处处长：日期：分管建设领导审批意见：分管建设领导：日期：注：1、施工组织设计作为标段、（子）单位工程开工报告一并申报，施工方案提前5日提出申报。2、分管建设领导审批标段施工组织设计；建设处处长审批（子）单位工程施工组织设计；项目公司审批分部工程施工方案；总监理工程师审批分项工程施工方案和专项施工方案等。3、本表与审核单同时使用。4、本表由承包单位呈报三份，批准后项目公司、监理单位各留一份，退承包单位一份。南京地铁二号线一期工程D2-TA15标车站深基坑工程施工组织设计编制：审核：审批：XXXX局集团有限公司南京地铁二号线一期工程D2-TA15标项目经理部2006-目录第一章编制说明 1第二章工程概况 2第三章施工部署 7第四章主要施工方案 12第五章车站基坑开挖支护、土方外运及回填 29第六章安全保证措施 50第七章文明施工、环境保护的保证措施 59

第一章编制说明一、编制依据（1）南京地铁二号线一期工程D2-TA15标施工合同文件；（2）车站施工设计图纸；（3）南京地铁二号线一期工程岩土工程详细勘察报告；（4）遵照的技术标准及规范如下：国标GB/T19001标准；安全、环境和职业健康GB/T24001/28001《地下铁道设计规范》（GB50157-2003）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）《地下铁道、轨道交通工程测量规范》（GB50308-1999）《地下工程防水技术规范》（GBJ108-2001）《建筑基坑支护工程技术规程》（JGJ/120-99）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《铁路隧道施工规范》（TB10204-2002《建筑基坑工程技术规范》（YBJ9258-97）《锚杆喷射混凝土支护规范》（GB50086-2001）《建筑与市政降水工程技术规范》(JBJ/T111-98)《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）《建筑安装工程质量验收统一标准》（GBJ300-88）《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ321-90）《工程测量规范》（GB50026-93）南京地铁工程“质量验收标准（办法）”国家、行业、地方颁发的相关其他规范和标准（5）我司现有的施工技术、管理水平及机械配套能力。（6）我司地铁施工及其他类似工程的成功经验和科研成果。（7）现场调查资料。二、编制原则1、工期保障原则根据业主对本标段工程总工期及节点工期要求，科学组织施工，合理配置资源，计划安排周密，使各项分部工程施工衔接有序，资源利用充分，以保证总体施工计划的实现，从而确保总工期。2、技术可靠性原则施工方案制订遵循技术先进、安全可靠、经济适用相结合的原则。根据本标段工程特点，吸收国内外类似工程施工和管理的成熟技术，结合我单位相关施工的成功经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案，确保工程安全、优质、快速建成。3、经济合理性原则充分考虑了工程的实际需要及我单位相应资源配置，力求方案经济合理，并在施工过程实施动态管理，以使施工方案优化，效率提高，施工成本降低。4、安全、环保、职业健康原则以确保安全生产、文明施工为原则制订各项措施，严格执行安全操作规程，施工现场全过程处于严密监控状态。以有利生产、方便生活为目标布置施工总平面。全过程执行GB/T24001/28001标准。第二章工程概况一、工程概况车站位于孝陵卫西沟和南京理工大学之间的宁杭公路上，呈东西走向。北侧是邵家山公园绿地,南侧是南京理工大学。起点里程K20+757.9，终点里程K20+927.05，长度167.4m。本站为地下车站，车站主体及部分附属结构采用明挖顺作法施工，埋深约2.6～4.7m，基坑围护采用复合型土钉墙支护，即基坑顶部土层杂填土及强风化岩层范围设人工挖孔灌注桩+锚杆，下部采用土钉、挂网喷射砼支护，基坑标准宽度19.4m；2号风道采用暗挖法施工。车站建筑形式为双层岛式车站，标准宽度19.4m,高度17.01m，采用10m岛式站台，有效站台长140m，设三个出入口，分别设置于宁杭公路两侧；出入口形式均为有盖形式，车站共设风亭8座均设在宁杭公路北侧规划道路红线内；2号新、排风亭设置在邵家山森林公园内的山体上。详见图2－1：《车站平面图》。二、工程周边环境 本站位于孝陵卫地区中心，宁杭公路北侧，孝陵卫西沟左侧，车站南侧分布有南京理工大学、南京市中山医院、南京市工业泵厂及居民小区，车站以北为邵家山森林公园的山体。对车站施工有影响的地下管线有上水、污水、雨水、电力等，管线目前已经改移完成。三、工程地质工程场区位于邵家山南坡及东南坡脚地带，地处高岗坡地，地形起伏很大，总体西北高东南低，地面标高在39.0～16.2m，相对高差22.8m。土层为上土下岩二元结构，基岩埋藏浅，局部出露，层次较为简单，场地地层自上而下为：杂填土、素填土、粉质粘土、强风化砂岩、中风化砂岩、微风化砂岩。场地西北部地势高，相对于宁杭公路路面高差约18米。自然条件下基坑开挖可能会发生小型滑塌现象。本场地岩层为泥质粉砂岩、砂质泥岩、粉砂岩，呈互层或夹层沉积，本身非匀质性较为明显。岩层多为泥质钙质或泥质胶结，水的软化作用明显。图2－2：《车站四、水文地质地表水：本场地外东侧水沟（沟距离车站边10～15m）水深0.30m～0.40m，桥下沟底标高约13.70m，现状件下暴雨季节常溢洪漫流，高出附近地面约0.30m(当于标高16.00m)。该水沟对地铁施工影响较小。地下水：潜水主要赋存于①-1、①-2地层中，属弱～微透水性，但①－1层杂填土局部空隙较大，与排水管道的连通性较好，并受地形影响，其透水性较强。④-1b1为硬塑粘性土，基本不含水。基岩裂隙水主要赋存于j1-2xn-1a/j1-2xn-2a的裂隙中。就车站总体来讲，其裂隙水赋水性不强，水量较小。常年地下水位埋深1.2～2m。五、主要工程量主要工程量表序号人工挖孔灌注桩Φ1000，C20砼m23571人工挖孔灌注桩钢筋HPB235≤φ10t72.62预应力锚杆锚杆Φ28/Φ32，15～18mt1303桩间网喷砼C20砼m³401.44桩间钢筋网t8.455桩顶混凝土圈梁C20m³205.166非预应力钢筋HPB235≤φ10t257土钉支护厚15cmC20m²94338土钉锚杆Φ28/Φ32，HRB400t580.99M7.5号浆砌挡土墙MU30毛石M7.5浆砌挡土墙m³1756.510挖基坑土方m³17106.611挖基坑石方m³68426.412填方素土密实度:93%m³1573313余方弃置（运距10km）m³1374六、工程特点经过对合同、设计文件认真研究，结合现场考察情况综合分析，认为本工程特点概括为：（1）工程规模大、工期紧。本站总建筑面积达11330㎡，工程规模大，工期紧。（2）基坑深、施工工艺复杂、使用机械多，施工投入大。车站施工有明挖法、暗挖法，包括人工挖孔桩、土钉墙、预应力锚杆、预铺式防水层及风道的喷锚支护等施工工艺，各种施工方法转换频繁，工程量大。施工方法、工序多而复杂，采用的施工机械多，施工投入大。（3）工程周边建（构）筑物、地下管线多，施工对环境的要求高。特别是车站位于宁杭公路下，且路边有钟山医院较及其他商店，施工对周围的交通、建筑物、商店影响较大。七、工程重难点及其对策（一）施工技术重难点（1）人工挖孔桩施工围护桩、抗拔桩嵌入岩层深度大，人工挖孔桩施工中，如何确保施工进度及爆破施工安全，是本工程的重难点之一。（2）上软下硬地层基坑施工安全工程区域基岩埋深浅，基坑围护桩和基坑底部施工中硬岩爆破方法好坏关系着工程进度和施工安全，是本工程的重难点之一。（3）基坑复合土钉墙支护基坑采用复合土钉墙支护，基坑深，边坡陡，锚杆、土钉长、数量多。车站场地地势高差大，易产生滑塌现象，岩层非匀质性较为明显，遇水易软化。