特大桥钢桁梁架设施工组织设计

PAGE 厦深铁路广东段XX特大桥钢桁梁架设施工组织设计XX工程有限公司XX桥项目部20年月目录TOC\o"1-4"\h\z\u1总则 11.1钢梁架设总体方案及特点 11.2主要结构特点 11.2.1主桁及拱肋 11.2.2钢桥面系 11.2.3纵向联结系 11.2.4桥门架及横联 11.3钢结构概况 11.3.1主要材料 11.3.2主弦构件 11.3.3钢桥面系 11.3.4起顶点布置 11.3.5纵向平联及横联 11.3.6桥门架与横联 11.4水文、气象和地质条件 11.4.1水文 11.4.2地形、地质 11.4.3气象条件 12总体施工方案 12.1施工方法及步骤 12.1.1架设方案 12.1.2架设流程 12.2主要大型临时设施 12.2.1预拼场 12.2.2临时支墩及支架 12.2.3栈桥 12.3主要施工机械设备 12.3.1塔式吊机 12.3.2全回转架梁起重机 12.3.3千斤顶设备 13杆件的存放与预拼 13.1杆件的存放 13.2杆件进场复检及缺陷处理 13.3杆件的预拼 14钢梁的架设 14.1构件的运输 14.2主要架梁原则 14.3跨中合龙 14.4钢桁梁及拱肋安装 14.4.1上下弦杆安装 14.4.2斜腹杆安装 14.4.3竖杆安装 14.4.4横梁安装 14.4.5桥面板安装 14.4.6横向联结系安装 14.4.7桥门架安装 14.4.8上平联安装 14.4.9拱肋吊杆安装 14.4.10拱肋弦杆安装 14.5顶落梁 14.5.1墩顶布置 14.5.2顶落梁 14.6钢梁的纵、横移 14.7支座安装 14.8质量标准 14.9钢梁架设人力资源计划 15施工过程分析与检算 15.1中跨最大悬臂状态 15.2边跨悬臂状态 15.2.1边跨悬臂状态1 15.2.2边跨悬臂状态2 15.2.3边跨最大悬臂状态 16高强度螺栓 16.1高强度螺栓种类 16.2高强度螺栓验收及储存管理 16.3高强度螺栓施拧及检查 17钢梁架设施工测量 18质量保证体系 18.1质量目标 18.2质量保证体系 18.2.1质量管理体系框图 18.2.2质量管理体系人员职责 19施工计划安排 110安全及环保要求 110.1安全要求 110.2环保要求 111附录 111.1附录1钢梁架设主要机具设备表 111.2附录2墩顶布置图 111.3附录70号墩钢梁吊装示意图 111.4附录71号墩钢梁吊装示意图 111.5附录72号墩钢梁吊装示意图 111.6附录73号墩钢梁吊装示意图 111.7附录74号墩钢梁吊装示意图 111.8拱肋架设示意图 111.9附录合龙示意图 1PAGE481总则新建铁路厦门至深圳客运专线XX特大桥位于潮汕平原的第二大河XX之上，为客货共线并用双线铁路桥。桥址北岸为揭阳市揭东县地都镇，南岸为汕头市潮阳区关埠镇石井村。主桥为下承式三跨连续钢桁梁柔性拱结构，钢梁全长662m，跨度设置形式为110m+2×220m+110m，采用有竖杆N型三角式主桁，节间长度11.0m，其中边跨10个节间，中跨2×20个节间，桁高15.0m，桁宽15.0m，斜腹杆倾角53.7º；柔性拱肋按二次抛物线布置，矢高（上弦以上）44.0m，矢跨比1/5。1/2立面布置图（单位：m）1/2主桁三维图横截面图（单位：m）1.1钢梁架设总体方案及特点梁架设采用1.2主要结构特点1.2.1主桁及拱肋1.2.2钢桥面系1.2.3纵向联结系纵向平联采用交叉式结构，包括上弦及拱肋平联两部分。为保证列车通过，拱肋桥面以上的第一个节间不设平联。纵向平联大多采用H形截面的杆件。1.2.4桥门架及横联1.3钢结构概况1.3.1主要材料1.3.2主弦构件1.3.3钢桥面系1.3.4起顶点布置1.3.5纵向平联及横联1.3.6桥门架与横联1.4水文、气象和地质条件1.4.1水文1.4.2地形、地质1.4.3气象条件2总体施工方案2.1施工方法及步骤2.1.1架设方案2.1.2架设流程2.2主要大型临时设施2.2.1预拼场钢梁预拼及存放场在两岸引桥一侧各设置一处，长约150m，宽度约60m，主要作为杆件预拼、杆件翻身、正交异性桥面板工地存放场地。每处预拼场设置有一台起重量为40t，跨度为30m的龙门起重机。存放场设置有钢桁梁上下弦杆、斜杆、竖杆、桥门架、平纵联、横梁、桥面正交异性板台座以及拱弦杆、吊杆等存放台座。存放台座设置为高约40cm混凝土座。龙门吊机轨道基础顶面标高设置不超过原地面50cm，相应位置的运输道路和施工场地顶面也均在原地面上50cm以内，保证场地不积水。2.2.2临时支墩及支架在两边跨下部设计位置处搭设钢管桩临时墩，四组钢管桩组成一个临时墩，钢管桩上做桩帽，在桩帽上放置工字钢分配梁，在分配梁上放置垫梁。每个横断面位置临时墩由左右两组临时墩组成，分别在两主桁下弦杆正下方，纵桥向部分临时墩之间以及组成临时墩的四个螺旋焊管之间用φ325×8mm螺旋焊管连接，增加临时墩的整体稳定性。边跨处钢管桩临时墩在两主跨中点位置处搭设钢管桩临时墩，用于钢桁梁的合龙，构造与边跨基本相同。在72#永久墩两边设置钢管桩临时支架，在临时支架上从72#墩墩顶向两侧利用塔吊各架设两个钢桁梁节段，再利用塔吊在已拼装的四个钢桁梁节段上安装两台全回转吊机，然后利用全回转吊机从72#墩向两侧对称悬拼钢桁梁。临时支墩及支架初算需Q235钢材3455吨，具体详见相关施工设计图纸。72#永久墩钢管桩临时支架2.2.3栈桥北岸河堤至69号墩之间填筑施工便道，70号墩至72号墩之间搭设钢栈桥，南岸外堤至73号墩之间搭设钢栈桥。北岸便道顶面宽度6.0m，便道顶标高为4.76m，南岸栈桥从74～78号墩宽8.5m,栈桥与南岸便道顺接。钢栈桥桥面标准宽度4.5m，加宽部分宽度8.5m；北岸钢栈桥顶标高7.168m，北岸钢栈桥长度为330.2m；南岸钢栈桥长度为283.4m，顶标高6.000m。钢栈桥原先按通行50t履带吊及30t砼运输车设计,在71#～72#墩栈桥之间设置8根护桩。