简支梁预制监理细则剖析

长沙磁浮土建工程监理实施细则（简支梁预制）二○一四年七月简支梁预制监理实施细则编制：审核：批准：长沙中大/广州轨道监理联合体长沙磁浮工程项目监理部二O一四年七月目录1总则 ............-1-2梁体材料的监控要点 -2-3预制箱梁生产监控要点 -12-4预制箱梁成品监控要点 -29-5静载弯曲抗裂性及挠度试验 -31-6监理安全控制要点 -33-一、简支梁预制监理实施细则1总则1.1编制目的及依据本细则用于长沙磁浮工程制梁场的箱梁预制工程。为了更好的监督预制梁生产，确保简支梁生产顺利进行，保证箱梁预制任务按时、保质、保量的完成，特制定本工艺监理细则。主要适用于长沙磁浮工程制梁场的箱梁预制工程。本细则主要编写依据如下：1、经批准的有关长沙磁浮工程的设计文件（含变更设计）、施工组织设计和技术方案及委托人制定的有关管理办法和有关文件；2、已批准的监理规划3、已批准的施工组织设计、专项施工方案4、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准【TB10752-2010J1148-2011】5、铁路混凝土工程施工质量验收标准【TB10424-2010J1155-2011】6、高速铁路桥涵工程施工技术指南【铁建设（2010）241号】7、铁路混凝土工程施工技术指南【铁建设（2010）241号】8、建设工程监理规范【GB/T50319-2013】10、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》【TB10210-2001】11、《铁路工程抗震设计规范(2009年版)》【GB50111-2006】12、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》【TB1005-2010】13、《中低速磁浮交通设计规范》【报批稿初稿】14、《地铁设计规范》【GB50157-2013】15、《铁路桥涵设计基本规范》【TB10002.1-2005】16、《铁路桥梁钢结构设计规范》【TB10002.2-2005】17、《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》【TB10002.3-2005】18、《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》【TB10002.4-2005】19、《铁路桥涵地基和基础设计规范》【TB10002.5-2005】20、《铁路工程水文勘测设计规范》【TB10017-99】21、《中低速磁浮交通工程桥涵施工质量验收标准》22、《轨道交通桥涵工程施工质量验收标准》【QGD-009-2008】23、《城市轨道交通工程项目建设标准》【建标100-2008】24、《铁路工程桩基检测技术规程》【TB10218-2008】25、《铁路工程建设标准局部修订条文汇编》【第2版】26、《建筑结构荷载标准》【GB501009-2012】1.2监理过程中除按本细则执行外，还要符合设计图纸国家现行的有关强制性标准的规定。2梁体材料的监理控制要点2.1水泥监控要点2.1.1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。经梁场试验室按规定取样检验，经鉴定确认符合相关技术要求，并向监理提交检验报告单后，经审查合格后方可投入使用。2.1.2水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于52.1.3水泥的技术要求应满足表2-1规定。表2-1水泥的技术要求序号项目技术要求1比表面积≤350m2280µm方孔筛筛余≤10.0%（普通硅酸盐水泥）3游离氧化钙含量≤1.0%4碱含量≤0.80%5熟料中的C3A非氯盐环境下≤8%，氯盐环境下≤8%6氯离子含量≤0.10%（钢筋混凝土）≤0.06%（预应力混凝土）2.1.4水泥的检验频率为每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥作为一个检验批次，当散装水泥不足500t或袋装水泥不足200t时，也按一批计，进行检验，施工单位每批次抽样试验一次，监理单位平行检验或见证检验的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。当存在下列情况时要进行进场全面检验，任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥，检查的各项技术指标见表2-1的要求，经监理检验合格方可投入使用。2.1.5库存或罐装水泥从出厂到使用日期，不得超过三个月，否则需经试验室进行试验确定。不同品种、标号的水泥严禁混放、混用。2.2细骨料监控要点2.2.1细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂。细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足表2-2的规定。表2-2细骨料的累计筛余百分数（%）级配区筛孔尺寸，mmⅠ区Ⅱ区Ⅲ区10.00005.0010～010～010～02.5035～525～015～01.2565～3550～1025～00.6385～7170～4140～160.31595～8092～7085～550.160100～90100～90100～90除5.00mm和0.63mm筛档外，砂的实际颗粒级配与表1-2中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5%。2.2.2细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细、特细4种规格，其细度模数分别为：粗砂3.7～3.1中砂3.0～2.3细砂2.2～1.6配制混凝土时宜优先选用中砂。当采用粗砂时，应提高砂率，并保持足够的水泥用量，以满足混凝土的和易性；当采用细砂时，宜适当降低砂率。对于泵送混凝土、抗渗混凝土用砂，宜选用中砂。有抗冲刷、抗磨要求的混凝土不得使用特细砂。当所用天然砂的颗粒级配不符合表1-2的要求时，应采取经试验证明能确保工程质量的技术措施后，方允许使用。2.2.3采用天然河砂配制混凝土时，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合表2-3的规定。

表2-3砂中有害物质含量限值项目质量指标＜C30C30～C45≥C50含泥量，%≤3.0≤2.5≤2.0泥块含量，%≤0.5云母含量，%≤0.5轻物质含量，%≤0.5CI-含量，%≤0.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%≤0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能使用。2.2.4细骨料的检验频率为：每批不大于600t或400m3同厂家、同品种细骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查，施工单位每批次抽样试验一次，监理单位平行检验或见证检验的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。当任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，施工单位实验检验，监理单位见证取样检测或平行检验，各项技术要求见表2-3。2.2.5河砂入料仓前，必须过筛。不允许有泥团、木棍、乱草等杂物混入。2.3粗骨料监控要点2.3.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料应采用二级级配。2.3.2粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。