如何做好土钉墙的施工以及确保基坑安全是本工程的重难点之一。（4）主体结构砼质量受车站规模和环境条件的限制，车站结构分段施工节点多，砼质量及结构整体性控制是本工程的重点之一。（二）施工技术重难点对策（1）根据我司的施工经验，挖孔时，采取加大同批相邻挖孔桩的水平间距和垂直间距，遇到硬岩层采取孔内微差松动控制爆破技术。（2）针对基坑地层特点，对强风化和中风化岩层采用挖掘机开挖和人工风镐辅助；对微风化硬岩采用中深孔微差松动爆破后，再分层分台阶开挖，并用重炮被覆盖防抛石，加快施工进度，确保维护结构和施工安全。（3）针对基坑及土钉墙的特点，基坑采取自上而下分层分段开挖，分层支护。一次开挖深度为1.5m，每段长度8～10米，以减小边坡开挖到支护的时间，及时挂网喷锚、施作土钉，做到基坑随开挖随支护连续快速施工，并严格控制锚杆预应力张拉及注浆质量；下层土体须待（锚杆）土钉强度达到设计强度的70%后方可开挖。开挖前基坑四周必须设置截水沟截排地面水，并在支护面层背部插钢管做泄水孔，坑内明沟排水，备足水泵抽水。（4）针对车站主体结构和施工特点，严格控制商品砼原材料及配比，把好砼浇注质量关，采取焊接和机械连接相结合的方法控制结构连接钢筋质量，采取凿毛、清洗、接缝胶浆等技术措施，精心施工，确保砼施工缝和新老砼节点质量，提高砼结构整体性。图2－1

图2－2

第三章施工部署一、施工组织（1）进场后首先进行管线改移工作，积极、主动联系相关部门进行管线改移，目前本车站的管线改移工作已经完成。（2）本站分东西两个工作区，施工流向为由西端向东端施工，先施工在南侧道路上的桩位，最后施工受拆迁民房的桩位；并同时展开一、二号出入口的桩位施工，三号出入口的桩位待主体基坑回填、恢复路面完成、并改道后，进行其桩位施工。（3）按照设计图纸对每根人工挖孔桩进行编号，在施工挖孔桩的同时，可施工基坑上部边坡的土钉墙支护结构，基坑内土钉随着基坑随开挖随施工土钉。基坑施工均采用明排水的方法，基坑开挖前，基坑四周必须设置截水沟截排地面水，支护范围外侧的地表做100mm厚硬化地面，并以2%的坡坡向排水沟，防止地表水渗入基坑。详见图3－1：《基坑施工顺序及平面布置图》。（4）施工现场布置根据业主提供的施工场地，并结合本工程特点，综合考虑场地现状、交通运输、供水、供电及排水排污条件，本着“科学管理、环境优先、统筹兼顾、方便施工、节省开支、干扰最小、安全、合理、文明施工”的原则，合理规划临时设施。主要分为生活区、管理区、维修区、材料堆放区和临时堆土场，项目经理部和业主、监理驻地设在车站临时用地界内，车站临时设施占地面积约3000m2项目经理部驻地设在车站，并布置业主代表、监理工程师办公及生活用房。业主、监理办公用房和项目经理部住房为彩钢板房屋，并在办公用房内配备电脑、电话、空调及其它办公用品。各车站、区间施工队办公、住房设在车站和竖井位置，并提供业主代表、监理工程师办公用房。厨房、浴室及厕所为单层彩钢板结构，并按文明施工的有关要求进行装饰，厕所为水冲式。施工平面布置详见图3－1：《基坑施工顺序及平面布置图》。二、施工进度计划施工进度计划表项目工期开始时间完成时间车站491天2006年9月30日2008年2月2日人工挖孔桩及圈梁60天2006年9月30日2006年11月29日土石方开挖150天2006年11月29日2007年4月28日土钉支护150天2006年12月8日2007年5月7日土钉锚杆150天2006年12月8日2007年5月7日1号出入口施工150天2007年9月3日2008年1月31日2号出入口施工150天2007年9月3日2008年1月31日3号出入口施工150天2007年9月3日2008年1月31日暗挖风道，风井初支60天2007年7月1日2007年8月30日暗挖风道，风井防水50天2007年9月3日2007年10月23日暗挖风道，风井二衬50天2007年10月26日2007年12月15日竣工验收2天2008年1月31日2008年2月2日

图3－1：《基坑施工顺序图

三、资源配置1、本工程围护结构施工组织机构见图3-2：《项目组织机构框图》项目经理专家顾问组项目经理专家顾问组项目总经济师项目总机械师项目总工程师项目副经理项目总经济师项目总机械师项目总工程师项目副经理综合办公室物资设备部安全质量部综合办公室物资设备部安全质量部财务部计划合同部工程技术部孝陵卫站边坡支护队孝陵卫站挖孔桩队孝陵卫站边坡支护队孝陵卫站挖孔桩队图3-2项目组织机构框图项目经理部成立以项目经理、项目副经理、项目总工程师、总机械师、总经济师为项目领导班子。下设工程技术部、安全质量部、计划合同部、财务部、物资设备部和综合办公室。2、项目人力资源配置及劳动力计划根据本工程的工期要求、工程特点和专业化施工的要求，考虑合理配置人力资源和便于协调与管理，设置土方边坡施工队负责车站范围内所有围护结构工程的喷锚、土钉及土石方的施工，而挖孔桩队负责施工车站的挖孔桩，由项目部统一协调与安排，按网络计划有序的组织施工，基坑工程施工高峰期拟投入施工人员138人左右。主要施工人员组织表工种工作内容人数挖孔桩队边坡支护队管理人员现场管理33开挖人员孔桩的开挖4020钢筋加工人员钢筋笼的制安20混凝土浇筑人员护壁砼及桩芯砼浇筑12电工施工用电操作11喷砼人员土钉支护8注浆人员土钉支护8锚杆、土钉施工人员土钉支护15电焊工焊接35合计=SUM(ABOVE)67=SUM(ABOVE)723、主要施工设备配置及使用计划表3支护工程主要施工设备见下表：序号名称数量型号计划进场时间1千斤顶220-200t2006．102油泵4ZB4-50050MPa2006．103灰浆泵4PA-15-B2006．104污水泵6100Q2006．1052006．106注浆泵4DB6-1012006．107水平钻机62006．108高压水泵23×B、35Mpa2006．109泥浆泵102006．1010风镐10G10A2006．1011电动空压机220m2006．1012砼湿喷机1TK9612006．1013凿岩机15YT-282006．1014砼搅拌机2JZ3502006．1015钢筋弯曲机4WJ-40、4kW2006．1016钢筋切割机4QJ-40、7.5kW2006．1017钢筋调直机4GT40-14、7.5kW2006．1018电焊机12AX9-500、26kW2006．1019发电机1150W2006．1020搅浆机2QV-300/502006．1021对焊机12006．10222006．10232006.10242006.10

第四章深基坑围护结构施工方案4.1基坑围护结构概述采用明挖顺作法施工，总长为167.4m，标准段宽19.4m。主体结构顶板覆土厚约2～4.5m，基坑深约15.9～19.8m。基坑围护采用复合型土钉墙结构，基坑顶部土层杂填土及强风化岩层范围设人工挖孔灌注桩+锚杆。土钉水平、垂直间距均为1.5m，梅花型布置，桩直径1.0m，间距2.0m，围护桩顶设置钢筋混凝土冠梁。在基坑土方开挖时随挖随施作挂网喷射混凝土及土钉；车站地下水量较小，基岩埋深较浅，穿越的主要土层由上至下依次为：①-1杂填土；①-2素填土；=4\*GB3④-1b1粉质粘土。穿越的主要岩层由上至下依次为：J1-2xn-1a强风化砂岩；J1-2xn-2a中风化砂岩；J1-2xn-3a强风化砂岩。图4－1基坑围护结构剖面图4.2人工挖孔桩施工一、施工方法1、施工顺序由于围护结构挖孔桩采用排桩形式，桩芯直径1.0m，护壁厚砼150mm，间距2.0m,桩长为4.5～8.5m，共234根；为保证施工安全及土体稳定，人工挖孔桩施工采用跳挖的方式进行，相临两孔之间净距大于4500mm，详见图4－2：《挖孔桩施工顺序图》。图4－2挖孔桩施工顺序图2、人工挖孔桩施工工艺流程图4－3人工挖孔桩施工工艺流程图二、挖孔桩施工方法及技术措施（1）施工准备平整施工场地，布设挖孔桩桩位测量控制点，编制桩位编号，同时加工护壁模板。放线时，应考虑各种施工误差及外包防水层的厚度。