现最重杆件约重64t,要确保运载这个杆件的卡车安全通过栈桥,需对栈桥进行加固.2.3主要施工机械设备2.3.1塔式吊机在70、72和74号墩承台上分别架设一台塔吊，塔吊高度要满足拼装钢桁梁两个节间和拼装悬拼吊机的要求（70#、74#墩塔吊高约72m，中间72#墩塔吊高约80m），塔吊最大吊重要满足能起吊钢桁梁最大杆件的要求（70#、74#墩最大吊重约50t,中间72#墩最大吊重约64t）。70#、74#墩上的塔吊纵桥向安装位置为70#或74#墩中线向中跨平移11m,72#墩上的塔吊纵桥向安装位置为72#墩的中线.70#、74#墩上的塔吊在架设远离塔吊一侧的第三个节间的弦杆时,弦杆至塔吊的距离为30m,弦杆自重为29t,要确保塔吊能起吊这个杆件需确保塔吊的起重力矩大于870t*m。72#墩上的塔吊在架设远离塔吊一侧的G30时，G30自重为64t，距离塔吊19m，要确保塔吊能起吊这个杆件需确保塔吊的起重力矩大于1216t*m。2.3.2全回转架梁起重机全回转架梁吊机用于拼钢梁及拱肋架设，全桥共需要四台。现从大桥局租用两台50t全回转架梁吊机，安装在72#墩上,从72#墩向两侧对称悬拼钢桁梁,其主要参数如下：最大起重力矩：1104t*m最大起重量：主钩50t副钩16t最大/最小吊距：主钩9.5-40m副钩10-40m额定速度：主钩0-6.5m/min副钩0-15m/min起升高度:60m变幅范围：10-79度回转范围：0-360度回转速度：0-0.3圈/分钟回转支承：三排滚柱式全回转支承133.50.3050F1吊臂长度：40m/51m安全装置：力矩限制器，防风报警仪限位装置：极限位置限动电源：100KW-380V4AC工作时最大风压300N/整机自重:135t另外两台为我公司的60t全回转架梁吊机，安装在70#、74#墩上,从70#、74#墩向72#墩对称悬拼钢桁梁,其主要参数如下：最大起重力矩：1600t*m最大起重量：主钩60t副钩16t额定速度：主钩0-5m/min副钩0-10m/min起升高度:36m变幅范围：12-30m回转范围：0-360度回转速度：0-0.4圈/分钟回转支承：三排滚柱式全回转支承131.45.2800Z吊臂长度：40m/51m安全装置：力矩限制器，防风报警仪限位装置：极限位置限动电源：245KW-380V50HZ4AC工作时最大风压300N/整机自重:200t2.3.3千斤顶设备3杆件的存放与预拼3.1杆件的存放钢梁存放场地及预拼场必须平整，道路畅通，具有良好的排水系统。存放场和预拼场设存放临时支垫及固定台座要牢固，防止不均匀下沉导致杆件扭曲和失稳。按规定设置紧固件库房、油漆及工具库、试验室等。装卸吊装作业时，防止碰撞钢梁杆件。严禁锤击杆件损伤钢梁焊缝，不得损坏和污染杆件栓群摩擦面。为防止整体节点杆件在装卸、倒运翻身过程中操作不当引起杆件的变形，必须设计专用吊具，制订详细操作细则，并严格执行。杆件除分类存放外，并按安装顺序排列，杆件应置于垫木或轨枕上。杆件底与地面应留有10～25cm以上的净空，不得因雨天等玷污杆件，或使杆件泡水。杆件支点应设在自重作用下杆件不致产生永久变形处，底层支点应设在0.208L处。同类杆件多层堆放时，各层间垫块应在同一垂直线上，主桁斜杆叠放不宜超过三层，平联或横联杆件最多不得超过五层。叠放杆件的附近应有排水沟，防止地基沉降不均引起杆件侧向歪斜倾倒。防止雨水积存于杆件表面。放置主桁弦杆、斜杆、大竖杆时应将主桁面内的板竖立。带有整体节点的上下弦杆，不得叠放。整体节点上弦杆运来时节点板朝上，存放场应有杆件翻身设施。杆件间应留有适当空隙以便起吊操作及查对杆件号。拼装完成后应按要求进行动静载试验，确定轨道、走行、起重等机械、电器、结构是否满足使用要求，并制定相关操作使用规则。3.2杆件进场复检及缺陷处理钢梁进场后，应按设计文件及《XX桥钢梁制造规则》对出厂提供的技术资料和实物进行检查核对并登记造册，经监理签认后，按规定处理。进场杆件发现有不允许的缺陷时，应由制造单位整修后，方可安装。主要检查以下项目:由于运输和装卸不当造成的杆件损伤变形；由于搬运过程中造成的杆件油漆或栓群摩擦面的缺损；漆膜厚度及栓群摩擦面厚度记录；钢梁试拼记录；焊缝检查记录；钢梁杆件基本尺寸，其允许偏差必须满足《XX桥钢梁制造规则》规定。杆件缺陷有扭斜、弯曲裂纹、折断、裂边，一面凸出、剥层、烧损等，损伤严重及有怀疑时，应用放大镜检查或探伤检查。箱形弦杆对拼接头，因板厚及制造公差可能造成拼接板与被拼装板间出现间隙，对拼接板的抗疲劳性能影响较大，应在工厂对杆件事先逐根检查，记载并对号入座处理，当间隙大于1mm时，可将较厚被拼装板端打磨成1:10斜坡，以利拼接板的匀顺过渡；当间隙大于2mm时，应用工厂制造经板面处理的填板垫在弦杆外侧的拼接面。竖杆、斜杆与整体节点系插入式拼装的杆件，应有出厂合格签证，在预拼场应对整体节点板被插入部位的深部间距及杆件两端插入部位的高度逐个测量造册登记，同类型杆件与节点板进行优化匹配，以减少处理数量，出现损伤或超标的缺陷应在预拼场进行处理。拼装前，应用厂方附送的与钢梁摩擦面同工艺处理的试验板（数量根据定货合同）进行摩擦系数验证。钢梁杆件在拼装部位有毛刺、焊接飞溅，应予以铲除。杆件在运输作业造成局部变形，不影响杆件质量的，可用锤击或千斤顶冷作调整，锤击时应垫衬板，不得直接击打钢板，但矫正作业须经监理批准，并作好记录。整体节点弦杆宜采用热矫。缺损严重的，不能采取工地矫正措施的应返厂处理。杆件（板）在运输和装卸过程中，将工厂喷（刷）涂油漆碰（摩）坏处，应在存放场及时按工厂原订技术标准补涂上。如因除锈不当，油漆面露出锈斑、大面积脱落、风化等不良情况，应及时报告监理人员检查签认，以便找制造厂处理。工厂应在工地派驻代表，以便及时与各相关单位就钢梁发送及质量情况进行沟通和处理。3.3杆件的预拼为便于钢梁安装，架设前在预拼场要将部分零小杆件预拼成一大部件。杆件预拼前，应根据设计图绘制预拼图和螺栓标注图，清查杆件编号和数量，在基本杆件上标出螺栓长度区域线，起吊重心位置和单元重量及安装方向。拼装冲钉的公称直径应与工厂试拼中钉孔重合率相适应，拼装冲钉的公称直径宜小于设计孔径0.2㎜。冲钉材质可选用35号或45号碳素结构钢制作，并经过热处理方能使用。冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度，冲钉使用多次后，经检查如不符合偏差要求，应予以更换。杆件预拼后应满足下列要求：预拼单元重量不得超过吊机额定重量。部件编号、数量和方向符合设计图或预拼图。由板厚小于32mm组成的板束，其板层密贴情况应满足0.3mm插片深入板层缝隙深度不大于20mm的规定。纵梁预拼，地铁线两片纵梁间尺寸的允许偏差为±1mm，平面对角线的允许偏差为±2mm。栓孔重合率应达到《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）对工厂试拼质量要求。预拼时在节点板和杆件连接部分，应先把泥砂、浮土、油污、积水等清理干净，对栓孔内的铝皮、油漆、飞边、铁屑、浮锈等亦应清除，以保证栓孔直径。在主桁杆件大节点预拼时，在预拼的一侧，用4～8个定位冲钉定位，其余孔用普通冲钉进行预拼。在预拼钢梁杆件时，所用螺栓长度、直径，应按螺栓标注图办理。待安装的钢梁杆件和组合单元，应在节点板和拼装板位置标出桥上安装的螺栓长度、数量、拼装方向、重量和重心位置，但标示线不得侵入高栓垫圈范围。拼接螺栓初拧前严格检查拼接件的各部分尺寸、数量、编号、位置、方向及轴线等是否符合设计要求，确认无误后，再进行高强度螺栓的初拧、终拧工作。杆件预拼后，由于重量不对称，应根据预拼图所示的重心位置，在杆件上用油漆标出，以便钢梁平稳起吊。在预拼板层较多的杆件时，如发现有错孔较大的现象，不宜用大锤猛打冲钉过眼，应先查明原因，再作适当处理。主桁弦、斜、竖杆及桥面板外形容许公差不得超过《XX桥钢梁制造规则》的成品质量标准。为保证节点摩擦力，对主桁杆件端头宽度及工字断面竖板厚度和填板厚度，在第一批钢梁进场后，应进行全部丈量，并做好记录。若由于杆件拼接处的宽度（或板厚度）不等，造成空隙大于2mm者，需加垫经过喷铝处理的填板。空隙≤2mm者，要求在宽杆件（或厚板）的端头磨成十分之一的斜坡，，并经喷铝，然后再进行节点拼接。经过第一批实测主桁杆件拼接处宽度、工字断面竖板厚度和填板厚度的公差后，分析是否会因板厚公差造成大于2mm的拼装缝隙，然后再定其他各批钢梁是否需要实测上述板厚问题。节点板、拼接板与杆件预拼时，先均匀分布打入钉孔总数25%的冲钉，再上75%的高强度螺栓进行初拧，检查合格后以白色油漆在螺栓头作标记，然后逐个把冲钉换上螺栓，亦作一般拧紧，再将第二批高强度螺栓进行初拧，经检查合格后亦用白色油漆作标记。最后按照“施拧工艺”规定，把全部高强度螺栓进行终拧，终拧后用红色油漆作标记，终拧的螺栓经过检查合格后，作出标记，预拼工作才算完成。在弦杆对插处，留出三排高强度螺栓不装。每根杆件预拼后，均应经值班技术人员检查签认，并填写预拼杆件登记卡片，然后由质量检查人员检查验收，对检查合格的预拼杆件，值班技术人员和检查人员共同签字后方可上桥安装。4钢梁的架设4.1构件的运输北岸从70#墩至72#墩都设有栈桥，构件利用卡车通过栈桥运送至全回转吊机下方，全回转吊机直接在栈桥上吊装构件进行安装。南岸从74#墩至73#墩都设有栈桥，此区间内节段的构件利用卡车通过栈桥运送至全回转吊机下方，全回转吊机直接在栈桥上吊装构件进行安装；73#墩至72#墩为通航孔，没有栈桥，利用74#墩和72#墩上的塔吊将构件吊装至运梁小车上，由运梁小车走行至全回转吊机前方，全回转吊机取梁进行安装架设。4.2主要架梁原则4.2.1架设钢梁杆件一般由下而上，先下平面，后立面，要尽快形成闭合稳定的结构体系，然后安装上平面。还应注意吊机的起吊能力和最大吊距，杆件的供应，先装杆件不得妨碍后装杆件，上下游体系两桁对称架设，避免偏载。4.2.2架设工作主要使杆件正确就位，保证栓孔重合率，遇有错孔，要查明原因，研究处理，不得随意扩孔或用大锤强行通过。4.2.3悬臂架梁架设时冲钉受力，为保证拱度，冲钉直径一般小于设计孔径0.2mm的为定位冲钉，小0.3mm的为拼装冲钉，要与工厂试拼时得出的钉孔重合率相适应（可取过孔率50％的试孔器直径作为冲钉直径），冲钉圆柱体的长度要大于板束厚度。4.2.4平弦部分杆件架设对孔后，要先穿一部分螺栓，将板缝夹紧，首先打入定位冲钉，至少节点远端四个，再打入25％的一般冲钉，穿上25％的螺栓，吊机才能松钩，然后上满剩余的高栓，初拧，检查板缝是否密贴，用0.3mm插片插入板缝不能大于20mm。4.2.5下斜杆架设时，一般先对上端眼孔，下端由于弦杆塌头，眼孔不对（差20～30mm），需用吊机提下弦前端，并需约5t的力才能合拢。为防止吊机超载，起吊前应检查力矩限制器，吊机应微动（点动）。同时运梁道的前方大伸臂时，吊机需增加锚固。4.2.6由于悬拼跨度大，合龙区段的桥面板、上下平联在钢桁拱及系杆合龙后再进行安装，以减小悬臂跨的重量。4.2.7当平弦部分下弦拼装距墩顶最后一个节间时，将中桁杆件尽快拼到墩顶，单桁成闭合的三角形稳定结构状态，但不搁置，与支点保持2～3cm间隙，立即拼装两主桁及其他杆件。当整体形成稳定结构及节点高栓终拧100%后，再将主桁支点抄死，然后将主桁节点、纵横梁高栓全部终拧后，才能起顶调梁。4.2.8在支架上拼装钢梁时，除保证支架有足够的承载力和预留压缩下沉量外，应特别注意钢梁的拼装拱度曲线。在拼装主桁前一节间时在自由状态下进行。即下弦杆前端拼至前一支架的支点时，不得受力，与支架支点保持间隙。主桁杆件闭合，节点高强度螺栓100%终拧后，下弦杆前端节点底面与支架支点垫块之间才能用钢板抄死。该节间高栓全部终拧后，再拼装下一节间。4.2.9桥面板安装采用分块吊装方案，钢梁安装工地焊缝以桥面板的纵、横向焊缝为主，采用单面焊双面成型工艺保证焊缝熔透。钢梁的焊缝尤其是坡口熔透焊，应按规范的要求，经过严格的探伤检查。钢梁构件的伸臂安装宜先拼装主桁杆件，待各片主桁的三角形闭合后再拼装桥面构件，桥面板安装时应在连接接头上打入40%的冲钉，穿60%的高强度螺栓并初拧，逐步用高强度螺栓换下所有的冲钉并初拧，待焊缝施焊完毕后，再将所有的高强度螺栓终拧。桥面板安装后纵向焊缝在下一个节间钢梁安装前焊完，纵缝焊接尽可能多条同步施焊；横向焊缝可适当滞后1～2个节间施焊。有运输道的桥面板纵横缝的焊接，在运输道安装前必须焊完。