表面处理通用检验标准

PAGE检验标准名称：表面处理通用检验标准图号：拟制：审核：标准化：IQC会签：批准：名称：表面处理通用检验标准图号：PAGEIII修订信息表版本修订人修订时间修订内容目录TOC\o"1-3"\h\z1.范围 １2.规范性引用文件 １3.检验要求 １3.0总则 １3.1电镀镍检验标准 １3.1.1试样要求 １3.1.2外观 ２3.1.3镀层厚度 ２3.1.4结合强度 ２3.1.5耐蚀性 ２3.2电镀锌检验标准 ３3.2.1试样要求 ３3.2.2外观 ３3.2.3镀层厚度 ３3.2.4结合强度 ４3.2.5耐蚀性 ４3.2.6钝化膜的存在性试验及成分 ４3.2.7镀层脆性 ４3.2.8导电性 ４3.3装饰镀铬检验标准 ５3.3.1试样要求 ５3.3.2外观 ５3.3.3镀层厚度 ５3.3.4结合强度 ６3.3.5耐蚀性 ６3.4喷漆检验标准 ６3.4.1试片要求 ６3.4.2颜色 ６3.4.3光泽 ６3.4.4外观 ７3.4.5漆层厚度 ７3.4.6附着力 ７3.4.7抗冲击性 ７3.4.8漆层硬度 ７3.4.9耐溶剂（无水乙醇）性 ８3.5粉末喷涂检验标准 ８3.5.1试片要求 ８3.5.2颜色 ８3.5.3光泽 ８3.5.4外观 ８3.5.5涂层厚度 ９3.5.6附着力 ９3.5.7抗冲击性 ９3.5.8涂层硬度 ９3.5.9涂层的耐水性 ９3.5.10耐溶剂（无水乙醇）性 １０3.5.11耐蚀性 １０3.6铝及铝合金化学氧化检验标准 １０3.6.1试片要求 １０3.6.2外观 １０3.6.3耐蚀性 １１3.6.4环保要求 １１3.6.5接触电阻 １１3.7铝及铝合金阳极氧化检验标准 １１3.7.1试片要求 １１3.7.2外观 １１3.7.3氧化膜厚度 １２3.7.4耐蚀性 １２3.7.5封闭质量 １２3.8喷砂及拉丝检验标准 １２3.8.1拉丝件 １２3.8.2喷砂件 １２3.9电镀光亮锡检验标准 １３3.9.1适用范围 １３3.9.2试样要求 １３3.9.3外观 １３3.9.4镀层厚度 １５3.9.5结合强度 １６3.9.6耐蚀性 １６4.0热浸镀锌检验标准 １６4.0.1试样要求 １６4.0.2外观 １６4.0.3镀层厚度 １７4.0.4结合强度 １７4.0.4耐蚀性 １７4.0.5钝化膜的存在性试验及成分 １８4.1不锈钢钝化检验标准 １８4.1.1试片要求 １８4.1.2外观 １８4.1.3耐蚀性 １８PAGE１８表面处理通用检验标准1.范围本标准规定了结构件表面处理的检验要求、检验方法。本标准适用于XX有限公司结构件的来料检验、外协质量控制。2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。DMBM0.402.001产品表面外观缺陷的限定标准DMBM0.402.022表面处理代码3.检验要求3.0总则3.0.1零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷，锐边棱角倒钝。表面应作相应的除油、除锈、磷化、烘干等处理。喷漆件全部做底漆（防锈漆）。3.0.2涂覆层正面（指机柜、机箱、前门板等正面）在运转装配过程原则上不允许有损伤。其它部位在运转装配过程中引起的损伤，允许补漆。3.0.3所有零件都应进行外观检查，外观缺陷允许的具体程度参照产品表面外观缺陷的限定标准（DMBM0.402.001）执行。3.0.4来料检验的抽样方法和程序以及操作细则按IQC部门的相关指导书执行。3.0.5所有表面处理过程及表面处理后的产品需满足RoHS环保要求。3.1电镀镍检验标准3.1.1试样要求3.1.1.1挂镀工艺材料：Q235冷轧钢尺寸：80×125×1～4(mm)表面粗糙度：Ra≤3.2m表面处理：镀铜＋光亮镍。3.1.1.2滚镀工艺材料：Q235冷轧钢尺寸：依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样，要求其至少有一平面面积大于30×30(mm)表面粗糙度：Ra≤3.2m表面处理：镀铜＋光亮镍。3.1.2外观3.1.2.1所有零件都应进行外观检查。3.1.2.2镍镀层应是光亮或带有柔和浅黄色的银白色。3.1.2.3镀层结晶应均匀、细致、光滑、连续。3.1.2.4在零件的非主视表面，允许有以下缺陷：1）小而少的夹具印（夹具印小于1×1mm2）；2）镀层局部呈雾状（雾状面积小于10×10mm2）。