2.3.3粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2％（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1％）。2.3.4粗骨料的颗粒级配应符合表2-4的要求。单粒级粗骨料宜用于配制具有级配要求的骨料，也可与连续级配的粗骨料混合使用，以改善骨料的级配或配制较大粒度的连续级配骨料。不宜用单粒级粗骨料配制混凝土。2.3.5当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表2-5的规定。2.3.6粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率应符合表2-6的规定。2.3.7粗骨料中的有害物质含量应符合表2-7的规定。2.3.8对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的潮湿环境中的混凝土结构，应采用岩相法检验粗骨料的矿物组成。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，则其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。若粗骨料含有碱—碳酸盐反应活性矿物，则其岩石柱膨胀率须小于0.10%。2.3.9储存碎石的场地及拌合楼顶仓，应经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，应定期消除，同时注意碎石5-10mm存放区和10-25mm存放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。表2-4碎石或卵石的颗粒级配范围表级配情况公称粒级（mm）累计筛余，按重量（%）筛孔尺寸（圆孔筛）（mm）2.505.0010.016.020.025.031.540.050.063.080.0100连续粒级5～1095～10080～1000～150————————5～1695～10090～10030～600～100———————5～2095～10090～10040～70—0～100——————5～2595～10090～100—30～70—0～50—————5～31.595～10090～10070～90—15～45—0～50————5～40—95～10075～90—30～65——0～50———单粒级10～20—95～10085～100—0～150——————16～31.5—95～100—85～100——0～100————20～40——95～100—80～100——0～100———31.5～63———95～100——75～10045～75—0～100—40～80————95～100——70～100—30～600～100注：公称粒级上限为该粒级最大粒径。表2-5粗骨料的压碎指标（%）混凝土强度等级＜C30≥C30岩石种类水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩沉积岩(水成岩)变质岩或深成的火成岩火成岩碎石≤16≤20≤30≤10≤12≤13碎卵石≤16≤12注：沉积岩(水成岩)包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。表2-6粗骨料的坚固性指标结构类型混凝土结构预应力混凝土结构重量损失率，%≤8≤5

表2-7粗骨料的有害物质含量（%）项目强度等级＜C30C30～C45≥C50含泥量，%≤1.0≤1.0≤0.5泥块含量，%≤0.25针、片状颗粒总含量，%≤10≤10≤8CI-含量，%≤0.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%≤0.5卵石中有机质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。2.3.10任何新选料源或连续使用同料源、同品种、同规格的粗骨料达一年，施工单位实验检验，监理单位见证取样检测或平行检验。连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量时也按一批计，施工单位每批次抽样试验一次，监理单位平行检验或见证检验的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。2.4外加剂监控要点2.4.1外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂须经省级鉴定或评审，并经长沙市产品质量监督检验中心检验合格。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。2.4.2外加剂按标准方法检验的性能应满足表2-8的要求。

表2-8外加剂的性能序号项目指标1水泥净浆流动度，mm≥2402硫酸钠含量，%≤10.03氯离子含量，%≤0.24碱含量(Na2O+0.658K2O),%≤10.05减水率，%≥206含气量，%用于配制非抗冻混凝土时≥3.0用于配制抗冻混凝土时≥4.57坍落度保留值，mm30min≥18060min≥1508常压泌水率比，%≤209压力泌水率比，%≤9010抗压强度比，%3d≥1307d≥12528d≥12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%≤13513相对耐久性指标，%，200次≥80注：坍落度保留值、压力泌水率比仅对泵送混凝土用外加剂而言。2.4.3减水剂批量进货，必须随时附产品鉴定合格证书，并经制梁场试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。减水剂每50t为一批。当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。2.4.4当采用固体减水剂时，存放时要置于干燥处，避免受潮后结块，造成溶解困难或变质。2.4.5监理控制要求1）每品种、毎厂家检查供应商提供的质量证明文件，施工单位、监理单位均全部检查。2）任何新选料源或连续使用同料源、同品种、同规格的料源达六个月，施工单位实验检验，监理单位见证取样检测或平行检验。连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每50t为一批，不足上述数量时也按一批计，施工单位每批次抽样试验一次，监理单位平行检验或见证检验的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。2.5拌合用水监控要点2.5.1拌和用水采用可饮用水。当采用其它来源的水时，水的品质应符合表2-9的要求。表2-9拌和用水的品质指标项目预应力混凝土钢筋混凝土素混凝土pH值＞4.5＞4.5＞4.5不溶物，mg/L＜2000＜2000＜5000可溶物，mg/L＜2000＜5000＜10000氯化物（以Cl-计），mg/L＜500＜1000＜3500硫酸盐（以SO42-计），mg/L＜600＜2000＜2700碱含量（以当量Na2O计），mg/L＜1500＜1500＜1500注：对于预应力混凝土，拌和水中Cl-含量不得超过350mg/L。2.5.2用拌和用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。2.5.3用拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。2.5.4拌和水氯离子含量不得超过350mg/L。2.5.5养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表2-9的规定。2.6矿物掺合料监控要点2.6.1矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰。本工程使用的矿物掺合料为Ⅰ级粉煤灰。2.6.2粉煤灰的技术要求应满足表2-10的规定。表2-10粉煤灰的技术要求序号名称技术要求C50以下混凝土C50及以上混凝土1细度，%≤20≤122Cl-含量，%不宜大于0.023需水量比，%≤105≤1004烧失量，%≤5.0≤3.05含水量，%≤1.0（对干排灰而言）6SO3含量，%≤37CaO含量，%≤10(对于硫酸盐侵蚀环境)2.6.3监理控制要求1）每品种、毎厂家检查供应商提供的质量证明文件，施工单位、监理单位均全部检查。2）任何新选料源或连续使用同料源、同品种、同规格的料源达三个月，施工单位实验检验，监理单位见证取样检测或平行检验。连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每120t为一批，不足上述数量时也按一批计，施工单位每批次抽样试验一次，监理单位平行检验或见证检验的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。2.7钢筋监控要点2.7.1非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。2.7.2钢筋进厂须有生产厂的合格证，进厂后监理方需对钢筋分批进行抽样复查试验，每批中每组试件各抽2根，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。2.7.3每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。2.7.4检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。2.8预应力钢筋监控要点2.8.1预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。2.8.2钢绞线的检验应符合下列规定：每批钢绞线应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于30t。钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。力学性能的抽样检验应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。2.8.3钢绞线外观要求逐根检查，钢绞线不应有折断、横裂和焊接钢丝。2.8.4钢绞线的存放应置于干燥处，避免锈蚀，同时钢绞线应该放置在室内防止生锈。2.9各种钢配件监控要点2.9.1钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。2.9.2梁体所有的预埋件外露部分进行锌铬涂层防锈处理。2.9.3支座预埋钢板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，同时预埋钢筋应焊接牢固。2.10锚具、夹片和连接器监控要点2.10.1锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求，锚垫板上应能安装密封盖帽。锚具产品应通过省级鉴定。2.10.2每个检验批锚具应由同一类产品、同一批原材料、同一种工艺生产的锚具组成，每批不得超过1000套。2.10.3锚具、夹具和连接器进场时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。2.10.4外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查。如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。2.10.5硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。2.10.6静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。对用于其它桥梁的锚具（夹具或连接器）的进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂家提供试验报告。2.11泄水管监控要点泄水管采用PVC管材，其性能应符合《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》GB/T10002.3-1996的要求。2.12所有材料进场严格执行检验制度，见证和平行检验频率符合验标要求。3预制简支梁生产监理监控要点3.1简支梁预制主要工艺流程图如图3-1。

底腹板钢筋加工底腹板钢筋绑扎成型定位网片定位定位网片加工底腹板钢筋加工底腹板钢筋绑扎成型定位网片定位定位网片加工穿入波纹管并固定底模清理、反拱测量调整并记录、涂脱模剂波纹管、保护层检查穿入波纹管并固定底模清理、反拱测量调整并记录、涂脱模剂波纹管、保护层检查检查合格检查合格安装支座板、高程检查吊梁体底腹板钢筋安装支座板、高程检查吊梁体底腹板钢筋合格合格支座板加工、检查记录支座板加工、检查记录内模清理、测量校正内模清理、测量校正并涂刷脱模剂吊装内模顶板钢筋加工、顶板钢筋加工、绑扎成型顶板钢筋安装绑扎连接钢筋预埋件安装预埋件加工制作、检查预埋件安装预埋件加工制作、检查外侧模清理检查合拢外侧模外侧模清理检查合拢外侧模检查合格安装端模端模清理、检校并涂刷脱模剂检查合格安装端模端模清理、检校并涂刷脱模剂砼浇注前检查砼浇注前检查蒸汽养护自然养护压试件砼灌注试件制作蒸汽养护自然养护压试件砼灌注试件制作梁体砼强度达到设计强度的50%拆端模、松内模及侧模连接件带模预张拉千斤顶、油表校验初张拉砼强度达到设计值的80%压试件拆内模、侧模梁体砼强度达到设计强度的50%拆端模、松内模及侧模连接件带模预张拉千斤顶、油表校验初张拉砼强度达到设计值的80%压试件拆内模、侧模砼强度、弹性模量达到设计值的100%、砼龄期不少于10d终张拉提梁至存梁区砼强度、弹性模量达到设计值的100%、砼龄期不少于10d终张拉提梁至存梁区压浆及封端压浆及封端徐变上拱度检测压试件徐变上拱度检测压试件梁体检查验收及架设梁体检查验收及架设桥面系施工桥面系施工竣工资料整理移交下一榀梁预制竣工资料整理移交下一榀梁预制图3-1图3-1简支梁施工工艺框图

3.2配件的加工和安装监控要点3.2.1对于梁体所有的预埋件检查位置是否准确，外露部分是否进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术）。3.2.2钢配件包括：支座板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、伸缩缝预埋件、一般接触网支柱预埋板、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板、泄水管固定螺母、综合接地螺母、梁体接地螺母、以及柏格板预埋钢筋。3.2.3支座板加工工艺检查，套筒与底钢板焊接时应先用螺栓将其与钢板连接，校准位置后再将其用电焊焊牢，并保证套筒与底钢板垂直。施工中必须保证底钢板的平整性。3.2.4支座板的套筒尺寸的制作误差必须严格控制，其尺寸偏差≤1mm。3.2.5支座板螺栓与板面垂直焊接，对角线尺寸偏差≤1mm，每块四角高差＜1mm。3.2.6钢配件应安装牢固，位置准确，与钢模板密贴，保证灌筑时配件周围不漏浆。3.2.7钢配件在搬运过程中，应轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。如果批量的制作钢配件，同时注意钢配件的防潮处理，应存放在封闭的房屋内，同时底部要垫起30cm左右。3.3钢筋的制作与绑扎监控要点3.3.1热扎螺纹钢筋采用闪光对焊连接，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。对焊工艺采用连续闪光对焊，但当钢筋端面不平整时应采用闪光-预热-闪光焊。焊接后应按规定进行接头冷弯和抗拉强度试验。