连续梁混凝土施工技术交底

连续梁混凝土施工技术交底(优质资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）

杭长客专工程连续梁混凝土施工技术交底(优质资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）技术交底书工程名称：杭长铁路客运专线2标施工合同段：HCZJ-2标编号：交底内容连续梁施工单位工程名称萧山浦阳江特大桥、庙前1#大桥分部工程名称悬臂浇筑预应力混凝土连续梁分项工程名称混凝土工程施工单位中铁十七局集团里程DK38+458.63～DK55+994。455交底日期交底地点分部四楼会议室连续梁混凝土浇筑技术交底一、浇筑方法1、每节段全部砼一次连续浇筑完成，应先浇筑底板，再腹板,最后浇筑顶板。2、浇筑从梁的较低端开始,砼可在全段范围水平分层浇筑。3、浇筑时砼下落距离不宜超过2m，以免砼离析。禁止管道口直接对准腹板槽倾倒砼，以免砼的冲击导致予埋波纹管道挠曲或移位.4、砼浇筑速度,应使最初的浇筑层在浇完全段梁时，仍应具有随桁架沉降而变形的可塑性.5、T构两端悬臂段砼浇筑须同时进行,最大不平衡重量不得超过8吨二、砼坍落度连续梁混凝土坍落度宜为180～220mm,车到工地后应先检查坍落度，浇筑时当感到砼流动性过大，需要减少坍落度的，应及时和拌合站人员联系进行调整,当感到坍落度偏小，可由拌合站调整。施工中任何人不得向砼中加水，以确保砼的水灰比不变.三、砼的振捣方法1、分工明确分区域责任到人，选用有操作经验的技术工人进行振捣作业，开时浇筑前振捣人员应在现场按箱梁部位:顶板、左、右腹板，底板进行明确分工.由工班长负责统一指挥下料、振捣、和封面。2、砼浇筑应分段分层进行，每层厚度30cm，使用C55泵送砼坍落度大,砼流动性好便于浇筑，也不易产生蜂窝底面，但要注意掌握好底板厚度,防止砼堆积，必要时适当拉长浇筑段落长度。3、使用插入式振动器，垂直振捣与斜面振捣相结合。振捣时要“快插慢拔”,快插为了防止先将表面砼振实而与下部砼产生离析,慢拔可防止拔出振捣棒时造成空洞。振捣的要插入下层砼5cm左右,每一点振捣时间，对塑性砼一般为20～30s，插点要均匀排列，可以排行列式或梅花式，插点距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍,约为45～60cm,振捣中应避免碰撞钢筋、模板、预埋件和波纹管。4、认真掌握好振捣时间和砼密实标准,防止过振。一般认为砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦，砼与模板接缝也出现水泥浆即表示振捣密实,应徐徐拔出振捣棒。要防止过振,过振甚至比捣实不够密实时砼强度的损害还要大。5、梁面无钢筋钩部分可用平板振动器在表面成行列依次移动振捣，在每一振捣位置上应连续振动25～40s。6、振捣完成后梁面应进行抹平，覆盖和洒水养生。梁面抹平时应进行抄平控制高程。四、混凝土养护1、混凝土应在收浆后尽快覆盖和浇水。遇气温低于5℃时，不得洒水.梁体拆模后涂刷养护剂养护。2、浇水养护的时间不得少于14天(冬期施工养护另行规定3、浇水次数应保持混凝土处于湿润状态。五、其他注意事项1、加强锚垫板周围的振捣工作，锚垫板周围钢筋较密,给振捣带来了困难，由专人负责管理，保证振捣密实.2、严禁振动棒触碰波纹管，应事先记住波纹管位置、深度，认真控制振捣棒，离开波纹管20cm以上。碰漏波纹管，后果十分严重，操作时必须认真对待。3、尽量安排在凉爽时浇筑，并做好防雨、防机械故障、防停电等的准备工作。要配备吊车和砼斗,防止泵车出现故障，要做好出现各种问题的应对措施。4、浇筑时，队长应在工地值班，木工、钢筋工、张拉工均应派人值班,及时补救浇筑中出现的问题,检查支架立杆受力情况，旋紧可调托撑,封堵漏浆缝隙，严防涨模、漏浆。5、在每节段或每孔较低端的底模上应予留清扫孔，使冲洗的泥土、焊渣、木屑能顺利排除。浇筑砼时予以封闭。6、浇筑砼前，应清除模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土、焊渣、钢筋头、焊条头、塑料布、烟蒂等杂物，确保模板内干净，为梁体表面光洁打好基础。7、浇筑砼前应检查模板,对缝隙应塞严，防止漏浆,旋紧全部全部可调托撑，对钢筋保护层厚度全面检查，杜绝漏筋发生.8、为保证T构浇筑混凝土顺利进行，每个T构用2台汽车泵浇筑混凝土，浇筑时现场配调度人员,统计每个泵的泵送量，将两边不平衡重量控制在8吨内。