3.1.2.5不允许：1）镀层有斑点、黑点、烧焦、粗糙、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落：2）树枝状、海绵状和条纹状镀层；3）局部无镀层（盲孔内、以及深度大于直径的孔内部分除外）；4）以及3.1.2.4节中未包含的其它缺陷。3.1.3镀层厚度3.1.3.1按GB5930-86进行检测。厚度检查在零件上进行；每批零件供应方都需检测。3.1.3.2对钢铁零件表面：凡能被直径为20mm的球接触到的区域，其局部总厚度必须达到30μm以上，其中铜镀层为20－25μm，镍镀层为10－15μm；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。3.1.3.3对铜合金零件表面：凡能被直径为20mm的球接触到的区域，镍镀层为15－20μm；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。3.1.3.4凡直径为20mm的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。3.1.3.5对螺纹紧固件：其镀层厚度必须符合图纸或GB5267-85中的要求，大致如下表所示；其厚度检测方法按GB5267-85的相关内容进行。螺纹公称直径(mm)≤2.53～810～1214～22镀层厚度(μm)358103.1.3.6当对检测结果有争议时，按GB6462-86进行仲裁试验。3.1.4结合强度3.1.4.1供应方每批至少检查一件试样（试样要求见3.1.1节）或样件。3.1.4.2按GB5270-85的“锉刀试验”方法进行检测，镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好，没有任何分离现象。3.1.4.3对螺纹紧固件不要求此项内容。3.1.5耐蚀性3.1.5.1每月或有新配溶液时，供应方至少检查一件试样（试样要求见3.1.1节）。3.1.5.2按GB/T10125-1997方法进行8小时的CASS试验（铜加速乙酸盐雾试验）；试验后，在试样边缘以外的表面不能出现基体腐蚀迹象。

3.2电镀锌检验标准3.2.1试样要求3.2.1.1挂镀工艺材料：Q235冷轧钢尺寸：80×125×1～4(mm)表面粗糙度：Ra≤3.2m表面处理：根据鉴定要求选择彩色钝化或蓝白色钝化或黑色钝化工艺。3.2.1.2滚镀工艺材料：Q235冷轧钢尺寸：依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样，要求其至少一平面面积大于30×30(mm)表面粗糙度：Ra≤3.2m表面处理：根据鉴定要求选择彩色钝化或蓝白色钝化或黑色钝化工艺。3.2.2外观3.2.2.1所有零件都应进行外观检查。3.2.2.2镀层结晶均匀、细致、连续。3.2.2.3彩色钝化膜应是带有绿色、黄色和紫色色彩的光亮彩虹色；蓝白色钝化膜应是带有光泽的均匀青白色或蓝白色；黑色钝化（氧化）膜应是均匀的黑色。3.2.2.4在零件表面，允许有以下缺陷：1）轻微水印（主视表面不允许有水印）；2）非主视表面上小而少的夹具印（夹具印小于1×1mm2）；3）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色或光泽；4）在复杂件、大型件或过长的零件棱边及端部有轻微的粗糙（不影响装配）；5）焊缝、搭接交界处不明显的稍暗或发白。3.2.2.5不允许：1）镀层粗糙、起泡、烧焦、孔隙、黑点、疙瘩、脱落、裂纹；2）树枝状、海绵状和条纹状镀层；3）钝化膜疏松、起粉；4）局部无镀层（盲孔、通孔深处除外）；5）手印；6）彩色钝化膜中夹有深黄色、棕色或褐色；7）在3.2.2.4节中未包括的其它缺陷。3.2.3镀层厚度3.2.3.1厚度检查在零件上进行；每批零件供应方都需检测。3.2.3.2按GB4956－85进行检测。在零件表面，凡能被直径为20mm的球接触到的区域，其平均厚度应为8－12μm，低电位区域（如槽内）允许最小平均厚度在5μm以上。凡直径为20mm的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。3.2.3.3对带螺纹的工件：其镀层厚度以保证螺纹质量为准，即必须符合图纸或GB5267-85中的要求，如下表所示；其厚度检测方法按GB5267-85的相关内容进行。螺纹公称直径(mm)≤2.53～810～1214～22螺纹上镀层厚度(μm)358103.2.3.4当对检测结果有争议时，按GB6462-86进行仲裁试验。