焊接工作环境湿度应小于80%，焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢的环境温度不应低于0℃。安装桥面板时，不得碰撞钢梁杆件。桥面板施焊期间，尽量减少作用其上的动荷载。4.2.10在钢梁安装过程中，由于温度变化和支点起落千斤顶，活动支座会沿桥轴方向有较大移动。利用正式活动支座时，其移动值可能超过其设计最大容许偏移量，施工中应计算移动数值，并采取相应措施以策安全。4.2.11临时支墩及墩顶布置，严格按施工设计图纸办理，架设前经有关部门进行全面检查，并办理签证。其上均设置水平、中线观测点，随时观测架梁过程中沉陷和变位情况，以便及时调整。临时支墩的标高应考虑钢结构弹性压缩和非弹性压缩的预留量。4.2.12墩顶分配梁、工钢束、钢垫块、千斤顶等接触面凡无螺栓连接者，均应垫石棉板或三合板之类的防滑材料。4.2.13拼装顺序除按设计文件办理外，并应考虑下列各点：吊机的类型、运用方法、起吊能力及最大吊距。钢梁杆件供应方法。先装杆件不妨碍后装杆件的安装和吊机的运行。拼装主桁杆件其两侧悬臂结构应保持平衡稳定。主桁杆件应尽快形成封闭的三角形稳定结构4.2.14整体节点及其主要杆件拼装规定上、下弦杆整体节点外拼装的拼接板及其填板应预拼在带有填板的一端并预留2～3排螺栓不初拧，以便套插拼装。箱型弦杆拼接接头应根据3.2.3条进行复查，有误者必须按规定重新处理后，方允上桥拼装。斜杆与整体节点插入拼装时，应根据3.2.4条规定核对，如装配时间隙过小无法自由插入，允许使用梯形螺纹顶将整体节点撑开少量或将插入杆件端部用法兰收拉，但不得使用大力量的千斤顶，绝对不允许损伤整体节点板角焊缝，整体节点顶开量应在预拼场作预拼试验时取得数据，以利拼装。钢梁弦杆因系箱梁截面，伸臂安装时，必设具备施工人员在弦杆面上行走的安全栏杆，可根据具体情况设计上弦为悬挂走道，下弦为栏杆，且要牢固可靠，栏杆应便于拆装，绝不允许在钢梁杆件的任何部位除设计图规定的焊缝栓钉外进行电焊或打火。4.2.15悬臂拼装栓合及起顶相互关系，应符合下列规定：各主桁大节点栓合进度，不应落后于正在拼装的节点的距离为二个节间，并要求每个节点一次栓合完成，栓合达到终拧程度。悬臂拼装至墩顶后，支点附近主桁各大节点和其相关的桥门架、断面联结系，原则上应在起顶前栓合完成或按设计文件办理。4.2.16悬臂架设过程中，为保证钢梁的拱度。吊机移动前，必须经过值班工程师检查钢梁栓合进度并签证同意，确认符合上述规定。为增强钢梁总体刚性，减少晃动，断面联结系、上下平面联结系的高强度螺栓终拧，亦不能落后于拼装进度三个节间。当进入封锁阶段后不能落后于拼装进度二个节间。4.2.17在安装最大悬臂的节间之前必须清除伸臂部位多余杂物，严格控制施工作业人员和施工荷载，并和计算挠度值进行对照，如发现有不利情况，应及时向监理工程师和设计院报告并采取相应措施。4.2.18悬臂安装架梁吊机操作规则架梁的爬行吊机在钢梁上弦每架完一个节间移动一次，吊机前轮中心与节点中心的距离应按施工图要求办理。架梁吊机横向轮间距为15m。架梁吊机在任何情况下均不得超载起吊。架梁吊机在钢梁上弦移动，吊机轨道必须固定牢靠。架梁吊机移位后，必须进行一次对底盘结构和后锚点等重要部位的安全检查，并作好签证。同时还应对吊机水平状态进行测量检查，确保高低差满足吊机使用要求。4.2.19高栓施拧脚手架，应做到既要拆装方便，又要安全可靠，紧跟架梁进度安装脚手架，使用前，必须经值班技术人员和安全检查人员检查认可，在悬臂过程中，高栓经检查合格，并获监理认可后，应立即油漆，脚手架随即拆除。4.2.20悬臂安装过程中需要进行静力测量钢梁悬臂安装时节点挠度及中线的测量，要求每安装一个节间，各节点测一次挠度与计算值比较，同时测一次中线，判断钢梁制造和安装质量，决定锚孔坡度，使钢梁到达前方支点时，梁底与墩顶之间有足够的净高度，以便布置起顶设备。同时据此考虑，下步是否横移钢梁问题，除此之外还应观察测量各墩支点位移情况以便与设计值比较。同时对关键杆件要进行应力测定，与计算值比较，以便及时进行分析，防止超应力。在主桁拱合龙时测定若干杆件应力，以便掌握合龙过程中的应力状况，检验结构特征。4.2.21墩顶布置在悬臂安装过程中钢梁重量应由节点中心正式支座承担，在节点起顶位置设置临时支垫作为保险。当需要调整钢梁高程和进行纵横移时，正式支座作为保险支座。施工过程中，每孔或每联钢梁必须设置一处固定支座。固定支座宜设在悬臂孔始端，使其摩擦力足以抵消水平外力。4.2.22悬臂安装时，前方墩顶支座高程，应根据悬臂端的最大挠度和工厂制造拱度及墩顶设备高度等因素确定。临时支座应设有良好的顶落及纵横移设备，后者应设置双向顶架，任一面均可施顶，一面顶移一面制动保险。临时支座和保险支座不宜过高，设置时要考虑支座在温度、风力、静、动力作用下的稳定性，主要受力支点临时支承在工钢束、钢垫块、钢轨束等组成的支座上时，应考虑因钢梁转角产生的偏心反力对支座和钢梁节点的影响。4.2.23悬臂拼装还应符合下列规定：保证悬臂安装过程中的抗倾覆稳定系数（M倾＞1.3）；悬臂根部杆件应力不超过设计允许值。支承垫石顶面钢梁支座范围内，应先凿毛凿平。墩顶布置的型钢束、钢垫块、聚四氟乙烯板和千斤顶等的规格、数量和安放位置应严格按照设计要求办理。新制的型钢束上、下顶面应平整。钢垫块等应预先检查、除去污物，保证接触平整，不符合要求者不得使用。钢梁底、千斤顶、钢垫块之间接触面均应垫一层石棉板，油顶顶面钢垫块应设置临时支撑，防止碰撞坠落。应迅速将主桁拼成闭合三角形，并随即安装纵横联结系。杆件对孔时，应用数个冲钉匀布地插入孔眼，再用小锤锤击冲钉，使杆件孔眼重合，严禁用大锤连续猛击单个冲钉强行过孔或用火焰烧割。当主桁下弦拼装距墩顶最后一个节间时，将中桁杆件尽快拼装到墩顶，单桁成闭合稳定结构状态，但不搁置，与支点保持2～3cm间隙，立即拼装两边桁及其他杆件，主桁节点螺栓终拧后，前方支点才能抄紧。4.3跨中合龙4.3.1主跨合龙顺序:先合龙南主跨，后合龙北主跨。4.3.2跨中合龙是架梁过程中重要的关键工序，应详细计算合龙节间由于温度、外力、支承条件等变化因素造成的梁端变位情况，以选择最佳的合龙方案。