如果混凝土浇筑过程中有一台泵坏了，使用1台泵两边倒着浇筑，两边的不平衡重量也要控制在8吨内.9、施工时现场调度人员要组织好混凝土拌合和运输,防止现场压车，混凝土停滞时间长而影响质量的情况发生。10、箱梁浇筑是桥梁施工中最关键最重要，最复杂的工序,各队应精心组织、合理安排、统一指挥、严格按程序做好一切准备,浇筑中认真操作、认真检查，确保浇筑的每一段箱梁都达到评优要求。六、砼浇筑易出现的质量通病及预防措施1、根据以往施工经验,箱梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重.2、质量通病原因分析腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。②砼初凝时间过短。③砼浇注补料间隔时间过长.④砼振捣不力,在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。⑤砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。②砼养护不力或养护不及时.③砼表面抹面不力,收浆不到位，且没有进行二次抹面、收浆。④砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起①砼坍落度过大。②砼浇注时,每一层浇注过厚。③砼振捣方法不对,振动时间过长。④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。⑤砼浇注时气温偏低或雨天浇注.3、采取的预控措施针对以上问题,拟采取如下措施：①混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比,计算每盘混凝土实际需要的各种材料量.水、水泥、外加剂的用量应准确到1%,粗、细骨料的用量应准确到2%(均以质量计)。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。②混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定。在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。③混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料,搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料,充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。④采用混凝土搅拌车运输,为了混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运至现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度.当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物入泵车受料斗。⑤优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动.混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕。⑥混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度)不宜大于300mm,下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。由于部分节段梁体高度大，下料时采用套管，以减小砼浇筑直接落差.⑦混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器振捣。由于本梁钢筋密度大，梁体高,振捣棒选用时除考虑正常振捣用振捣棒以外，还特别配备部分“小棒”，以满足施工要求。插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50—100mm。⑧每一振点的振捣连续时间宜为20-30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。不得用振捣棒驱赶混凝土。