炼钢材料设备

（设备管理）炼钢材料设备生产规模及产品大纲表2-1序号钢种代表钢号钢水产量（万t/a）比例％1奥氏体不锈钢200系列4.15JIS30449.260JIS304L4.15JIS316JIS316L4.152铁素体不锈钢400系列20.525合计82100代表钢种化学成分表表2-2代表[C][Si][Mn][P][S][N][Cr][Ni][Mo][Ti]钢号(%)(%)(%)(%)(%)(%)(%)(%)(%)(%)3040.035-0.0550.5-0.61.0-1.3≤0.03≤0.01≤0.0618.05-18.38.03-8.15304L0.015-0.250.35-0.551.3-1.5≤0.03≤0.010.035-0.05518.05-18.38.03-8.15316L≤0.0250.55-0.70.7-0.9≤0.03≤0.0040.02516.1-16.310.05-10.152.05-2.25409≤0.0150.4-0.6≤0.5≤0.035≤0.004≤0.01211.1-11.3≤0.37x(C+N)4300.035-0.050.25-0.40.45-0.55≤0.03≤0.0080.035-0.05516.1-16.3≤0.22.3炼钢工艺确定及主要设备2.3.1不锈钢冶炼工艺法。寿命短，耐火材料消耗高，因此目前很少采用此法生产不锈钢。二步法：1965年和1968年，VOD和AOD精炼装置相继产生，它与电炉相配合，这就形成了不锈钢的二步法生产工艺。采用电炉与VOD二步法炼钢工艺生产不锈钢具有如下优点：1）VOD炉不仅可以生产不锈钢的所有品种，包括C＋N≤150ppm的低碳低氮不锈钢，而且钢水含氮含氢量低，钢水质量较好；2）VOD炉氧气耗量(10Nm3/t钢)、氩气耗量(0.3Nm3/t钢)、还原硅铁耗量(4kg/t钢)较少；3）VOD炉设备投资少，仅5800万元，且对厂房适应性也较好；4）VOD炉不需设置庞大的除尘系统、炉渣运输及处理系统。其缺点：1由于VOD要求初炼钢水含C<0.6%C在0.6%FeCr以及20％不锈钢废钢进行配料，增加操作成本；2）由于脱C速度较慢，精炼时间长（80-1203）电炉＋VOD炉结合综合生产成本较高。VOD炉生产不锈钢的厂家的产量约占不锈钢总产量的5.8%VOD炉比较适合小规模多品种的兼容厂的不锈钢生产。采用电炉+AOD的二步法工艺生产不锈钢具有如下优点：1）AOD生产工艺对原材料要求较低，电炉出钢含C可达到2%左右，因此可以采用廉价的高碳FeCr和20％不锈钢废钢作为原料，降低了操作成本；2AOD法可以一步将钢水中的碳脱到0.0195％的品种都可以生产；3）不锈钢生产周期较短，灵活性较好；4）生产系统设备总投资较VOD贵，但比三步法少5800万元；5）AOD炉生产一步成钢，人员少、设备少，所以综合成本较低。其缺点：1130-2002）还原硅铁消耗大（14kg/t3）目前还不能生产超低C、超低N不锈钢，且钢种含气量较高；4）氩气耗量大（12-20Nm3/t目前世界上88%不锈钢采用二步法生产，其中76%不锈钢是通过AOD炉生产。因此它比较适合大型不锈钢专业厂使用。三步法：即电炉+复吹转炉+VOD三步冶炼不锈钢。其特点是电炉作为熔化设备，只负责向转炉提供含Cr、Ni的半成品钢水；复吹转炉主要任务是吹氧快速脱碳，以达到最大地回收CrVOD真空AOD相比，有如下优点：1）氩气消耗量低（0.6～2.0Nm3/t2）还原硅铁消耗低（8～10Kg/t3）复吹转炉炉衬寿命高（约900～1500炉，最高2000460～70浇；56）钢水气体含量低，[N]=40-70ppm、[H]≤2ppm；7）生产成本低，据国外比较三步法生产不锈钢比二步法节约9美元/t坯，据上钢三厂比较，节约160元/t坯。因此三步法比较适合氩气供应比较短缺的地区，且生产低CN不锈钢比例较大的专业厂采用。综合比较，考虑到新建钢厂100％生产不锈钢，生产规模大，生丰富的经验，因此设计采用电炉＋AOD转炉＋VOD的三步法不锈钢冶炼工艺。2.3.3熔剂及铁合金加料系统工艺方案带机系统集中供料。EAF、AOD、钢包精炼炉分别采用3组高位料仓，仓，再经过转运皮带机分别给电炉、炉后钢包及LF、VOD系统。EAF高位料仓表表2-3料仓序号物料料仓容积（m3）堆比重（t/m3）储存料重（t）备注1活性石灰10011002Ni1003.53503FeCr(HC)7042804白云石100161605活性石灰701706FeSi252.6657FeCr(LC)253758萤石251.6409FeMo704.7329料仓序号物料料仓容积（m3）堆比重（t/m3）储存料重（t）备注10备用70AOD高位料仓表表2-4料仓序号物料料仓容积（m3）堆比重（t/m3）储存料重（t）备注1FeCr(HC)10044002FeMo254.7117.53白云石2516404萤石251.6405Ni503.51756废钢7021407FeNi（HC）10044008FeNi（HC）7044009FeNi（LC）50428010FeCrSi(LC)5037511FeCr(HC)100440012MgO2512513Al251.537.514FeSi1002.672.515FeMn(HC)503.618016SiMn(MC)503.417017白云石1501.624018活性石灰150115019活性石灰150115020活性石灰1501150VOD/LF高位料仓表表2-5料仓序号物料料仓容积（m3）堆比重（t/m3）储存料重（t）备注1FeMo254.7117.5