钢梁计算的刚度系数应在悬臂拼装过程中根据实测资料预以修正。掌握以上资料后可作施工中指导合龙工艺措施的依据。4.3.3为了在合龙前需对合龙口X、Y、Z、θ调整，跨中合龙南、北主跨时，分别在70#墩、71#墩及73#墩、74#墩墩顶支座处应设置钢梁起顶及钢梁微量纵、横移设备，合龙的实施工艺应根据实测的各种资料结合计算综合研究，并在监控小组的指令下进行操作。4.3.4采取“临时锁定”手段控制合龙尺寸（事先周密计算配合实际观测），尽可能减少合龙时的其他辅助工序。4.3.5合龙阶段要反复测量温度和日照对钢梁中线和梁端位移影响的规律，并实际丈量合龙两端间距离、挠度、转角（并记录温度）与计算数据进行校核。4.3.6合龙前，千斤顶，压力表等必须齐备，并经检验合格。合龙节间的杆件，螺栓经过检查备足。脚手架等安全设施、照明、通讯设备，通过检查备齐。制定合龙前后各类观察、测量、测试资料记录的表格和记录汇报制度。4.3.7与气象部门保持联系，尽量选择无风、无日偏照影响、气温变化不大的一段时间内进行合龙。合龙工作需要一气呵成，不停顿、不中断、直至按规定合龙节间全部上足螺栓为止。4.3.8合龙完毕应按设计规定立即进行支点体系转换，可以设计支座高程为准，复核支点反力，如实测反力与设计值相差较大时，应与设计单位研究解决。4.3.9跨中合龙应统一指挥、严密分工。根据施工设计图纸和施工步骤，制订实施细则，进行技术交底。4.4钢桁梁及拱肋安装4.4.1上下弦杆安装4.4.1.1上下弦杆采用4根千斤绳四个头用吊耳起吊，吊耳安装在弦杆顶面接头拼接板的螺栓孔上。栓捆时应注意杆件上标示的重量和重心位置。栓捆后应试起吊，调整杆件前后左右水平度。经检查确认无问题后正式起吊。4.4.1.2拼装脚手架起吊前应挂在弦杆上，拼装接头前后一片并应安放脚手板，接头对上后移向接头位置用于拼装。脚手架在拱桁杆陡坡上安装时，要在弦杆顶面固定阻挡脚手架下滑。4.4.1.3上下弦杆一般采用水平插入法安装，当吊装的后端接头拼接板接近先装弦杆端头时，用小撬棍拨正对接端头使其插入拼接板，然后将导链滑车前端插入上拼接板预留螺栓孔，导链滑车施力对拉，吊机随之起落，弦杆插入安装快到位时先打入对位尖冲钉其后在栓孔群四周打入四个定位冲钉，随即安装4～6个高强螺栓，确认板缝间无任何杂物时，即拧紧螺栓，同时安装其余栓孔的各25%冲钉和螺栓吊机松钩。拼装螺栓和冲钉数量，根据拼装图配备，装入螺栓桶包随杆件一起发送起吊．4.4.1.4若部分上弦杆因节点斜杆为□形四向内外都有拼接板，弦杆按正常水平插入有一定困难，可先将弦杆向下插入斜杆，其安装后端弦杆接头按散拼方法拼装。4.4.2斜腹杆安装4.4.2.1斜腹杆使用一点捆绑起吊，15t以上斜杆使用φ38.5mm千斤绳四个头捆绑起吊。4.4.2.2斜腹杆双头捆绑处的千斤绳，用卡环卡双股φ22千斤绳作溜绳，下端用环钩钩住斜杆腹板，防止起吊千斤向上滑移。斜腹杆安装捆绑时要在捆绑千斤的卡环上拴溜绳，待吊机松钩后拉松捆绑处的千斤绳至安装杆下端进行拆卸。起吊前应在上端挂绳梯或钢筋梯，以防止松钩后捆绑千斤绳取不下和利于施工人员上去拆卸卡环。4.4.2.3斜腹杆起吊保持40～50°的倾角。杆件起吊就位后对孔时，在栓孔基本重合的瞬间（相错在10mm以内）将小撬棍插入孔内拨正，然后微微起落吊钩，使杆件转动对合其它孔眼，首先打入对点冲钉，接着打入定位冲钉和一般冲钉。按工艺安装施拧高强螺栓。4.4.3竖杆安装4.4.3.1竖杆在上端安装吊耳，使用Φ32.5mm千斤绳双头起吊，15t以上直腹杆使用φ38.5mm千斤绳双头捆绑起吊。4.4.3.2竖杆起吊前应在上端挂绳梯或钢筋梯，以便施工人员上去拆缷千斤绳和吊耳。4.4.4横梁安装4.4.4.1下弦横梁每个节点1根，在顶面安装吊耳用4点8根千斤绳平吊安装就位。4.4.4.2与弦杆连接的拼接板全部栓带。4.4.4.3杆件起吊安装对位必须4角调平，安装对点后迅速打入对点冲钉。4.4.5桥面板安装4.4.5.1桥面板使用Φ38.5mm千斤绳挂在桥面板安装吊耳上起吊。4.4.5.2桥面板安装采用分块吊装，每节间3块，对位后由上向下放落的方法进行安装。4.4.5.3放落至位置后先对点纵梁，打入对位冲钉和一般冲钉，再把栓带的拼接板对位，安装螺栓。桥面板安装应先纵梁后纵肋。4.4.5.4桥面板安装边跨利用临时支墩平台，作施工脚手架。主跨采用永久下弦检查车作施工脚手架。4.4.5.5桥面板工地焊缝以桥面板的纵、横向焊缝为主，采用单面焊双面成型工艺。钢桁梁的焊缝尤其是坡口熔透焊，应按规范的要求，经过严格的探伤检查。4.4.5.6桥面板安装后纵向焊缝在下一个节间钢桁梁安装前焊完；横向焊缝可适当滞后1～2个节间施焊。但有运输道的桥面板纵横缝的焊接，应在运输道铺设前焊完。焊接工作环境湿度应小于80%，焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢的环境温度不应低于0℃。桥面板施焊期间，尽量减少作用其上的动荷载。4.4.6横向联结系安装4.4.6.1采用整体安装。4.4.6.2捆吊垂直安装，首先将小斜杆上端对位弦杆节点的连接板，用橇棍拨正插入打上尖冲钉，左右同时进行。4.4.6.3横向联结系两端与竖杆安装松钩后，用悬拼吊机提吊横梁中心点将吊杆上端螺栓安装完成。也可设计顶拉座用千斤顶横梁将吊杆上端螺栓安装完成。4.4.7桥门架安装4.4.7.1采用整体预拼整体安装，与斜杆连接拼接板进行栓带。4.4.7.2当整体安装有困难时采用散装，散装按照由下而上的原则进行。4.4.8上平联安装4.4.8.1采用整体预拼整体安装。4.4.8.2当整体安装有困难时采用散装。4.4.9拱肋吊杆安装4.4.9.1吊杆较长一般预拼有上下拼接板，起吊时采用大小钩起吊竖直，然后根据杆件重量使用大钩或小钩安装。因此杆件在上桥装车时，将重量小于10t用小钩安装的直腹杆上端朝前。用大钩安装的直腹杆下端朝前。4.4.9.2先安装拱肋弦杆的长吊杆，用上下起吊扁担进行起吊安装，下扁担安装固定在上端拼接板下的泄水孔眼上，再用拉杆螺栓夹紧防止滑移。