3.2.4结合强度3.2.4.1试验应在电镀完成24小时以后、三天之内进行；供应方每批至少检查一件试样（试样要求见3.2.1节）或样件。3.2.4.2按ISO2409的试验方法，在试样或样件上划出1mm见方的100个小格，然后用标准胶带拉扯，应没有钝化膜或镀层脱落现象。3.2.4.3对螺纹紧固件不要求此项内容。3.2.5耐蚀性3.2.5.1试验应在电镀完成24小时以后、三天之内进行；每月或有新配溶液时，供应方至少检查一件试样（试样要求见3.2.1节）。3.2.5.2对彩色或黑色钝化膜：按GB/T10125-1997进行72小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试样边缘5mm以外的表面不能出现白色或黑色或棕色腐蚀点。3.2.5.3对蓝白色钝化膜：按GB/T10125-1997进行48小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试样边缘5mm以外的表面不能出现白色或黑色或棕色腐蚀点。3.2.6钝化膜的存在性试验及成分电镀完成24小时后、三天之内，按GB9791-88在样件上进行钝化膜存在试验；供应方至少每批零件需检查一个样件。样件的钝化膜成份应满足RoHS环保要求。3.2.7镀层脆性3.2.7.1每生产批零件中抽取至少三件进行本试验。3.2.7.2将试样放入180～200℃的恒温烘箱中保持0.5～1H后，取出自然冷却，检查每件上的镀层都应没有起泡、脱落的现象。否则该生产批零件不合格。对紧固件不要求此项内容。3.2.8导电性3.2.8.1在三件试样上进行导电性测试。3.2.8.2利用微欧计，两个电极与被测表面接触，电极面积为1cm2、电极压强为1.4MPa（即压力14kgf），在试样表面上任取两点进行测量，共测五次，其值应不大于50mΩ。3.3装饰镀铬检验标准3.3.1试样要求材料：Q235冷轧钢尺寸：80×125×1～4(mm)或φ10～20×125(mm)表面粗糙度：Ra≤3.2m表面处理：镀铜＋镍＋铬3.3.2外观3.3.2.1所有零件都应进行外观检查。3.3.2.2镀层应是光亮、稍带有浅蓝色的亮白色，且结晶均匀、细致、光滑、连续。3.3.2.3允许在非工作面有夹具印。3.3.2.4主视表面不允许有起泡、麻点、粗糙、脱落、分层、斑点、黑点、裂纹、针孔、起皮、发雾、局部无镀层（盲孔内、以及深度大于直径的孔内部分除外）、污迹或变色等缺陷。3.3.2.5总厚度在20μm以上的装饰铬镀层，达到基体金属的蓝色斑点数，在任一平方厘米上应不多于3个。3.3.3镀层厚度3.3.3.1按GB/T4955-1997进行厚度检测、也可利用X射线镀层分析仪进行测试。厚度检查在零件上进行；每批零件供应方都需检测。分别测量铜、镍及铬层厚度。3.3.3.2对钢铁或锌合金零件表面：凡能被直径为20mm的球接触到的区域，其局部总厚度必须达到30m以上，其中铜镀层为20－25m、镍镀层为10－15m、铬镀层不低于0.3m；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。3.3.3.3对铜合金零件表面：凡能被直径为20mm的球接触到的区域，镍镀层为15－20m、铬镀层不低于0.3m；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。3.3.3.4凡直径为20mm的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。3.3.3.5对螺纹紧固件：其镀层厚度必须符合图纸或GB5267-85中的要求，大致如下表所示；其厚度检测方法按GB5267-85的相关内容进行。螺纹公称直径(mm)≤2.53～810～1214～22镀层厚度(m)358103.3.3.6对带螺纹的结构件，其镀层厚度除应满足3.3.3.2或3.3.3.3条的要求外，主要应保证螺纹尺寸；螺纹超差时可以通过镀后加工来修正。3.3.3.7当对检测结果有争议时，用库仑法测量铬层厚度，按GB6462-86用显微镜法测量镍和铜层厚度。3.3.4结合强度3.3.4.1供应方每批至少检查一件试样（试样要求见3.3.1节）或样件。3.3.4.2按GB5270-85的“锉刀试验”方法进行检测，镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好，没有任何分离现象。