⑨在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射.尽量避开高温、下雨、大风等不良气候.⑩按照浇注工序进行,有效控制了每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少了底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。七、纵向预应力管道是否堵管的检查与处理混凝土浇筑过程中，对已浇筑段的波纹管在混凝土凝固前用探孔器进行检查，发现漏浆来回拖动探孔器，疏通管道，如果漏浆量大时采用水冲洗配合疏通器疏通的方法疏通。一旦漏浆量非常大，无法处理时，要记下管道位置，待拆了模板后，立即开洞处理，不允许堵了孔不处理做假的行为发生。八、下倒角振捣密实措施及防止翻浆措施由于混凝土稀,在浇筑腹板的时候容易引起底板翻浆的问题,为了防止翻浆，采取的措施主要有1、控制混凝土塌落度，一般控制在22cm以下.2、在底板倒角边上设置1—1。5m的压板。3、倒角部位的第一层混凝土高度不易过高，稍微超过倒角，能够保证倒角振捣密实即可。4、振捣人员不得超振。为了防止翻浆,同时也会出现下倒角振捣不密实蜂窝、麻面，甚至狗洞的缺陷，保证不出现这些缺陷的办法是在浇筑下倒角时防止振捣人员振捣不足，如何控制既不超振又不欠振？在浇筑下倒角时，派人用锤子敲击倒角,倒角密实了及时通知振捣人员换振捣位置，振捣人员应先振捣外模侧，最后内模侧。九、纵向预应力筋锚垫板部位振捣纵向预应力筋锚点板部位一般钢筋密集，再加上腹板联系钢筋、竖向预应力钢筋多，人员在腹板内移动不方便,不易到槽口部位，这些部位很容易出现漏振的现象，必须引起重视，为了防止这样事件发生，内模进料孔,尽可能设置在离端模不远且在槽口30-100cm左右的地方。十、混凝土浇筑过程对模板监控为了防止浇筑过程出现爆模现象，混凝土浇筑过程，尤其在腹板、顶板浇筑混凝土过程要注意观察端模和内外模，重点观察模板、分配梁是否明显变形，加固螺栓是否用松、掉的情况.特别要注意在顶板浇筑过程，也要注意观察内模、端模和底板翻浆，不是说混凝土浇筑过了腹板,腹板以下就没有事了，因为混凝土浇筑速度快,浇筑到顶板后，下部混凝土不一定凝固，这样随着上部混凝土高度增加,下部模板承受的压力越大，极易引起爆模和翻浆.交底接受人交底人审核人注:驻地监理抽查技术交底书编号：工程名称预应力混凝土连续梁交底人主送单位小新村1号桥7#～10#现浇梁悬挂施工队签收人交底内容：小新村1号桥7＃~10#连续梁0#块施工连续梁0＃块施工技术交底(满堂支架）施工流程：施工准备→施工放样→0＃段支架法现浇施工→挂篮拼装及静压→→调整模板标高→钢筋安装→波纹管安装→内膜安装→浇筑混凝土。施工前准备工作施工调查施工范围内地形地貌、地基承载力等情况。支架施工范围内道路、管线情况。测量放线.地基处理及支架设计根据计算，8＃墩、9#墩大小里程5m范围内地基需换填片石50cm深，宽12。6m,并压路机碾压处理，压实度应达到93%以上。整平后浇筑C25混凝土，宽12.6m，厚20cm，地基承载力要求达到180kpa。支架采用Φ48mm*3.5mm的碗扣脚手架，每个主墩一侧搭设面积为12。6×5m。小新村1＃桥7~10＃连续梁0号块底板宽6.4米，顶板宽11.6米，节段长12米，总重量676。48吨；墩顶平面尺寸为9。8×3.4m，节段长度悬出墩顶每边4.3m。结合下部结构施工方案,0＃块采取满堂支架法施工方案；满堂支架在墩身底板、翼缘板下方按照60(纵向)×60（横向）cm间距布置,腹板下方按照60（纵向）×30（横向）cm加密布置。顶托上纵向放置12×12cm方木，方木上放置12×12cm横向方木.三、满堂支架搭设满堂支架采用Φ48mm的碗扣脚手架，搭设面积为12.6m×5m。支架标高的微调通过顶托和顶托丝杆实现。碗扣式钢管支架构造应符合下列规定：1立杆间距和水平杆步距应根据支架所承受的荷载通过设计计算确定，并利于支架安装、拆除作业.1）立杆间距应按30cm的倍数选取,且不得大于120cm.横向间距对应梁体腹板、底板、翼缘板等不同部位分别设置。2）水平杆步距60cm；立杆地段和顶端的碗扣节点应设置纵、横向水平杆；底层水平杆兼做扫地杆时，其与底座支承板的高差不得大于50cm。2每根立杆的底部应设置可调底座,底座螺杆插入立杆内的长度不得小于15cm，伸出立杆的长度不应大于15cm。底座下宜设置垫木，垫木长度应大于三跨.3每根立杆的顶部应设置U形可调顶托，顶托上设置方木或型钢承受梁体荷载。