油库施工组织设计范文

第一条：概述1.1编制说明本施工组织设计根据设计图纸、国家现行的施工标准、规范、法律法规为主要依据，结合施工现场的实际需要，并根据我方多年来在油库施工方面积累的大量经验编制而成，详尽介绍在该工程上拟采用的主要施工方法及技术措施，项目的组织管理，以及实现工程质量、进度、HSE、文明环保施工、季节性施工等各方面的管理工作目标以及采取的保证措施。力争按时交付给业主一个优质、安全、环保的工程项目。1.2、工程概况本工程位于山东省聊城市良种厂邻。本工程的工程量主要包括：新建2座5000m3内浮顶钢制储罐和原有3座3000m3储罐内浮顶改造、原有5座300m3储罐内浮顶改造及配套的收发油系统、消防系统、给排水及油污水处理系统、供配电系统、自控系统、总图运输系统、行政办公楼、1.3公司承诺1.3.1工程HSE管理承诺重大事故(伤亡、交通、设备、火灾爆炸)为零；一般轻伤事故为零；职业病发病率为零；一般火灾事故为零；创区安全文明管理工地。1.3.2工程质量承诺质量要求：合格质量目标：省级优良；质量承诺：达到国家施工验收规范优良标准；质量事故实现“零”发生；主体工程一次交验合格率100%。1.3.3工程工期承诺工期要求：2007年12月21工期承诺：2007年12月21日开工，1.3.4工程环境保护承诺施工期间积极采取适当的技术措施，保护施工区域周边环境。减少施工噪音和扬尘污染，施工及生活垃圾、污水处理后集中管理。第二条：编制依据2.1、本工程招标编号为QX0715010-13的招标文件；2.2、天津中德工程设计有限公司提供的施工图及现场实际勘察情况；2.3、建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20012.4、建筑地基基础施工质量验收规范GB50202-20022.5、砌体工程施工质量验收规范GB50203-20022.6、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20022.7、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20022.8、屋面工程质量验收规范GB50207-20022.9、地下防水工程质量验收规范GB50208-20022.10、建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-20022.11、建筑装饰装修工程质量验收规范GB50210-20012.12、建筑给水排水及打暖工程施工质量验收规范GB50242-20022.13、通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-20022.14、建筑电气安装工程施工质量验收规范GB50303-20022.15、建筑电梯工程施工质量验收规范GB50210-20022.16、建筑装饰装修工程质量验收规范GB50210-20012.17、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005；2.18、《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-1992；2.19、《石油化工钢制设备抗震设计规范》SH3048-1999；2.20、《石油库设计规范》GB50074-2002；2.21、《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999；2.22、《工业金属管道安装工程施工及验收规范》GB50235-97；2.23、《工业金属管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；2.24、《输油泵组施工及验收规范》SY/T0403-98；2.25、《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》SY007-1999；2.26、《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-96；2.27、《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002；2.28、《石油化工有毒可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002；2.29、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-982.30、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-982.31、《化工机器安装工程施工及验收规范》HG20203-20002.32、《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG20236-932.33、《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-20012.34、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-932.35、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—972.36、《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-952.37、管架标准图HG／T21629-19992.38、《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420-97；2.39、《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-1999；2.40、《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006；2.41、《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-2006；2.42、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；2.43、《低倍数空气泡沫灭火系统设计规范》GB50151-92；2.44、《石油化工企业设备管道表面色和标志》SH3043-2005；2.45、《钢制储罐罐底外壁阴极保护技术标准》SY/T0088-95；2.46、《埋地钢制管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T0019-97；2.47、《工程测量规范》GB50026-932.48、《设备及管道保温技术通则》GB4272-922.49、《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-932.50、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-892.51、《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-20032.52、《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001第三条：主要施工方法及技术措施3.1、土建工程施工方案本工程土建施工主要分为两部分储罐及设备基础施工和建筑施工。3.1.1、油罐基础施工方法3.1.1.1基础土方工程：各项单项工程基础为独立基础及条形基础，土方开挖采用反铲挖掘机进行挖土，首先进行大面积开挖，挖至基础设计深度后，基础下换土挖土按条形进行。作好降水准备，开挖前应做好场地排水措施，防止地表水流入基槽中，现场土质为粉质粘土，为防止雨水浸泡造成塌方，挖方放坡进行，边坡坡度暂定为0.4。作业程序：定位放线→开挖→修坡→整平→予留200厚土层人工挖除。挖出土方留出回填土使用外，其余部分由自卸汽车运出场外，予留回填土方应堆在距坑边距离1000mm挖土达到有足够工作面，会同有关部门人员对基槽进行检查验收，然后进行独立及条形基础施工。