丁基橡胶内胎配方分析配方成分制备工艺改进建议

内胎配方的分析及生产工艺的改进1原料：IIR90gIIR因具有良好性能:气密性比NR高13倍；具有优异的耐老化、耐候、耐化学药品、耐水、耐臭氧和耐热性能;在环境温度下没有回弹性,因此具有较高的吸收冲击和振动的能力;具有优异的抗撕裂性能。IIR是自补强聚合物，纯胶拉伸强度达25MPa。尽管其玻璃化温度约为-65°C,接近NR的-70°C,但由于大分子链中大量的甲基侧基对弹性运动造成相当大的位阻因此其硫化胶的回弹性非常低，而其密实的结构使其具有极低的透气率。而成为制造轮胎内胎的首选材料。世界主要发达国家都已经实现内胎丁基化而亚洲很多国家已有超过80%的汽车使用IIR内胎。我国大多数轮胎企业曾在20世纪80年代初期使用职制造内胎,但由于IIR的自粘性差，其工艺要求比较严格,需要冷冻接头，造成成品合格率低，工艺较难保证，加之IIR价格上涨，于是又转向使用NR。随着我国道路状况的改善,汽车的行驶速度大幅度提高,NR内胎的气密性已达不到使用要求。为了进一步提高产品的市场竞争力,IIR的典型粘均相对分子质量为35万〜45万，物质的量不饱和度(由于有异戊二烯单元)为0.8%〜2.0%“，物质的量不饱和度”一词是指聚合物中每100个单体分子里的异戊二烯分子数量。因此物质的量不饱和度为1%的IIR含有1个异戊二烯分子和99个异丁烯分子。丁基再生胶20g：IIR胶料中常常将不同品种的IIR并用，以改善下列性能:(1)与低门尼粘度的品种并用，以改善加工性能，提高胶料流动性;(2)与低不饱和度的品种并用,以改善耐臭氧性能;(3)与高不饱和度的品种并用，以改善耐热性能。聚合物的选择这是一个非常重要的步骤,因为聚合物的选择包括范围广泛的聚合物或聚合物并用，如【压、HIIR、HIIR/NR并用、IIR/EPDM并用、NR。IIR的气密性最好,NR最差，并用聚合物在这两者之间。就质量而言,CIIR内胎最好，以下顺次为IIR,IIR/EPDM,CIIR/NR,NR;就普及性而言,NR和IIR各有其重要性。IIR得到普及是因为它透气率低，且从长远观点来看用于轮胎和内胎都有良好效果，而NR的普及仅仅因为其价格较便宜。IIR/EPDM并用胶内胎最近在印度得到推广是因为:(1)EPDM价格比IIR便宜;(2)并用EPDM后可添加较大量的填充剂和油,从而进一步降低胶料成本;(3)在动态条件下的物理性能保持率较高，因而提高了产品的耐久性能;(4)只要填充剂用量不太高,胶料长期贮存时的老化性能较好。EPDM结构2性能关系示于表3。有意义的是与IIR并用时,EPDM用量达到10份是安全的。但EPDM用量超过10份，内胎气密性大幅度下降，特别是载重汽车和公共汽车内胎接头脱开的危险增大。在讨论IIR并用时，必须讨论某些仅为学术研究而并非用于内胎的IIR并用胶。重要的是要注意由于其硫化特性的差异,IIR不宜与NR,BR或SBR等通用橡胶并用。IIR受到污染会造成硫化不当、耐臭氧性能下降、永久变形增大。有趣的是少量在通用橡胶中分散良好的IIR不会对前者各项性能造成不良影响。其它【压并用胶包括:(1)IIR/HIIR并用少量IIR与HIIR并用可以降低硫化胶的定伸应力，提高扯断伸长率,而对拉伸强度没有影响。并用胶料中最好采用硫黄/促进剂或硫黄给予体/促进剂体系交联IIR相,同时不使HIIR相过硫。(2)IIR/CSM并用用15〜20份CSM替代IIR,可以改善填充剂的选择胶料配方中选择填充剂有以下两个主要原因性的首选补强材料。炭黑粒子与聚合物分子之间形成交联键，强化了硫化胶的性能。在炭黑与IIR混炼过程中，需要足够的时间或剪切力以获得良好的分散，因为与其它高不饱的橡胶(例如通用橡胶)相比,IIR与炭黑的亲和力较低。在选择炭黑品种时，一般要考虑炭黑以下3项性能:、(1)粒径(2)结构;(3)比表面积。但是通常最终要根据所需硫化胶的性能与胶料加工性能的折衷平衡来选定炭黑。迄今内胎用最好的填充剂体系是50份SRF与10份FEF并用体系，它可提供良好的耐折叠裂开性,而且利于接头对接。重要的是要注意不同炭黑并用很难分散,因为不同品种炭黑的比表面积不同,因而与IIR的亲和力不同。同样,40份FEF和30份SRF并用也很流行，因为它可提供优异的挤出性能。GPF(70份)因加工方便、货源充足也被广泛采用，但它的使用会损失接头质量和耐折叠裂开性能。50份HAF可提供最好的硫化胶强度和耐折叠裂开性，但必然存在难混炼均匀的问题，而且常常出现挤出胶坯多孔和硫化胶中有气泡的问题。:(1)改善硫化胶性能;(2)降低胶料成本。炭黑一直是世界上为获得独特硫化胶特重要的是要注意IIR内胎配方中不得使用矿物类填充剂，因为它们会引起口型粘胶问题。