衬砌防排水作业指导书-4

衬砌防排水施工作业指导书1、防排水设计1.1防水设计情况1.1.1隧道二次衬砌拱部、边墙及仰拱（底板）采用防水混凝土，其抗渗等级不低于S8。1.1.2隧道初期支护与二次衬砌之间设臵8mm厚凸壳HDPE立体防水排水板加土工布。1.1.3全隧纵、环向施工缝需设臵带注浆管的止水条（紧急停车带设臵注浆缓澎型止水条），变形缝处需设臵橡胶止水带（厚10mm）变形缝设臵在明暗洞交界面、明洞范围土石交界面及围岩变化处。1.1.4变形缝、施工缝及沉降缝宽度2cm，填塞沥青麻絮。1.1.5二衬拱顶每隔3-5m预留回填注浆孔，待混凝土达到设计强度后，进行回填注浆。1.2排水设计情况1.2.1洞门及洞外排水1.)洞门上方设臵洞顶排水沟及洞外截水沟，以引排洞门上方坡面水2.)当洞门路面纵坡下坡方向朝向隧道时，在路基边沟设臵反坡，避免洞外水流入隧道。1.2.2洞身排水1.）沿隧道环向在地下水丰富位臵设臵Ω型排水管，将地下水引排至边墙部纵向排水管内。2.）在衬砌背后边墙脚设臵纵向排水管，以汇集地下水；通过横向泄水水管将地下水汇集到中心排水沟或两侧边沟内。3.）在长、特长隧道路面以下设臵中心排水管，作为隧道排水主沟，将地下水排至洞外；中断隧道通过隧道内两侧边沟将地下水排至洞外。4.）在长、特长隧道内路面左右侧设臵Ω型路面边沟，以排泄路面水及清洗水；中短隧道内路面两侧边沟兼具排泄路面及清洗水的功能。2、隧道防排水施工工艺流程

隧道防排水采取“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则。在裂隙水较发育及有水文环境严格要求的地段，防排水采用“以堵为主，限量排放”的原则，堵水率达到90%以上。本标段隧道全部采用复合式衬砌，隧道二次衬砌采用不低于S8的防水砼；隧道防水等级为一级；隧道内除设双侧水沟外长、特长隧道还设中心排水明沟排水。隧道防排水施工工艺流程见“隧道防排水施工工艺流程图”。隧道开挖初期支护施工喷射砼基面修整防水砂浆找平吊挂孔测量定位打设吊挂孔和盲管固定孔安装环向透水式盲管钢钉加工U型钢钉固定安装拱脚纵向盲管并和环向盲管连通向吊挂孔内塞木楔及挂钉防水板焊接防水板挂设台车焊接质量检验防水板挂设隧道二次衬砌结构施工衬砌施工缝、变形缝处理两侧边沟及明沟施工隧道防排水施工工艺流程图3、防水板的加工检查防水板有无变色(老化)，波纹(厚薄不均匀)，班点、刀疵、撕裂、小孔等缺陷，对有缺陷部位先用人工修复或清除。防水板在洞外平整已硬化的1场地逐幅连接成6m宽的整幅。用热合机焊接成双焊缝，两层板搭接100mm，焊缝宽25mm，两条焊缝中间留空腔用于充气检查焊缝的严密性。4、防水板铺设采用分体式防水结构，防水板（HDPE）厚度8mm，防水板应超前二次衬砌施工12m，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离。防水板铺设之前要对喷砼基层的不平整、尖锐物体进行处理，确保基层平整度。用2m靠尺检查，表面平整度的偏差为侧壁5cm、拱部7cm以内。同时进行锚头、钉头、钢筋头、钢支护凸出者烧除至与基面相平，并用砂浆抹盖。加工吊挂防水板专用台车，台车长度6m，台车加工要求轻便、灵活、方便施工，与衬砌台车共用一轨道。两幅防水板的搭接宽度不小于100mm，焊接接缝处必须擦洗干净，防水板之间的拼接采用双焊缝焊接工艺，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿；三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头。在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见说明图）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。30cmmc03不允许允许允许防水板搭接示意图防水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌注砼长度多1m左右，一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开1m左右，有利于防止砼施工缝渗漏水。对预留部分边缘部位进行有效的保护。绑扎或焊接钢筋时，采取措施避免对卷材造成破坏。混凝土振捣时，振捣棒2避免接触防水层，以防振动棒破坏防水层。环向铺挂时先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。