在同条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为1批（不足200个，也按1批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。闪光对焊外观检查要求接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，Ⅰ～Ⅲ级钢筋焊接时不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤，负温闪光对焊时，对于Ⅱ～Ⅳ级钢筋，均不得有烧伤。3.3.2冷拉调直冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。3.3.3钢筋下料a、钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；b、受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差±10mm；c、弯起钢筋的弯起位置允许偏差±20mm；3.3.4钢筋成型a、图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心之尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起；b、钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映，找出原因正确处理。c、钢束管道的定位网片及定位镫筋点焊预制，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。3.3.5钢筋骨架绑扎3.3.5.1钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。钢筋交接点的绑扎一般要求：a、底腹板钢筋与桥面筋其两端相交处按照图纸的要求部分钢筋要焊接；b、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；c、下缘大小箍筋接头交错绑扎；d、其余各交叉点可采用梅花跳绑；e、绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑；f、为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均应为“八字形”。g、绑扎垫块和绑扎铁丝要向里弯，扎丝不得伸入保护层内。3.3.6制孔橡胶管的安装检查a、后张梁里钢绞线通过的管道，是采用橡胶管作为芯棒预埋在混凝土里然后定时抽出而形成的。管长根据图纸的要求不等，每个孔道需要两根胶管接用成孔。b、制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中附近。橡胶管的接头构造是：两根管内的钢丝分别插入对接的管内，用塑料薄膜包裹好，或接头处使用铁皮管套接，套接长度不得小于30cm，胶管与铁皮管间隙不得大于1mm，并应密封不漏浆，橡胶管接头用扎丝绑好，以防漏浆。c、在排扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过15mm。d、定位网片及定位的腹板钢筋，应与梁体纵向分布筋绑在一起，并要求绑扎牢固。e、制孔胶管在穿入钢筋骨架时，应小心操作，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置应与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为：距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm。否则，应整修合格。f、制孔胶管在定位网及定位镫筋处，应与其下托的U形钢筋绑在一起，每个定位点之间应加设绑扎点，胶管轨道纵筋绑扎在一起。加设绑架点间距不大于30cm。g、胶管与钢筋的定位捆绑要求结扣扭紧，但围管铁丝又不能陷入胶管（在自然状态下的）体内。同样胶管本身在接头处的裹封捆绑，也要注意到薄膜的绑扎钢丝不能超劲拧缩在自然状态下的胶管管壁内。h、制孔胶管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。3.3.7钢筋骨架绑扎完后，必须检查验收后才准予使用，其质量标准应符合表3-1的要求。表3-1后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序号项目要求1抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量≤20mm3.3.8钢筋的安装检查3.3.8.1安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用垫块支垫，垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2。3.3.8.2钢筋骨架吊装时应用专用吊具，防止变形，安装就位要准确，纵横向不得有错位。桥面钢筋与梁体钢筋要绑扎结实，扎点不得少于规定数，且绑扎的方向，其相邻两点间应成八字形，以保证骨架更加牢固不变形。3.3.8.3安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。3.3.8.4骨架就位后，要检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立模工序。3.4预留管道监控要点3.4.1预留孔道的形成：根据图纸要求，用对应直径的波纹管制孔。3.4.2制束3.4.2.1钢束下料：先将钢绞线盘立放在钢绞线施放支架内，抽出内圈的钢绞线的端头从前端的施放孔中牵引出来，然后利用人工或机械牵引至规定的长度，用砂轮机切断。钢束下料长度误差±40mm。应注意检查外观，发现劈裂、死弯、锈蚀、油污等缺陷者不得使用。3.4.2.2将钢绞线按规定的要求制成钢束并捆绑好，钢绞线成束时应保证顺直、不扭转，钢束的两端应注意齐平（参差不齐的不能超过±50mm）。3.4.3穿束3.4.3.1穿束前应检查管道内的水分及其它污物是否清理干净。3.4.3.2钢束在移运过程中，应采用多支点支承，支点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，严禁在地面上长距离拖拉，以免创伤钢绞线。3.4.3.3钢束穿入梁体混凝土孔道，可采用卷扬机进行引拉，也可采用人工穿入。如采用卷扬机引拉，应先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝绳拉进孔道，再将钢丝绳与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道。3.4.3.4在穿束过程中，如遇到钢束穿不进去，应查明原因，若是孔道死弯，则必须开刀修孔，取直管道，然后再穿入钢束，再在开刀部位的钢束周围包裹隔绝铁皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵塞两端全部缝隙，再灌补与梁体同等级混凝土复原。在此特别注意堵缝一定要认真仔细，不能再次流入水泥浆堵死管道。3.5模型的安装与拆卸监控要点3.5.1模型的安装检查3.5.1.1侧模安装前必须检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形、残存灰碴，特别是接口处及端模凹穴内应清除干净。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均应及时整修合格。模板面应仔细均匀地刷脱模剂或脱模漆，不得漏刷。3.5.1.2侧模安装前还要检查底模是否有下沉以及反拱是否符合设计的要求，特别注意梁体的四个支座板安放处的相对高差不能大于2mm。