桩位偏移控制在0～50mm，垂直度偏差小于3‰。开孔前，根据设计资料用全站仪放出桩位，定位放样要准确，并从桩位中心位置向四周引测桩心控制点。根据设计要求，围护结构施工时应考虑综合误差，车站1～12轴范围外放200mm，12～28轴范围外放150mm。在开挖过程中，定期用全站仪检核桩心控制点。每节护壁模板的安装均用桩心点校正模板位置，检查护壁厚度和孔的垂直度。（2）孔桩开挖及支护=1\*GB3①挖孔桩土方采用人工开挖，石方开挖采用爆破后人工配备风镐进行开挖。=2\*GB3②开挖前须探明是否有地下管线并做好标记，加强保护。③在一般地层中，每节开挖深度为1m；在砂层和淤泥质土层中每节开挖深度不宜超过0.5m，如果成孔困难，先对该土层进行加固处理，再行开挖。④桩孔在挖掘时，少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，用吊桶吊出；如坑内渗水较大时可在桩孔内先挖较深的集水坑，安设小型潜水泵，将渗出的水排到孔外，随挖随加深。⑤当挖孔至设计高程时，及时通知监理、设计单位和质检站对进行鉴定。经鉴定符合设计要求后才能按设计要求进行钢筋绑扎和灌注混凝土。⑥挖土由人工从上至下逐层用镐锹进行，坚硬地层用风镐破除，挖土次序为由中间向周边依次开挖，按设计尺寸控制截面，随时自检，减少超挖，杜绝欠挖。每节挖孔桩开挖深度根据地质情况控制在0.5～1.0m。挖孔桩出碴采用手动辘轳垂直提升吊桶运出，垂直提升至地面，斗车运输，集中堆放在临时弃土场（孔口2m⑦根据地质资料，挖孔桩有部分入岩石，开挖时需采用微差控制爆破技术。爆破后用风镐配合清除。（3）修筑孔圈护壁①护壁模板采用上口小、下口大的嗽叭型模板，拆上节立下节循环周转使用。护壁砼为早强C20钢筋砼，厚度15cm。第一节护壁比下面的护壁厚10cm，高出地面20cm，当第一节桩孔挖好安装护壁模板时，用桩中心点来校正模板位置，并在护壁上设桩心十字控制点和标高。②挖孔桩分节开挖及护壁如图4－4：《挖孔桩分节开挖及护壁图》所示。图4－4挖孔桩分节开挖及护壁图③桩孔开挖完成后尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性灌注完毕。④绑扎护壁钢筋：每挖出一段，立即绑扎护壁钢筋，保证上下段之间竖向筋的搭接长度。⑤支立护壁模板：护壁模板采用组合式定型钢模板，护壁模板高度分1.0m、0.5m两种，对自稳能力较好的土体采用1.0m一节；自稳能力差的淤泥质土及砂层采用模板环向由四块拼装组成，模板间用U型卡连接，同时为利于拆除每节护壁，适当设置L形调节缝板。模板支立后，吊线锤确定桩心来校正模板位置，检查护壁厚度，孔径大小和垂直度。⑥浇注护壁砼：用摆头架将砼吊至孔底，人工填入模板内，用小振捣棒和钢筋插捣，保证砼密实。待护壁砼初凝后，立即凿除浇筑节顶部的凸块，保证砼护壁内表面平整、光滑。如果地下水较大时，适当掺入速凝剂，避免桩孔内水淹没模板情况下浇注砼。在透水层区段，可在护壁上留泄水孔，浇桩身砼前封孔。护壁砼中掺入早强剂，砼强度达到1N/mm2后拆除模板。护壁混凝土采取现场自拌的C20砼，搅拌装料顺序：石子→水泥→砂。严格控制混凝土材料配合比，偏差应控制在以下范围内：水泥、外加掺合料±2％；粗细骨料±3％；水、外掺剂±2％。（4）终孔验收挖孔桩成孔后，抽干孔底积水，清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物。经自检合格后，通知相关单位进行终孔验收，经业主、设计院、质检站及监理代表对入岩深度、孔底土质、岩性、尺寸等检验合格后，方可封底。（5）孔桩钢筋笼制作及吊装①钢筋笼在加工厂整笼一次加工成型。相邻主筋接头相互错开，距离至少大于50cm，同截面的接头数目不多于主筋根数的50%。钢筋笼应设置钢筋保护层定位装置和焊接吊装耳环。定位装置可采取砼垫或钢筋护耳。②钢筋笼制作允许偏差见下表：项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±50③钢筋笼吊装采用汽车吊相互配合整体起吊安装。先使钢筋笼离开地面一定距离，然后将整个钢筋笼垂直吊起，辅吊机撤除挂钩，将钢筋笼对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，就位后固定在设计标高位置。检测合格后立即固定钢筋笼，钢筋笼入孔后至浇筑砼完毕的时间不超过4小时。（6）桩芯砼灌注①挖孔挖至孔底设计标高时，及时验收，验收合格后，随即浇灌封底混凝土。封底混凝土最小高度为h≥250mm。②浇灌封底混凝土后尽快继续浇灌桩芯混凝土，浇注时先抽干积水。如因条件所限需要延迟时，在以后浇灌前先抽清孔积水，清理封底混凝土层的表面，然后灌桩芯混凝土。若渗水量大于1m3③浇注桩身混凝土时，使用导管或串筒，出料口离混凝土面不得大于2000mm，且连续浇灌，分层振捣，分层高度约为500～1000mm，混凝土坍落度取80～100mm。（7）挖孔桩质量控制要点①开挖前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。当第一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，并检查护壁厚度。②挖孔桩施工允许偏差见下表：项次项目允许偏差（mm）1桩位偏移≤502垂直度0.3%L3桩径-0，+504有效桩长-0，+50注：L为挖孔桩桩长；孔径的检查可用焊接一个直径于桩径相等的箍筋进行检查。③桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天连续灌注完成，灌注护壁砼时，采用插入式振捣器振捣，确保砼灌注密实。④护壁模板拆除应根据气温及砼强度上升等情况而定，一般在24h后进行，拆模后进行下一循环的开挖。（7）桩顶冠梁施工冠梁将孔桩连接成为一个整体，使其形成一个封闭框架。人工挖孔桩施工完成后，钢筋笼露出桩顶设计标高不小于35d，浇注标高应比设计标高增加500mm，浇注冠梁前，必须对基坑外侧土体采取可靠挡护措施，保证交通安全，必须清理桩顶的残渣、浮土和积水，凿毛清洗至设计标高，然后安装冠梁钢筋，支模，浇筑混凝土。eq\o\ac(○,1)砼凿除地下墙灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米，待冠梁施工时再凿除，并将锚固筋上砂浆除去。eq\o\ac(○,2)土方开挖开挖时保留基坑外侧导墙，基坑内侧导墙采用风镐破除后用挖掘机挖内侧土方。eq\o\ac(○,3)钢筋绑扎钢筋采用集中加工，现场绑扎，并应符合设计和规范要求。eq\o\ac(○,4)支模模板采用钢模，模板要经过除锈，打磨，支撑要牢固。eq\o\ac(○,5)砼浇灌采用商品砼浇灌，插入式振捣器振捣，按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间，保证砼振捣密实。留施工缝时应与下次浇筑砼连接时应该凿除浮浆，并及时洒水养护。四、特殊地层挖孔桩施工1、砂层、淤泥质地层挖孔桩施工根据地勘资料，孔桩施工过程中需采取加强措施，以确保挖孔桩施工安全、可靠。挖孔桩施工过程中拟采取以下措施：①挖孔桩施工减小每循环进尺，挖孔桩护壁每节0.3～0.5m，同时在护壁砼中掺入适量的早强剂。②根据实际地质情况，当挖孔桩遇砂层或淤泥质地层，开挖井壁无法自稳，可采用植筋、插钢板、打管注浆加固或钢护筒等措施进行加固处理，如下图所示。图4－5挖孔桩穿越软弱地层施工示意图2、受管线影响挖孔桩施工当挖孔桩施工遇到管线时，施工过程中需对管线进行有效的保护措施，同时，在管线不能及时迁移的特殊条件下，采取特殊的施工方法，在保证管线安全、不影响其正常使用的前提下，进行挖孔桩施工。①当挖孔桩遇管线时，首先在孔内对管线进行悬吊保护，若管线与孔壁间有足够空间进行出碴，可直接进行施工；若管线与孔壁间无法出碴，可开挖相邻桩至管线下约2.0m，使其与受影响挖孔桩形成一根扩大桩，从相邻桩出碴。