严禁采用水平杆直接承受梁体荷载。顶托螺杆插入立杆的长度不得小于15cm，伸出立杆的长度不得大于30cm、也不得小于10cm.剪刀撑设置应符合下列规定：1支架四周及中间纵、横向每隔四排应从底到顶连续设置竖向剪刀撑，剪刀撑水平倾角应在45～60度之间。2支架高度大于6m时，其顶部和底部应设置水平剪刀撑；水平剪刀撑设置间距应大于6m。3剪刀撑采用与支架立杆规格相同的钢管，用旋转扣件与立杆扣接；当剪刀撑不能与立杆扣接时，应与该立杆相邻的水平杆扣接;扣接点距碗扣节点的距离不应大于15cm。4每根剪刀撑钢管的长度不宜小于6m，扣接的立杆和水平杆数量不得小于4根。5剪刀撑应采用搭接接长，搭接长度应大于100cm,搭接处应等间距设置3个旋转扣件扣紧，扣件边缘至杆端的距离应大于10cm。支架附属设施构造应符合下列规定：1支架顶面四周应设置宽度不小于50cm的作业平台,平台面应满铺脚手板并在四周设置高度不小于18cm的挡脚板.1）脚手板的长度宜大于2m，并应支承在三根以上水平杆上，且与水平杆连接固定。2）脚手板铺设宜采用搭接方式,搭接接头应设置在水平杆上,搭接长度应大于20cm，接头伸出水平杆的长度不应小于10cm。3）挡脚板应设置在支架立杆的内侧并固定在立杆上.4)作业平台的临空面应设置高度不小于1.5m的防护栏杆，栏杆外应挂设安全网。栏杆的立柱与支架应连接牢固，立杆顶部和中部内侧应各设置一道水平杆。2支架应设置人行梯架或坡道，梯架或坡道的构造应符合下列规定:1）梯架或坡道应与支架连接固定，宽度不小于90cm。2）梯架或坡道两侧及转弯平台应按作业平台构造的相关要求设置脚手板、防护栏杆和安全网。3)梯架的坡度宜小于1：1；坡道的坡度宜小于1：3，坡面应设置防滑装置。四、模板设计及安装（1）模板的总体设计组成整套0#块模板由外模、底模、内模和端头模组成。外模采用定型组合钢模板分节吊运至墩顶托架上拼装；底模采用组合钢模板分块调运至托架上组拼；内模由小块钢模板现场根据结构断面组拼；端头挡板由10mm钢板制作，端头模上的纵向分布筋穿出槽口和波纹管穿出空位置及尺寸按照设计图纸尺寸加工。（2）外模板外模单侧总长度12m，分6节组成,每节长度2m,模板板面为6mm厚度钢板,边框为80＊80*8mm角钢，加强筋为8#槽钢,背肋和支撑架为10#槽钢.外模安装完成后采用Φ32精轧螺纹钢两端对拉，以克服混凝土产生的侧压力，增加整个内外模型的稳定性。外模翼缘端长度为1.5m，由于悬臂较长，仅靠侧模的自身骨架难以完成有效的支撑，因此翼缘模板下方需要增加外架来补充支撑.外架采用10＃槽钢焊接,与外模进行焊接一体,外架底部支立在支架纵向梁上。（3）底模板底模板面为6mm厚度钢板，边框为80＊80*8mm角钢，加强筋为8#槽钢,每块模板采用螺栓连接，底模拼装完成后,纵横向尺寸要满足设计要求。(4）内模板内模面板为6mm钢板,边框为80＊80＊8mm角钢，加强筋为8#槽钢，背肋为10＃槽钢，支撑架为10＃槽钢和16＃槽钢。组合钢模板现场根据箱梁断面结构尺寸进行拼装,安装内底模前做好支撑系统是关键,支撑系统详见模板设计图。（5）端头模板端头挡板由10mm钢板制作,由1、2、3＃组成,如图每一节段端头尺寸不一样可以通过2＃挡板长度调节.模板安装时,应严格按设计图安装好各种加固措施，螺栓务必满上并按要求拧紧,拉杆务必按要求设置。五、支架预压⑴加载预压为消除支架的非弹性变形，检验支架的稳定性、安全性，并测定支架弹性变形为设置支架预拱度提供依据，必须对支架实施预压，预压重量等于梁体重量的120％。0#块单侧重量175。2t，考虑人群荷载4t，模板自重11。8t，安全系数为1.2,因此预压重量为(175.2+4+11。8）×1。2=229。2t。两侧悬臂端预压共重458。4t.采用混凝土预制块进行预压，加载采用水平分层的形式，60％、100％和120%分三次加载，分级加载间隔时间为6h，以备观测，支架预压荷载全部加载完成后，按照6h、12h、24h观测3次,相隔24小时的预压沉降量观测平均值相差不大于1mm时,可认为托架预压已稳定，可以卸载，卸载后再次测量标高,根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量,作为预拱度设值的依据。加载前，有关技术人员、质检人员应对支架进行专项检查，填写“三检表".加载的过程中应有专人值班，如发现支架有异常现象时应立即停止加载，并采取加固措施。