3.3.4.3对螺纹紧固件不要求此项内容。3.3.5耐蚀性3.3.5.1每月或有新配溶液时，供应方至少检查一件试样（试样要求见3.3.1节）。3.3.5.2按GB/T10125-1997方法进行8小时的CASS试验（铜加速乙酸盐雾试验）；试验后，在试样边缘以外的表面不能出现基体腐蚀迹象。3.4喷漆检验标准3.4.1试片要求材料：符合GB9271-88的铝板或马口铁板尺寸：80×125×（0.5~2）mm表面粗糙度：Ra≤1m表面预处理：铝为硫酸阳极化或化学氧化马口铁板按GB9271-88进行溶剂清洗喷涂：试片应两面喷漆（有底漆要求时，应一面为底漆，另一面为底漆＋面漆；所用油漆涂料应与DMBM0.402.022中任一标准样板所对应的油漆涂料产品相同；且应在表面预处理后24小时内进行喷漆操作。3.4.2颜色3.4.2.1所有试片的面漆均应进行颜色检查。3.4.2.2按GB11186.2-89测量面漆层颜色，在与相应的标准样板（见DMBM0.402.022）比较时，其色差值ΔE应不大于0.8（“艾默生蓝”应不大于1.5、“艾默生黑”应不大于2.2）。（注：防锈漆可不测色差值，以目视观测无明显差异为合格。）3.4.3光泽3.4.3.1所有试片的面漆均应进行光泽检查。3.4.3.2按GB9754-88测量面漆层的光泽，应在油漆涂料标准规定的范围以内。3.4.4外观3.4.4.1所有零件均应进行目视外观检查。3.4.4.2面漆层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷；无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。3.4.4.3零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板（见DMBM0.402.022）一致。有争议时，按GB11186.2-89或GB9754-88测试色差或光泽，其结果应符合3.4.2或3.4.3的规定。3.4.4.4不同部位的漆层有不同的外观要求，可按具体技术文件检查。如果工程文件中没有特殊要求，那么必须达到下述质量等级。A级：漆层能直接看到的部位；B级：漆层在间接可视部位；C级：漆层在不可见部位。各级要求见下表：缺陷类型质量等级A质量等级B质量等级C喷雾引起的表面粗糙不允许不允许允许灰尘夹杂不允许允许微量夹杂允许微量夹杂桔皮不允许不允许允许流挂凹陷不允许允许感觉不到者允许3.4.5漆层厚度3.4.5.1每批零件抽样检查。3.4.5.2在零件的平面区域按GB/T13452.2-92测量油漆层的厚度。一般漆层总厚度值应为30－50m；特殊纹理油漆层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内。3.4.6附着力3.4.6.1附着力检查在试片或样件上进行，试片要求见3.4.1节。3.4.6.2每批零件供应方检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷漆。3.4.6.3按ISO2409进行漆层附着力试验，要求底漆与面漆、底漆与基体之间均应100％附着。3.4.7抗冲击性3.4.7.1抗冲击性检查在试片或样件上进行，试片要求见3.4.1节。3.4.7.2每批零件供应方检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷漆。3.4.7.3按GB/T1732-93进行试验，抗冲击性应达到50kg.cm。3.4.8漆层硬度3.4.8.1硬度检查在试片或样件上进行，试片要求见3.4.1节。3.4.8.2每批零件供应方检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷漆。3.4.8.3按GB/T6739-1996测定涂层的铅笔硬度，要求不低于2H。3.4.9耐溶剂（无水乙醇）性室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层表面同一位置20次后，目测涂层表面应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。3.5粉末喷涂检验标准3.5.1试片要求材料：符合GB9271-88的铝板或马口铁板尺寸：80×125×（0.5~2）mm表面粗糙度：Ra≤1m表面预处理：铝为硫酸阳极化或化学氧化马口铁板按GB9271-88进行溶剂清洗喷涂：喷涂用涂料应与DMBM0.402.022中任一标准样板所对应的涂料产品相同；且应在表面预处理后24小时内进行喷涂操作。