数控原理及数控系统 第2版 教学课件 作者 王爱玲第2章 数控机床的程序编制

第2章数控机床的程序编制

内容提要：2.1数控编程概述2.2坐标系统2.3数控编程的工艺处理和数学处理2.4数控编程的典型实例数控加工程序编制：从零件图纸到制成控制介质的全过程。

将加工零件的图形尺寸、工艺过程、工艺参数、机床的运动以及刀具位移等内容，按照数控机床的程序格式和能识别的语言记录在程序单上的全过程。2.1数控编程概述

2.1.1数控编程的方法常用的程序编制方法有：手工编程和自动编程。手动编程：整个编程过程由人工完成，对编程人员的要求高。自动编程：编程人员只要根据零件图纸的要求，按照某个自动编程系统的规定，将零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，由计算机自动进行程序的编制，编程系统能自动打印出程序单和制备控制介质。2.1数控编程概述

手工编程适用于：几何形状不太复杂的零件。自动编程适用于：形状复杂的零件，虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数千个孔的零件）虽不复杂但计算工作量大的零件（如轮廓加工时，非圆曲线的计算）2.1数控编程概述

2.1.2数控编程过程

图纸工艺分析

这一步与普通机床加工零件时的工艺分析相同，即在对图纸进行工艺分析的基础上，选定机床、刀具与夹具；确定零件加工的工艺线路、工步顺序及切削用量等工艺参数；确定辅助功能等。

2.1数控编程概述

数学处理图纸工艺分析编制程序及初步校验制备控制介质校验和试切零件图纸错误修改

数学处理

根据零件图纸上尺寸及工艺线路的要求，在选定的坐标系内计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值，并且按NC机床的规定编程单位（脉冲当量）换算为相应的数字量，以这些坐标值作为编程尺寸。错误数学处理图纸工艺分析编制程序及初步校验制备控制介质校验和试切零件图纸修改2.1.2数控编程过程2.1数控编程概述

编制程序及初步校验

根据制定的加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿、辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统规定指令代码及程序格式，编写零件加工程序，并进行校核、检查上述两个步骤的错误。数学处理图纸工艺分析编制程序及初步校验制备控制介质校验和试切零件图纸错误修改2.1.2数控编程过程2.1数控编程概述

制备控制介质将程序单上的内容，经转换记录在控制介质上，作为数控系统的输入信息，若程序较简单，也可直接通过键盘输入。数学处理图纸工艺分析编制程序及初步校验制备控制介质校验和试切零件图纸错误修改2.1.2数控编程过程2.1数控编程概述

程序的校验和试切所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削，证明是正确无误，才能用于正式加工。如有错误，应分析错误产生的原因，进行相应的修改。数学处理图纸工艺分析编制程序及初步校验制备控制介质校验和试切零件图纸错误修改2.1.2数控编程过程2.1数控编程概述

常用的校验方法：

在具有图形显示功能的机床上，用静态显示（机床不动）或动态显示（模拟工件的加工过程）的方法，则更为方便。对于平面轮廓零件可在机床上用笔代替刀具、坐标纸代替工件进行空运转空运行绘图。对于空间曲面零件，可用蜡块、塑料或木料或价格低的材料作工件，进行试切，以此检查程序的正确性。2.1.2数控编程过程程序的试切：上述方法只能检查运动轨迹的正确性，不能判别工件的加工误差。首件试切(在允许的条件下)方法不仅可查出程序单和控制介质是否有错，还可知道加工精度是否符合要求。

当发现错误时，应分析错误的性质，或修改程序单，或调整刀具补偿尺寸，直到符合图纸规定的精度要求为止。2.1.2数控编程过程1.数控加工程序的组成：一个完整的数控加工程序由程序开始部分、若干个程序段、程序结束部分组成。一个程序段由程序段号和若干个“字”组成，一个“字”由地址符和数字组成。2.1.3数控编程规则以下是一个完整的数控加工程序，该程序由程序号开始，以M02结束。O1122程序开始N1G90G92X0Y0Z0；程序段1N2G42G01X-60.0Y10.0D01F200；程序段2N3G02X40.0R50.0；程序段3N4G00G40X0Y0；程序段4N5M02；程序结束为了区分每个程序，对程序要进行编号，程序号由程序的编号和程序号地址组成，程序号必须放在程序的开头。2.程序字：程序段号加上若干个程序字就可组成一个程序段。在程序段中表示地址的英文字母可分为尺寸地址和非尺寸地址两种。表示尺寸地址的英文字母有X、Y、Z、U、V、W、P、Q、I、J、K、A、B、C、D、E、R、H共18个字母。表示非尺寸地址有N、G、F、S、T、M、L、O等8个字母。2.1.3数控编程规则3.程序段的格式：地址符可变程序段格式2.1.3数控编程规则4.