回填土时机械与人工配合进行施工，由下向上分层进行回填，每层压实后进行上层铺土施工，回填时严格控制每层铺土厚度，基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。回填土必须分层夯实，密实，用环刀法取样试验，基底标高用水准仪检查，长度与宽度用经纬仪、拉线和50米钢尺量检查，边坡通过观察和用坡度尺检查。a.基底如遇有杂填土等不良土层时，必须清除至较好土层。槽底的扰动、松软土必须清除干净，基底不良土层清除中，同时向外侧加宽。其加宽/深度≥1/2（宽度为由基础外边缘线起基槽向外侧增加的宽度，深度为基础垫层底至槽底的深度）。清挖基槽的同时要降低地下水。地下水位要降到比槽底至少低0.5M以下，当用明沟排水时，排水沟要设在基础压力扩散角以外。槽底不许有很湿现象。槽底清理、整平后需作钎探检查有无异常现象。并做好钎探记录。槽底清理、整平、钎探完成后，由甲方、设计、勘察、施工、监理等有关单位共同现场验槽，合格后方可进行下一步施工。b.槽底加深部分用粘土或土石屑分层回填和振压密实，振压密实后的压实系数≥0.95，回填土表面比基础外边缘线宽出0.3M。c.各种管道穿过基础的予留洞口，在满足安装前提下，尽量减小尺寸。d.垫层的施工质量检验必须分层进行。应在每层的压实系数符合设计要求后铺填上土层。分层铺填厚度可取200—300基础排水和防止沉降措施本工程采用盲沟集水、集水井降水的明排水方案，基坑对角设置2口干铺集水井，基坑四周及中部设置排水盲沟300宽300深，满填碎石以滤水并坡向集水井。集水井放入潜水泵井行抽水。盲沟和集水井的布置，施工时可根据实际情况调整，以满足基础工程的施工要求。附集水井构造图降水时间：土方开挖后，即布置盲沟与集水井开始降水；基础砼施工完后，强度达到设计要求且土方回填施工完毕后，方可停止降水。若此时地下水位因雨季而抬高，施工中要根据实际情况相应延长降水时间。抽出的水经沉淀后排入场外排水沟。3.1.1.2、测量控制网布设方案3.1.1.2.1建立施工平面控制网a根据业主指定的测量控制点，引测至施工场区，建立施工坐标系，把施工坐标系的坐标原点虚设在总平面图上，换算出施工坐标系统与测量坐标系统之间的数据在关系。b根据已经设定的施工坐标图，在施工场区建立方格控制网，纵横轴线方向平行于建筑纵横轴线，网眼尺寸50m×50m。c标桩设置，在标桩的顶部安放一块10mm×10mm的钢板，钢板下面焊锚固钩，然后将其埋固于桩身混凝土之中以便作为调整点位使用；在桩标上最后定点位时，在钢板上钻一直径1-2mm的小孔，通过中心画一十字线，小孔周围用红漆画一圆圈，使定点醒目；在标桩四周采用φ48的钢管涂红白相间的油漆作护栏警示，保护标桩不受毁坏。标桩、高程传递、沉降观测点示意图3.1.1.2.2建立施工高程控制网a根据设计指定的已知标高水准控制点引测，在施工场区建立总施工高程控制网系，用三等水准测量，利用平面控制网点布设，间距50m×50m。b施工过程中，受到施工干扰的水准控制点，及时废除，并在临近不受干扰的位置进行恢复。在本各子项建筑周围选取三个水准控制点建立子项工程水准控制网。水准标桩设置参考平面控制网标桩设备。3.1.1.2.3建筑物及罐基础上的高程控制测量用二等水准测量确定水准标面的标高，基础上的整个水准网符合在2—3个外部控制水准标志上；高程控制水准点必须满足整个基础之用；观测结束后及时计算高差闭合值，闭合值必须小于±3mm。高程传递：用水准测量法传递高程。地面上点的高程测设：所示，B为待测点，其设计高程为HB，A为水准点，已知其高程为HA，a为后视读数，b为前视读数，使b=HA+a-HB，将所测出的高程用木桩固定下来，在木桩顶面旋入螺钉作为测标，拧入或退出螺钉，使测标顶端达到所要求的高程。把高程引测至深基坑底部：在坑边架设一吊杆，从杆顶向下挂一根钢尺（钢尺0点在下），在钢尺下端吊一重锤，重锤的重量与鉴定钢尺的拉力相同。为了将地面水准点A的高程传递到坑内的临时水准点B上，在地面水准点和基坑之间安置水准仪，先在A点立尺，测出后视读数a，然后测出前视读数b。接着将仪器搬动坑内，测出钢尺上后视读数c和B点前视读数d。坑内临时水准点B之调和HB=HA+a-（b-c）-d。当需要由地面向高处传递高程时，亦可采用同样办法。高程测定精度要求：△层高测=±3mm，△总高测=30mm为保护高程传递的精度，应注意以下几点：观测时，尽量做到前后视线等长。±0.000向下或向上量高差时，所用钢尺应经过检定，量高差时，尺身应竖直和用规定的拉力，并要进行尺长和温度修正。3.1.1.3、5000立方米油罐基础本工程拟建罐区场地为粉质粘土，第三层的粉土有液化，为消除该液化层，本工程罐区地基处理采用挤密碎石桩，桩端进入第五层粉土，桩长10米，桩径0.5米，正方形布桩，面积置换率20%，复合地基承载特征值达180Kpa。碎石桩填料用粒径1～5cm级配碎石，采用连续填料法施工振制碎石桩，在桩顶与箱基底板之间铺设30cm的碎石垫层，制作钢筋混凝土环梁回填级配砂石，覆沥青砂基础做法。具体施工方法：1、5000m3油罐基础将耕土全部挖除至处理深度为2.05米后打桩；2、成孔：采用沉管（锤击、振动）成孔，成孔时，应从中间向外间隔1—2孔跳跃进行。填料前，孔底应夯实，并应抽样检查桩孔的直径、深度、和垂直度；桩孔的垂直度偏差不应大于1.5%，桩孔中心点的偏差不应超过45MM。3、回填：桩孔检验合格后，向孔内用连续调料法回填1～5cm级配碎石，分层夯实，桩体内的级配碎石的平均压实系数均不应小于0.96。4、垫层：本工程桩顶设300mm厚碎石垫层，分层压实，压实系数不应小于0.96，铺设垫层前，应将桩顶标高-50mm5、成桩后，应及时抽样检验灰土挤密桩处理地基的质量，检验内容包括：施工记录、检测全部处理深度内桩体和桩间土的干密度。并将其分别换算为平均压实系数和平均挤密系数。6、抽样检验的数量，不应少于桩总数的1%。挤密碎石桩竣工时，应进行复合地基荷载实验，实验的数量：每座油罐不少于3点。7、环墙内的回填：a钢筋混凝土环墙检验合格后采用级配砂石分层夯填，级配砂石要求：砂石应级配良好，最大粒径不宜大于80mm。粒径小于2mm的部分不应超过总重的40%，砂采用粗纱，分层压实。压实系数≥0.95，分层厚度、压实遍数应根据选用的压实设备，通过实验确定。分层压实的施工缝应错开搭接，并适当增加压实遍数，换填边界处应保证压实质量。级配砂石重量比为碎石∶粗砂=7∶3每层夯填高度为300mm，夯实后的干密度大于1.7t/㎡。b、砂垫层：本工程级配砂石顶设300mm厚中粗砂垫层，分两步回填振实，振实后的干密度不小于1.7t/㎡；在基础泄水孔处作20～40mm卵石隔离层300正方体。c、罐基础顶面采用沥青砂绝缘层，中粗砂与石油沥青按重量的配比为93：7，沥青砂所采用的石油沥青为30号甲（或30号乙）建筑石油沥青，沥青砂的压实系数不小于0.95。8、选用的标准规范：1）《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》（SH/T3528-2005）；2）《建筑地基处理技术规范》｛JGJ79—2002，J220—2002｝3）《建筑地基基础设计规范》｛GB5007-2002｝4）《中石化聊城分公司油库岩土工程勘察报告》｛2007.9｝9、钢筋混凝土环梁施工：1）钢筋工程：钢筋集中制作，综合长短，合理下料，按部门分类挂牌标记。下料单通过技术人员审核并签字。进入场内钢筋需按规定进行二次化验，不合格的材料坚决不能使用。严格执行《材料的试验和检验程序》。主筋钢筋全部采用焊接，焊接长度为：双面绑条焊5D，并按设计保护层垫入钢筋头、砂浆垫块或混凝土预制块。热扎钢筋的表面不得有裂缝，结疤和折叠，外形尺寸符合GB1499—84的规定检验钢筋：从每批钢筋中任取两根，每根取两个式样分别进行拉力实验（包括屈点、抗拉强度和伸长度）和抗弯实验。钢筋的检验状态要标识，不合格的严禁使用。钢筋加工：通过两个途径对钢筋除锈，一个是在钢筋冷拉式钢筋调直过程除锈，另一个是使用钢丝刷或沙盘除锈。要求钢筋的表面洁净、油清。铁锈要在使用前清除干净，在焊接前，焊点处的水锈清除干净。钢筋绑扎：确定绑扎程序，在绑扎前，应详细审图，注意结点部位的钢筋布置，质检员层层把关，防止钢筋用错。2）模板工程本工程基础采用定型钢模板为主，辅以木模配板原则：要保证构件的形状，尺寸及相互位置的正确要有足够的强度、刚度和稳定性，能承受现浇混凝土的重量和侧压力以及各种施工荷载力求简单、装拆方便，但不得妨碍钢筋绑扎，保证混凝土浇注时不漏浆模板长向拼接错开布置，以增加模板的整体刚度。