2Ni253.587.5

3FeMn（LC）253.792.5

4FeMn（HC）253.690

5FeCr(LC)25375

6FeCr(HC)254100

7MnSi(LC)253.587.5

8Al251.537.5

9FeSi502.6130

10FeSi502.6130

11活性石灰1001100料仓序号物料料仓容积（m3）堆比重（t/m3）储存料重（t）备注12白云石251.64013备用2514备用2515萤石251.64016活性石灰10011002.3.4电炉转炉出渣炉渣流入18m3运到渣场处理或直接运往渣场。进行脱PS输。电炉、转炉除尘后的烟尘也可以加入到电炉进行综合利用。2.3.5电炉转炉修砌目前炼钢车间电炉修砌方式可以采用离线修砌()也可以采用在线修砌(死炉座)AOD间年产量，提高车间作业率，采用离线修理可以满足要求。2.3.6电炉转炉除尘近代电炉普遍都采用电炉四孔＋密闭罩＋屋顶罩三位一体的联后，气体含尘量小于10mg/Nm3，噪音下降至85分贝以下。因此决定代化钢厂严格的环保治理要求。转炉采用一次+二次烟气排烟系统，除尘采用干法除尘。2.3.7主要设计特点和新技术的采用质、高产、高效、低耗的车间，本设计将采用如下新工艺、新设备、新技术。1）电炉采用超高功率电炉；2）电炉采用辅助能源及炉内二次燃烧技术，以达到最佳能源利用；3）电炉炉门外配置自耗式碳氧枪，在冶炼不锈钢时插入钢液中造泡沫渣，实现埋弧冶炼；4）电炉采用水冷炉壁和水冷炉盖等技术；5）采用出钢槽钢渣混出工艺，提高Cr的回收率；6）采用导电横臂技术和短网系统三相平衡布置的技术；7）在电炉出钢线附近设有在线钢包烘烤器，可做到“红包”出钢，降低出钢温度；8）电炉出钢钢包车设有电子称量装置和钢包氩气搅拌系统；9LFVOD料及铁合金，进一步提高炼钢效率；10+密闭罩+现代化炼钢厂对环保的严格要求；11自动切换；12）转炉氧枪升降传动采用变频调速；13挂型式，炉口、炉帽、托圈、耳轴采用水冷，炉腹部分采用风冷；14能源；15其它烘烤器均采用高效蓄热燃烧系统，可节约能源50%；16）转炉在线连续测温技术。17）钢包下渣检测及自动关闭钢包滑动水口系统.；18快节奏和质量控制的要求；19过程进行自动监测和控制，实现典型钢种最佳化操作；20布置，使炼钢车间在工艺和技术上达到目前世界先进水平。2.4生产工艺路线及金属平衡2.4.1生产工艺路线1）200系列、304、400系列等不锈钢：43%碳钢废钢＋12%不锈钢废钢＋45%合金→电炉→AOD转炉→LF钢包精炼炉→连铸机2）304L、316、316L等不锈钢43%碳钢废钢＋12%不锈钢废钢＋45%合金→电炉→AOD转炉→VOD真空处理→LF钢包精炼炉→连铸机2.4.2金属平衡金属平衡见图2-1。铁合金3842超高功率交流电弧炉150t×17380金属平衡图2-1（单位：t/年）2.5炼钢车间原材料、能源介质消耗及质量要求原材料、能源介质消耗及质量要求见表2-3。