T、S、F、G、M指令：2.1.3数控编程规则（1）刀具功能T1）采用T指令编程由T和数字组成。有T××和T××××两种格式，数字的位数由所用数控系统决定，T后数字用来指定刀具号和刀具补偿号。例如：T0404表示选择4号刀，4号偏置值；

T0300表示选择第3号刀，刀具偏置取消。4.

T、S、F、G、M指令：2.1.3数控编程规则2）采用T、D指令编程：利用T功能选择刀具，利用D功能选择相关刀具偏置值。在定义这两个参数时，其编程顺序为T、D。T和D可写在一起，也可单独编写。例如：T4D04表示选择4号刀，采用刀具偏置值表第4号的偏置尺寸4.

T、S、F、G、M指令：2.1.3数控编程规则（2）主轴转速功能S，表示机床主轴的转速。由S和其后的若干数字组成，其表示方法有以下三种。1）转速。S表示主轴转速，单位为r/min。如S1000表示主轴转速为1000r/min。2）线速。在恒线速状态下，S表示切削点的线速度，单位为m/min。如S50表示切削点的线速度恒定为50m/min。4.

T、S、F、G、M指令：2.1.3数控编程规则3）代码。用代码表示主轴速度时，S后面的数字不直接表示转速或线速的数值，而只是主轴转速的代号。如某机床用S00～S99表示100种转速，S40表示主轴转速为1200r/min，S41表示主轴转速为1230r/min，S00表示主轴转速为0r/min，S99表示最高转速。4.

T、S、F、G、M指令：2.1.3数控编程规则（3）进给功能F

表示刀具中心运动时的进给速度。由F和其后的若干数字组成。数字的单位取决于每个系统所采用的进给速度的指定方法。具体内容见所用机床的编程说明书。4.

T、S、F、G、M指令：2.1.3数控编程规则注意：1）当编写程序时，第一次遇到直线（G01）或圆弧（G02/G03）插补指令时，必须编写进给速度指令F，若未编写F指令，CNC采用F0。当工件作快速定位（G00）时，机床将以机床轴参数设定的快进速度移动，与编写的F指令无关2）F功能为模态指令，实际进给速度可以通过CNC操作面板上的进给倍率旋钮，在0～120％之间调整。4.

T、S、F、G、M指令：2.1.3数控编程规则（4）G、M指令也称准备功能指令，G指令主要用于规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿等多种功能，它为数控系统的插补运算作准备，故G指令一般位于程序段中坐标尺寸字的前面。G指令由字母“G”和后面的二位数字组成，从G00～G99共有100种。M指令是控制数控机床“开、关”功能的指令，主要用于完成加工操作时的辅助动作。M指令由字母“M”和后面的二位数字组成，从M00～M99共有100种。

统一规定数控机床坐标轴及其运动的方向，可使编程方便，并使编出的程序对同类型机床有通用性。同时也给

维修和使用带来极大的方便。ISO和我国都拟定了命名的标准。2.2坐标系统

2.2.1坐标系的确定

1.

ISO841标准规定：标准的机床坐标系统是一个右手笛卡儿坐标系。基本坐标系：直线进给运动的坐标系（X、Y、Z）。坐标轴相互关系：由右手定则决定。回转坐标：绕X、Y、Z轴转动的圆进给坐标轴分别用A、B、C表示，坐标轴相互关系由右手螺旋法则而定。2.2.1坐标系的确定坐标轴方向：刀具相对工件运动的方向。这样便可以使编程人员在不知是刀具移近工