吊运重物前应对重物质量进行详细统计，严禁超装、超重;吊装前应仔细检查吊具是否结实,绑扎是否牢固；吊装时，待重物下降到底模的作业高度时，作业人员才能进行作业。注意吊装平衡和加载重物的摆放，应使重物间空隙尽量的减小，摆放整齐、牢靠，要保证加载后重物的稳定性，防止重物滑落.预压结束后,应将底板、现场清理干净。支架预压图支架预压应符合下列规定：1支架预压应在支架结构检查合格后进行.2首次浇筑段的支架必须进行预压。3支架预压完成后，监理单位应组织施工单位进行检查验收。4支架预压荷载应符合设计要求.5支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行,严禁集中加载和卸载.⑵沉降观测及数据分析预压过程中必须及时进行沉降观测,观测点布置见附图.观测时间为加载前、加载完毕时、卸载前及卸载后，加载期间观测频率为每天观测3次。预压时两侧要同步进行,观测48h后进行卸载。当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，绘出沉降曲线，推算出底模各测点的标高,然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高,此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验.支架预压监测应符合下列规定：1支架预压时应进行竖直和水平位移监测，监测内容包括：基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位移、近邻结构物变形。2监测断面应设置在预压区域的两端及间隔1/4长度位置。3每个监测断面的基础及支架顶面应对称混凝土中心线各布置5个以上监测点。4支架加载前，应监测记录各监测点初始值.5每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。6全部预压荷载施加完成后，应间隔6h监测记录各监测点的位移量；当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载.7支架卸载6h后，应监测记录各监测点位移量.六、钢筋加工及安装钢筋在加工场集中下料制作成半成品，运输到现场进行绑扎。由于0#块钢筋密集，施工时要认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多,与支撑筋采用点焊固定,以免在施工中发生移位和下沉。钢筋安装全部按照梅花型进行绑扎，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋.底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。竖向预应力筋在底板底层钢筋绑扎完成后就位，腹板、隔墙分布筋完成后进行定位和加固。钢筋焊接时采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道。钢筋与预应力管道位置发生冲突时，要保证预应力管道位置不变，适当挪动或弯折钢筋位置。第一次钢筋安装：首先进行底板底层钢筋绑扎，然后进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行）,最后进行竖向预应力钢筋的固定.箱梁内部构造钢筋复杂,波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。第二次钢筋施工：在顶板模板安装完成后,首先进行腹板上层纵向预应力束管道的埋设,然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。随后进行顶板纵、横向预应力管道的安装，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊.除安装梁段钢筋外，还需注意防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋，预留孔道及预埋件位置必须严格按照图纸要求设置,不得随意更改.七、安全注意事项1作业层上的施工荷载应符合设计要求,不得超载，不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物料.2混凝土输送管、布料杆、缆风绳等不得固定在脚手架上。3遇6级及以上大风、雨雪、大雾天气时，应停止脚手架的搭设与拆除作业。