②受影响挖孔桩钢筋笼采用人工孔内绑扎的形式进行。③桩身砼施工时，在经过相关部门审批同意后，用泡沫板或木板将管线包裹封闭后，浇筑桩身砼。受管线影响挖孔桩施工如下图所示。图4－6挖孔桩施工示意图五、挖孔桩桩井爆破方案人工挖孔桩桩孔土层主要用镐锹开挖，人工挖孔桩需要进入中风化岩层，采用微差控制爆破开挖，爆破后用风镐配合清除。①、爆破器材选取根据爆破规模、爆破类型以及岩石特性，桩井爆破拟选用2号岩石乳化炸药作为起爆药，非电毫秒导爆管雷管起爆。②、桩型及桩径成孔直径为D=1.2m，开挖直径D0=1.5m。③、钻孔直径及每循环钻孔深度采取YT28型手持式凿岩机，采用Ф40mm直径的钻头钻孔。钻头为“一”字型硬质合金钢钻头，钻杆规格为中空六棱型钻杆，钻杆长度为:1.2m。每循环钻孔深度为H=1.0m④、平均炸药单耗根据岩石性质，结合前期工程的施工经验，当开挖断面在4m2以下，岩石坚固性系数f在12～20时，炸药单耗取值通常在4.0～4.85之间，本设计初步取值为4.11kg/m3。爆破时根据爆破效果进行调整。⑤、炮孔布置各炮孔布置形式如下：掏槽眼：采用直眼桶型掏槽法，呈圆柱型布置，垂直钻孔，孔深为1.1m，各孔至桩心距离为20cm。中心加一个垂直向下的空孔，孔深为辅助眼：向下垂直钻孔，孔深为1.0m，以桩心为中心呈圆筒型均匀布置，各孔至桩心距离为45周边眼：略向外倾斜钻孔，外插量为5～10cm。周边眼呈沿钻孔桩开挖轮廓均匀布置，孔间距为58cm各炮孔布置参数见下表，炮孔布置形式见图4－6：《挖孔桩爆破炮孔布置图》。桩井爆破参数表炮眼名称炮孔数目各炮孔间距(距桩心)m炮孔深度/m单孔装药量/kg单段起爆药量/kg掏槽眼装药孔1.5空孔101.200辅助眼30.451.00.41.2周边眼5段40.751.00.31.27段40.751.00.31.2合计145.1每循环爆破量V=1.24m3；炮孔利用率70%;平均炸药单耗k=4.11kg/m3图4－6挖孔桩爆破炮孔布置图⑥、覆盖为了防止爆破飞石飞出井口，对井口加强覆盖，用一层钢筋网和两层竹排盖住井口，上面再压上沙袋。如图4－6：《挖孔桩爆破炮孔布置图》所示。⑦、装药及堵塞炮孔装药采用孔底集中装药结构，非电雷管反向起爆。孔口采用岩屑、黏土及粗砂等进行堵塞。炮孔装药结构如图4－7：《炮孔装药结构图》所示。⑧、起爆网络的联接起爆网络采用孔内分段、孔外同段起爆的非电微差起爆网络。即将相临各炮孔导爆管引出捆绑成几组，分别由同一发或几发同段雷管引爆，考虑到施工现场用电设备较多，为防止杂散电流影响网路，起爆网路采用导火线—火雷管—导爆管雷管的非电起爆网路，禁止采用电雷管起爆。雷雨天气停止爆破。各炮孔起爆顺序为：掏槽眼→辅助眼→周边眼。多个桩井爆破时可用非电雷管传递至井外并联后由几发火雷管引爆，导火索长度不得小于1.2m。如图10：《炮孔装药结构图》所示。图4－7炮孔装药结构图六、安全保证措施（1）从事挖孔桩作业的工人均为健壮男性，并经健康检查和井下、高空、用电、吊装及机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进行现场施工。（2）作业人员必须戴安全帽、穿绝缘鞋，严禁酒后作业，不准在孔内吸烟，不准带火种，不准使用明火。井下作业人员每隔2小时轮换一次。（3）供人员上下井所使用的电葫芦、吊笼等安全可靠，并配有自动卡紧保险装置，以防突然停电。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。电葫芦用按扭式开关，上班前、下班后均有专人检查并且每天加足润滑油，保证开关灵活、准确、铁链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。井架应牢固稳定，使用前必须检验其安全起吊能力。（4）为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口护壁高出地面200mm，同时在孔口四周设置0.（5）供材料及弃碴进出所使用的小型电葫芦（或电动卷扬机）、吊笼等必须安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。电葫芦（或电动卷扬机）宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。孔内必须设置应急软爬梯，并随挖孔深度放长到工作面。（6）施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。（7）当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜小于25L/S。（8）挖出的土石方及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响，并做出预防措施或暂停孔内作业，以防挤压塌孔。（9）当桩孔挖至5m以下时，在孔口设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢、木板或密眼钢筋（丝）网做成，在吊桶上下时，作业人员必须钻在防护罩下面，停止挖土，注意安全。（10）开挖复杂的土层时，每挖深0.5～1m应用手持风钻或不小于Φ16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离，同时立即报告有关单位或部门，组织有关人员进行处理。（11）施工场地内的一切电源、电器在安装后必须经验收合格才准接通电源使用。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中。孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施，孔内作业照明采用安全矿灯或12V以下安全灯。（12）孔下岩石需进行爆破时，应控制炸药用量及爆破深度，尤其要注意爆破对相邻建筑物的影响程度。引爆前要有专人警戒，保证人员安全。（13）在孔内爆破，孔内作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆；爆破时，孔口加盖；爆破后，用抽气、送风或淋水等方法将孔内废气排除，方可继续下孔作业。4.3锚杆及土钉墙施工4.3.1开挖边坡坡度90度，锚杆向下倾角18度，长度14～18米，土钉向下倾角15度，长度5～19米,基坑深度范围内，自上而下共设置2～3道锚杆、11～8道成孔注桨型土钉。孔径150mm，土钉梅花型布设，纵横间距1.5m。所有锚杆及第4道土钉均预先施加拉力开挖时随挖随施作挂网喷射混凝土止水。锚杆钻孔直径150mm、80mm，注浆材料采用1:1水泥砂浆（M20），水泥强度等级为374.3.2边坡开挖→坡面清理→确定孔位→钻机就位→成孔→锚杆（土钉）加工与安装→浆塞制作→预应力张拉及锁定→喷射砼面层。坡面清理锚孔开钻前按设计要求放坡修坡，做好喷砼工作。边坡施工边挖边网喷，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。网喷施工方法详见区间隧道的相关部分内容。测量放线，确定孔位。根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，并做出标记和编号。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当调整锚孔定位。钻机就位锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求。钻孔钻孔是影响工程质量和工期的关键性环节。钻孔施工中，对钻孔方式、钻孔过程、钻孔清理、孔径孔深、锚孔检验、锚孔偏差等设具体要求。在挖孔桩施工时，在桩芯预埋φ150管，以方便土钉穿越桩体。