原材料、能源介质消耗及质量要求表2-6序号名称单位年消耗量质量要求备注一主要原材料消耗1碳钢废钢万t40.84体积密度>0.6t/m3<500x500mm度<1000mm<1tS<0.04%P<0.04%2不锈钢废钢万t10.64体积密度>0.5t/m3<500x500mm度<1500mm<1tS<0.03%P<0.035%3铁合金万t41.03按国家标准供应，粒度30-50mm4石灰万t83.64按国家标准供应，粒度30-50mm5萤石万t0.57按国家标准供应，粒度30-50mm6生白云石万t1.07按国家标准供应，粒度30-50mm7碳粉万t0.82成份C<85%S<1%<12%<1.0mm8电极万t0.28按国家标准供应9线卷万t0.13按国家标准供应10料罐及工具万t0.16按国家标准供应11保温剂万t0.49按国家标准供应12镁砂万t9.84按国家标准供应13铬碳砖万t6.48按国家标准供应14镁砖万t1.64按国家标准供应15高铝砖万t9.84按国家标准供应16粘土砖万t3.28按国家标准供应17耐火粉万t0.82按国家标准供应二主要动力介质消耗1电炉冶炼电耗x106kwh41035KV，380V，220V2其它电耗x106kwh4135KV，380V，220V3氧气x106Nm353.3压力2.0MPa，纯度99.6%，含水量<0.5kg/min4氩气x106Nm3t11.48压力>02.0MPa5氮气x106Nm316.4压力>2.0MPa6压缩空气x106Nm329.52压力0.4-1.0MPa，干燥，无油7工业净环水量x106m345.1压力0.7MPa8蒸汽x106kg82压力1.3MPa21097%9LPGx106GJ0.42热值≥40128kJ/Nm32.6炼钢车间主要冶炼设备性能2.6.1电炉及其辅助设备技术性能150t电炉主要技术性能表表2-7序号名称单位技术参数1电炉公称容量tx座数150x12电炉型式AC出钢槽式3平均出钢量t1504最大出钢量t1605电炉炉壳直径mm80006炉门至操作平台高度mm7007电炉容积m31708熔池容积m3249熔池深度mm95011电炉倾动方式单缸倾动，双缸锁紧12电炉倾动角度度+40(出钢),-10(出渣)13电炉倾动速度度/s0.5-3.514炉盖提升旋转型式旋转9炉盖提升行程mm50010炉盖提升、下降速度mm/s3011电极直径mmΦ71012电极极心圆直径mm1350-150013电极提升行程mm530014电极提升速度自动mm/min120-250手动mm/min120-300应急快速提升mm/min40015炉盖旋转速度度/s416炉盖旋转角度度7217炉盖提升时间s1218炉盖旋转时间s1819电炉变压器额定容量MVA15520变压器一次电压KV3521变压器二次电压V735~132722最大电极电流kA7823冷却水系统冷却水总流量m3/h1953冷却水进水压力MPa0.6冷却水进水温度℃45冷却水回水温升℃15-3224液压系统电极调节方式电液调节