4.4.9.3拱弦安装时短吊杆节间应先拼装吊杆后安装拱桁，长吊杆节间应先拼装拱桁后安装吊杆，起吊对点后，将上端拼接板对准接头，吊钩慢慢上提在对准栓孔瞬间立即打入对点冲钉和一般冲钉安装螺栓作一般拧紧后即可松钩。4.4.10拱肋弦杆安装4.4.10.1拱肋弦杆用前后两点4根千斤绳用吊耳起吊安装，各杆起吊角度应与其安装位置斜度一致（用长短千斤调整），正式起吊前应反复试起吊，确认倾斜和左右水平后方能正式起吊。4.4.10.2悬挂的拼装脚手架应用拉杆螺栓与杆件夹紧固定，脚手板捆绑牢靠。4.4.10.3拱肋弦杆采用插入法安装，当吊装的后端接头拼接板接近先装弦杆端头时，用小撬棍拨正对接端头使其插入拼接板，然后将导链滑车前端插入上拼接板预留螺栓孔，导链滑车施力对拉，吊机随之起落，弦杆插入安装快时到位先打入对位尖冲钉其后在栓孔群四周打入四个定位冲钉，随即安装4～6个高强螺栓，确认板缝间无任何杂物时，即拧紧螺栓。4.5顶落梁4.5.1墩顶布置4.5.1钢桁梁在悬臂安装到达前方墩位后，如钢桁梁悬臂端横向偏移较大时，可在起顶前横移调整到位。钢桁梁最终定位纵移可利用温差进行调整。钢桁梁横移调整偏位前，下平联和上平联节点螺栓必须终拧完毕，以防钢桁梁受横向水平力的影响造成钢桁梁轴线发生曲折。每个节间拼装完成后都需要监测弦杆平面位置，超过规定值时要进行调整。4.5.2墩顶布置是调整钢桁梁几何状态的重要手段，在钢桁梁安装过程中起着至关重要的作用，需通过墩顶布置的位移调整系统来完成柔性拱的高精度定位，做到布置合理、操作灵活。4.5.3墩顶布置是以到达前一支墩状态为主要工况设计的，包括两项内容:钢桁梁临时支点的设计和位移调整系统的设计。为了消除钢桁梁挠度及转角影响，将悬臂端“顶平”。支点的起顶仅在主桁节点下设千斤顶，采用以节点为单位的供油系统，并控制两桁间各节点的相对高差不超过5mm。位移调整系统，则是在钢桁梁的起顶点下布置千斤顶及顶座。千斤顶分为竖向千斤顶及水平千斤顶，分别进行顶落梁和纵横移操作。鉴于钢桁梁跨度大，在温差作用下易产生较大的纵向位移，需在竖向千斤顶下面布置MGE板加不锈钢板摩擦副作滑动面。纵横移操作时，将钢桁梁置于墩顶临时支座上滑动，以MGE板作滑动面。4.5.4钢桁梁起顶点下依次布置千斤顶、工钢组垫座(带水平顶反力座)、钢垫块、分配梁等。千斤顶设置根据支撑需要确定，竖向顶采用500t自锁式顶，水平顶采用200t千斤顶。墩顶布置按各墩顶布置设计图进行。4.5.2顶落梁4.5.2.1顶落梁使用的油压千斤顶，须带顶部球形支承垫保险箍，共同作用的多台千斤顶选用同一型号，用油管并联。油压千斤顶、油泵、压力表、油管长度力求一致。为准确掌握支点反力，应对千斤顶、油泵、压力表一并配套校正。4.5.2.2顶落梁中，上支承面及各垫层间应放置石棉板防滑材料；为适应支点水平位移，千斤顶底部应设置MGE板垫座，垫座中心应与千斤顶中心轴重合。4.5.2.3顶落梁施工应按设计文件办理，千斤顶中心轴应与支承结构中心线重合，对顶落高程、支点反力、支点位移，跨中挠度等变化，应进行观测和记录。4.5.2.4顶落梁时必须设置保险支座，同一墩的上、下游及中间三点，除调整高程时分别起顶外，均同步进行。在顶落梁过程中搁置在临时支座上时，应测量两桁支点高差，当高差大于3mm时，调整两支点高程。顶落梁前必须栓合的部位应在施工细则中制定。4.5.2.5千斤顶安放在墩顶及梁底的位置均应严格按设计规定安放，并不得随意更改。4.5.2.6在顶落梁及纵横移时，应由值班工程师负责，并做好记录，使用多台千斤顶顶落梁时，应统一指挥，由专人负责。4.5.2.7使用千斤顶必须遵守下列原则：泵尽量摆在两桁中间，使油管长度大致相等。尽可能使用锭子油。千斤顶起顶时，一定要随时旋上保险箍，顶的上、下各垫石棉板。起顶时保险箍不能一次打到顶，亦不能顶死，需与缸体顶面保留5～10mm空隙，随时松旋，以防将保险箍压坏，并随时预防万一。4.6钢梁的纵、横移4.6.1钢梁的顶落梁或纵、横移不得与拼装同时进行。4.6.2钢梁横移：两边孔钢梁拼装完毕后，即横移调整至设计位置，使主孔钢梁沿中线方向悬臂伸出。横移设备设于顶梁下，横移用施加外力法，鉴于横移量不易控制，又有东西向日偏照的影响，为了既加快进度，又避免钢梁偏移，应将顶力设备对称布置于上、下游及中间，当一桁下的横移千斤顶工作时，另两桁下的设备起保险作用。4.6.3钢梁纵移以起落顶法为主，即通过起落顶使钢梁变形、支点移动，然后转换体系，进行反向操作使钢梁移动，如此反复进行，直至钢梁纵移到设计位置。为增加固定支点的摩擦约束，固定支点应加垫石棉板，使其摩擦力大于所有活动支座的摩擦力之和。4.7支座安装4.7.1支座安装前的准备4.7.1.1支座质量检查：支座材质和制造精度应符合设计要求，有制造厂的成品合格证，并附有铸件探伤记录和缺陷焊补记录及支承密贴性检查记录。同时在现场作外观检查和对组装后的轮廓尺寸进行复核。钢梁支座质量标准及检查方法按《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号及对新型支座验收检查的规定执行。4.7.1.270#、74#墩钢梁支座安装前应先将支承垫石顶面凿毛、凿平，支承垫石顶预留20～40mm的缝隙，以利于支座灌浆。71#、72#、73#墩支座安装前，应将支座钢垫板预埋在支承垫石上。4.7.1.3支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支承垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。4.7.1.4支座锚栓安装时必须按锚栓装配图进行仔细核查，严禁漏装。4.7.1.5支座进场验收、装配以及安装过程应由工地监理参与检查和签证。4.7.2固定支座安装4.7.2.1固定支座安装应按设计里程及钢梁各墩跨平差后确定固定支座中心里程，调整一联钢梁时，应首先使固定支座对位。4.7.2.2固定支座球冠衬板和下支座板顺桥向前后侧向空隙均匀，允许偏差±1mm。4.7.3活动支座安装4.7.3.1固定支座定位（即钢梁定位）后，活动支座底板安装应根据设计文件并结合实测梁跨进行办理，以钢梁温度为准。当钢梁二期恒载未上足或施工气温不同于设计温度时，应按设计图提供的资料进行计算，确定底板的安装位置。