此外，使用矿物类填充剂往往还会延长停机时间、增多废品、增加次品率。胶料配方设计人员常常希望通过添加矿物类填充剂来降低胶料成本,但他们总是被建议通过增加炭黑和油的用量来达到同样的目的。加工助剂的选择对加工助剂的主要要求是能改善加工性能，且对硫化胶性能的影响最小。首先讨论加工油，因为它广泛地用于内胎配方中。石蜡油是首选材料因为它与IIR相容性最好,、而且对硫化速度干扰最小。石蜡油胶料还有优异的低温屈挠性能。环烷油也适用但它从来都比不上石蜡油。此外，环烷油胶料耐低温屈挠性能较差。粘度密度常数^GC)小于0.90,而且100°CT赛氏粘度为40〜80s的石蜡油最好，具有同样粘度指标的环烷油稍次。选择芳烃油最差，因为管芳烃油改善了变薄和折叠裂开问题,但它与IIR不相容，干扰硫化速度、使混炼不均匀、接头性能差。炭黑和油用量与内胎质量的关系如表4所示。石蜡油提高挤出速度和挤出制品的表面光洁度，在IIR胶料中用量达到10份不会出现有害的喷出。用量10〜25份的石蜡可以改善耐臭氧性能，但无疑要以牺牲耐低温屈挠变形性能和永久变形性能为代价。已发现高熔点的微晶蜡优于石蜡，它可以使硫化胶保持比较干硬的表面。酯类一直比较受青睐因为其耐低温屈挠性能优于石蜡油。建议采用癸二酸二辛酯、癸二酸二异辛酯和己二酸二辛酯。硬脂酸的用量通常为1份，但在填充剂用量较高时为了提高填充剂的分散硬脂酸的用量可以提高到1份以上。在厚度和规格看到p3表四生产工艺的改进21411混炼工艺在IIR内胎生产中,母炼胶的混炼是关键，混炼不均会造成内胎尺寸不稳定、接头困难等不良影响。本试验采用二段混炼工艺，在XM140型密炼机上进行。当IIR的填充量为NR的15%时,混炼效果最好。经过反复摸索，确定IIR一段混炼工艺为:生胶1min1/2炭黑+氧化锌2min1/2炭黑+油155〜165e排胶。一段混炼胶排胶后立即进行滤胶，滤胶采用20/40目滤网，过滤后的胶料停放时间不少于2h。二段混炼同样采用XM140型密炼机进行，若排胶温度低于105e，停放24h后再进行下一道工序，则加工工艺性能最好。21412挤出工艺在挤出工艺中，由于进料采用热喂料法,要保证胶料充分供应，在挤出机进料箱中最好能保证胶料微量堆积，以防止吸入空气,尽可能减少挤出气孔的出现。胶料热炼的温度以85e左右为宜，口型温度应保持在115e左右;输送带的速度应与挤出速度相匹配，并避免脱开，否则会导致内胎壁的多孔和冷却时不均匀的收缩;同时挤出尺寸必须尽可能地接近硫化定型时的尺寸，以减少因胎筒伸缩而造成的厚薄不均等问题。质量不能得到保证。通过对蒸汽管道的改造，使用温度显示计和三针指示仪，有效控制了蒸汽压力，确保了硫化胶囊的质量。通过观察和实践,闭模时增加合模次数对减少硫化胶囊气泡有一定效果。其它硫化胶囊气泡是一种较为普遍的现象，通过对胶囊的解剖分析，发现气泡中含有不溶物，如其它胶料或油污等。由于我厂密炼机较少，混炼胶囊料不能实现专机专用,这就可能在混炼时混入其它的胶料，对此采取的解决方法是:在混炼前用专用胶洗二遍车，然后将密炼上压砣、卸料门、排料口、压片机辊筒表面及空隙间、挡胶板、料盘周围等处的胶料及油污清理干净;混炼过程中料盘上散落的碎胶应及时清理;热炼过程中彻底清扫开炼机挡胶板及料盘周围的杂物及油污,对硫化机胶囊模具进行清洗，防止排气孔不畅影响胶囊质量。通过以上措施,硫化胶囊气泡问题得到彻底解决。对影响硫化胶囊质量的子口裂口问题的解决方法是:胶囊料停放时间不宜超过1个月;硫化完刚出模时打风不宜过早;芯模子口部位涂抹隔离剂;硫化蒸汽压力过大时适当缩短硫化时间。在设备允许的条件下提高高压压力,适当增大半成品胶片质量。对子口处呈海绵状问题可通过保证蒸汽压力和硫化时间防止其欠硫及防止带有油污的杂胶混入胶囊料的方法加以解决。接头工艺同混炼工艺一样,接头工艺也是IIR内胎生产的重要环节，接头缺陷占全部次品的比例较大。我公司采用LJD-Y450型接头机，经反复试验，最终确定了接头控制参数:对接时间4s;接头电流5~10A;接头压力尽可能小;停放时间10〜20min。21414硫化工艺定型充气时应缓慢充入气体,且充胀至内胎硫化时体积的90%时应有一个大约20s的间歇，即充气应分两步进行，硫化应在不低于170e的高温下短时间内进行。215成品性能试验对采用3#配方制造的9100-20IIR内胎成品抽样，并进行物理性能检测，结果见表5。从表5可以看出，试制的IIR内胎成品的物理性能均超出指标要求，据用户反映其使用性能优良。216经济效益分析虽然IIR内胎采用价格较高的原材料，但由于试验配方中增加了价格较低的RIIR,且成品质量只有NR内胎的