，还是相反的情况下，就能正确地进行编程。运动的正方向：刀具与工件距离增大的方向为运动的正方向。附加坐标轴：平行于基本坐标系中坐标轴的进给轴，用U.V.W表示。2.2.1坐标系的确定方位标准规定：Z坐标∥主轴轴线的进给轴。若没有主轴(牛头刨床)或者有多个主轴，则选择垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。若主轴能摆动：在摆动的范围内只与标准坐标系中的某一坐标平行时，则这个坐标便是Z坐标；若在摆动的范围内与多个坐标平行，则取垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。Z坐标正方向的规定：刀具远离工件的方向。2.坐标轴确定的方法——Z坐标刀具旋转的机床(铣床、钻床、镗床等)。Z轴水平(卧式)，从刀具(主轴)向工件看时，X坐标的正方向指向右边。Z轴垂直(立式)：单立柱机床，从刀具向立柱看时，X的正方向指向右边；双立柱机床(龙门机床)，从刀具向左立柱看时，X轴的正方向指向右边。工件旋转的机床(车床、磨床等)，X轴的运动方向是工件的径向并平行于横向拖板，且刀具离开工件旋转中心的方向是X轴的正方向。2.坐标轴确定的方法——X坐标Y坐标利用已确定的X、Z坐标的正方向，用右手定则或右手螺旋法则，确定Y坐标的正方向。右手定则：大姆指指向+X，中指指向+Z，则+Y方向为食指指向。右手螺旋法则：在XZ平面，从Z至X，姆指所指的方向为+y。3.坐标轴确定的方法——Y坐标

编程总是基于某一坐标系统的，因此，弄清楚数控机床坐标系和工件坐标系的概念及相互关系是至关重要的。2.2.2机床坐标系与工件坐标系机床坐标系以机床原点为坐标系原点的坐标系，是机床固有的座标系，它具有唯一性。机床坐标系是数控机床中所建立的工件坐标系的参考坐标系。注意：机床坐标系一般不作为编程坐标系，仅作为工件坐标系的参考坐标系。2.2.2机床坐标系与工件坐标系机床原点与机床坐标系机床坐标系的零点。这个原点是在机床调试完成后便确定了，是机床上固有的点。机床原点的建立：用回零方式建立。机床原点建立过程实质上是机床坐标系的建立过程2.2.2机床坐标系与工件坐标系工件原点与工件坐标系工件原点：为编程方便在零件、工装夹具上选定的某一点或与之相关的点。该点也可以是对刀点重合。工件座标系：以工件原点为零点建立的一个坐标系，编程时，所有的尺寸都基于此坐标系计算。工件原点偏置：工件随夹具在机床上安装后，工件原点与机床原点间的距离。现代数控机床均可设置多个工件座标系，在加工时通过G指令进行换。

