第九章-车间作业计划讲解

第九章车间作业支配9.1基本概念9.2排序问题分类及目标9.3单台设备的排序问题9.4两台设备流水型排序问题9.5流水作业排序中最长流程时间的计算9.1基本概念（1）通过ERP确定各车间的零部件投入出产支配，将全厂支配变成了各车间的生产任务，各车间为了完成既定的生产任务，还必需将零部件投入出产支配转化车间生产作业支配，将车间的生产任务变成各个班组、各个工作地的任务。只有将支配支配到工作地，任务才算真正落实到实处。（2）排序理论和方法是编制车间作业支配的基础。（3）几个重要的概念排序(Sequencing)，确定工件在机器上的加工依次。编制作业支配（Scheduling），确定工件的加工依次，以及确定机器加工每个工件的起先时间和完成时间。派工（Dispatching），按作业支配的要求，将具体生产任务支配到具体的机床加工。赶工（Expediting），在实际进度已落后于支配进度时实行的行动留意区分：加工路途与加工依次加工路途……假定n个工件要经过m台机器加工，某个工件经过车、铣、钻、磨的路途加工，由加工工艺确定。加工依次……每台机器加工n个工件的先后依次，是排序问题。9.2排序问题分类及目标（1）排序的评价方法对加工依次支协作理与否的评价尺度有最大流程时间Fmax一批工件经过n台设备，从第一个工件在第一台机器起先加工时算起，到最终一个工件在最终一台机器上完成加工时为止所经过的时间。排序目标是最大流程时间最短。平均流程时间各等待加工零件流程时间的平均值。最大延期量Dmax等待加工零件中完工日期超过交货期的最大值。平均延期量各等待加工零件延期量的平均值。（2）排序问题的分类按机器分为：单件作业排序基本特征：工件的加工路途不同；流水作业排序基本特征：全部工件的加工路途完全相同；按工件到达车间的状况分：静态和动态静态：全部工件都已到达，对工件一次排序；动态：工件接连到达，要随时支配它们的加工依次。按目标函数分：单目标和多目标单台机器的排序问题多台机器的排序问题单件作业排序问题（job-shop）流水作业排序问题（flow-shop）9.3单台设备的排序问题只有一道工序的零件在同一台设备上加工的排序问题。假定：各零件加工时间为tj,(1)目标：平均流程时间最短。(2)MinTSPT规则：零件按加工时间的大小支配加工依次，加工时间最小者最先支配。例9.1设有5种零件在同一台设备上加工，其加工时间及交货期如表9-1所示，试求加工依次，使平均流程时间最小，并计算其值大小。零件编号L1L2L3L4L5加工时间（天）52134(3)MinDmax记Dmax为最大延期量优先选择完工期限紧的工件，零件按预定交货期的先后支配，最早交货的最先支配，即为EDD规则。例9.2求Dmax零件编号及加工顺序L5L4L3L1L2加工时间（天）43152完工时间（第几天）TF4781315交货期（第几天）TD5781014交货延期量（天）max{o,TF_TD}00031零件编号L1L2L3L4L5加工时间（天）52134预定交货期（第几天）10148759.4两台设备流水型排序问题几种零件在两台设备上加工，且工艺依次相同，求minTmax设tiA,tiB,分别为零件i在第一台设备Ａ，其次台设备Ｂ上的加工时间，则用约翰逊法确定零件加工依次的步骤如下：第一步：列出全部零件的加工时辰表；其次步：找出最短加工时间；第三步：依据最短加工时间所属工序，确定零件的排列依次，如最短的加工时间属其次工序，则将该零件排在最终，如属第一工序，则排在最前面；第四步，将已排定加工依次的零件；第五步，重复步骤二、三、四，直至全部零件加工依次排定为止。例9.3下表为零件加工时间，请支配其加工依次，使其流程时间最小。零件编号L1L2L3L4L5加工时间tiA531087tiB69421优先规则按到达的先后依次（FCFS），即最先到达的零件先加工；按加工时间大小依次（ＳＰＴ），即加工时间最少的最先加工；按交货期前余裕小的次序（ＳＬＡＣＫ），从交货期中减去总加工时间，从富有时间最小的零件起先加工；按留待的总作业时间多少的次序（ＭＷＫＲ），从留待加工的作业时间合计为最大的任务起先，依次进行加工；按留特加工工序多少的次序（ＭＯＰＲ），不考虑加工时间，而仅考虑工序的多少，留待