施工前将模板清理干净，内侧刷好隔离剂。基础模板支撑在基坑周围的土体上，用钢管作支撑，固定牢靠，浇注混凝土时经常检查模板的稳定性，防止出现涨模现象。本油罐基础计算沉降量为150mm，其中试水期间为100mm，使用期沉降为50mm，放线时，应将环墙预先提高150mm。3）混凝土工程：混凝土垫层C10，环梁混凝土C30。砼所用材料：砂、石、水泥及外加剂，应有出厂合格证，并经二次复试确认合格后方可使用。现场搅拌砼按试验室出的配合比报告进行试配，结合现场砂石含水率换算施工配合比，保证计量准确。浇筑砼尽量不留施工缝，必须留设时，施工缝位置应统筹考虑结构与施工两方面因素予以决定。具体位置符合《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的规定。浇筑砼时过程中应有专人检查模板、钢筋、预埋件、预留孔洞有无变形、移位、一旦有异常情况应及时采用处理措施。浇筑完成后的砼结构及时进行覆盖浇水养护或其他方法进行养护。砼浇筑的同时按要求留置试压块，进行标准养护，及同条件养护，以决定拆模时间及检验砼强度是否达到设计要求。3.1.本工程主要包括综合楼、消防泵房及锅炉房、润滑油桶装仓库、公路付油亭、付油管理室、库区道路、围墙大门、罐区防火堤及竖向、5*300m3储罐基础、污水处理等工程土建部分施工3.1.23.1.2.整个钢筋工程，从材料采购，进场存放，下料，焊接，绑扎，将实行责任落实到个人，层层来把质量关。样板审核，下料加工，有责任人负责，制定各阶段作业计划，设专人把关，严格按我公司的内控制度标准实施，质量专职人员做好阶段的实施记录，严把质量关，不合格决不放行。㈠钢筋加工、焊接及绑扎施工中应注意：a钢筋加工形状、尺寸，必须符合设计要求，钢筋表面洁净无损伤，无麻面斑点，无油污，不得使用带有颗粒状或片状锈蚀的钢筋。b钢筋的弯钩应按图纸规定执行，且满足规范要求，钢筋加工的允许偏差对受力钢筋顺长度方向为+10mmc钢筋焊接的接头形式，焊接工艺和质量应符合国家现行规范。d钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后可正式施焊。e受力钢筋的焊接接头在同一构件上应按规范和设计要求相互错开。f钢筋如需代换必须经设计者及现场甲方代表同意。㈡钢筋绑扎工程质量控制图如下：3.1.2.3.1.2（一）质量保证措施及注意事项：a模板及其支撑体系需进行设计计算满足施工中的刚度、强度和稳定性要求，能可靠的承受浇筑砼施工的全部荷载及抵抗砼压力等。b模板施工严格按木工翻样的施工图进行装就位和设支撑模板安装就位后，由技术员、质检员按平面中心尺寸、截面尺寸、标高、垂直度进行验收。浇筑砼时，设专人检查模板，发现问题及时处理。c有些构件需穿插绑扎钢筋，木工作业应与钢筋工及其他专业工种相互协调、配合默契，做到不事后凿补，加强成品保护。d.模板采用钢模板，独立基础加固竖、横楞采用Φ48*3.5钢管，四角交点用扣件连接固定，上台阶模板用抬杠固定在下台阶模板上，抬杠为[8槽钢，最底部台阶模板在混凝土垫层上设Φ14钢筋锚固柱支撑。条基模板拉结用钢拉片，用以8号铁线捆绑。e在模板工程施工过程中，需按施工质量控制程序图严格把关。㈡模板工程质量控制图如下：3.1.2.㈠本工程基础部位的砼是质量重点。为此要求现场搅拌的砼必须做到：a强度28天后，必须达到设计与规范要求。b保证浇筑的砼不产生裂缝，杜绝砼构件带缝工作影响其长期刚度与寿命。c砼中的水泥、砂、石掺合料，外加剂要求符合相关规范要求。d作好砼养护工作。e杜绝砼浇筑不良而发生的麻面、孔洞，振捣分层严格按规范操作。f如施工浇筑中结构钢筋较密的构件，应优先选用高频30MM㈡砼浇筑质量程序控制图如下：㈢钢筋混凝土和钢结构控制要点工程名称序号分项工程名称质量控制点质量问题保证措施职责分工：责任者√、关联者△施工员技术员质检员材料员试验员钢筋混凝土1模板模板支架支撑不牢保证有足够的刚度、强度和稳定性√√△模板接缝缝隙过大防止变形、胀膜、操作要认真△√√△中心线标高出现偏差按图施工，控制中心线和标高√√2钢筋钢材材料材料不合格、钢筋型号不符验收合格证，加强保管和复验工作，按图下料和制作△△√√√绑扎和焊接缺扣、漏焊、钢筋错位态度认真，端头对齐、先排后绑，控制搭接和弯钩长度△△√预埋件识图错误，偏位过大严格按图施工，控制偏差△√3浇混凝土拌合料水泥标号低，骨料含泥多检查合格证，用前复检，冲洗骨料△△√√√搅拌配合比不全，养护时间不够严格配合比，搅拌要均匀△△√养护养护条件差，养护时间不够保证养护条件，充分养护△√表面观感漏筋不平整控制保护屋，模板刷隔离剂√√钢结构1焊接焊缝焊缝长度、高度不符合要求严格按设计长度、高度施工，设专人检查△√√焊接位置位置偏差严格按图施工，控制偏差△√√2吊装吊装高度位置构件标高位置偏差严格按图施工，控制偏差△√√3.1.2.红砖进场须有合格证，且经二次复试合格后方可使用。水平灰缝砂浆饮满，按净面积计算的砂浆饱满度不应低于90%，坚向灰缝采用加浆的方法，饱满度不低于80%。材料：机砖：MU10粘土砖，砌筑砂浆：基础及室内地面以下M7.5水泥沙浆。砖墙转角处须设置2Φ6@500，每边深入墙体内10003.1.2.23.1.2.2.㈠柱模板采用12厚竹模板，柱箍用木方、φ14钢筋制做，柱箍间距500，横板缝隙用海棉条堵严。㈡现浇板模板本工程现浇板采用清水砼工艺、天棚不抹灰。楼板采用下撑式早拆支撑体系，竹胶合板用100×100木方@400做木楞，早拆体系由早拆柱头，高度调节器，φ48×3.5钢管立柱，套装扣件及可调节柱脚组成，当板砼强度达到设计值50%时，可以降下调节柱头，保留支撑，即可拆除模板。㈢现浇梁模板梁模板为定型组合钢模板，不符合模数处用木模拼装，梁底按全跨长的1-3%起拱，梁模板的加固，采用1.5厚钢板制成拉片间距500进行校正、加固、保证梁的设计截面尺寸，梁底模安装时不赶模数，应在梁底中间部分调整，不得在柱边调整。3.1.2.2.㈠钢筋的加工制在作现场进行，所需钢筋进入现场时必须有出厂合格证，并按规定取样进行二次复试，确认合格后方可使用。㈡进场钢筋按批及规格分类堆放、防止锈独、污染，并做好标识，运输入贮存时不得损坏标识。㈢钢筋下料之前由专人核对钢筋的规格、数量、几何尺寸等，确认无误后方可进行，以便满足设计要求及规范规定。㈣本工程柱主筋接头方式采用电渣压力焊、梁中受力钢筋采用套筒挤压连接方式，接头位置及质量应达到相关的规范要求，公司选派从事此项专业工作多年的操作者进行操作，操作者必须持证上岗。㈤现浇板中上层钢筋位置的保证，用钢筋做成马凳进行控制，马凳间距视实际需要而定。㈥如现场需钢筋代换时，应征得设计人员同意，并得到代换通知单位后进行。㈦梁、柱、板节点部位的钢筋在绑扎前应详细审图，确定绑扎程序，质检员层层把关，防止钢筋规格错用。㈧钢筋取样钢筋进场经验收合格后，按同一规格、同一直径、同一炉号，每60T为一批分别取样复试、合格后方可制作。㈨钢筋制作与加工严格按施工图的要求加工制作钢筋，钢筋在钢筋棚集中加工，加工成型后，挂牌标识（标明使用部位），经专职质量检查人员检查无误后运至现场指定位置。如需要代换，必须经过设计部门的同意，并由设计部门出具设计变更文件方可实施。㈩钢筋绑扎、连接直径小于或等于φ14的钢筋采用绑扎搭接；大于φ14的水平钢筋在钢筋棚集中加工时采用闪光对焊，柱竖向钢筋采用电渣压力焊。序号取样的分层、分段部位接头方式钢筋直径钢筋级别取样组数1同一楼层对焊φ16φ18φ20φ22φ25Ⅱ以不超过300个同直径接头为一批取6个试件，3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。2同一楼层框架柱竖向钢筋电渣压力焊φ20φ22φ25Ⅱ以不超过300个同直径接头为一批取3个试件做拉伸试验。⑴柱子钢筋绑扎a按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋全部套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎扣不少于三个，绑扣要向里。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，中间钢筋弯钩应与模板成90度。b绑扎接头的搭接按设计要求，如无设计要求时，应按规定操作。