2.2.2机床坐标系与工件坐标系

无论是普通加工还是数控加工，手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺过程分析，拟定加工方案，确定加工路线和加工内容，选择合适的刀具和切削用量，设计合适的夹具及装夹方法。在编程中，对一些特殊的工艺问题(如对刀点、刀具轨迹路线设计等)也应做一些处理。2.3数控编程的工艺处理和数学处理2.3.1程序编制中的工艺处理2.3.1程序编制中的工艺处理与普通机床相比，数控机床的加工工艺具有如下特点：工序内容复杂；加工工艺规程的编制复杂。1.数控加工工艺分析（1）数控加工工艺设计特点工艺设计是工件进行数控加工的前期工艺准备工作。普通机床：用工艺规程、工艺卡片来规定每一道工序的操作程序，按步骤加工；数控机床：把工艺过程、工艺参数和规定以数字符号信息的形式记录下来，用它来控制驱动机床来加工。2.3.1程序编制中的工艺处理1.数控加工工艺分析（2）数控加工工艺的主要内容：选择并确定零件适合在数控机床上加工的内容；对零件图纸进行数控加工工艺分析，明确加工内容及技术要求；具体设计加工工序，选择刀具、夹具及切削用量；处理特殊的工艺问题：对刀点、换刀点的确定，加工路线的确定、刀具补偿、分配加工误差等；处理数控机床上部分工艺指令，编制工艺文件。2.3.1程序编制中的工艺处理1.数控加工工艺分析（3）零件图样上尺寸数据的标注原则：1）应适应数控加工的特点；2）构成零件轮廓的几何元素的条件充分；3）审查与分析定位基准的可靠性。2.3.1程序编制中的工艺处理1.数控加工工艺分析（4）零件各加工部位的结构工艺应符合的条件：1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，效益提高；2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因此半径不宜过大，通常要求R<0.2H；3）铣削零件底面时，槽底圆角半径不应过大。2.3.1程序编制中的工艺处理2.加工方法选择及方案确定（1）机床的选择要满足的要求：保证加工零件的技术要求，能够加工出合格的产品有利于提高生产率可以降低生产成本（2）加工方法的选择原则：保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求，还应考虑生产效率和经济性的要求及工厂的生产设备等实际情况。2.3.1程序编制中的工艺处理3.工艺路线设计和加工路线确定（1）工序的划分：按工序集中原则，在一次装夹中应尽可能完成大部分工序，不一定严格遵守普通机加工中关于工序划分的依据。工序划分的方式：1）按零件装夹定位方式划分工序；2）按粗、精加工划分工序；3）按所用的刀具划分工序。2.3.1程序编制中的工艺处理3.工艺路线设计和加工路线确定（2）工步的划分：（从加工精度和效率两方面考虑）工步划分的原则：同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，整个加工表面按先粗后精加工分开进行；对既有铣面又有镗孔的，先铣后镗；某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步。2.3.1程序编制中的工艺处理3.工艺路线设计和加工路线确定（3）顺序的安排原则：1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2)先进行内型腔加工工序，后进行外形加工工序3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位次数、换刀次数及挪动压板次数。2.3.1程序编制中的工艺处理3.工艺路线设计和加工路线确定（4）加工路线的定义及确定原则：1）定义：在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。2）原则：应保证被加工零件的精度和表面质量，且效率要高；使数值计算简单以减少编程运算量；应使加工路线最短，即可简化程序，又可减少空走刀时间。2.3.1程序编制中的工艺处理3.工艺路线设计和加工路线确定几种加工路线的确定：1）点位控制机床加工路线：按空行程最短来安排走刀路线，还要确定刀具轴向的运动尺寸（大小由孔深确定）以及刀具引入路线和超越量。比如：在已加工表面上钻、镗、铰孔，毛面上钻、镗、铰孔，攻螺纹时以及钻孔时刀具超越量为1~3mm；2.3.1程序编制中的工艺处理3.工艺路线设计和加工路线确定几种加工路线的确定：2）孔系加工路线：要尽可能避免反向间隙的引入；3）车螺纹的加工路线：沿螺距方向的Z向进给应和机床的旋转保持严格的速度比关系，因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。为此要有引入距离和超越距离，引入距离为2~5mm，超越距离为引入距离的1/4；2.3.1程序编制中的工艺处理3.工艺路线设计和加工路线确定几种加工路线的确定：4）铣削平面的加工路线：铣削外表面轮廓时，铣刀的切入点和切出点应沿零件的轮廓曲线的延长线上切入和切出零件表面；铣削内廓时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入切出，将切入、切出点选在轮廓两结合元素的交点处。2.3.1程序编制中的工艺处理4.数控加工工艺文件（1）工序卡：只加工零件的一个工步时，可不填写。工序加工内容不复杂时，可把零件草图反映在工序卡上并注明编程原点和对刀点。（2）刀具明细表（3）数控加工程序单的详细说明：所用设备型号及控制机型号；对刀点及允许的对刀误差；工件相对机床的坐标方向及位置；镜像加工使用的对称轴；使用刀具的规格、刀具号。2.3.2程序编制中的数值计算1.数值计算的内容（1）基点与节点的计算。基点：各几何元素间的联结点。如两直线间的交点，直线与圆弧或圆弧与圆弧间的交点或切点，圆弧与二次曲线的交点或切点等。节点：将组成零件轮廓曲线，按数控系统插补功能的要求，在满足允许的编程误差的条件下进行分割，即用若干直线段或圆弧来逼近给定的曲线（可采用等间距直线逼近法、等弦长直线逼近法、等误差直线逼近法和圆弧逼近法等），逼近直线和圆弧小段与轮廓曲线的交点或切点。（2）刀位点轨迹的计算刀位点:用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特定点。镗刀钻头立铣刀、端铣刀面铣刀指状铣刀球头铣刀车刀（3）辅助计算包括增量计算、辅助程序段的数值计算等。增量计算：仅针对增量坐标的数控系统或绝对坐标系统中某些数据仍要求以增量方式输入时，所进行的由绝对坐标数据到增量坐标数据的转换。辅助程序段：指开始加工时，刀具从对刀点到切入点，或加工完了时，刀具从切出点返回到对刀点而特意安排的程序段。切入点位置的选择应依据零件加工余量的情况，适当离开零件一段距离。切出点位置的选择，应避免刀具在快速返回时发生撞刀，也应留出适当的距离。2.3.2程序编制中的数值计算2.直线圆弧系统刀位点轨迹计算（1）刀位点的选择及对刀（2）刀具中心编程的数值计算:主要对于没有刀具偏置的数控系统，其方法是作轮廓的等距线，然后求出等距线的基点、节点坐标并用它们来编程。（3）尖角过渡的数值计算（不具备刀具半径补偿）1）直线与直线拐角处等距线交点计算；2）直线段与圆弧段拐角处等距线交点坐标计算。注意事项：（1）直径编程法和半径编程法：编制轴类工件的加工程序时，因其截面为圆形，所以尺寸有直径指定和半径指定两种方法，采用哪种方法要由系统的参数决定。（2）认真查阅所用机床和系统的编程手册，对代码格式、含义以及量纲弄清楚，以免出现不必要的错误。（3）刀架的位置不同将会使坐标系的X轴正向产生变化。（4）为简化程序编制，对程序设计一定要有清晰的思路，设计好程序的结构（比如子程序的调用、嵌套，固定循环程序的使用以及宏程序的开发和利用）。2.4数控编程的典型实例2.4.1数控车削加工程序的编制课题分析：加工本例工件时，坯料已经完成粗加工为台阶轴，因此，台阶面加工时，只一次走刀即可完成。加工圆弧时，采用车圆法进行分层加工，即采用大小不等的圆弧半径，最终将圆弧加工出来。实例1