在预埋管两端采用自粘胶带纸封堵防止混凝土进入，并采用钢丝把硬塑料管绑扎固定在钢筋笼上。A、钻进方式：钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。施工可根据边坡的情况，锚孔钻进采用无水干钻，确保锚固工程施工不致于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。B、钻进过程：钻进中对每个孔的地层变化、钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况做好现场施工记录。遇塌孔缩孔等不良钻进现象，立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2Mpa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。C、孔径孔深：钻孔孔径、孔深严格按设计要求施工。为确保锚孔直径，实际使用钻头直径不小于设计孔径，孔深大于设计深度0.5m。D、锚孔清理；钻进达到设计深度后，稳钻1～2分钟，钻孔孔壁无沉碴及水体粘滞，清理干净。钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4Mpa）将孔内岩粉及水体全部清除孔外，避免降低水泥砂浆与孔壁岩土体粘结强度。遇锚孔有承压水流出，待水压、水量变小后方可下锚筋与注浆，必要时周围适当部位设置排水孔处理，并处理锚孔内部积累聚水体，采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。E、锚孔检验：成孔结束，经现场监理检验合格后，进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场旁站监理的条件下验孔，验孔时钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计孔深，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时复查锚孔孔位、倾角和方位，全部达到要求即认为锚孔钻造检验合格。F、锚孔钻进允许偏差和要求：孔位坡面纵向±50mm；孔位坡面横向±50mm；孔口标高±100mm；孔深：＞设计深度0.5m；孔向：轴线倾角±1度；孔向轴线方位±2度；孔径、孔底偏斜符合设计要求。锚筋制作安装锚筋下料整齐准确，误差≤±50mm，预留张拉段锚杆长度0.5m，一律采用机械切割下料。组装承载体定位准确，挤压套通过螺栓在承载体和限位片之间栓接牢固。注浆管安装准确定位，绑扎结实牢固，深入导向帽5～10cm。导向帽用铁丝捆扎固定，并留有溢浆孔，保证孔底返浆。所有钢质部分均匀涂刷防腐油漆。为防止锚固段对中支架点焊不当，损伤杆体强度，用套筒触角支架绑接定位。其自由段进行防腐涂黄油，并套上塑料管隔离措施加以保护。锚筋体摆放顺直，检验合格后，运输至相应孔位进行安装。安装按设计倾角和方位平顺推进，严禁抖动、扭转和串动，防止中途卡阻。安装完成后，严禁随意敲击锚筋或悬挂重物。锚筋体安装，在现场监理旁站条件下进行。锚孔注浆注浆材料严格按照经试验合格的配比备料，注浆浆液严格按照配合比搅拌均匀，随拌随用。锚孔注浆采用孔底返浆方法（注浆压力一般为2.0Mpa左右），直至孔口溢出新鲜浆液，严禁抽拔注浆管或孔口注浆；如发现孔口浆面回落，应在30分钟内进行孔底压注补浆2～3次，确保孔口浆体充满。在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，用水或水泥稀浆润滑注浆管及注浆管路。注浆过程中，认真做好现场施工记录，每批次注浆进行浆体强度试验，试件不少于两组。浆体未达到设计强度70%时，严禁在锚筋体端头悬挂重物和拉绑碰撞。锚孔钻进完成后及时进行锚筋体安装和锚孔注浆，原则上不超过24小时。当采用二次劈裂注浆提高地层锚固力时，以浆体强度控制劈裂注浆时间，需在二次注浆管的锚固段内设花孔镀锌注浆管和封塞，二次注浆的高压注浆管采用镀锌铁管。对锚孔注浆施工，严格执行有关施工规定和设计要求，确保锚固工程质量。锚筋张拉锁定eq\o\ac(○,1)在注浆浆体强度和喷砼强度达到设计强度80%以上时，进行张拉锁定作业。选定进行验收试验的锚孔，在达到设计强度条件下，待验收试验结束并经检验合格后再进行。验收试验的锚孔由监理工程师、设计代表现场确定。eq\o\ac(○,2)锚斜托台座利用300mm×10mm厚的钢板作为水平腰梁，其与喷砼表面密贴并固定牢靠，腰梁平面与锚孔垂直。如此，承压面平整，与锚筋轴线方向垂直，锚具安装与锚垫板和千斤顶紧密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体同轴一线，确保承载均匀。eq\o\ac(○,3)锚具采用螺JM12系列锚具，确保张拉后固定牢固。土钉及锚杆大样如图4-8：《土钉及锚杆大样图》。图4－8土钉及锚杆大样图eq\o\ac(○,4)锚筋张拉采用专用设备，设备张拉作业前进行标定，锚具、夹片等检验合格后使用。锚筋正式张拉前，取10～20%的设计张拉荷载，对其预张拉1～2次，使其各部位接触紧密，完全平直。土钉锚杆张拉值见下表：锚杆、土钉施加预应力表序号钻孔直径（mm）单根长度（m）拉力设计值（KN）预先施加预应力（KN）备注TD1(上）2a150（2*32）16579133TD1(上）2b150（2*32）12579116TD4150（2Φ32）13579116TD4a150（1Φ28+1Φ32）11511102MG1150（2*Φ32）18579116MG1a150（1Φ28+1Φ32）16511102MG2150（2*Φ32）17579116MG2a150（1Φ28+1Φ32）15511102MG3a150（1Φ28+1Φ32）145111024.3.1）土钉支护施工前必须进行土钉的现场抗拔试验。2）施工时应做好安全及防尘措施。土钉墙使用期限应不超过20个月。3）在支护面层背部插入500mm长、直径100mm钢管做泄水孔，向外倾斜5%伸出支护面层，纵横间距2～3米，交错布置。泄水孔端做滤水层以便将喷射混凝土面层后的积水排出。4.4网喷砼施工基坑开挖后在边坡挂钢筋网片喷射混凝土，即采用150㎜厚的网喷混凝土，钢筋为Ф8@200㎜。详见下图4-9：《网喷砼大样图》。图4-9网喷砼大样图一、喷混凝土初期支护（1）喷射混凝土的强度等级为C20，水泥强度等级不应低于32.5Mpa,喷射混凝土1d龄期的抗压强度等级不低于5Mpa,水灰比0.45。（2）喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不得小于1d。气温低于5度时，不得喷水养护。在养护过程中，如果发现剥落、外鼓、裂缝、局部潮湿、色泽不均匀现象，应会同设计院分析原因，采取措施进行修补，以防后患。（3）应分层喷射，每层厚度为50～70mm，分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。喷射作业紧跟开挖工作面时，混凝土终凝到下一循环放炮时间不应小于3h。（4）桩间土石方开挖均采用人工开挖、清理，并边挖边喷混凝土进行初期支护，以避免桩间土体坍落。（5）挂钢筋网钢筋网先在钢筋加工场加工成设计规格的钢筋网片，然后运至喷射混凝土作业点进行现场铺设。钢筋网铺设应平整，并密贴挖孔桩混凝土面。二、喷砼工艺（1）喷砼工艺图料场料场配料根据要求预加水拌合机水压力水泵喷射机压风机水环1水环2水环3喷头图4－10喷射砼工艺图(2)施工要求及注意事项①在喷射砼施工前28天，向监理工程师提交场地布置图、机具、混合料配合比资料，并附简要说明，报请监理工程师审批。②原材料要求a.水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，使用前做复查试验。b.细骨料采用硬质洁净的中粗砂，细度模数宜大于2.5，预先用水冲洗浸润，使含水率达到8%～12%。