c绑扎接头的位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且≥500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积，应符合受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%的规定。d在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置。柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10d（d为箍筋直径，如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d。柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密。e柱筋保护层：垫块应绑在柱立筋外皮上，间距一般1000mm左右（或用塑料卡子卡在外立筋上），以保证主筋保护层厚度的正确。f当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋收缩位置，尺寸要符合设计要求。g如设计要求箍筋设拉筋，拉筋应钩往箍筋。h、构造柱：构造柱沿房屋的全高设置，切对正贯通。如女儿墙高度>500时，每隔2.1M需增设一个构造柱。应与圈梁锚固，锚固长度La。构造柱侧边所剩的墙垛长度小于180mm⑵梁钢筋绑扎a首先在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距。b主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开——固定弯起筋和主筋——穿次梁弯起筋和主筋并套好箍——放主梁架立筋、次梁架立筋——隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑扎——绑架立筋（架立筋与箍筋用套扣法绑扎——再绑主筋。主要次梁同时配合进行。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度。如果做成封闭箍时，单而焊缝长度应在6-10d。弯起筋和负弯矩钢筋位置要准确，梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。主次梁钢筋，要在主筋下垫好垫块（或塑料卡），以保证主筋保护层的厚度。c梁的受拉钢筋直径等于或大于25mm时，采用闪光对焊接头。d次梁钢筋先在楼板模板上绑扎，入模，其方法是将次梁穿主梁的部位稍稍抬高——再在主梁梁口搁两根横杆——把次梁的长钢筋铺在横杆上按箍筋间距划线——可按架立钢筋、弯起钢筋、按拉钢筋的顺序和箍筋绑扎——将骨架稍抬起抽横杆——将骨架落入模内（注意：绑扎箍筋时应按设计要求部位加距加密）。e次梁上、下主筋应置于主梁上、下主筋之上，当梁与柱或墙侧平时，梁该侧主筋应置于柱或墙竖向纵筋之内。⑶板钢筋绑扎a清扫模板上碎木、电线管头等杂物。用粉笔在查板上划好主筋，分布筋间距。b按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。c绑扎用八字扣，除外围两根筋相交点应绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。板双层钢筋之间利用上、下排筋中间焊制钢筋支架确保上部钢筋的位置。d绑扎负弯矩钢筋，第个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。e板短跨方向上部主筋应置于长跨方向上部主筋之上，短跨方向下部主筋应置于长跨方向下部主筋之下。⑷楼梯钢筋绑扎a在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。b根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均绑扎，如果有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，且板筋要锚固到梁内。c底板筋绑完，待踏步模板吊邦支好后再绑扎踏步钢筋。3.1.2.2.3㈠本工程采用钢管扣件式脚手架，楼板部分脚手架工程采用满堂脚手，脚手架支撑在硬化后的地面上，以防止出现脚手架沉降，立管间距为1m，横管间距1.2m。外围护搭投双排脚手架。立杆间距1.5m，横杆间距1.5m，随框架增高搭设，外用密目式安全网围护，现浇梁板脚手架用满堂脚手架，四角设包角斜撑，四边设剪刀撑，框架柱、梁用双排脚手架，立杆间距不大于1.0m，横杆间距1.5m。㈡砌筑填充墙，抹灰以及其它装饰工程采用工具式脚手架，可以用钢筋焊成马凳，轻便灵活，易周转、马凳间距不大于1.5m，上铺钢跳板，每平方米荷截不得超过270kg，严禁有探头跳。㈢拆除时通道上方脚手架应保留，以防高空落物伤人。㈣主体施工到二层时，外墙必须搭设安全网，网下口要延伸，出水平安全网不得窄于2.5m，并应里低外高，高差不小于500mm。里口应靠近墙面，最大空隙不大于50mm。3.1.2.2.4㈠砼所用厚材料：砂、石、水泥及外加剂，应有出厂合格证，并经二次复试确认合格后方可使用。㈡现场搅拌砼按试验室出的配合比报告进行试配，结合现场砂石含水率换算施工配合比，保证计量准确。㈢浇筑砼尽量不留施工缝，必须留设时，施工缝位置应统筹考虑结构与施工两方面因素予以决定。具体位置符合《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的规定。㈣浇筑砼时过程中应有专人检查模板、钢筋、预埋件、预留孔洞有无变形、移位、一旦有异常情况应及时采用处理措施。㈤浇筑完成后的砼结构及时进行覆盖浇水养护或其他方法进行养护。㈥砼浇筑的同时按要求留置试压块，进行标准养护，及同条件养，以决定拆模时间及检验砼强度是否达到设计要求。㈦浇筑过程中严格控制框架柱节点处砼强度等级同柱，节点钢筋较紧密处宜采用粒径小骨料，小径振捣棒。㈧本工程楼板均为现浇砼结构，现浇砼楼面标高控制是重要工作，标高控制精确，对地面面层施工时节约找平材料有利，可降低成本。卫生间现浇板标高应低于同层楼板40mm，且四周墙体浇注高出现浇板1503.1.2.2.5㈠抄测平台：在各个施工段内分别搭设平台，按照安置水准仪的要求来施工，采用钢管脚手架搭设牢固、稳定。用于抄测每个柱顶预埋件四个控制标高。㈡找正找平方法，在预埋件下50处临时点焊两根50×50角钢，角钢四角上放对头木楔，先使钢板上轴线与柱轴线重合，再调整木楔使钢板与标高水平线一致，用钢筋头将锚筋与柱子筋连接焊牢。说明：埋件用木楔调平后，将埋件锚筋与柱子筋焊牢，然后把木楔与角钢拆除。㈢在预埋件留洞处及两端浇注细石砼，振捣成形。㈣柱子筋下料长度应比埋件底皮低10-20，以利于调平埋件标高。㈤预埋件中心线位移：5mm。水平偏差：3mm。㈥砼浇筑前对钢筋和模板进行检查、预埋件的标高、轴线、位置是准确。浇筑砼时配专人看模和钢筋，以保证钢筋、模板、铁件不变形。3.1.2.3本工程-0.05m以下为MU10机制红砖，M7.5水泥砂浆砌筑，-0.05m以上为MU10机制红砖，M5混合砂浆砌筑，主体围护：综合楼墙体为加气混凝土砌块，其他为红砖砌体3.1.2.3.1a红砖在砌筑前浇水温润，含水率达到10-15%，组砌时先砌转角及内外墙交接处，砌筑高度不超过5皮砖，然后拉线砌中间部分。b内外墙基础应同时砌筑，若不能同时砌筑应按要求留置斜槎，基础中的孔洞、管道等，应在砌筑时正确留出或预埋，通过基础的管理上部应预留出沉降空隙。c水平灰缝厚度及竖向灰缝厚度应控制在10mm左右，不小于8mm，也不得大于12mm。D后砌砖隔墙或填充墙，施工时在墙顶予留空隙，待墙体施工完五天后，在墙顶的空隙内在斜砌砖。要顶紧挤实，不许出现缝隙。后墙体与先砌墙体之间设2Φ6@500的水平拉结筋，每边深入墙体内长度≥500砖墙转角处须设置2Φ6@500每边深入墙体内10003.1.2.3.2a加气砼砌块进场应有出厂质量证明书，进场后即取样进行复验，严格按要求控制其容重的强度。b砌块在使用时应保证有28d以上的龄期。c运输及装卸的过程中应严格防止损坏，注意轻拿轻放、储存现场应平整，堆放整齐防止倾倒，合理选择堆放位置、减少倒运次数。d砌筑前根据砌块皮数制做皮数杆，立于墙体转角处及交接处，皮数杆间距不超过15m。