3.5.1.3侧模安装：侧模与制梁台座的基础内侧一端铰接，外侧一端为可调千斤顶或螺杆连接。模型检查合格后，侧模就可以安装了，通过调整千斤顶（或可调螺杆）使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。3.5.1.4内模的安装：内模为全液压外力牵引整体式。在内模托架上，依靠油缸的驱动使模板张开到设计箱梁的内腔尺寸后，安装好机械螺杆，利用龙门吊整体吊入已放好底腹板钢筋的台位。然后，安装通风孔成孔器、泄水管及固定装置、预留孔成孔器、固定管卡的预埋螺母等预埋件。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模的支撑通过底模上泄水孔里放置支墩的形式实现，同时该支墩兼做底模与内模的拉杆。3.5.1.5端模的安装：内模安装完成后就可以进行顶板钢筋的吊装，安放调整完成再进行底腹板钢筋和顶板钢筋的焊接工作，同时可以进行端模板的安装工作。端模板分成上中下三个部分，安装模板时首先要把成孔的橡胶管穿入相对应的端模孔位，端模安装到位后要由人工在端模的外侧拉直，检查橡胶管道在端部不能有弯曲的现象，使用螺栓和撑杆将端模与侧模、内模连接在一起。3.5.1.6在模型、钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、泄水管固定预埋螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋铁座、梁端预埋伸缩缝以及各种成孔装置（腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。3.5.1.7模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后，按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、联结螺栓及扣件，如有松动随时紧固。3.5.2模型的拆卸检查3.5.2.1模型的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先拆除端模，其次是内模，最后拆卸侧模。3.5.2.2当梁体混凝土强度达到设计要求后，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃3.5.2.3当混凝土的强度达到设计要求时，可以进行混凝土的拆模工作，首先拆除端模，把端模上的所有紧固螺丝全部拆除，用龙门吊吊住该端模然后用千斤顶顶端模上的反力架使端模与梁体脱离。施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形，下部端模的拆除也要注意上述问题。如果条件允许，端模的三部分可作为一个整体拆。端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次进行使用。3.5.2.4内模的拆卸：混凝土的拆模强度达到设计要求后，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并运到内模的外部放在一起，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。利用卷扬机把内模拉出来一部分，同时利用龙门吊吊住内模，两台机器配合使用，直到把内模的另一侧的吊点拉到这边一侧，露出吊点的位置，再用另一台龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，要把内模吊放到内模存放支架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。3.5.2.5侧模的拆除：当内、端模拆除完成后，要进行侧模的拆除，首先要拆除侧模与底模的底拉螺栓，注意检查侧模上的各种紧固件的固定螺母必须全部拆卸下来，再调节条形基础上的千斤顶或可调螺杆通过模型的重力作用使其与梁体脱离，如果局部出现粘连的现象，在梁体的桥面上安放千斤顶缓缓的施加外力，使其与梁体脱离，严禁使用大锤敲击侧模，以免造成钢模局部变形和梁体磕损。模型拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂或脱模漆。同时，还应清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。3.6混凝土的拌制与灌注监控要点3.6.1混凝土的拌制检查3.6.1.1配制混凝土的各种材料均须符合本监理细则2.1—2.7的要求，否则禁止使用。3.6.1.2混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌合的混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌合。施工配合比要根据材料与施工情况，由试验室经试验确定，并书面通知生产部及拌和站。同时混凝土的配合比必须经专业设计院试验合格后方能使用，监理见证试配。3.6.1.3在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1％，粗、细骨料的称量应准确到±2％（均以质量计），监理复核计量偏差。在正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月采用砝码校正一次。在特殊情况下，若发现用水量、陷度、混凝土颜色变化及产生离析现象时检修排除，每次检修后都必须经过校正合格后才允许使用。3.6.1.4用水量：开始先按施工配合比的计算用水量试拌混凝土时，不要一次把水全部加进拌合机里，应根据施工经验，采用人眼直观拌合机内的混凝土稀稠情况，逐渐添加，适可而止。然后再结合实测混凝土的坍落度进行调整。3.6.1.5复合型外加剂的掺用量按水泥用量的百分比，根据不同厂家不同型号的外加剂由试验室试验确定，根据混凝土材料施工配合比计算的外加剂实际用量，再换算成外加剂配制溶液的掺量使用。3.6.1.6混凝土的拌和检查混凝土拌和具有微机控制自动计量系统，并配备制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。3.6.1.6.1拌合机在使用时，应先起动，等运转正常后再下料，不应带负荷起动或超搅拌。3.6.1.6.2炎热季节搅拌混凝土前，应测定水泥的入搅拌机温度，水泥的入搅拌机温度不宜大于40℃3.6.1.6.3搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。3.6.1.6.4应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。3.6.1.6.5冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（不宜小于5℃）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于3.6.1.6.6炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不高于30℃3.6.1.6.7混凝土施工坍落度由试验室根据配比而定，正常情况下，开始三盘一定要测定，以后每隔50m3测定一次。C50混凝土坍落度为160—180mm3.6.1.6.8拌制不合格的混凝土不能灌入模型内，混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制工作完毕后，应及时清洗拌合机，并检修好有关设备，以便下次再用，混凝土拌制记录要认真填写并注明所用水泥罐号和批号。3.6.2混凝土的灌注检查3.6.2.1应仔细检查模型安装情况，在桥梁模型全部安装完毕，且所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，各项准备经检查合格后，才可以开始灌注。应仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，联接是否牢固，振捣器支架有无焊接开裂，电路已经接通并试运转正常。检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量（至少要够灌注一片梁的材料），水泥和水的储备是否足够，外加剂溶液是否已按规定浓度准备完好。检查供电情况，必须要有可靠的供电保证才能开始灌注。3.6.2.2浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。3.6.2.3预应力混凝土预制梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过3h，最长不超过混凝土的初凝时间。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。3.6.2.4在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。3.6.2.5梁体混凝土的浇筑检查a.底、腹板混凝土灌注底、腹板混凝土的灌注过程：首先从腹板下混凝土依次灌注，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，以上区域振捣主要采用高频振捣棒。在底、腹板整个灌注过程中现场监理应注意以下几点：(a)混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。(b)在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。(c)为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，上部混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。(d)整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。(e)混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍（振捣棒的作用范围为50㎝）。一般每点振捣20-30s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。(f)腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。b.顶板混凝土灌注底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注、振捣完毕，使用振动整平机进行面层的提浆、整平，再用人工在桥面施工桁架平台上进行二次压光抹面，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。3.6.2.6现场监理全程旁站灌注混凝土过程，要求施工单位试验室应派专人负责检测，应按照规范的要求采用专用设备进行混凝土温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率的检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准养护试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件8组，弹性模量试件3组。按工程部位分为：底板抗压强度试件2组（终张1组，28天1组），腹板抗压强度试件2组（终张1组，28天1组），顶板抗压强度试件4组（拆模1组、初张1组、终张1组，28天1组）；弹性模量检查试件底板（终张试件）、腹板（终张试件）各1组，顶板（28天试件）1组。其中拆模、初张、终张检查试件随梁体养护，28天检查试件为标养试件，监理组按验标要求做好平行试件。试生产前，要求施工单位应进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验，监理见证。批量生产中，预制梁每20000m33.7混凝土的蒸汽养护和自然养护监控要点3.7.1为加快制梁速度，缩短工期，混凝土灌注完毕后应采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后应进行洒水覆盖自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装鼓风机以便在降温过程中加速缩小内外温差。蒸汽管道采用40mm的无缝钢管，沿管道方向间隔150mm打3mm的孔眼。管道分别布置在底模下面2根、侧模的两侧各2根、内模里主梁两侧各1根，蒸汽最后采用两端供汽，在蒸汽管中间段设5mm排水孔；蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。拆完模后应注意对桥面的养护，拆完模后应立即洒水并将其用塑料薄膜覆盖，以防风吹干裂。混凝土后期养护，应派专人负责，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。3.7.2蒸汽养护3.7.2.1梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10℃/h，升温时间，夏季应在1-2h，冬季应在4-5h。恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，恒温时间为10h。降温速度不大于10℃/h，降温时间约为11h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15蒸汽供应采用两台2t的蒸汽锅炉进行。在箱梁的蒸养棚内布设8-10根蒸汽管道。整个养护过程由专用测温表和专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控，防止因温差过大造成箱梁开裂。3.7.2.1.2蒸汽养护设备应经常检查，蒸汽管道不得有堵塞或漏汽现象。喷汽管孔应保持畅通。3.7.3自然养护检查3.7.3.1自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。同时在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于153.7.3.1.2在冬季和炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃3.8预应力工程监控要点3.8.1对夹片、锚环应逐个进行磁力探伤，由锚具厂家提供探伤报告。夹片每批抽5%（不少于10片）锚环每批抽10%（不少于3件）测硬度；锚具强度按3%抽检，锚固效率系数极限总应变对选定供货厂至少试验一次。3.8.2主筋张拉3.8.2.1主要材料与设备检查a、主筋采用7φ5钢绞线束，钢绞线强度级别为1860MPa低松驰钢绞线，张拉油泵采用250T级和350T级的张拉千斤顶；高压油表采用0.4级标准油表（表盘刻度读数0—60MPa,表盘直径150mm）；高压油管采用钢丝耐油橡胶管，内径6mm外径18mm，标准油压≥60MPa，每根管长6m并带两端原配接头；张拉用油随环境温度变化，可采用20号或是30号纯净张拉油。b、千斤顶必须经过校正后才允许使用。千斤顶校正采用与实际张拉情况完全相符合的直接标定法。即将千斤顶和油表放在压力试验机上，在试验机上标示的压力吨位下，测出此时千斤顶的油表读数。为避免出错和消除校验误差，一般均采用三次试验平均值，作为实际张拉的使用数据。若出现试验数据反常，应及时查明原因，正确处理。油表读数×千斤顶有效活塞面积千斤顶的校正系数K=压力机读数×1000在正常情况下，千斤顶的校正系数K不得大于1.05。千斤顶校正后的有效使用期限，不应超过一个月。在特殊情况下，如千斤顶常压漏油或串缸，应及时检修。每次检修后，都必须经过校正后才允许使用。