c.粗骨料采有坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好，预先用水冲洗浸润，使含水率达到4%～6%d.速凝剂使用前做与水泥相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，要求初凝、终凝时间满足设计要求，使用时按最佳掺量准确计量。③喷射砼的配合比满足砼强度和喷射工艺的要求，可按经验选定并通过试验确定。一般水泥与砂、石重量比为1:4～1:5，骨料含砂率宜为45%～55％，水灰比宜为0.4～0.45，速凝剂一般为水泥重量的3％。④混合料的搅拌时间不小于2min，运输时间不超过20min，随拌随用。⑤工作风压一般为0.12～0.25Mpa，喷头处的水压不低于0.15～0.2MPa。⑥喷射前用风冲洗受喷面，检查开挖断面尺寸，设置喷层厚度检查标志，检查机具设备及管路，并进行试运转。⑦喷射砼分段分片进行，喷射作业自下而上，先喷格栅支撑与拱墙壁间砼，后喷两格栅之间砼，复喷时先喷平凹面，后喷凸面，后一层喷射在前一层砼终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，受喷面用风、水清洗。⑧喷射砼喷头垂直于受喷面，喷头距受喷面的距离以0.6～1.0m为宜，喷头运行轨迹为螺旋状，使喷层厚度均匀、密实。喷射砼终凝后2h⑨喷射砼过程中，经常会发现喷料不均匀、不稳定和不连续，使混合料拌合不匀，水泥与砂、石分离，工作水压与水量突然变化，水环孔眼部分堵塞等情况，均会引起水灰比变化，对这些短时变化，及时判断予以调节。⑩喷射砼作业时加强通风、照明，采取防尘措施降低粉尘浓度，确保机具设备安全。（3）喷射混凝土强度质量及检测的控制1）重要工程的喷射混凝土施工宜根据喷射混凝土现场28d龄期抗压强度的试验结果绘制抗压强度质量图控制喷射混凝土抗压强度。2）喷射混凝土的匀质性可以现场28d龄期喷射混凝土抗压强度的标准差和变异系数按规范的控制水平表示。（4）喷射混凝土强度质量及检测的控制喷射混凝土抗压强度的检查应遵守下列规定:1）检查喷射混凝土抗压强度所需的试块应在工程施工中抽样制取。试块数量：每喷射50～100m3混合料或混合料小于50m3的独立工程，不得少于一组每组试块不得少于2）检查喷射混凝土抗压强度的标准试块应在一定规格的喷射混凝土板件上切割制取，试块为边长100mm，的立方体在标准养护条件下养护28d，用标准试验方法测得的极限抗压强度并乘以0.95的系数。3）当不具备制作抗压强度标准试块条件时，也可采用下列方法制作试块检查喷射混凝土抗压强度a按本规范的要求喷制混凝土大板在标准养护条件下养护7d，后用钻芯机在大板上钻取芯样的方法制作试块芯样边缘至大板周边的最小距离不应小于50mm，芯样的加工与试验方法应符合钻取芯样法测定结构混凝土抗压强度技术规程YBJ209的有关要求。b亦可直接向边长为150mm的无底标准试模内喷射混凝土制作试块其抗压强度换算系数应通过试验确定。第五章车站基坑开挖支护、土方外运及回填5.1基坑开挖支护概述车站采用明挖顺作法施工，总长为167.4m，标准段宽19m。主体结构顶板覆土厚约2～4.5m，基坑深约15.9～19.8m。基坑围护采用复合型土钉墙结构，基坑顶部土层杂填土及强风化岩层范围设人工挖孔灌注桩+锚杆。车站地下水量较小，基岩埋深较浅,穿越的主要土层由上至下依次为：①-1杂填土；①-2素填土；=4\*GB3④-1b1粉质粘土。穿越的主要岩层由上至下依次为：J1-2xn-1a强风化砂岩；J1-2xn-2a中风化砂岩；J1-2xn-3a5.2基坑排水车站基坑施工采用明排水的方法。基坑开挖前，基坑四周必须设置截水沟截排地面水，支护范围外侧的地表做100mm厚硬化地面，并以2%的坡坡向排水沟，防止地表水渗入基坑，不得在基坑周边设置如厕所、冲澡房等易漏水设施。由于车站所处地层透水性较弱，物理力学性质较好，基坑采用明沟排水，沿车站纵向每20m设一集水坑，基坑渗水沿排水明沟汇入集水坑，由水泵排至地面经处理后排入市政排水系统，并在基坑内外设置水位检测井，做到随时掌握水位变化情况，抽排水期间对坑外的地下管线及道路施行监测保护。为确保基坑土方开挖的安全，在雨季时应增加足够水泵数量进行抽排水。从基坑抽出的水，沿基坑四周排水沟汇集到沉淀池中，经沉淀后排入市政排水管道。开挖到基坑底后，基坑底四周设水沟和集水井，汇集边坡和基底的渗水，并用潜水泵抽到基坑四周的排水沟，经沉淀排入市政排水管道。5.3基坑开挖5.3.1土方施工准备（1）基坑四周设置合格可靠高出施工便道30cm、宽为20（2）基坑四周设置合格可靠的安全栏杆踢脚挡板，防止高空坠物事故的发生。（3）场地周围及基坑内必须有足够的照明度。基坑四周不准堆放杂乱零散物质，确保施工人员行走安全，严防杂物滚落坑内伤及作业人员。（4）现场配备应急得钢支撑，合理配置挖土机械及运输车辆。（5）整个基坑开挖方式为：土和强风化岩层以挖机、破碎机为主，人工为辅开挖。大孤石和大块石采用破碎机破碎或人工钻孔挤压式破碎。（6）基坑面中风化、微风化的岩石采用爆破施工，爆破符合规范的要求。5.3.2基坑开挖=1\*GB2⑴基坑开挖应注意基坑纵向边坡稳定，基坑分层分段开挖，一次开挖深度宜为4m，每段长度10～20米，以减小边坡开挖到支护的时间，做到基坑开挖、支护连续快速施工。下层土体须待（锚杆）土钉强度达到设计强度的70%后方可开挖。结构分段施工，后期施工部位处的基坑其土坡按1：2放坡并做100厚C20混凝土护坡。=2\*GB2⑵基坑开挖从上到下依次进行，开挖深度应严格按设计图中给出的标高进行，严禁超挖。基坑开挖至基底垫层以上300mm时，应进行基坑验收，并采用人工挖除剩余土方，挖至设计标高后应即时平整基坑，疏干坑内积水，及时施作垫层。=3\*GB2⑶加强基坑尤其是阳角处基坑检测，作好基坑抢险加固准备工作。当围护结构出现渗漏水的情况时，应及时采取有效堵漏防水措施。当基坑开挖引起流砂、涌土、坑底隆起失稳，或围护结构变形过大基坑有失稳前兆时，应立即停止开挖，并采取切实有效的措施，确保施工安全、顺利进行。=4\*GB2⑷基坑开挖前应准备一定数量的应急材料（钢支撑、围檩、立柱），做好防护预案，如图5－1：《土钉墙基坑应急防护方案》。图5－1土钉墙基坑应急防护方案9.3.3基坑开挖①基坑开挖分层分段均匀对称进行，在开挖工程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段，先支后挖”的原则。②基坑开挖时在沿围护结构两侧各留2m宽平台，平台距基槽底部保持2m高度，充分利用其土体抗力保证围护结构的稳定，又可利用此平台进行钢围檩及钢支撑和喷锚施工。开挖至距坑底部30cm时，采用人工清底。详见图5-2：《基坑断面分层开挖示意图图5－2基坑断面分层开挖示意图③土方开挖、支护、喷锚施工全面开工，工程量大，工序多，机械设备多，要求日产量高，是按期完成任务的决战阶段，要解决好工作面与日产量，工序间工作面相互制约的矛盾，因此，要采用工序间平行流水作业，每个工作面都要采用定机械设备、定日产量、定工期等三定措施，确保工程顺利进行。=4\*GB3④土方采用挖掘机接力式开挖，经防泄漏改装的自卸汽车外运弃土，对基坑接力开挖困难部分采用挖掘机配合吊车开挖提土，做好场地规划，协调好垂直运输与水平运输的关系，合理调配运输车辆，加强调度力量，保证场内、场外道路畅通，加快土方施工进度。=5\*GB3⑤土方工程是影响工期的主线，各分项工程都要围绕这一主线组织施工。要抓钢支撑的施工工艺，其施工要连续突击作业，同时各分项工程采用分区、分层、分步流水作业。各道工序严格按进度部位要求完工，及早为下一步腾出工作面。为保持多机作业工作面，充分利用空间和时间，采用白天运输为辅、夜间运输为主的方法，以保持持续高产。=6\*GB3⑥根据土方运输要求及现场总平面布置，施工现场运输车辆出入口以现场总平面布置为准，并结合施工现场交通，合理组织，尽量减少对现况交通的影响。