e砌筑时必须使砌块底面向上，上下皮应错孔对缝搭砌。提前2d应适当浇水湿润，严禁雨天施工，砌块表面有浮水时亦不得进行砌筑。f水平灰缝应平直、砂浆饱满，按净面积计算的砂浆饱满度不宜低于90%，竖向灰缝采用加浆方法，使砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝，防止瞎缝、透明缝，其砂浆饱满度不低于80%。g每天砌筑高度不得超过1.8mh填充墙与构造柱或砼墙壁交接处沿高度方向设2φ6@500拉结筋，伸入砼中不少于500mm，伸入填充墙内不少于填充墙长的1/5及i长度大于5m的填充墙，墙顶与砼梁设2φ6@500拉结筋，锚入砼中不少于500mm，伸入墙体内不少于j填充墙高度超过层高2倍时，设置钢筋砼构造柱。k填充墙顶部待下一层砌体沉实后砌一层斜立砖，与梁或板顶紧，陶粒砌块墙内不得留脚手眼。l与设备安装专业配合留好预留孔，预埋管等工作。3.1.33.1.3.1陶粒砌块基层清理干净后，前先刷一道107胶：水=1:43.1.3.2钢丝网用ST37×60型特种钢钉，间距300×300左右，钉入陶粒砌块的灰缝内，梅花形布置，用22#镀锌绑线将钢丝网与钢钉绑扎牢固，钢丝网的接缝应尽量避开梁、柱与砌块的交接处，如遇梁、柱与砌块的交接处，应将钢丝网搭接150mm。采取可靠措施，使钢丝网与陶粒砌块间有3-5mm3.1.3.3本工程抹灰应达到高级抹灰标准，室内抹灰前先检查墙面的垂直度，决定抹灰厚度，然后巾灰饼、冲筋，抹灰三遍成活，门窗口护角用1:2.5水泥砂浆，每侧宽度不少于50mm3.1.3.43.1.3.53.1.3.63.1.3.7室内阳角在无特殊要求的情况下，均做成直角，不准做成圆角，阴角必须平直，为保证阴角平直，采用25×25角钢长2003.1.3.8门膀、窗夹缝、窗膀处为水泥砂浆抹灰，如门窗框为铝合金或塑钢制成的，必须留出3-5mm3.1.3.93.1.3.103.1.43.1.43.1.4门窗应在室内竖直排放，并用枕木垫平，严禁与酸碱物一起存放，室内应清洁、干燥、通风；门窗运输时，应竖立排放并固定牢靠，樘与樘之间应用非金属软质材料隔开，防止相互磨损及压坏玻璃和五金件。3.1.4安装过程中，不得在门窗框扇上安放脚手架、悬挂重物或在框扇内穿物起吊，以防门窗变形和损坏。安装后清理门窗表面的水泥砂浆、密封膏等、以保护表面质量。门窗装入洞口应横平竖直，外框与洞口应弹性连接牢固，不得将外框直接埋入墙体。3.1.4.4①安装玻璃前，应清除槽口内灰浆、杂物等，畅通排水孔。②玻璃镶入框、扇内，填入填充材料、镶嵌条时，应使玻璃周边受力均匀，镶条和玻璃、玻璃槽口紧贴；3.1.5设备基础施工3.1.5泵房内的设备基础，是工艺设备安装的重要组成部分，施工时应引起高度重视，确保其内在质量及位置、标高的准确性。准确定位，土方开挖至设计要求的持力土层，作好验槽记录，浇注完垫层后重新进行测量定位，确保准确无误。基础模板的加固，四周用方木和架杆支撑固定，预埋螺栓及预留孔采用定位架固定。锅炉等重要设备基础的地脚螺栓要采取定位盘固定。混凝土浇注一次成型不留施工缝，振捣密实，但振动棒不能触及螺栓及预留孔，以防移位。混凝土施工完毕后，由测量人员和技术人员复测预埋螺栓和预留孔的位置和标高。在混凝土达到设计强度后，拆除模板及时竣工，核对无误后随同其它技术资料一并交付安装工序。3.基础混凝土的浇注采用罐车、泵车配合进行。混凝土浇注过程中应分层进行浇注，振捣要密实，并经常检查模板加固情况，防止模板变形和跑模。3.1.5.3泵类基础本工程泵的重量、体型都不大，其基础一般为钢筋混凝土、预留地脚螺栓孔结构，外形简单，体积不大，施工较简便，施工重点是准确预留地脚螺栓孔的位置和及时拆除孔模。预留孔模板根据现场的材料情况可采用木模预制或钢模搭配木模拼装而成，孔模要求牢固，不易变形。孔模必须与模板支撑体系可靠固定，保证在浇筑混凝土过程中不移位、不上浮。拆除孔模的时机要得当，一般在混凝土初凝后即可进行，拔出时应缓慢、垂直，不可粗暴拆除而破坏预留孔壁。3.1.6二次灌浆接到安装专业的二次灌浆通知单后即可进行二次灌浆，灌浆料型号应符合设计要求。灌浆料一般采用细石混凝土灌浆料。①施工机具准备：铁皮，铁锹、水桶、瓦工用抹子、推铲、铁锤。②材料准备：水泥必须有出厂合格证和抽检合格报告，严禁使用不合格和过期的水泥；砂、石中不能含有机杂质，含泥量必须符合规范的要求；补偿收缩水泥必须有出厂合格证和厂家的使用说明书。③拌制水泥、砂、细石、补偿收缩水泥按实验配合比将干料拌合均匀，然后按比例加水拌合，拌合物以手攥成团，落地即散为宜，拌制点离施工点越近越好。④灌浆混凝土运输到施工点，用铁锨将干硬性混凝土放入灌浆部位，用专用推铲将其推入设备（或结构）与混凝土基础的空隙。较小尺寸的基础可封闭一端，将混凝土用推铲和铁锤将混凝土打实，较大的基础可从两端对打，直至灌满、抹平压光。⑤养护浇筑后用草袋覆盖，每天浇水养护两次，保持表面湿润，养护不少于一周。若冬季施工要采取相应的保温措施。⑥制作混凝土试块二次灌浆细石混凝土，应按规定制作凝土试块，当混凝土试块的试压强度达到设计或规范的要求时，设备方可试车、结构方可加载。3.1.7楼、地面工程楼、地面处理形式多种多样，主要有：水泥砂浆地面、细石砼地面、防静电活动地板、现浇水磨石地面、块材地面等。3.1.7①施工准备：水泥砂浆地面是最常用的地面形式，施工前应弹好+5cm水平标高线；室内门框和楼地面预埋件等项目均应施工完毕并办好检查手续；各种立管和套管，孔洞肥边位置应用豆石混凝土灌好修严；有垫层的地面应做好垫层，地漏处找好泛水及标高；地面施工前应做好屋面防水层或防雨措施。②操作工艺：基层处理→洒水润湿→踢脚板抹底层水泥砂浆→踢脚板抹面层砂浆→刷素水泥浆结合层→冲筋贴灰饼→铺水泥砂浆压头遍→第二边压光→第三边压光→养护③施工要点：清理基层，洒水润湿后，按标高线向下量尺至踢脚板标高，拉通线确定底灰厚度，套方，贴灰饼，抹1:3水泥砂浆，刮板刮平，搓平整，扫毛浇水养护。硬化后，拉线贴粘靠尺板，抹1：2水泥砂浆，抹子压抹上灰后用刮板紧贴靠尺垂直地面刮平，用铁抹子压光，阴阳角、踢脚板上口，用角抹子溜直压光。结合层宜用1：0.5水泥浆，也可在垫层或楼板基层上均匀撒水后，再撒水泥面，经扫涂形成均匀的水泥浆粘结层，随刷随铺水泥砂浆。根据+50cm标高水平线，在地面四周做灰饼，大房间应相距1.5m至2m增加冲筋，如有地漏和有坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度。紧跟贴灰饼冲筋铺水泥砂浆，配合比为水泥：砂=1：2，如用425标号的水泥可用1：2.5的配合比，稠度应小于3.5cm；用木抹子赶铺拍实，木杠按贴饼和冲筋标高刮平，上木抹子搓平，待反水后略撒1：1干水泥砂子面，吸水后铁抹溜平，如有分格的地面，经分格弹线或拉线，用劈缝溜子开缝，溜压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝前进行。在压平头遍后，水泥砂浆凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍。要求不漏压，平而出光。有分格的地面压过后应用溜缝抹子溜压，做到缝边光直，缝隙明细。水泥砂浆终凝前进行第三遍压光，人踩上去稍有脚印，抹子抹上去不再有抹子纹时，用铁抹子把第二遍压光留下的抹子纹压平、压实、压光，达到交活的程度。地面压光交活后24h，铺锯末撒水养护并保持润湿，养护时间不少于15d。养护期间不允许压重物和碰撞。3.1.7.2①施工顺序：基层处理→洒水润湿→绑扎钢筋（或冷拔钢丝）网片→浇筑细石混凝土→压光→养护②施工方法及质量要求：基层处理同水泥砂浆地面。绑扎钢筋网片应牢靠，使网片不因为钢筋细小而易变形，网片完成后用薄垫块垫起。浇筑细石砼时应有专人看护网片，随时校正位置和修正钢筋，防止砼浇筑时冲击钢筋网片造成钢筋弯折。浇筑砼后应用木杠将表面刮平并用木抹子拍出灰浆，然后用铁抹子压光，压光同水泥砂浆地面。3.1.7.3防静电活动地板①施工顺序：清理基层→在基层上弹方格网→安装可调螺栓→拉线调整螺栓顶面平整度→在螺栓顶面上安装铝合金龙骨→清理龙骨里的杂物→铺防静电活动地板。②施工方法及质量要求：在清理好的基层上弹方格网线，在墙壁上弹出标高线；安装可调螺栓并调整其顶面平整度；可调螺栓与铝合金龙骨的连接要牢固，不得有松动现象；防静电活动地板应表面平整干燥；可调螺栓调整要适中；预留洞切割要方正；外观应完好无损。