循环泵台数台2用1备

循环泵额定流量L/min220

电极夹持器额定压力MPa25序号名称单位技术参数油箱容积L500025主要辅助设备配置炉门氧枪及喷粉系统自耗式碳氧枪技术参数表表2-8序号名称单位技术参数1旋转、倾动、摆动型式电动2氧枪数量支23喷粉枪支14氧气流量Nm3/h2x30005供氧压力MPa1喷FeSi与喷C枪参数表表2-9序号名称单位技术参数1FeSi与C粉最大颗粒mm<32喷FeSi氮气耗量Nm3/h9003喷C粉压缩空气气耗量Nm3/h9004储仓个数个25储仓容积m3256额定喷粉能力kg/min150石灰喷吹系统参数表表2-10序号名称单位技术参数1石灰粉颗粒mm3~122石灰堆密度t/m31.0-1.23耗量kg/t钢水15喷罐容积m32.54压缩空气个2压力MPa0.6喷吹耗量Nm3/h300-1500硫化耗量Nm3/h1005储仓容积m3506额定喷粉能力kg/min50-2522.6.2170tAOD炉及其辅助设备技术性能170tAOD转炉主要技术性能表表2-11序号名称单位技术参数1转炉公称容量tx座数170x12最大出钢量t1803风口数量个84风口布置位置水平布置在炉壁5新炉容积m31026转炉主要尺寸转炉高度mm9110序号名称单位技术参数炉身直径mm6117炉口直径（耐材内径）mm19507转炉倾动速度rpmMax.1.28事故驱动事故驱动方式气动马达气源氮气压力MPaMax.1.8流量Nm3/min30事故倾动速度rpm0.15倾动180°时蓄能器容积m3109旋转接头驱动侧旋转接头个数x直径个xmm1xΦ100非驱动侧旋转接头个数x直径个xmm8xΦ25压力MPa2.5顶吹氧枪主要技术性能表表2-12序号名称单位技术参数1长度mm150002直径mm~2203喷嘴型式3孔4氧气额定流速Nm3/min2505氮气、氩气额定流速Nm3/min706氧气压力MPa1.27冷却水流量m3/h1008冷却水压力MPa0.89氧枪提升行程mm1100010氧枪最大提升速度m/min2011氧枪最小提升速度m/min512氧枪事故提升事故驱动方式气动马达气源氮气压力MPaMax.1.8流量m/min5事故提升速度rpm0.15风口主要技术性能表表2-13序号名称单位技术参数1型式双管式2数量个83内径mm164总气体流量Nm3/min1805氮气、氩气额定流速Nm3/min706材质中心铜管，透气部分钢管2.6.3170tLFLF炉主要技术参数表表2-14序号名称单位技术参数1LF炉型式炉盖固定单钢包车式2LF炉公称容量t1703最小钢水处理量t1304最大钢水处理量t1705钢包净空高度mm1460（170t时）6电极直径mm4507电极极心圆直径mm875+/-258升温速度℃/min3.59电极提升行程mm400010电极提升速度自动mm/s100-120手动mm/s120-15012炉盖提升行程mm40013炉盖提升速度mm/s3014变压器额定容量MVA2615变压器一次电压kV3516变压器二次电压V250~370自动测温取样装置主要技术参数表表2-15序号名称单位技术参数1长度mm55002测温枪上下运动速度m/min153测温枪上下运动型式电动4枪的位置控制编码器，限位开关2.6.4170tVOD炉主要技术性能VOD炉主要技术性能表表2-16序号名称单位技术参数1VD/VOD型式双罐位高架式2VD/VOD公称容量t1703钢包自由空间mm1460(170t）4真空罐直径mmΦ67005真空罐高度mm85006真空罐盖直径mmΦ67007真空罐盖高度mm15008真空罐车走行速度mm/min0-129真空罐提升高度mm110010真空罐提升速度mm/min111真空罐盖车长x宽mxm12x8.511盖车车轮数量个412驱动轮个数个2序号名称单位技术参数13轨距mm750012真空泵型式5级蒸汽喷射泵；3台水环泵13工作真空度Pa6714抽气能力Kg/h600(在67Pa下)15极限真空度Torr0.216抽空时间min5.517抽气管道直径mm1200181.3MPa下蒸汽耗量t/h14.219水耗量t/h114020氧气流量Nm3/h250021氧气压力MPa1.22.7炼钢车间主要设备产量计算2.7.1电炉生产能力计算1）计算前提条件电炉公称容量150t×1座变压器额定容量155MVA电炉平均出钢量150t各工序配合作业系