=7\*GB3⑦由于基坑深，施工场区小，土方收尾位置放在各工作面基坑较浅或场区相对较宽的一侧，设置土方吊运平台，采用吊车进行出土。基坑中利用小型挖土机装土。待土方收尾完成后，将挖土机吊出。5.3.4地上、地下障碍物拆除根据设计资料及周围环境，采用液压锤和静力粉碎相结合的拆除施工方法，对预留接口的围护结构进行破除。采用先上后下，先里后外的拆除顺序。在拆除过程中，准备洒水车随时进行洒水降尘，洒水作业率达到100%。5.3.5开挖安全技术措施（1）基坑开挖施工前，基坑四周必须设置截水沟截排地面水，地面必须硬化，防止地表水渗入基坑，特别是不得在基坑周边设置如厕所、冲澡房等易漏水设施，雨季施工必须加强排水措施，确保工程安全和设备的正常运转，做到大雨后能立即复工。（2）基坑内排水采用明沟排水法。（3）基坑开挖施工时，围护结构基坑深度范围内地面超载不得大于20Kpa。（4）基坑开挖前应预见事故的可能性，施工前准备一定数量的应急材料，作好基坑抢险加固准备工作。当围护结构出现渗漏水的情况时，应及时采取有效堵漏防水措施。基坑开挖引起流砂、涌土、坑底隆起失稳，围护结构变形过大或有失稳前兆，应立即停止施工，并采取切实有效的措施，确保施工安全、顺利进行。（5）基坑开挖从上到下依次进行，开挖深度应严格按设计图中给出的标高进行，严禁超挖。基坑开挖至基底垫层以上300mm时，应进行基坑验收，并采用人工挖除剩余土方，挖至设计标高后应即时平整基坑，疏干坑内积水，及时施作垫层。（6）为避免扬尘、运土汽车上路不污染路面，现场路面进行硬化，并在门口处设置洗车槽，以备清洗车使用。（7）在坚硬岩层中挖掘时采用中深孔松动控制爆破的方法。5.6基坑中深孔微差松动爆破方案5.6.1爆破方案的确定基坑开挖至2～4m即进入中风化岩层，石方开挖工程量大,基坑开挖至中硬及以上岩石时，需采用爆破法开挖，基坑北侧地面以上的边坡为中风化岩石，边坡的开挖也采用爆破。本标段的爆破方案已经通过相关专家评审，详见《控制爆破工程项目审批表》。根据基坑开挖要求采用分阶、分层爆破开挖，并明确禁止采用集中装药的较大的爆破施工，根据我公司类似工程的施工经验和工程实际，对车站基坑进行了爆破设计，依据危险程度不同，车站基坑，以中深孔爆破为主，但在基坑边缘位置，采用光面爆破。在靠宁杭公路附近，采用小药量减弱松动爆破。由于爆破是本工程最大的安全控制内容，在施工中严格控制单响用药量，实行全程爆破监控，以爆破监测的数据反馈指导施工。（一）爆破总体方向采用分阶分层爆破方式，从基坑北侧拉槽向南侧分阶分层爆破。具体爆破方式如下：(1)在基坑西侧向东向施工，控制爆破深度，形成稳定向北临空面；(2)合理选择爆破参数和设计起爆网络，分阶分段向南进行中深孔松动爆破；(3)边墙及格构柱附近预留一定宽度，此部分进行弱爆破结合机械破碎，以保证围护结构稳定性。（二）基坑石方爆破方案设计A.总体方案综述(1)工程施工程序：施爆区有关保护目标调查—爆破设计—配备人员设备—量测--机械剥离覆盖层和强风化岩石—爆破施工（孔位放样—钻孔—爆破器材检查与试验—炮孔检查、补孔—装药、填塞—警戒范围内人员等撤离—起爆检查—起爆—爆后检查—解除警戒）—挖运—量测--修整；(2)根据施工现场情况，采用以中深孔微差松动控制爆破结合预裂爆破的施工方法。(3)根据基坑的形状特点、开挖要求、挖运设备的约束等，采用平面分区段，上下分层爆破的施工方法。第一步，机械清表，开挖地表1～3m深的表层土：第二步，从东向西爆破开挖至地表下-10m深；第三步，从东向西爆破开挖至底板标高－19m；b.爆破施工方案根据施工环境、开挖深度、岩石块度考虑，采用中深孔微差松动爆破结合预裂爆破的施工方案。1.技术方案设计b.1.1中深孔爆破参数1）孔径(d)：依据钻机性能、台阶高度和地质条件，钻孔孔径选取89mm。2）台阶高度(H)：依据铲装设备的能力作业条件，参照地形特点，第一层台阶取10m，第二层台阶取为7m3）最小抵抗线（W）：按照孔径的倍数来确定，通常取25～30倍，在这里选取为2.5m。4）超深(h)：超深按公式h=(0.15-0.35)W计算，根据施工现场岩石硬度情况取为0.4～0.6m，施工中选取超深1.0m，第一次爆破后，根据开挖情况作适当调整。5）孔距(a)：孔距一般取3m6）排距(b)：在炸药性能一定时，对爆破区岩石有一合理的单耗，在确定了孔径、孔距的条件下，可初步选定排距b为2.5m7）填塞长度：通常取20～40倍的孔径做为填塞长度，可初步取3.0-4.0m。岩石风化程度严重和表层土层覆盖厚地段，填塞4.5m8）单位炸药消耗量：结合现场的地质条件及参照以往类似工程施工经验，炸药单耗取K=0.3-0.4kg/m39）单孔装药量（Q）第一排孔炸药量按公式Q＝kaWH计算，各参数值按上述计算选取。第二排孔及以后各排孔装药量按公式Q＝kabH计算。装药结构采用连续柱状装药。以上参数在实际施工中，结合试验结果和爆破效果，可适当调整。爆破参考参数见表1。表1：药孔参数表参数名称单位参数值中深孔爆破孔径mmΦ89钻孔倾角度70-90最小抵抗线m2.5钻孔间距m3..0钻孔排距m2.5钻孔深度m10超深m1.0填塞长度m2.5-3.0钻孔每米长装药量KG/M5钻孔每米进尺产量M3/M7.5b.1.2预裂爆破设计预裂爆破是在主爆孔之前起爆布置在开挖边线的一排预裂孔，使之在相邻两孔之间形成裂缝，整个预裂孔的布孔平面形成一个断裂面，以减弱主爆区爆破时地震波向边坡岩体的传播并阻断向边坡外发展的裂缝。主爆孔爆破后，沿预裂面形成一个超挖很少或没有超挖的光滑边坡。1）孔间距：a＝(8-12)d，d为孔径2）线装药密度：根据三峡工程提出的预裂爆破公式q1＝3(d·a)1/2σ1/3式中q1—线装药密度，g/m；d—钻孔直径，cm；a—孔距，cm；σ—岩石抗压强度，MPa该装药公式对应的不耦合系数为2-4，实际施工中要卷直径φ32，不耦合系数89/32＝2.783）孔深：孔深比底板高程深1-2m。4）装药：采用使用导爆索上绑药卷的方法加工成设计线装药密度的线状药包，或者使用在Φ32PVC管按设计线装药密度布药的线状药包。底部1.5m的装药量比线装药加强4倍。顶部1-3m线装药密度适当消减。5）填塞：填塞长度0.6m，用沙子或岩粉堵塞。6）防护：用导爆索起爆时容易出现飞石，为防止飞石，采用如图3方法进行防护。表1：药孔参数表参数名称单位参数值预裂爆破孔径mmΦ89钻孔倾角度沿设计边坡方向最小抵抗线m2.0钻孔间距m0.9钻孔深度m10超深m1.5填塞长度m0.6线装药密度Kg/m1.2底部线装药密度Kg/m4.8顶部线装药密度Kg/m0.8单孔装药Kg19.2kgb.1.3施工工艺施工工艺流程图表土剥离表土剥离修整钻孔平台钻孔放样下钻检查孔深装药堵塞网路连接安全警戒安全防护起爆爆后检查盲炮处理解除警报安全检查排除危石挖运清理根底测量放线布孔操作和孔位选择边孔与台阶边缘要保留1.0-2.0m，以保证钻机安全工作。孔位根据设计要求测量确定，但孔位要避免布在岩石被震松、节理发育或岩性变化大的地方。遇到这些地方，可以调整孔位，调整时要注意抵抗线、排距和孔距之间的关系。光面孔的钻凿质量，是获得平整、规则的边坡坡面的基本条件。好的钻孔质量要求有符合设计的炮孔位置、方向和深度。具体要求为“准、正、平、直、齐”。“准”指钻孔要准确的钻在设计的孔位上；“正”指钻孔方向要正确，不能歪斜；“平”指各炮孔应互相平行；“直”指各孔要钻得直，不能屈折；“齐”指各孔均要钻凿到设计孔深，孔底应落在同一平面上。布孔方式见图4。布孔时还要注意:a.开挖工作面不平整时，应选择工作面的凸坡或缓坡处布孔，以防止在这些地方因抵抗线过大而产生大块;b.坡面角过缓时，要在坡脚处补钻浅孔，或者加大超深；c.地形复杂时，应注意钻孔整个长度上的抵抗线变化，避免因局部地方的抵抗线过小引起水平冲炮，造成飞石过远。炮孔检查及排水。装药前必须对炮孔进行逐一检查，检查时发现有淤堵的炮孔，可以先用炮棍清理，淤塞的泥浆用高压风吹出。