3.1.7.4块材地面（1）材料块材（本工程中为防滑地砖和同质地砖）的品种、规格、质量应符合设计和施工规范要求。水泥：32.5R以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并备适量擦缝用白水泥。砂：中砂或粗砂。（2）作业条件板块进场后应堆放在室内，侧立堆放，底下应加垫木方。并详细核对品种、规格、数量、质量等是否符合设计要求。有裂纹、缺棱角的不得使用。施工前应放出铺设块材地面的施工大样图。（3）操作工艺熟悉图纸：以施工图和加工单位依据，熟悉了解各部分尺寸和做法。试拼：在正式铺设前，对每一块区的块材；应按图案、颜色、纹理试拼。试拼后按两个方向编号排列，然后按编号码放整齐。弹线：在每一块区的主要部位弹出垂直的控制十字线，用以检查和控制板块的位置，十字线可以弹在混凝土垫层上。试排：在块区的两个相互垂直的方向，铺两条干砂，其宽度大于板块，厚度不小于3cm基层处理：在铺砌块材之前将混凝土垫层清扫干净（包括施工用的干砂及块材），然后洒水湿润，扫一遍素水泥浆。铺干砂：根据水平线，定出地面找平层厚度，拉十字线，铺找平层水泥浆（找平层一般采用1：3的干硬性水泥砂浆，干硬程度以手捏城湍不松散为宜）。砂浆从块区一边向另一边摊铺，铺好后刮大杠、拍实，用抹子找平，其厚度适当高出根据水平线定的找平层厚度。铺地砖：一般从块区的一边开始铺设，按照试拼编号，依次进行。铺前将板块预先浸湿阴干后备用，在铺好的干硬性水泥砂浆上先试铺合适后，翻开地砖，在水泥砂浆上浇一层水灰比0.5的素水泥浆，然后正式镶铺。安放时四角同时下落，用橡皮锤或木锤轻击木垫板（不得用木锤直接敲击地砖），根据水平线用铁水平尺找平，铺完第一块向两侧和后退方向顺序镶铺，如发现空隙应将地砖掀起用砂浆补实再行安装。灌浆、擦缝：在铺砌后1~2昼夜进行灌浆擦缝。根据块材颜色选择相同颜色矿物颜料和水泥和均匀调成1：1稀水泥浆，用浆壶徐徐灌入地砖之间缝隙，并用小木条把流出的水泥浆向缝隙内喂灰。灌浆1~2h后，用棉丝团沾原稀水泥浆擦缝，与地面擦平，同时将板面上水泥浆擦净。然后面层加以覆盖保护。3.1.8屋面防水工程本工程屋面为卷材防水保温屋面。3.1.8.1施工工序如下：清理屋面结构基层→1：8水泥膨胀蛭石找坡2%→120厚水泥蛭石块保温层（憎水型）→30厚1：3水泥砂浆找平层Φ4@200mm双向配筋→水乳型橡胶改性沥青→铺贴4mm厚SBS改性沥青防水卷材（带保护层）3.1.8.2施工方法和技术措施：①清理基层－屋面结构层为现浇钢筋混凝土板。②在钢筋混凝土屋面板上做1：8水泥膨胀蛭石找坡2%，作业应该由最薄处开始施工，水泥膨胀蛭石最薄处不能低于40mm。③隔热保温层施工，保温材料为120厚水泥蛭石块保温层（憎水型），密度为290-330Kg/m3,使用前必须检验材料容重、含水率和导热系数符合设计要求，铺设时要铺设平整。隔热保温层施工完毕，不得在其上行车或堆放重物，施工人员穿软底鞋进行操作，遇雨天必须采取遮盖措施，加以保护。保温层施工完毕，及时铺抹水泥砂浆找平层。④保温层上面采用1：3水泥砂浆找平层，钢筋网采用6m×6m分格，缝宽10mm，采用油膏嵌缝处理。施工随时清理表面使找平层与保温层结合牢固表面平整，无松动空鼓现象。⑤防水卷材铺贴粘胶应涂刮均匀，不得过厚或堆积。卷材在铺贴前应保持干燥，铺贴时应随刮粘胶随铺贴卷材，并展平压实。天沟、檐沟铺贴卷材应从沟底开始，卷材搭接处应用粘胶封严。表面应平整，不得有皱折、气泡、孔洞、起壳、溜滑、翘边等缺陷。防水卷材必须屋面基层干燥后施工，五级以上的大风和雨天严禁防水卷材屋面的施工，施工中途下雨时，应做好已铺卷材周边密封的防护工作。3.1.9道路、竖向施工3.1.9.1装置区主干道和其它道路，“三通一平”时可根据设计和规范要求，将正式路基施工完，同时在路基上铺一层石粉，以免雨后施工时对路基的破坏。道路竖向除按土方开挖监测开挖标高外，在每一结构层施工前均应测设高程控制点，并在完成后复测。面层施工前配合施工员测设“冲筋”标高时应认真核算表面坡度，防止表面积水或排水不畅。道路的模板根据混凝土厚度用大号槽钢支设，钢筋棍及钢管卡具固定。混凝土摊铺完后先用平板振动器振一遍再用振动梁振动找平，最后人工抹压平整。12小时后覆盖草袋浇水养护，不少于7天。施工时按图纸和规范要求设置好伸缝和缩缝。混凝土路面的伸缝必须沿全长上下贯通。传力杆采用A3光面圆钢筋，活动端涂沥青。路面允许偏差:宽度方向为±50mm，厚度方向为±10mm，平整度用3m直尺检查。施工完的道路，应设明显标志，禁止通行，以免上人或车辆损坏，切实做好成品保护。3.1.9.2地坪的施工，须在地下管网及设备基础施工完毕经检查验收合格后方可进行，为保护成品、土建进行无土施工，先将地坪的基层做好，为安装工序提供场地，待安装施工完毕，再进行地坪面层的正式施工，一次成型，整洁漂亮。场地整平时严格按总平面图的排水要求，做好坡度控制，严禁逆向排水。填方部分要分层夯实，取样合格后方可施工下道工序。混凝土面层施工前应进行总体规划，各块区的施工顺序合理、衔接紧凑。混凝土面层各级砼的配合比应由实验室确定，根据现场的砂、石含水率换算施工配合比，坍落度控制在10-30mm。浇筑砼时间距6m×6m设标高控制桩，用以控制砼的厚度，使用刮杠将砼刮平，撒1:1水泥砂子。水泥、砂子在使用前应充分搅拌均匀，应撒均匀，随即抹平、压光，在砼终凝前完成三次压光。为防止面积过大，水泥收缩产生裂缝，地面面层可设分格缝。水泥砂浆地面完成后一天内应洒水进行养护，可覆盖锯末，每天洒水一至二次，不少于10天。3.1.10装饰工程是建筑物的外观工程，它既能增加建筑物的耐久性，也影响建筑物的艺术形象，要严格要求，仔细施工。本工程建筑物装修装饰一般为内外墙抹灰和内墙涂料、天棚抹灰，也有采用无釉面砖铺贴的墙面。天棚吊顶采用轻钢U型龙骨加铝合金压花嵌板、纸面石膏板、或矿棉板面层。3.1.10内墙抹灰设计采用10mm厚1：1：4混合砂浆打底，10mm厚1：1：4混合砂浆抹面，外墙抹灰设计采用10mm厚1：3水泥砂浆打底，10mm厚1：2水泥砂浆抹面，天棚抹灰采用1：1：4混合砂浆打底和抹面18mm厚。施工中应注意以下几点：a检查抹灰基层的平整度、垂直度，局部凹或凸部位应提前处理。b检查门窗框位置是否正确，根据抹灰层厚度校正门窗框平面与抹灰层一致。c抹灰工程应待上下水管、墙体、门窗口、窗台、埋管线均已施工结束后进行。d检查墙面上的管卡、支架预埋位置，标高是否正确，并做好防护处理。e抹灰前，必须将管道、接线盒、开关、配电箱、穿越墙洞、楼板洞、脚手眼、沟槽及支模孔，用1:3水泥砂浆或C20细石砼填筑密实，密集管背面抹灰，应在安装前进行。f墙面要贴灰饼，充筋找平要垂直。g内装饰抹灰工程应按设计要求的材料、颜色及面层厚度，做出几个样板间供有关单位检查，鉴定合格后方可正式施工。h抹灰时特别注意上、下接头处的平整，抹完后要随时修整预留洞四周、接线盒、开关盒等处。i顶棚的处理：抹灰前先把顶棚上浮着的砂子杂物清除干净，油腻应用清水加水碱(浓度10%)清洗，凹面须用1:3水泥砂浆先分层修补，凸面要凿平，抹灰前一天用喷水壶或小喷水管湿润，抹灰前再用水壶洒水湿润，抹界面剂，随即打底。j粉刷上灰前，应进行垂直度、平整度验收，合格后进行，表面要求压光，平整后上灰，抹灰要两遍成活，先用铁抹子初压一遍，待稍收干后，先横后竖将表面压光，压光时要抹平接头和钢抹子印，要求表面平整，色泽一致，抹完后作必要的细部修正，细部修正时，要使之与大面积一致，整洁美观，不得有破损、污染。k室内抹灰标准观感质量要求表面光滑，色泽一致，无砂眼连通、缺棱掉角，阴阳角方正，内粉刷墙面允许偏差垂直度3mm，平整度3mm，阴阳角3mm。l.成品保护门框安好后在1m以下部位应钉好木条进行保护，窗框必须有保护胶带纸，抹灰时不得使窗框表面保护膜损坏，要及时清理并擦干净残留在门窗框上的砂浆。墙体施工后为防止快干，一天后浇水湿润，以保护抹灰层强度，不产生裂缝。拖、推小车或搬运脚手板、高凳时，要注意不碰坏阴阳角和抹灰层，所有物品不要靠移在刚抹好后的抹灰面上。3.1.10a施工工艺流程清理基层填补缝隙/局部刮腻子磨平第一遍满刮腻子磨平第二遍满刮腻子磨平b施工工艺操作要点涂装墙表面时，应先用钢片灰刀将浮砂等污物铲刮干净，并用砂纸磨光，扫净，而后再进行施工。用胶皮刮板横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净利落。