：设计程序加工图示零件，毛坯为ø50㎜×60㎜的45钢。

FANUC程序SIEMENS程序说明O0211AA211.MPF;程序号G98G40G21;G95G90G40G71;程序初始化T0101;T1D1;换1号刀，选择1号刀补M03S800;M03S800F0.15;主轴正转，转速800r/minG00X100.0Z100.0;G00X100.0Z100.0;目测刀具位置X52.0Z2.0;X52.0Z2.0;刀具移动到起始位置G01X38.0F100;G01X38.0;一次走刀完成台阶面Z-15.0;Z-15.0;X43.0;X43.0;Z-30.0;Z-30.0;X52.0;X52.0;第二次分层切削去除毛坯余量G00Z2.0;G00Z2.0;X40.0;X40.0;定位至圆弧加工起点G01X34.0Z0.0;G01X34.0Z0.0;第一次分层加工圆弧FANUC程序SIEMENS程序说明G03X38.0Z-2.0R2.0;G03X38.0Z-2.0CR=2.0;G00X40.0Z2.0;G00X40.0Z2.0;G01X30.0Z0.0;G01X30.0Z0.0;第二次分层切削G03X38.0Z-4.0R4.0;G03X38.0Z-4.0CR=4.0;G00X40.0Z2.0;G00X40.0Z2.0;G01X26.0Z0.0;G01X26.0Z0.0;第三次分层切削G03X38.0Z-6.0R6.0;G03X38.0Z-6.0CR=6.0;G00X40.0Z2.0;G00X40.0Z2.0;G01X22.0Z0.0;G01X22.0Z0.0;第四次分层切削G03X38.0Z-8.0R8.0;G03X38.0Z-8.0CR=8.0;G00X40.0Z2.0;G00X40.0Z2.0;G01X18.0Z0.0;G01X18.0Z0.0;第五次分层切削G03X38.0Z-10.0R10.0;G03X38.0Z-10.0CR=10.0;G00X100.0Z100.0;G00X100.0Z100.0;M30;M30;程序结束部分编程要点：1）了解数控系统功能及机床规格；2）熟悉加工顺序；3）合理选择刀具、夹具及切削用量、切削液；4）编程尽量使用子程序及宏指令；5）注意小数点的使用；6）程序零点要选择在易计算的确定位置；7）换刀点选择在无换刀干扰的位置。2.4数控编程的典型实例2.4.2数控铣削加工程序的编制实例1