c、高压油表必须经过校正后才允许使用。油表校正采用砝码加压的直接检验法。即将油表安装在检查泵上直接加砝码，实读油表读数。油表校正误差，应在标准等级误差范围之内。在一般情况下，油表校正有效期为一周。在特殊情况下，如张拉过程中预应力筋突然断裂或发现油表指针松动、无油压下和无自重影响下的指针不回零或其它异常现象时，均应拆换重校。常用油压应在表盘最大读数的三分之一至三分之二之间为宜。3.8.2.2预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有具体规定时按设计规定进行。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。预制梁带模预张拉时，内模板的变截面处应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。3.8.2.4预张拉：预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计强度的60％，拆除端模以及松开内模、外模紧固件，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。注意预张拉的施加过程中，必须保证梁体的保温措施。3.8.2.5当梁体混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。注意桥梁拆模后，如发现有较严重的蜂窝、空洞或其它缺陷，未经修补或修补后其混凝土强度未达到张拉时的规定值者，均不允许进行张拉作业。3.8.2.6终张拉：当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，见证施工单位质检人员和测量工程师对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。3.8.2.7要求施工单位必须具备与千斤顶主缸油路串连的两块标准油表，以便互相校核，油表精度不得低于1.0级（采用0.4级的），两块油表的读数误差大于0.5MPa时，则应同时更换两块油表。同束钢束张拉，应两端同步进行，箱梁张拉同时使用四台千斤顶从中心对称张拉，并以串联千斤顶上的两块油表读数控制为主，钢束的伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值误差值不得超过±6%。并且要对每片梁所用的钢丝或钢绞线的厂家、盘号、批号进行记录。正式张拉完后，应在锚圈外钢丝上用石笔划线，24小时后检查钢丝无滑动时，才允许断丝进行压浆工作。钢束的施工理论伸长值L=L1*K1*K2+L2-L3，其中L1为梁体锚底之间钢绞线的设计伸长量，L2为工作锚与工具锚之间钢绞线的伸长量，K1=设计钢绞线的弹模/实际钢绞线弹模，K2=设计KZ/实测KZ（KZ=e-(kx+μθ)/(kx+μθ)）。3.8.2.8主要张拉工艺检查3.8.2.8.1张拉钢束前，应先安装好锚头，并要求预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上。安装锚头前，应先检查修整不合格的管道口（如管口不圆，不顺直，口径小等）。并铲除支承板上的灰碴污物。当托住锚圈贴紧支承板与管口扶正对中时，再打紧锚塞后沿锚圈外径周围在支承板上画一临时标圈，以作张拉钢束时的锚头正位记号。3.8.2.8.2张拉时应按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.1σK时，测量出各千斤顶活塞伸出长度和工具锚夹片外露量，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到σK，每阶段应力达到相应的规定，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可再次测量千斤顶活塞伸出长度和工具锚夹片的外露量，通过计算得出工具锚夹片回缩量，然后回油卸顶，并测量工作锚夹片外露量。取限位板的槽深与工作锚夹片的外露量的差值作为钢绞线回缩量，最终计算出实际施工伸长值=（千斤顶活塞伸出长度之差-工具锚夹片回缩量-钢绞线回缩量）/0.9。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出±6%，须查明原因，重新进行张拉，此即张拉过程中的“双控”。张拉程序：0→初应力(0.1σK）（作伸长量标记）→σK（静停5min）→补拉到σK（测伸长量）→锚固。注：σcon—指设计应力与各种实测摩阻之和。3.8.2.8.3针对第一次已进行预张拉和初张拉的钢绞线束，作第二次正式张拉，按标准再张拉到100%的设计张拉吨位。伸长值的测定是张拉至初张拉力时再测量L1，到100％张拉力再测量出L2，算出本次张拉伸长值与初张伸长值之和，即为该束钢绞线伸长值。3.8.2.9钢丝伸长，回缩及断丝，滑丝等情况的处理。a、预张拉、初张拉和终张拉，每束钢束在安装拉力下，其伸长值控制按照图纸的要求。b、每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm，否则应重新张拉。回缩量的测量方法为：张拉至控制应力时测量千斤顶活塞的外露长度l1，然后关闭电源打开回油阀，回油后再测量千斤顶活塞的外露长度l2，l1与l2之差再减去一端自由长度的伸长值即为钢束该端回缩量。c、预加应力时，每片后张梁出现断丝的总根数不得多于钢丝总根数的0.5%，不在同一束，且不在同一侧，否则必须进行处理。处理断、滑丝时，应先退出夹片，放松钢束应力后，抽换所断或刮、滑伤的钢绞线，并重新更换锚具，然后才可对该钢束继续进行张拉。3.8.2.10安全控制要点a、电源必须用三相四线380伏交流电源，零线必须按规定可靠联接，电路绝缘良好，严防触电。b、油泵上的安全阀应调整到最大工作油压下，也能自动打开。c、油表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压钢丝耐油橡胶管，连通油路的各部接头均必须完整紧密、油路畅通，在最大工作油压下，保持5分钟以上均不得漏油。若有损坏应及时修理或更换。d、检修电路系统时，不准带电操作；油路系统不准带压检修。e、在张拉过程中，油泵工应按统一指挥送油或回油，工作完毕后，应松开油阀，切断电源。非油泵工禁止操作油泵。f、千斤顶在使用过程中，不准超过设计最大拉力与最大行程。g、在张拉过程中，特别是在高吨位下，千斤顶的正后方不准站人，油管不准踩踏、压重、攀扶。h、张拉时，如发现千斤顶行程加大而油表读数不见升高时，应紧急停拉回油，待查明原因正确处理后再进行张拉。i、如设备运转声音反常，应立即停拉检查修理。j、张拉作业时，应精力集中，认真操作，不准与外人交谈。k、其它有关设备及电器部分的安全操作技术要求，均按有关设备电器使用管理制度办理。3.9管道压浆监控要点3.9.1后张预制梁终拉完成后，宜在48h内进行管道真空辅助压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃3.9.2压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰的需水量比不应大于100%。浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5％；浆体流动度不大于25s，30min后不大于35s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间应小于24h。水泥浆28d抗压强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa；24h内最大自由收缩率不大于1.5％，28d浆体膨胀率为0～0.1％。3.9.3严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。