干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙面清理干净；干燥后用细砂纸磨平磨光，不得将腻子磨穿。3.1.10无釉面砖铺贴内墙墙裙，施工方法如下：清理基层弹线标定铺贴位置试排拉线贴面砖白水泥擦缝注意事项：面砖应平直方正无翘曲变形，使用前浸透水。弹线应以墙裙上平线为准，试排时，从上而下，使面砖的破活在底部完成，不影响墙裙美观。根据试排的结果，先将非整砖切割备用。铺贴时则应从下而上，每层面砖皆拉上平线，务必使面砖在上部平直，才能保证墙裙上平线的位置准确。铺贴时，砂浆应饱满且不应过厚，使用橡胶锤或小木锤敲击面砖，使之紧密粘结。3.1.10（1）施工准备在结构施工时，应在现浇混凝土楼板或预制混凝土楼板板缝中，按设计要求预埋钢筋吊杆；设计无要求时按大龙骨的排列位置，预埋钢筋一般为直径φ6-10，间距900-1200mm。当吊顶房间的墙、柱为砖砌体时，应在顶棚的标高位置沿墙和柱的四周预埋防腐木砖，间距为900-1200mm。轻钢骨架顶棚在大面积施工前，应做一样板间，对顶棚的起拱度、灯槽洞口的构造处理，分块及固定的方法等经试装并经鉴定认可后方可大面积施工。（2）施工工序弹线→安装大龙骨吊杆→安装大龙骨→安装小龙骨→安装天花板→安装压条（如设计有）（3）施工要点弹线位置应准确，保证龙骨按设计载荷方式受力；安装完大龙骨后应拉线调整其标高和平直度，这是决定天花板平整与否的关键；安装面板一定要牢固，面板与轻钢骨架的固定方式一般采用自攻螺钉钉固法、胶结粘固法两种方式。a.自攻螺钉钉固法：在已装好并经验收的轻钢骨架下面，按面板的规格，拉缝间距，进行分块弹线，从顶棚中间顺大龙骨方向开始先装一行面板，作为基准，然后向两侧伸沿分行安装，固定面板的自攻螺钉间距为200mm-300mmb.胶结粘固法：按设计要求和面板的品种、材质选用胶结材料，一般可用401胶粘贴。面板应经选配修整，使厚度、尺寸、边棱一致整齐。每块面板粘贴时应预装，然后在预装部位龙骨框底面刷胶，同时在面板四周宽度10-15mm刷胶，经5分钟后，将面板压粘在预装部位，每间顶棚先由中间行开始，然后向两侧分行粘贴。面板顶棚如设计要求有压条，待一间面板安装后，经调整位置，使拉缝均匀，对缝平整，进行压条位置弹线后，按线进行压条安装，其固定方法宜用自攻螺钉，螺钉间距为300mm，也可用胶结料粘贴。3.2、安装工程施工方案3.2.1、油罐安装3.2.1.1施工准备A、技术准备熟悉施工图纸；根据施工图、设计文件的要求，配齐工程涉及的标准、文件、规范准备好施工检验记录表；按规范GB50128-2005要求预制、组装及检验样板，样板定型后应做标识。a、弧形样板弦长L=2500mmb、直线样板长L=2000mm。B、资源准备具备四通一平的施工条件，罐基础施工结束，具备交付条件；起罐装置准备齐全，并与土建施工协调好，布置作业面；清理并准备好施工场地，准备好原材料堆放、号料、放样、划线、下料、预制件堆放的场地，基础周围应清理平整；施工机具已准备齐全；现场临时设施的布置见施工现场平面布置图。3.2.3.2.1.2.1、材料检验对制作油罐的各种材料及附材，必须检验其质量证明文件及合格证，并对材料外观质量进行检验，不得有重皮、裂纹、夹层等缺陷，表面锈蚀及损伤不得超差，需做复检时，由监理单位出具复检通知单，复检确认合格后方可下料预制。3.2.1.2.2、现场预制现场铺设预制平台２座，所有预制工作均在预制平台上进行，根据施工图、排版图和规范要求，将钢板放在平台上校直校平，根据大样图号料、划线、切割预制成半成品，检验合格后交付安装。3.2.1.2.3、罐底板预制根据排板图放大样，复核排板尺寸，然后进行下料，（中幅板下料根据基础实际尺寸边铺设边进行），边缘板采用火焰切割下料，切割后及时清理熔渣并用Φ180型角磨机磨平，对板面平整度超标的应用木锤在平台上校平，各部尺寸检验合格后按排版图将底板编号标记清楚，然后送交防腐工序进行底板防腐。防腐工作完成并检验合格后，应做好与安装排板图相对应的标记，运输时，应单张运输,防止破坏防腐层。3.2.1.2.4、罐顶及包边角钢预制a、罐顶扇形扳：按排板图施工大样制作好下料样板，按下料样板在钢板上划线，用自动切割机切割成扇形板并用卷板机卷制成图纸要求的曲率，检验合格后做好标记，整齐码放在弧形胎具上，防止变形。b、顶板加强筋：加强筋采用的扁钢现场煨制成形，首先按图纸尺寸做好胎具及检验样板，然后将加热的扁钢放在胎具上热煨成形后，用检验样板复核尺寸，合格后，整齐堆放。c、顶板的预制：首先根据顶板的几何尺寸制作好组装胎具，然后将预制好的每块顶板放置在胎具上，用加强筋样板在顶板上划出筋扳组装标记线，此时应保证顶板与胎具贴和紧密，局部突起可用木锤击打找平并用卡具固定。然后点焊径向加强筋，再点焊纬向加强筋，最后由四名焊工均布分段施焊（此时应注意变形）完成顶板的制作。注意大帽子板和小帽子板的纵向筋一定要在同一条直线上，纬向筋的间距一定不要大于设计要求，以保证罐顶板的强度。d、预制包边角钢前，根据油罐内壁曲率制作检验样板。然后将加热的角钢放在胎具上热煨成形后，放工平台上校平，最后用检验样板检查其曲率，合格后，用枕木垫起，整齐堆放。注意每根角钢由于预制时，两端400-500mm3.2.1.2.5、罐壁板预制根据罐壁板排板图的要求对各层壁板进行下料，钢板切边及坡口采用GCD1-100型火焰自动切割机下料，每块壁板下料时先划线，然后按线切割，切割后清理熔渣，用Φ180型角磨机磨平，检查板宽、板长、对角线长度、坡口角度、符合图纸要求后,编号，然后用W11-2000×20型卷板机卷制成设计要求的曲率，卷制时，首先用预制好的2000×2000×20规格的弧形板作引弧板预制壁板的两端400-500mm预制好的所有散件均应符合排板图及大样样板的要求并编好标记，依次堆放并注意运输，做好半成品的防护工作。储罐板材下料允许偏差见附表：测量部位允许偏差ｍｍ示意图底板弓形板上下弧长宽度对角线差±2±２≤３ACACDBEFACDBEF底板中幅板长度宽度对角线差±１.５±１≤２AACDBEF壁板长度宽度对角线差±１.５±１≤２3.2.1.3、组装施工3.2.1.3.1、油罐的组装程序施工平面布置施工平面布置贮罐构件加工制作安装机具、提升设备准备构件制作质量复验贮罐基础复验构件运输机具、设备运输罐底板底面防腐锥板安装、焊接几何尺寸、焊接质量检验第一层壁板安装、焊接罐底板铺设焊接罐顶子午线网架安装作安装罐顶安装焊接、就位罐顶栏杆安装罐顶及第一层壁板提升第二层壁板几何尺寸、焊接质量检验胀圈安就位抱杆安装第二层壁板组对焊接导链提升依次安装、提升各层壁板焊缝质量检验配件安装浮盘、密封装置安装沉降观测升降试验充水试验喷砂除锈罐体防腐竣工验收交工储罐安装程序图a、罐底板组装b、组装顶圈壁板，使其成为内胎板c、组装包边角钢d、组装罐顶板e、采用抱杆升倒装法依次组装各圈壁板f、焊接最下一圈壁板与底板的角焊缝3.2.1.3.2、底板组装a、在组装前必须对基础进行检查验收，做好检查记录。其外形尺寸允许偏差和平整度应符合下列要求：项目允许偏差（mm）1中心标高±202基础表面锥面坡度符合图纸要求3表面凹凸度±254基础环墙高差10M弧长任意两点≤6mm整个圆周任意两点≤12mmb、基础验收合格后，应在基础上划出油罐中心线及底板边缘线.c、按罐底排板图，先布边缘板，然后从罐底中心板开始布板，由里向外沿四个方向对称铺设其余中幅板（注意保证搭接尺寸）。在铺设边缘板过程中每90度进行尺寸复验，通过调整校对,保证各板块之间的定位尺寸及搭接尺寸符合图纸要求。由于底板各板之间多数为搭接焊接，所以在上层底板铺设前应先把上层底板覆盖的部分焊缝焊完。底板塔接宽度允许偏差为±5mm，检查合格后，所有底板均用卡具卡住，同时要保证其有一定的活动余量，以使其在焊接时有一定的活动余量，避免产生较大的变形。全部底板固定好后再次核对尺寸确认无误后，可进行边缘板的对接及底板的焊接工作。底板焊接顺序为先焊纵向长焊缝，后焊横向短焊缝，由罐底中心向四周对称施焊。罐底局部凸凹度为不大于503.2.1.3.3、顶圈壁板的组装：胎板内径首先根据排板图确定第一张板的位置，确保整个壁板的纵焊缝与罐底边缘板间的焊缝的最小间距不小于200mm。同时壁板在排板时避免出现2-3米左右的小板，如果已出现应将上圈小板与下圈小板攒开90度以上，避免焊缝过度集中，产生较大的罐体变形。相邻两壁板上口水平偏差不应大于2mm。避免造成上、下圈壁板间焊缝间隙不均，给焊接带来困难。