4脚手架使用期间,严禁擅自拆除架体结构杆件；如需拆除必须经修改施工方案并报请原方案审批人批准，确定补救措施后方可实施。5严禁在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业。6脚手架应与输电线路保持安全距离，施工现场临时用电线路架设及脚手架接地防雷措施等应按标准执行。7搭设脚手架人员必须持证上岗。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。8搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。交底部门：工程部日期：中铁二十二局集团沪昆客专贵州段工程指挥部第二项目部技术交底书中铁二十二局集团沪昆客专贵州段工程指挥部第二项目部工程名称新建沪昆铁路客运专线长沙至昆明段（贵州）站前工程交底编号部位名称张官屯大桥工序名称托架施工施工单位中铁二十二局集团沪昆客专贵州段工程指挥部第二项目部日期交底内容:一、编制依据1、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设［2021]241号2、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2021）3、《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3—2005）4、张官屯大桥施工图5、时速350公里客运专线铁路无碴轨道（40+64+40）m预应力连续梁（通桥(2021）2368A-III）6、作业指导书、类似工程施工经验二、施工准备托架由三角桁架、分配梁、预埋钢板及预埋工字钢三部分组成。三角桁架：0号块梁段共布置10肢三角托架,横桥向每侧4肢,垂直于线路方向每侧1肢,均对称于墩身两侧,横桥向托架靠外侧2肢为双拼I32a工字钢，中间两肢为双拼I32a工字钢，横桥向三角托架间距为2.0m、2.0m、2。0m。分配梁:每侧托架顶部横向布置5根I40b工字钢，作为模板底部支架的横向分布梁.其上布置调托、140＊140方木及支撑架。预埋钢板及预埋工字钢：横桥向三角托架上肢由组合I32a工字钢预埋墩身0.6m，距墩顶1m；下部预埋ζ=16mm的钢板，墩身两侧两个三角托架预埋钢板距墩顶2。4m,中间两个三角托架预埋钢板距墩顶2.06m。垂直于线路方向三角托架上肢由单根I32a预埋墩身1.12m（工字钢中心长度）,下部预埋ζ=16mm的钢板，距墩顶2。32m。三角托架、预埋工字钢为I32a工字钢，分配梁材料均采用I40b工字钢，预埋钢板ζ=16mm,材质为均Q235钢,[σ]=145MPa，［τ］=85MPa。0#块托架施工见下图：1、施工准备仔细检查现场托架安装是否符合规范要求，确保有足够的稳定性；托架安装完成后须由安质部、工程部进行全面验收，验收合格后方可进行托架预压,采用25T汽车吊车起吊。2、预压材料采用沙袋。3、预压荷载按照设计荷载的50%、100％和110％分三级加载、各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值并记录，第三级加载后静停24小时开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。4、加载重量=1.10×（钢筋重量+混凝土重量+模板重量+施工荷载）=1.1×582.3=640.53t。由于0＃块两端各悬出墩外2米.悬出端重量计算如下：0#块端截面积：①顶板面积=0.4×12+0.9×0.3×2+0。3×2.7=6。15㎡②腹板面积=（5。34-0.4-0.8)×0.8×2=6。62㎡③底板面积=6.7×0。75=5。02㎡合计：17。79㎡0＃块端2m截面积：①顶板面积=0.4×12+0.9×0.3×2+0。3×2.7=6.15㎡②腹板面积=（5。91—0。4-0。8)×0。8×2=7。53㎡③底板面积=6。7×0。75=5.02㎡合计：18。7㎡体积=(17.79+18.7)×2÷2=36。49m³钢筋混凝土每方重量为2.74T。锯齿块为1。4m³。单侧预压总重=（36。49+1。4)×2.74=103。81T。其他施工荷载、模板荷载取箱梁荷载的1。1倍，即每侧预压重量114。19t，需要预压块（或预压沙袋)总重量为228。38t。5、堆载时把托架划分为五个区段,即=1\＊GB3①翼缘板区、=2\*GB3②腹板区、=3\＊GB3