：加工如图所示零件，毛坯105×55×35mm的块料,所用铣刀直径为12mm立铣刀。1）零件工艺分析：零件主要由平面、外轮廓及孔组成

2）确定加工顺序

铣上下表面—钻中心孔及钻孔—铣外轮廓—铣台阶

3）刀具选择及切削用量

直径为ø12的立铣刀T01，半径补偿值输入D01中；

直径为ø3mm的中心钻T03；

直径为ø20mm钻头。

切削用量S600mm/min,F300mm/min。程序如表所示

表a数控加工铣上下表面的程序（手工安装好ø12立铣刀）程序说明％1000主程序代号N01G92X50Y50Z10建立工件坐标系N02G90G17G01Z-2.5F300在XOY平面上加工N03X50Y30N04M98P2000L4调用子程序4次N05G00Z10N06X50Y50N07M05主轴停转N08M30程序结束％2000子程序代号（行切法走刀）N10G91G01X-106F300采用相对坐标编程N20Y-10N30X106N40Y-10N50M99子程序结束返回主程序表b数控加工钻中心孔程序（手工安装好ø3中心钻）程序说明%1001程序代号N01G92X50Y50Z10建立工件坐标系N02G91G17G00X0Y0采用相对坐标编程，选择XY平面，快速进刀至X0Y0N03G99G81G90X0Y0Z-30R10P2F300钻孔循环N04G00X50Y50Z10快退至X50Y50Z10点N05M05主轴停转N10M30程序结束，回到程序首行表c数控加工钻孔程序（手工安装好ø20钻头）程序说明％1002程序代号N01G92X50Y50Z10建立工件坐标系N05G91G17G00X0Y0快速进刀至X0Y0点N10G99G81G90X0Y0Z-30R10P2F300钻孔循环N15G00X50Y50Z10快退到X50Y50Z10N20M05主轴停转N25M30程序结束回到程序首行表d数控加工铣外轮廓和台阶程序（手工安装好ø12立铣刀不考虑长度补偿）程序说明％1003；程序代号％1003；程序代号N01G92X50Y50Z10建立工件坐标系（缺省为绝对坐标编程）N02G41G01G17Z-3F300M03D01建立左刀补，在Z轴负向进给3mmN03M98P2001调用子程序号为2001的子程序N06Z-6在Z轴负向再进给3mmN07M98P2001调用子程序号为2001的子程序N08Z-9在Z轴负向再进给3mmN09M98P2001调用子程序号为2001的子程序N10Z-12在Z轴负向再进给3mmN11M98P2001调用子程序号为2001的子程序N12Z-15在Z轴负向再进给3mmN13M98P2001调用子程序号为2001的子程序N14Z-18在Z轴负向再进给3mmN15M98P2001调用子程序号为2001的子程序N16Z-21在Z轴负向再进给3mmN17M98P2001调用子程序号为2001的子程序N18Z-24在Z轴负向再进给3mmN19M98P2001调用子程序号为2001的子程序N20Z-27在Z轴负向再进给3mmN21M98P2001调用子程序号为2001的子程序N22Z-30在Z轴负向再进给3mmN23M98P2001调用子程序号为2001的子程序N25G00X30Y30Z2左刀补继续有效，快进至X30Y30Z2铣右台阶N26G01Z-3在Z轴负向进给3mmN27M98P3000调用子程序号为3000的子程序N28G01Z-6G01可省略，在Z轴负向再进给3mmN29M98P3000调用子程序号为3000的子程序N30G01Z-9G01可省略，在Z轴负向再进给3mmN31M98P3000调用子程序号为3000的子程序N32G01Z-12G01可省略，在Z轴负向再进给3mmN33M98P3000调用子程序号为3000的子程序N34G01Z-15

N35M98P3000

N36G00X-50Y30Z2左刀补有效，快速进刀至X-50Y30Z2铣左边台阶

N37G01Z-3在Z轴负向进给3mm

N38M98P3000调用子程序号为3000的子程序

N39G01Z-6G01可省略，在Z轴负向再进给3mm

N40M98P3000调用子程序号为3000的子程序

N41G01Z-9

N45M98P3000N46G01Z-12N47M98P3000N48G01Z-15N49M98P3000N50G00G40X50Y50Z10取消左刀补，快退至X50Y50Z10N55M05主轴停转N60M30程序结束回到程序首行外轮廓加工子程序％2001；子程序代号N65G90G00X50Y31；绝对坐标编程，快进至X50Y31位置N66G01X50Y-1