且整个圆周上任意两点水平的偏差不应大于6mm胎板内径然后,在底板上依据定位线焊好定位角钢，并在定位线上标出每块壁板对应的号数，然后再安装组对每块壁板，壁板安装时应留两道对称的纵缝不焊用手拉葫芦在内部拉紧，调整并保证最下一圈壁板的垂直度、椭圆度符合图纸要求。然后将作为活口的纵向焊缝用焊机隔断点焊，这时就将作为罐壁组装内胎板的工作完成了。3.2.1.3.4、顶圈壁板与罐顶板及包边角钢的安装首先根据排版图将顶圈壁板按号数一一对应地组装完毕后再安装包边角钢，安装包边角钢时应用托架托住使其紧贴在壁板上，按设计好的定位尺寸逐段安装。包边角钢与罐壁板的上、下角焊缝均要满焊。同时注意，包边角钢的对接焊缝与顶圈壁板的纵焊缝的最小距离应大于200mm装配罐顶板时应先在底板中心位置上安装好临时中心柱和中心托架，并在包边角钢及中心托架上划出每块顶板的定位线（注意搭接尺寸），按顶板排版图由对称位置组装顶板，调整合格后进行定位焊，待整个顶板与最上一圈的壁板焊接完毕后（注意变形），检查罐壁垂直度与椭圆度，合格后即可进行顶升工作。3.2.1.3.5、顶升各圈壁板（1）抱杆顶升的原理：其原理是将预制完的各块环形胀圈放置在安装好的罐顶与罐壁板组成的封闭容体内,使各环形胀圈与壁板相接近处，在各块胀圈之间放置螺旋千斤顶，通过加压使胀圈与壁板相接触，使胀圈与壁板之间没有间隙，通过点焊，把胀圈与壁板连接起来；在环形胀圈旁边均布立起抱杆，使抱杆与底板垂直固定；在抱杆与胀圈之间通过倒链连接；胀圈与罐体中心架之间和抱杆与罐体中心架之间均布拉有平衡绳，防止在罐体提升过程中出现倾斜。（2）抱杆顶升前罐的状态第一圈罐壁纵缝已焊妥，将事先预制好的胀圈放进罐内。组装好后分三段，中间用机械式千斤顶顶紧，使其牢牢地固定在罐壁上，产生足够的摩擦力。将液压千斤顶均布在距罐内壁为300mm（3）抱杆顶升的施工准备手拉葫芦、胀圈、千斤顶、角钢、手工电弧焊设备、气割设备。抱杆φ219*8*350016根液压千斤顶──12个，规格20t；手拉葫芦──16个，规格10t；手拉葫芦──4个，规格3t；胀圈──三个，如图2；机械千斤顶──三个，规格15t；角钢──L50×50按图3所示做好准备围第二圈罐壁板，焊妥纵缝，注意，应预留一个纵缝不焊。将三个胀圈用千斤顶胀紧，使胀圈与第一圈罐壁紧密贴合并产生足够的静摩擦力，固定千斤顶。严格检查所有装置无误后，安排好各岗位人员，人员如下表工种人数指挥1导链操作人员16液压千斤顶操作6罐内调整2罐外调整2焊工10（4）顶升过程：在指挥员的命令下，操作员注意观察液压千斤顶的整体平衡，防止出现局部不平衡的现象发生。在起升过程中，指挥员应密切注意：胀圈与罐壁之间是否产生滑动，如产生滑动应立即停止起升并处理。观察罐壁起升是否同步，如不同步，应命令局部起升。当起升到预定高度时，紧缩第二圈壁板。调整壁板间间隙，焊接挡板限制壁板位置，点焊固定壁板，划割壁板余量，焊接环缝。环缝焊妥后，卸下千斤顶，放下胀圈，准备下一次起升罐壁。安装罐顶事先空出的顶板，焊妥。（5）后面壁板以同样方法施工。（6）每次起升附带做好罐体盘梯附件等工作。（7）起升施工时注意事项a起升前掌握供电情况，确保施工中焊接正常供电；b下雨或风速超过2级不得起升；c起升施工中各岗位人员必须坚守岗位，施工过程中必须听从指挥。3.2.1.4油罐焊接油罐顶板、底板采用搭接型式，壁板采用对接型式连接。材质Q235-B，焊条牌号为E4303，焊接方法全部采用手工电弧焊。3.2.1.4.1、焊前准备与检验㈠、焊接材料应检验合格并设专人负责烘干、发放、保管。㈡、焊接设备焊条烘干箱ZYH-60检查合格，工作性能可靠。焊材干燥要求温度一览表表3.2-5序号焊材名称及牌号烘干温度℃烘干时间h备注1J4221000.5-1E4303㈢、油罐组装前，应将部件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。㈣、油罐底板、壁板、顶板施焊前，按图纸及规范要求检查对口质量，合格后方可进行施焊。㈤、现场使用时，施焊人员每人应备有性能良好的保温筒。3.2.1.4.2、罐底板焊接①中幅板焊接搭接纵缝：所有底板搭接缝应按此施焊焊工布置：4人对称分布，间隔跳跃施焊焊接顺序：先焊中幅板搭接焊缝隙⑵，依次⑶～⑻，长焊缝距边板500～700mm段作封闭焊缝处理，在最后焊接。施焊采用分段退焊的方法进行，每段退焊长度600mm。焊接层次：施工规范：1Φ3.2100～130A2Φ4.0160～200A②边缘板的焊接焊接顺序：边缘板先焊与壁板接触部位的对接焊缝，待壁板与边缘板的角焊缝焊完后，再焊边缘板的其佘搭接焊缝隙。最后焊接边缘板与中幅板的搭接焊缝。焊工布置：2名焊工均匀分布，I形带垫板坡口，由外向内进行，对称同步施焊，焊后磨平。③壁板与边缘板的焊接焊接顺序：壁板与边缘板角焊缝的焊接，先焊外侧角焊缝，再焊内侧角焊缝；施焊方向采用同旋向分段退焊，每段长度600mm。焊工布置：4人均布；3.2.1.4.3、罐壁焊接焊接顺序：壁板的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。规范依照焊接工艺指导书壁板排板示意图（1）纵缝焊接纵缝为对接接头，手工电弧焊立焊，自下而上焊接，操作时焊条与垂直面成60°～80°角，使电弧略向上吹向熔池中心。采用分段退焊的方法如下图环缝焊接由于环缝的直径大体相同。故焊工8人对称均匀分布，同时旋向分段退焊。所有的外侧焊缝均为横焊缝。3.2.1.4.4、顶板焊接顶板排板示意图顶板搭接纵缝按此施焊先焊短焊缝，后焊长焊缝。先焊内侧焊缝后焊外侧焊缝。焊工分布：8人对称分布，间隔同时旋向跳跃施焊。焊接顺序：每条纵缝留出150mm不焊，施焊采用分段退焊的方法进行，每段退焊长度500mm。顶板与加固圈的焊接，8名焊工对称均匀分布，沿圆周顺时分段退焊，每段长度600mm。3.2.1.5、检查验收油罐在预制、组装、焊接、整体试验过程中均执行《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-1992及《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005的规定及设计文件要求。施工过程中严格执行分项、分部工程的报验制度，未经建设单位及监理单位有关人员的检查验收并确认合格的不得进行下道工序。焊后的罐壁内表面不得有毛刺、焊疤及可能损害密封装置的缺陷，内浮顶罐罐壁内侧焊缝应磨平。3.2.1.5.1、油罐几何尺寸检验的各种偏差应严格执行下表：部位允差mm罐壁高度≤设计高度的0.5%罐壁铅垂度≤罐壁高度的0.4%且不大于50罐壁局部凹凸变形≤13拱顶局部凹凸变形≤15罐底局部凹凸变形≤变形长度的2%且≤503.2.1.5.2、焊接检验：焊缝的检验依照GB50128-2005的规定进行。焊缝等级不低于III级。焊缝进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净，表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。㈠对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。底圈罐壁的每条纵焊缝取2个300mm进行射线检查，其中一个靠近底板。㈣厚度为8-12mm的罐壁纵焊缝，每个焊工的每种板厚，在最初的3m内取300mm射线检查，以后每30m焊缝及其尾数内任取㈤厚度为8-12mm的罐壁环焊缝，每个焊工的每种板厚，在最初的3m内取300mm射线检查，以后每60m焊缝及其尾数内任取罐底边缘板的径向对接焊缝外端300mm范围内进行射线探伤检查，检查数量为边缘板数量的50%，且不少于4条。探伤结果不低于III级。厚度小于8mm的罐壁板均进行煤油渗透试验。3.2.1.5.3、油罐罐体的总体试验及上水、放水措施：油罐试水压用水采用消防用水或地下井水，接临时管道，用离心泵向罐内注水。油罐及管路上水、放水措施具体方案按甲方及监理批准的措施进行。考虑到工期环保及节约能源等诸多因素，本储罐充水试验与浮盘升降试验同时进行。油罐几何尺寸及焊接检验合格后可向油罐内充水，进行总体试验，检查罐壁强度及严密性、罐顶严密性及稳定性、罐底严密性、内浮顶的升降试验及严密性进行基础沉降观测等。注意事项：a油罐充水试验前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂漆。b充水试验水温不得低于5°Cc充水和放水过程中应打