其余部位偏差根据设计文件规定确定。4.7.3.2应对活动支座移动部分进行防尘清洁，严防碰伤污染，滑动面应涂硅脂。硅脂填充要求饱满，不得夹有气孔。正式支座安装完毕后，应立即设置密封性良好的配有拉门的透明防尘围裙（罩）。4.7.4支座垫板及下支座板灌浆4.7.4.171#、72#、73#墩支座钢垫板的安装拟采用两种方法：将支座钢垫板调整好，满足支座的安装精度后，才能灌注支承垫石混凝土。先灌注支承垫石混凝土（预留2～4cm），将支座钢垫板预埋在支承垫石上，支座钢垫板与支承垫石之间的预留缝采用无收缩自流平灌浆材料填塞。支座垫板安装具体实施方法应通过试验确定。4.7.4.270#、74#墩下支垫板与支承垫石的缝隙用位能法灌浆。钢梁调整完毕后，将上支座板与钢梁连接螺栓穿上并拧紧。顶起钢梁使支座比设计高程稍高，支座底打入钢楔块定位（钢楔块仅作定位用，钢梁重量由千斤顶支承），经全面检查签证后方可进行灌浆。活动支座灌浆应在设计单位及监理工程师的指导下进行。下支座板下的定位楔块，在灌注的砂浆达到设计强度后取出，填充砂浆。位能法灌浆落差高度应大于3m，水泥砂浆配合比由试验室确定。底板四周封边围板应加撑杆固定，并预留进、出浆管。支座锚栓孔用细石混凝土或水泥砂浆分层捣实填塞，锚栓在拧紧螺母后，栓杆顶至少应高出螺母顶面25mm，但不得大于40mm。4.7.5质量标准支座安装允许偏差应符合表4.7.5.1的规定。表4.7.5.1支座安装允许偏差表序号项目允许偏差1支座中心线与墩台十字线的纵向错动量≤15mm2支座中心线与墩台十字线的横向错动量≤10mm3支座板每块板边缘高差≤1mm4支座螺栓中心位置偏差≤2mm5同一端两支座横向中心线间的相对错位≤5mm6螺栓垂直梁底板74个支座顶面相对高差2mm8同一端两支座纵向中线间的距离误差与桥梁设计中心线对称+30mm-10mm误差与桥梁设计中心线不对称+15mm-10mm9支座安装高程±10mm4.8质量标准钢梁安装完毕，纵横移和高程调整后，质量标准符合表4.7.1和表4.8.2要求。表4.7.1钢梁节点位置尺寸容许偏差表项目容许偏差钢梁主桁平面位置1.弦杆节点对梁跨端节点中心连线的偏移跨度的1/50002.弦杆节点对相邻两个奇数或偶数节点中心连线的偏移5mm3.立柱在横断面内相对垂直偏移立柱理论长度的1/7004.拱度偏差：设计拱度≤60mm±4mm60mm＜设计拱度≤120mm±8%设计拱度设计拱度＞120mm技术文件中另定钢梁两主桁相对节点位置5.支点处相对高差梁宽的1/10006.跨中心节点处相对高差梁宽的1/5007.跨中其他节点处相对高差根据支点及跨度中心节点高低差按比例增减表4.7.2钢梁和支座与设计线路中线和高程容许偏差表项目容许偏差钢梁中线与设计中线和高程关系1.墩、台处铁路横梁中线对设计线路中线偏移10mm2.墩、台处铁路横梁顶与设计高程偏差±10mm支座与设计线路中线关系3.支座十字线扭转偏差支座尺寸≥2000mm1/1000边宽mm支座尺寸＜2000mm1mm4.固定支座十字线中点与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差20mm5.支座底板四角相对高差2mm4.9钢梁架设人力资源计划钢梁架设的作业层根据工作内容，主要分为钢梁预拼、钢梁架设和桥面焊接三个作业队，各作业队根据钢梁架设工序分成若干小组，具体劳动力资源计划如下表所示。钢梁架设劳动力资源计划表序号施工小组劳动力计划工作内容1杆件预拼及运输组施工负责人2人，技术负责人1名，技术员2名，工人40人负责与钢梁生产基地联系发运钢梁，现场验收。负责卸车、存放、检查、翻身等。负责钢梁预拼，运输。2钢梁架设组施工负责人2人，技术负责人1人，技术员2名，工人48人。负责钢梁架设中杆件桥上运输、起吊、对位、安装、打冲钉、上栓及一般性拧栓等工作。3桥面焊接组施工负责人2人，技术负责人1人，技术员2名，工人32人。负责桥面系桥面焊接等相关工作4高强度螺栓施拧组施工负责人（含技术）2人，工人28人。负责高强度螺栓的补拧、复拧、终拧及补栓等工作。5试验检查组负责人1人，技术员2人，工人12人螺栓质量检查验收，摩擦板试验、扭矩系数试验。各种扳手修理及维护。各种扳手标定及检查。螺栓施拧质量的检查、包括资料的整理移交。螺栓进库点收、标记发放，回收、库房管理。6支座安装及钢梁调整组负责人1人（含技术），测量工3人，工人16人。负责支座安装（包括临时墩），中心线调整及纵横移，以及每节间测量监控。7安全组专职安全员2人，工人12人全桥架梁施工总体安全监督，负责脚手架的安装拆除、安全网的安装及拆除、以及其它安全设施的布置。8综合组负责人1人，工人24人。汽车司机、吊车司机及其它辅助工作。注：除专职安全员外，各施工小组每班各指派一名职工作为兼职安全员。5施工过程分析与检算由于本桥处于台风区，故应对台风影响拼装的程度进行分析和比较，最不利情况为最大悬拼状态，按照本地区100年一遇台风参数进行计算。计算采用空间有限元分析软件ansys整体建模，计算结果及图形如下。5.1中跨最大悬臂状态应力图位移图THEFOLLOWINGX,Y,ZSOLUTIONSAREINTHEGLOBALCOORDINATESYSTEMNODEFXFYFZMXMYMZ2-0.93132E-09-0.37597E+070.89380E-08440.00000.12831E+080.00000.00000.00000.0000460.00000.13892E+070.00000.00000.00000.0000480.00000.13892E+070.00000.00000.00000.0000500.00000.12831E+080.00000.00000.00000.0000TOTALVALUESVALUE-0.93132E-090.24681E+080.89380E-080.00000.00000.0000通过计算可知：最大应力142MPa，最大位移349mm，最大节点支反力为12831KN，均满足要求。