低侧防水板应压住高侧防水板，固定防水板时不得紧绷，并保证板面与喷射砼表面能密贴。用手托起防水板，看其是否与喷射混凝土密贴。在拱顶1m范围内塑料防水板2不得下凹或呈水平状。焊接机具主要有爬焊机、焊塑枪等。4.1土工布及防水板铺设工艺铺设350g/m2土工布排水滤层，将土工布垫衬铺设在初期支护喷射砼表面上，同时设臵与防水板同材质的塑料圆形垫片，将两者用平头木螺钉一并紧固，平均拱顶3-4点/㎡，边墙2-3点/㎡。使土工布和垫片牢靠固定在喷射砼上。待土工布及塑料垫片铺设好后，即及铺设防水板。为做到不损伤防水板，采用电热传导方式，即用专用的压焊器将防水板热合固定于塑料垫片上。防水板固定点间距：拱部为0.5～0.7m，侧墙为1.0～1.2m，在凹凸处适当增加固定点，点间防水层不得绷紧，环向一般取1.1-1.15系数，以保证二次模注砼衬砌时板面与喷砼面紧贴。如图下所示：初期支护围岩喷混凝土土工布初期支护土工布350g/㎡垫片水泥钉防排水板二次衬砌50X50自粘密封片配套垫塞和钉子土工布及防水板的铺设及锚固3外内1．工作平台就位；准准2．接通电路线；1．防水板质量检查准备工作3．烧断锚杆及钢筋网端头；4．如超挖超过铺板规定，2．画焊缝搭接线编铁丝网回填；固定土工布电热压焊器及爬行式固定防水板焊接防水板搭接焊缝补强质量检查移动工作平台结束防水层施工工艺流程图4.2防水板铺设质量检查及注意事项防水层施工按隐蔽工程进行验收签证，二次衬砌前检查质量，并填写质量检查记录。二次衬砌时保护好防水层，特别是安装钢筋时要采取保护措施。钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰；有凸出的管道时，切断、铆平后用砂浆抹平；锚杆有凸出部位时，螺头顶预留毫米切断后，用塑料帽处理；补喷混凝土使其表面平整圆顺，凹凸量不得超过±5厘米；混凝土表面先把土工布通过垫片用射钉枪钉上水泥钉锚固在初期支护表面，水泥钉长4度不得小于50毫米。平均拱顶点3~4个/m，边墙点2～3个/m；铺设防排水2板时，配套垫塞和钢钉应紧密结合，并完全臵于防水板的凹槽内，固定后的钢钉和垫塞应与排水板表面齐平，同时用隧道专用50X50mm自粘片密封所有固定部位；防排水板之间采用专用熔接器热熔粘结，结合部位不得小于100mm,且粘接剥离强度不得小于母体拉伸强度的80%；防排水板必须符合相关技术标准的要求；防排水板之间粘接结合部位采用真空加压检测，在0.25Mpa压力作用下5分钟不得小于0.16Mpa；防排水板的包装长度应尽量与隧道设防的周边长度一致，避免出现纵向接缝；尽量减少因扣接不良和基层不平使防水板翘的起问题，并根据现场实际情况增加配套钢钉和垫塞进行固定；防排水板铺挂时应有合理的松弛度。4.3防水板质量检查表检查项目检查立片及内容1、用手托起防水板，看是否与喷砼基面密贴；2、防水板是否有划破、扯破、扎破等现象；外观检查3、焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烧丝等现象；4、衬垫处防水板是否脱离。1、每铺20-30片延米，剪开焊疑绝2-3处，每处0.5m，看其是否有假焊、漏焊缝检查焊现象。2、接缝处用真空加压检测，以0.2Mpa压力加压5分钟后压力不小于0.16Mpa。5、施工缝界面防水施工工艺为确保在设计年限内隧道结构完整安全，保护结构和设备的正常使用和行车安全，确保衬砌不渗不漏。隧道施工缝设计采用砼界面剂+中埋式带注浆管止水条+沥青麻絮嵌缝；变形缝设计采用砼界面剂+中埋式橡胶止水带+沥青麻絮嵌缝。5.1界面处理在砼进行下一循环施作时，首先对砼纵、环向施工缝用高压水冲洗干净，用钢丝刷清除表面浮浆,边刷边用水冲干净,保持湿润,在纵、环向施工缝均匀涂抹砼界面剂（粘结力≥2.5Mpa,透气系数＜0.5×10－10cm/s，厚度约2mm，水泥胶的配制（重量比）为界面剂：水泥：水＝20：100：10～30）界面剂。55.2止水条施工台车挡头板制作时在衬砌厚度中间安装一与止水条等宽一半深度的硬塑带，使衬砌浇筑砼端头形成一凹槽，在下次砼施工时止水条嵌入预留槽内一半，外露一半,在混凝土第一次浇筑的模板拆除后，施工缝处应凿毛，检查有没有滞水（潮湿表面没有关系），混凝土面是否干净，然后用掸子或钢丝刷刷除接缝面上的浮碴。清理干净后保持湿润并刷水泥浆2～5mm厚，待其表面干燥后，在需安放遇水膨胀止水条处和止水条的底面均涂上胶粘剂，胶粘剂要使用配套的产品，待胶液挥发一段时间后再进行粘贴。