3.9.4预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆设备应采用连续式泵；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。冬季压浆时应采取保温措施，并适量掺加引气剂。3.9.5正式压浆24小时之前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚具与支承垫板接触面的缝隙和锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙。堵塞材料采用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥和过筛的细砂（粒径小于0.3mm）按1：1.5的配合比，适当加水抹匀（宜稠不宜稀）。堵缝应认真细致，可用灰刀，泥抹子或刮铲等工具，压浆前应清除管道内杂物及积水，方法可用高压风吹。所用水泥应不受潮，不结块，不降低出厂时的规格标号，否则不能使用。水泥浆中不得掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。如果条件允许，也可制作专门的铸铁扣帽固定在锚垫板上，阻止浆体外泄。3.9.6浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求的性能。在施工环境温度下，浆体在6h内应保持可灌性，并基本不泌水。即使早期有少许泌水，在密封状态下24h内应能被浆体重新吸收。浆体终凝时间不大于12h。3.9.7灰浆要求R28天的标准养护强度，不得低于梁体混凝土设计标号的70%，并且不得低于35MPa，灰浆试件由试验室按规定办理。拆卸压浆短管的时间宁晚勿早。按不同季节，酌情掌握。以水泥浆不流出即可拆管。3.9.8压浆作业必须在环境温度高于+5℃的条件下进行。否则应采取保温措施或采用冬季施工方法，入冬以前应用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂梁体。当气温高于303.10梁体的封端监控要点3.10.1封端混凝土应采用水泥基聚合物混凝土，抗压强度不应低于设计要求，后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。3.10.2封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端混凝土与梁体混凝土之间的交接缝进行防水处理。封端用聚氨脂防水涂料应符合《桥梁混凝土桥面防水层技术条件》的要求。3.10.3封端混凝土施工配合比由试验室选定，坍落度为6—8cm。3.10.4封端的钢筋骨架绑扎前，应将锚穴侧边的原梁体混凝土表面凿毛，同时应将支承垫板上的浮浆及油污全部清除。3.10.5为避免堵头下部混凝土浇灌不密实，可在距堵头模型板底部开窗口，以便采用振动棒从窗口插入进行振捣。3.10.6堵头混凝土应自下而上分层灌注，层层振捣密实，每层厚度不大于20cm。3.10.7堵头混凝土表面须经三次抹压，养护方法采用表面用塑料薄膜覆盖密封自养。拆摸后即可浇水养护。封端混凝土应制作试件2组，随梁养护1组，标养1组。4预制箱梁成品控制要求4.1混凝土及水泥浆的28天强度，不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。4.2混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5％、相对动弹性模量不应低于60％。4.3混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。4.4混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不应大于1000C。4.5混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。4.6预制梁成品的混凝土保护层厚度在90％保证率下不应小于30mm（抽样总数不小于600点）。4.7预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。4.8预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05倍设计计算值。4.9成品箱梁的外观检查必须符合表4-1的相关要求。表4-1预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求项次项目要求备注1梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。3产品外形尺寸桥梁全长±20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度±20mm桥面及挡碴墙内側宽度±10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度±5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置≤10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁上拱±L/3000终张拉／放张后30d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处挡碴墙厚度±5mm表面倾斜偏差≤3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差≤5mm/m保护层厚度不小于设计值检查跨中和梁两端桥面和底板顶面不平整度≤10mm/m支座板每块边缘高差≤1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置≤3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差≤2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边，防锈处理4电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固5防水层按本标准中有关规定6施工原始记录、制造技术证明书完整正确，签章齐全5静载弯曲抗裂性及挠度试验5.1适用范围5.1.1本标准适用于长沙磁浮工程后张法预应力混凝土简支梁（以下简称简支梁），试验时应考虑其工作及荷载条件。5.1.2本标准适于中华人民共和国铁路标准活载。5.2试验条件5.2.1简支梁在下列情况下，应进行静载弯曲抗裂检验：首孔生产时；正常生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；批量生产中，每50孔梁做一次。有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。5.2.2简支梁静载试验的时间，在混凝土承受全部预应力宜30天后进行。5.3试验设备、仪器5.3.1静载试验在梁场专门的试验台座上进行，反力架、传力杆、千斤顶、油泵、油压表、传感器等加力和计量设备，其工作能力必须控制在1.5—2.5倍最大试验荷载之间。5.3.2反力架的加载间距4.0米。千斤顶、油泵、压力表、传感器使用的数量，须根据梁的跨度确定，但必须保证在试验时，能使梁体首先达到弯曲抗拉极限。采用电动油泵加载，须保证每台千斤顶同步。5.3.3试验前必须将千斤顶与油表配套后，在试验机（标定精度不低于三级）上进行校正后才可使用，其校正方法如下。5.3.3.1将试验机油门封闭，重复三次，取其平均值。并按规定格式进行校正记录。5.3.3.2千斤顶与油压表配套后的最大测读误差，不得超过最大控制荷载的0.5%，油压表应采用精度为0.4的标准表。5.3.3.3千斤顶的校正系数不得大于1.05。5.3.4挠度量测采用百分表，或采用其它精度更高的挠度计。5.