数0.81平均功率因素0.77电效率0.88热效率0.8543％碳钢废钢＋12％不锈钢废钢＋45％铁合金时电耗为500kwh/t2）通电时间计算通电时间＝(155x500x60)/(155000x0.77x0.88x0.85)=51分3）辅助作业时间计算表2-17序号项目作业时间1装料时间（min）62出钢时间（min）53出钢槽维修（min）44电极更换（min）25测温、取样（min）26准备（min）5合计24辅助作业时间=23分4）冶炼周期（即通电时间＋辅助作业时间）当变压器额定容量为155MVA时，冶炼周期为51＋24＝75min5）车间设备作业率表2-18序号项目天数小时备注1年日历时间36587602年集中检修时间-6-1443计划检修时间-26-62412h/周4AOD、VOD或其它停机时间-15-3365EAF换炉时间-2-484h/每次6AOD换炉时间-3-722h/每次（另有2天与EAF同时更换）7车间有效作业时间31375126）电炉年生产能力Q＝（1440/75）x150x313x0.81＝730166t/a通过计算说明当变压器选择为155MVA时能够完成71.17万t/a初炼不锈钢水的要求。2.7.2AOD转炉生产能力计算1）计算前提条件AOD转炉公称容量170t×1座原料条件150t电炉钢水和15％冷却剂（废钢和合金）AOD转炉平均出钢量170t各工序配合系数0.812）精炼周期计算AOD转炉精炼时间表2-19序号名称单位时间备注1加料min32吹氧脱碳min383测温取样min24还原min95出渣min86合金化min37出钢min3合计min65因AOD转炉周期65min比EAF出钢周期75minEAF与AOD为一对一关系，因此AOD转炉生产能力计算时，取电炉冶炼周期75min。3）AOD转炉年生产能力Q＝（1440/75）x170x313x0.81＝827522t/a通过计算说明选1座170tAOD转炉能够完成82万t/a精炼不锈钢水的要求。2.7.3VOD炉生产能力计算1）计算前提条件VOD公称容量170t×1座VOD平均处理量170t(钢包自由空间1460mm)原料条件170t精炼钢水各工序配合系数0.812）精炼周期计算VOD精炼时间表表2-20序号名称单位准备工位时间VOD精炼时间1钢包吊到VOD处理工位min52接吹氩管及吹氩设定min23测温取样（大气下）min224罐盖开到处理位及盖下降定位min25减压到150~200Tormin36吹氧脱碳时间min287VOD处理及钢水轻搅拌min158合金化及加混还原剂min79真空下还原min1210复压1min211罐盖提升到罐盖车开到另一工位min212测温取样等结果min1013加合金微调min1014测温取样min215吊出钢包min2合计min3373因VOD周期73min比EAF出钢周期75minEAF与VOD也为一对一关系，因此VOD生产能力计算时，取电炉冶炼周期75min。3）VOD炉设备生产能力Q＝（1440/75）x170x313x0.81＝827522t/a通过计算说明选1座170tVOD炉能够完成82.25万t/a精炼不锈钢水的能力，完全可以满足生产需求。2.8炼钢车间组成及工艺布置2.8.2车间工艺布置浇铸跨、切割跨和出坯跨组成。电炉横向布置在电炉跨F-G跨，36-37柱间，出钢线直接通往精9.5m+28m1台20t吊车和1台180（36010tx2吊车，180t吊车除用于吊运废钢20t吊车负责维修及辅助作业。电炉跨端头设有备用炉壳和炉盖砌筑区。电炉跨另一端设有熔剂1台20t吊车用于废钢吊运及设备检修。废钢配料间布置在电炉跨厂房外与电炉跨垂直布置，电炉需要的废钢与合金采用2台25/25t吊车配料，然后通过二条料篮线送入电炉跨，通过180t吊车将废钢与合金加入电炉内。电炉、转炉炉渣由抱罐汽车运至翻渣间。转炉布置在转炉跨E-F跨，33-34柱间，其中29-42柱为高层框外还布置转炉冷却系统，除尘管道等。LF、VOD炉铁合金加料系统布置在转炉E-F跨30-31柱间，VOD炉用蒸气喷射泵布置在转炉E-F跨，27-28柱间。1台12t吊车悬挂吊车。在转炉和电炉出钢线附近设有钢包烘烤器，以便实现“红包”出钢。精炼跨内布置VOD真空处理装置、LF钢包精炼炉和扒渣设施。VOD一跨的两端。该跨设有2台300（360）/60t吊车，用于吊运钢水和转炉修理，轨面标高为+28m。