关键部位的钻孔如果不能清出堵塞物来，就要在旁边重新钻孔，否则将严重影响爆破效果。为了防止堵孔，应该做到：a.钻孔结束后及时将岩粉吹除干净，如若不能吹尽，就要适当加大超深，用作留存岩粉；b．特别注意钻孔的开门，不要打成喇叭状孔口。钻凿过程中发现岩石破碎容易塌孔时，可以用加泥浆的方法固壁封缝；c．钻孔时随时将孔口岩渣和碎石清除干净并整平，防止它们掉落孔内；d．钻孔完成后要封好孔口，遇到雨天时要用泥土或岩粉在孔口作一小围堰，并用塑料布或油毡盖好，防止雨水把岩粉冲入孔内；e．钻完孔后要尽快装药爆破。装药装药量必须符合设计的药量，如发现孔位及抵抗线有所改变，应及时调整药量，但必须符合设计要求。装药时要用炮棍和炮锤装药。炮棍必须用木头、竹杆或塑料制作。如果炮孔孔壁岩石不平需用炮棍来清理，以保证装药顺畅。装药时根据设计的药量先在每一孔口放好要装的药，标明起爆药包位置。采用反向起爆的装药结构。装药时要注意是否装到位，中间有无空段，即经常用炮棍轻捣，保证密实。当地形特殊或其它安全要求时采用间隔装药，把孔中炸药分成数段，使炸药的爆炸能量在岩石中比较均匀的分布。还可以改善爆破质量。在间隔装药时，上部药包顶至孔口的垂直距离不能小于孔边距。间隔装药段数不宜过多，分2~3段，但一般下部装药量要大于上部装药量。间隔装药时中间不装药部分一般用砂、岩粉等堵塞，不用捣固，只要倒入就可以，要注意控制好堵塞段的长度。也可以不填塞而用空气间隔。上下装药段可以用导爆索串连起来同时起爆，或分别装起爆药包，也可延迟起爆。填塞爆破时必须填塞，而且要保证填塞质量。填塞长度与最小抵抗线、钻孔直径和爆破区环境有关。填塞长度要取钻孔直径的20-40倍或大于抵抗线，在干孔中堵塞物可以用细砂土、粘土或凿岩时的岩粉，要防止混进石块砸断起爆线。过程中要经常检查起爆线路，防止因堵塞损坏起爆线而引起瞎炮。2.4.6起爆网路本工程中采用孔内外非电微差起爆网路，多排孔微差爆破，以毫秒级微差间隔时间，一字型起爆具体见图3所示。基坑爆破采用排间微差一字型爆破目的是为了提高爆破质量，减少爆破震动，改善爆破效果，减少爆破次数，增加一次爆破方量，提高工效。根据需要在炮孔中装不同段别的非电毫秒雷管，一般同排同段。为严格控制单响起爆药量，如同排一段单响药量过大，则在排内再根据需要装不同段别的非电毫秒雷管。孔外分段的导爆管及雷管必须采取有效的保护措施，如放在不易被石块砸到的地方，用草袋或麻袋裹覆。2.5安全分析与技术措施爆破施工的重要目的是在完成爆破达到工程目的的同时，通过选择合理的孔网参数、分段延时等措施，以控制爆破可能引起的各种危害，包括震动、个别飞石、空气冲击波、爆破灰尘和毒气等对周围的危害。2.5.1爆破公害控制爆破振动3、爆破安全(三)、爆破震动1、我国《爆破安全规程》第6.2.建、构筑物类型安全震速cm/s（50Hz~100Hz）土窑洞、土呸房、毛石房屋1.1~1.5一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物2.7~3.0钢筋混凝土框架房屋4.2~5.0根据规定，结合实际实地周边环境的建构筑物类型，控制最大单响安全起爆药量。楼房爆破震速（参照钢筋混凝土框架房屋）控制在4.0cm/sQmax＝R3（Vkp/K）3/a式中：Qmax——最大单响起爆药量（kg）Ｒ——爆源离建筑物的距离(m)Vkp——爆破震动速度(cm/s)Ｋ、a——爆破系数，本工程Ｋ＝170、a＝1.8对于不同位置的爆破，因爆源与被保护建筑物的距离不同，单响起爆药量差别很大。见下表：距离25米30米50米70米100米150米最大单响药量KgVkp=4.0cm/s305224166219326520每次爆破时需实际测量爆点与建筑物的距离，根据上表确定最大起爆药量。在每次钻孔时，要预先估计该位置最大单响药量，以确定孔距、排距。因采用多排孔微差爆破技术，实际爆破时同段药量最大不会超过150Kg。在施工时靠近钟山医院时的炮孔做到单孔单响（单孔药量在25Kg），其余炮孔在2~5孔一响，故能保证将爆破震速控制在安全要求以内。2、爆破飞石个别飞石可由Lundborg式计算：式中：q--炸药单耗；--炮孔直径，中深孔爆破取90mm；k=0.35Kg/m3，得Rf=本工程爆破环境复杂，故需要采取适当的技术与施工措施。严格控制爆破作用指数n，n控制在0.6～0.7之间，严禁抛掷爆破。②在相对安全作业点进行试爆，确定合理的爆破单耗值。在相对危险点作业爆破时取小值。绝不能因挖方要求块度小而任意加大药量以提高破碎度，必须避免单耗失控。③施工时慎重对待断层、软弱带、张开裂隙、成组发育的节理等地质构造，采取调整孔网参数、间隔堵塞、调整药量等技术措施。④孔口必须堵塞，堵塞材料用半干黏土，或粘性沙土，不得混有碎石。堵塞段长度须大于最小抵抗线，并堵塞紧密。保证堵塞质量，不但要保证堵塞长度，而且保证密实。⑤多排爆破时要选择合理的延迟时间，防止因前排带炮造成后排最小抵抗线大小与方向失控。⑥将抵抗线方向避开重点保护目标；⑦为保证人员、设备的安全，划定爆破警戒范围，爆破前人员撤至警戒范围以外。⑧孔口及爆区上方采用专用炮被覆盖，具体参见防护示意图5所示。3、空气冲击波中深孔微差爆破，爆破冲击波可以忽略不计，预裂爆破时，采用图3防护方式防护。4、盲炮处理发现盲炮或怀疑有盲炮，应立即报告并及时处理。若不能处理，应在附近设明显标志，并采取相应的安全措施；处理盲炮时，无关人员不准在场，应在危险区边界设警戒，危险区内禁止其他作业；处理盲炮参照《爆破安全规程规》定实施。（四）、安全措施1一般安全措施(1)成立安全组织。由一名项目副经理负责领导，每个作业组设安全员一名，做到安全工作，从上到下，层层专人管。(2)参加作业人员，要遵守各项管理规定。做到不该去的地方不去，不该摸的东西不摸，不该拿的东西不拿；不打架、不斗殴、不赌博；做好防火防盗工作。(3)进场作业戴安全帽，行动时要注意安全，避免摔伤或扭脚。(4)每道工序，应严格按照操作规程办事，不蛮干、不违章、不准上下重叠作业。(5)同友邻单位交叉作业时，要在项目部统一安排下，按要求作业。(6)穿孔作业，应严格按照爆破设计方案和技术人员具体指点和要求穿孔。对孔位、孔距、孔深、孔向要力求准确，保质保量，不准出“废品”，以确保爆破最佳效果。(7)夜间作业，应有照明，不准摸黑作业。2爆破作业安全措施(1)药包制作时，按指定场所进行，不准超出指定范围。制作和装填药包过程中不准抽烟，场外设临时警戒人员，严禁外人入内。(2)制作药包应按设计规定的药量，不准随意增减，不同重量的药包，不同段别的雷管要分别放置，防止出现差错。(3)向孔内装填药量，用木质填塞棒将药包轻轻送入孔底，填土时先轻后重，力求填满捣实，防止损伤脚线。(4)线路联网时，按规定操作，防止联错、漏接，保证可靠起爆。(5)做好爆破防护工作，炮被防护注意搭接，避免死角。3爆破器材管理安全措施爆炸物品管理，应严格按《民爆条例》、《细则》有关规定和当地公安部门的要求执行，具体做法是：(1)炸药、雷管运输先办手续，分车装运，派专人押送。(2)炸药、雷管分库存放。(3)剩余炸药、雷管当天退回炸药库，不在厂内过夜。(4)严格领发、清退手续，指定专人造册登记，做到帐物相符，不出差错，不遗失，不流落社会。4爆破安全警戒措施(1)爆破前所有人员和机械、车辆、器材一律撤至指定的安全地点。安全警戒半径以爆破区边界为半径，室内50m，室外1(2)爆破安全警戒人员，每个警戒点派人警戒。警戒人员除完成规定的警戒任务外，还要注意自身安全。(3)每次爆破的通迅联络方式、信号、标记等规定，由专门会议商定。(4)每次爆破完毕后，爆破技术人员对现场检查，确认无险情后，方可解除警戒。(5)每次爆破提前通知，准时到位，不得擅自离岗和提前撤岗。(6)统一使用对讲机，开通指定频道，指挥联络。(7)各警戒点、清场队、爆破人员要准确清楚迅速报告情况，遇有紧急情况和疑难问题要及时请示报告。(8)各组人员要认真负责，服从命令听指挥，不得疏忽遗漏一个死角，确保万无一