5.2边跨悬臂状态5.2.1边跨悬臂状态1THEFOLLOWINGX,Y,ZSOLUTIONSAREINTHEGLOBALCOORDINATESYSTEMNODEFXFYFZMXMYMZ10.00000.30855E+060.00000.00000.00000.000030.00000.53459E+060.00000.00000.00000.000090.00000.11289E+070.00000.00000.00000.0000120.00000.48871E+070.00000.00000.00000.0000210.55006E-0851940.0.10022E-07TOTALVALUESVALUE0.55006E-080.69111E+070.10022E-070.00000.00000.0000通过计算可知：最大应力63.8MPa，最大位移24mm，最大节点支反力为4487KN，均满足要求。5.2.2边跨悬臂状态2THEFOLLOWINGX,Y,ZSOLUTIONSAREINTHEGLOBALCOORDINATESYSTEMNODEFXFYFZMXMYMZ10.00000.18502E+070.00000.00000.00000.000030.00000.21124E+070.00000.00000.00000.000050.00000.16929E+070.00000.00000.00000.000015-0.17462E-08-0.34126E+060.88451E-09240.00000.63498E+070.00000.00000.00000.0000TOTALVALUESVALUE-0.17462E-080.11664E+080.88451E-090.00000.00000.0000通过计算可知：最大应力44.9MPa，最大位移399mm，最大节点支反力为6349KN，均满足要求。5.2.3边跨最大悬臂状态THEFOLLOWINGX,Y,ZSOLUTIONSAREINTHEGLOBALCOORDINATESYSTEMNODEFXFYFZMXMYMZ20.10540E+08-0.12653E-0523-0.71945E-07-0.64526E+060.25733E-06TOTALVALUESVALUE-0.71945E-070.98948E+07-0.10080E-050.00000.00000.0000通过计算可知：最大应力113MPa，最大位移576mm，最大节点支反力为10540KN，均满足要求。6高强度螺栓6.1高强度螺栓种类本桥使用三种高强度螺栓有关参数见表5.1：表6.1高强度螺栓有关参数表规格项目M22M24M30螺杆材质20MnTiB20MnTiB35VB螺母材质45钢45钢45钢垫圈材质45钢45钢45钢设计预拉力（轴力）200kN240kN360kN扭矩系数0.12～0.140.12～0.140.12～0.14执行标准TB1002.2-2005GB/T1228~1231-2006J461-2005GB/T1228~1231-2006J461-2005GB/T1228~1231-20066.2高强度螺栓验收及储存管理6.2.1高强度螺栓质量复验：生产厂应以批为单位，提供产品质量检验报告（含扭矩系数）及出厂合格证，施工现场根据GB/T1228～1231-2006的规定，对高强度螺栓连接进行外形尺寸、形位公差、表面缺陷、螺纹参数、机械性能、螺纹脱炭、扭矩系数、标记与包装等检查和复验，并做好记录，不合格产品不得使用。外观检查：对螺杆、螺母、垫圈表面有无裂纹，锈蚀脱碳检查。型式尺寸，形位公差抽查：抽查项目有螺杆螺纹的精度，螺杆垂直度；螺母的精度及支承面的垂直度；垫圈的平整度；螺杆、螺母、垫圈的各部位尺寸以及螺杆、螺母能否自由配套等。高强度螺栓施拧工艺性试验。6.2.2制造厂应按国标GB/T1231-2006第6.3条之规定包装，在包装箱醒目的位置注明规格、批号、数量、生产日期，以便于施工单位储存保管。6.2.3螺栓、螺母及垫圈入库时应核查数量，分批号、分规格、分厂家存放，并作好防潮、防尘工作，下面应以木板垫高，通风，防止锈蚀和表面状态改变，影响螺栓的扭矩系数。入库后要建立明细库存表，发放登记表，加强管理。6.2.4螺栓、螺母、垫圈应尽可能保持原有表面处理状况，螺栓、螺母及垫圈要逐个外观检查，有严重疵病影响使用者及用肉眼或低倍放大镜检查发现有裂纹者须予挑出。6.2.5如确需在螺栓头部写明长度，应在干燥空气条件下进行。开箱后仅在螺栓头部写明长度，不必穿入垫圈拧上螺母配套（此项工作宜在桥上使用螺栓前进行）。每处理完一盒立即封闭一盒，处理完一箱立即封闭一箱。6.2.6螺栓、螺母、垫圈清理后应成套配好，每套为一个螺杆，一个螺母，两个垫圈。垫圈放置时要注意将45°斜坡面贴向螺杆头和螺母支承面。6.2.7库房管库员必须按值班技术人员签字的领料单发料，螺栓要轻拿轻放，防止螺纹损坏。6.2.8高强度螺栓箱外裸露，尤其施拧前在桥上长时间裸露，必将导致扭矩系数发生变化。应根据当天施拧实际需用规格领取足够数量的高强度螺栓；在桥上使用前开箱，用多少开多少箱。没有用完的高强度螺栓立即放入箱中封闭，不允许高强度螺栓在桥上裸露过夜。6.2.9领用高强度螺栓必须严格按节点图上实际需用规格、数量领取，一般不得以短代长或以长代短（外螺纹的露出长度至少留一个螺距）。施工现场必须用规定的工具袋等容器将螺栓运到现场，在搬运过程中要轻拿轻放，防止碰损丝扣及沾污泥砂。6.3高强度螺栓施拧及检查6.3.1高强度螺栓施拧方法采用扭矩法施工。施工前应做好施拧工艺性试验。其内容如下：高强度螺栓的扭矩系数；施拧扭矩及检查扭矩；温度与湿度对扭矩系数的影响试验；板面滑动摩擦系数试验：架梁前在工地对板面进行摩擦系数试验，板面滑动摩擦系数f应大于0.45；施工预拉力及其损失试验；紧扣、松扣、复位检查试验；施拧时屈服轴力、破坏轴力试验；施拧工具标定方法试验。6.3.2高强度螺栓检查验收方法采用紧扣法检查、验收。6.3.3高强度螺栓的初拧值，一般可取终拧值的50%，初拧后须对每个螺栓用敲击法进行检查。终拧采用扭矩法，采用电动扳手，（不能使用电动扳手的部位可用带响扳手）将初拧后的螺母拧紧至终