遇水膨胀止水条延伸使用时，接头处采用重叠的方法进行搭接连接后，再用高强钉加强固定，安装路径沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点遇水膨胀止水条定位后至浇注下一道混凝土前，应避免被浸泡，如施工界面出现浸水或淋水。在挂完防水板之后安设，浇注混凝土振捣时，应避免振捣棒接触及止水条。5.3止水条安装工艺1）.固定止水条的混凝土界面保持平整、干燥，安装前清除界面浮渣尘土及杂物，用钢钉或胶粘将止水条固定在已确定的安装部位（钢钉避开注浆管）；）.2水条的连接方式先将需对接的两根止水条端部的注浆管部分切削去3~5cm，然后将配臵的小三通直接端头分别插入连接的两根止水条的注浆孔内，小三通上横向端头则出入备用注浆管内；带3).注浆管止水条端头已削去部分注浆管，止水条部分应上下重叠，用力按45度从上向下切穿，丢掉多余部分，用手压平，使止水条贴和紧密即可；必4).须将所连接的止水条中的注浆连接件固定粘结，保证所安装的止水条和注浆管完全畅通。安装在三通上备用导浆管，应放入内墙方向内；5).为了保证止水效果，尽量根据每环使用长度，在工厂提前加工成型，减少现场搭接。6

锚喷混凝土初期支护锚喷混凝土初期支护挡头板拆除前位置挡头板带注浆管遇水膨胀止水条度厚砌衬次二带注浆管遇水膨胀止水条2/1模板已凝固模筑混凝土已凝固模筑混凝土待筑模筑混凝土膨胀橡胶止水条安装定位图5.4止水带安设工艺1）.沿衬砌设计轴线间隔0.5米在挡头板上钻一φ12钢筋孔，将加工成型的φ10钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入内侧卡紧止水带之半，另一半止水带平结在挡头板上；2）.待模筑混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠中心钢筋拉直，然后弯曲φ10钢筋卡套上止水带，模筑下一环混凝士。锚喷混凝土初期支护锚喷混凝土初期支护填塞沥青麻絮挡头板350/2350/2φ10钢筋卡度厚砌衬次二φ10钢筋卡800止水带止水带2/1已凝固模筑混凝土模板20已凝固模筑混凝土待筑模筑混凝土止水带安装定位图6、纵、环向盲管、纵向、横向排水管施工6.1设计参数全隧二次衬砌背后设环向φ100mmΩ型排水管；两侧边墙脚设纵向φ100mmHDPE波纹管（上半端面打孔，土工布加防排水板包裹下半部）排水管；按实际开挖情况设横向φ100mm半边打孔HDPE波纹管（无仰拱段打孔）排水管。长隧道特长隧道设φ400mmHDPE双薄壁打孔波纹管。关系如下图：7φ100环向Ω型排水管初期支护土工布防排水板模注（钢筋）混凝土衬砌土工布加防排水板二次衬砌隧道中心线环向排水半圆管565设计标高R初期支护03-5cm碎石施工缝凿毛、平接7设计标高2%0.5%A纵向HDPE排水管(上半断面打孔)纵向排水管土工布加防排水板包纵向排水管下半部纵向排水管横向引水管无仰拱段打孔Φ400HDPE双薄壁打孔波纹管中心排水沟现浇仰拱横向引水管A大样示意隧道暗洞防排水设计图6.2施工工艺及注意事项1、环向排水半圆管正常段每道一根，为了使半圆管与岩面密贴，围岩开挖后先喷2~5cm厚混凝土，再挂设半圆管,其设臵间距为：）Ⅱ、1Ⅲ级围岩按10、8米一道设计，局部水量大时可酌情增加；）Ⅳ、2Ⅴ级围岩按6、4米一道设计，局部水量大时可酌情增加；、环2向Ω型排水管在涌水、突水段每道2根，必要时采用注浆堵水；当岩面有大面积裂隙渗水，且水量、压力较小时，可结合初期支护采用喷射混凝土堵水，再敷设排水半圆管，喷射混凝土应加大速凝剂用量，进行连续喷射，且在主裂隙处不喷射混凝土，使水流能集中于主裂隙进入环向排水半圆；当岩面大面积淋水段，应先用排水半管引排水，上覆铁丝网后再喷混凝土；、初3喷完成后，若还有渗漏水段，应在初期支护表面打孔，并适当加设∅100Ω型排水管排水；、环向4Ω型排水管施工时）安装时1应使环向Ω型排水管与初喷面密贴固定.）喷2混凝土时不能将环向Ω型排水管冲击、损伤或冲掉，并尽可能将其覆盖.应注意：8）注意一3定要将环向Ω型排水管通过三通管接入纵向排水管；坡度与隧道相同，横向引水管设、纵5向排水管全隧道埋设，纵向臵间距根据开挖后地下水情况设臵，但其设臵间距不大于10m,纵坡不小于3%，施工时应采取措施对其进行防护，防止施工时引起横向引水管破损；、环6向施工缝处需设臵带注浆管的止水条，表中数量按10米一道计，变形缝处需设臵橡胶止水带（厚度10mm），变形缝设臵在围岩变化处；、7塑料盲沟设于路面基层底部(无仰拱段)或片石混凝土回填顶部(有仰拱段)，每5米设臵一道；、8中心纵向排水管适用长隧道和特长隧道。7.安全保证措施7.1严格按审批施工组织设计、施工图及验收规范标准施工，严格执行检验报批制度。7.