详细车间工艺布置见炼钢车间工艺平面布置图附图。2.9炼钢车间工艺操作简2.9.1废钢供应及配料要说明废钢配料间按重废钢、轻废钢、渣钢、不锈钢废钢、返回不锈钢废钢等不同类型分类存放，废钢按电炉冶炼不同钢种配料单采用25/25t吊车装入带电子称的料篮内，配料要求称重准确、成份稳定、跨存放，当电炉需废钢时用电炉跨吊车装入电炉内。2.9.2电炉冶炼FeCrNiFe料及大部分铁合金则通过加料系统从第5期不超过75AOD转炉和VOD炉中完成，在冶炼0Cr18Ni8不锈钢时要求电炉出钢成分为：C:1-2%，Si:0.2-1.2%，Cr:18%，Ni:5-6.5%，S：0.015%，出钢温度为1640-1670℃，电炉出钢量为150t。2.9.3转炉冶炼电炉出钢后，钢水用300（360）/60t吊车吊到扒渣工位进行扒渣，扒渣后再将电炉钢水加入转炉内，倾倒完毕后炉中钢水温度约1570C:1-2%S0.015%Si:0.2-2%CrNi含量与电炉中测得2%脱至0.25%脱至0.005%则由VOD顶吹最大氧气流量为250Nm3/min，底部喷吹氩和氮流量为180Nm3/min，在脱碳过程中当温度超过1720℃时要连续加入冷却剂，冷却剂量约为出钢量的15%。脱碳终点可以通过计算机根据氧的平衡Cr75%硅铁或75%硅铁和铝的混合剂还原，通过搅拌和还原，Cr的回收率可以提高到98%，AOD转炉出钢成分为C:0.25%，Si:0.2%，Cr:18%，Ni:8%，S<0.005%，出钢温度为1660-1720℃。2.9.4VOD的精炼300（360/60t吊车吊到扒渣工位进行扒渣，扒渣后再吊入VOD始。在氩气流量为0.3Nm3/min，真空度200mbar下进行，当碳达到0.06%时，吹氧结束，以后再提高真空度，加大吹氩量，利用钢水中剩余氧进一步脱碳，在钢水中碳含量达到0.01%时，则可以加人75%VOD精炼304不锈钢，最终成分为C:0.02%Si:0.4%Cr:18%Ni:8%S<0.004%P<0.02%，Mn:1.3%,温度为1620℃，连铸连浇温度为1480℃。三步法冶炼不锈钢，冶炼周期为75分钟，即电炉75分钟，AOD转炉65min，VOD为73分钟。2.10车间其它辅助设备主要技术性能2.10.1废钢料篮数量：4个容积：150m3吊距：7130mm最大高度：5150mm直径：~6500mm2.10.2电炉出钢钢包1）主要参数最大容量：160t钢包高度：5450钢包上口直径：φ3866mm钢包下口直径：φ3640mm吊距：4800mm重量：37t耐材重量：50.3t渣重：19t装160t钢水时总重量：266t2）电炉钢包数量计算电炉出钢钢包热周转时间表表2-22项目名称时间（min）烘烤工位吊至EAF出钢钢包车上6由钢包车吊至1#扒渣工位6在1#扒渣处理20由1#扒渣工位吊至兑入AOD转炉内10钢包吊至拆包工位1.25钢包倾倒废砖1.25钢包由拆包工位吊至修砌工位1.25将砖盘吊入钢包内1.25钢包由修砌工位吊至卧式钢包烘烤器工位1.25钢包在烘烤工位烘烤40钢包在钢包车上烘烤30各种耽搁118.25热周转钢包数量=118.25÷75＝1.58个，取2个。电炉出钢钢包冷包周转时间表表2-23项目名称时间（h）钢包冷却8拆包机拆除钢包旧衬4砌筑新衬16在烘烤器工位烘烤16合计44电炉出钢钢包平均寿命：150炉电弧炉每天平均生产炉数：19.2炉一个钢包平均使用天数：150÷19.2＝7.8天冷周转钢包数量=44÷24÷7.8＝0.24个，取1个。电炉钢包数量取：2+1=3个。2.10.3浇注钢包1）浇注钢包主要参数额定容量：160t钢包高度：5550钢包上口直径：φ3908mm钢包下口直径：φ3640mm吊距：4800mm重量：41.4t耐材重量：53.9t渣重：11.6t滑动水口：0.5t装170t钢水时总重量：287.4t2）浇注电炉钢包计算浇注钢包热周转时间表表2-24项目名称时间（min）烘烤工位吊至AOD出钢钢包车上6AOD出钢及运行10钢包车吊至2#扒渣工位6钢包2#扒渣工位处理20由2#扒渣工位吊至LF钢包车6LF钢包车运行至处理工位5LF处理35由处理工位运行到加热工位5由LF钢包车吊至VOD工位6VOD处理时间65由VOD工位吊至CCM6回转台回转至浇注位置3浇注时间69由浇注位置回转至吊罐位3翻铸余渣10吊到热修工位6钢包换滑动水口30由热修工位吊到烘烤工位6钢包吊至拆包工位1.25