3.5.2颜色3.5.2.1所有试片均应进行颜色检查。3.5.2.2按GB11186.2-89测量涂层颜色，在与相应的标准样板（见DMBM0.402.022）比较时，其色差值ΔE应不大于0.8（“艾默生蓝”应不大于1.5、“艾默生黑”应不大于2.2）。3.5.3光泽3.5.3.1所有试片均应进行光泽检查。3.5.3.2按GB9754-88测量涂层的光泽，应在涂料标准规定的范围以内。3.5.4外观3.5.4.1所有零件均应进行目视外观检查。3.5.4.2涂层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷；无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。3.5.4.3零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板（见DMBM0.402.022）一致。有争议时，按GB11186.2-89或GB9754-88测试色差或光泽，其结果应符合3.5.2或3.5.3的规定。3.5.5涂层厚度3.5.5.1供应方每批零件抽样检查。3.5.5.2在零件的平面区域按GB/T13452.2-92测量涂层的厚度。一般涂层其厚度值应为50－80μm；特殊纹理涂层的厚度：砂纹粉涂层应为60－100μm，桔纹粉涂层应为60－120μm，户外双层粉末喷涂中底层粉末涂层的膜厚要求为50～80μm；面层粉与上述要求一致。返工的零件允许膜厚不超过上述标准值的两倍。对于预镀锌钢板制作的室内零件，允许在零件内侧表面的非焊接影响区域及凹陷区域有涂层偏薄的现象、但不能“露底”。距边缘10mm以内的区域不要求膜厚，但不能有“露底”现象。3.5.6附着力3.5.6.1附着力检查在试片或样件上进行，试片要求见3.5.1节。3.5.6.2供应方每批零件检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷涂。3.5.6.3按ISO2409进行涂层附着力试验，要求涂层应100％附着（注意粘胶带必须符合在涂层对象上的粘附强度不低于(10±1)N/25mm）。3.5.7抗冲击性3.5.7.1抗冲击性检查在试片或样件上进行，试片要求见3.5.1节。3.5.7.2供应方每批零件检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷涂。3.5.7.3按GB/T1732-93进行试验，抗冲击性应达到50kg.cm。3.5.8涂层硬度3.5.8.1硬度检查在试片或样件上进行，试片要求见3.5.1节。3.5.8.2供应方每批零件检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷涂。3.5.8.3按GB/T6739-1996测定涂层的铅笔硬度，要求不低于2H。3.5.9涂层的耐水性3.5.9.1硬度检查在试片或样件上进行，试片要求见3.5.1节。3.5.9.2供应方每批零件检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷涂。3.5.9.3按GB9274-88中的甲法（浸泡法）将试样浸入符合GB6682-92的实验水中，96小时后取出观察，应没有失光、变色、起泡、起皱、脱落、腐蚀等现象。对户外型涂层，要求试验水温度控制在40±1℃，其它一样。3.5.10耐溶剂（无水乙醇）性室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层表面同一位置20次后，目测涂层表面应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。3.5.11耐蚀性对于户外型涂层，必需分别进行以下两项耐蚀性测试。测试对象分别为3件典型样件。①中性盐雾试验：按ASTMB117100H后，每件试样表面均应无任何变化，包括各种杂色点、腐蚀迹象、涂层起泡等等缺陷；500H后，不能出现涂层起泡剥落、基材腐蚀等现象。否则该批零件不合格。在认证涂料厂家时试验需进行1000H，试验1000H后每件试样均应无任何涂层起泡或脱落、基材腐蚀现象，也不允许在涂层表面出现杂色斑点（如红锈点）等现象。②二氧化硫盐雾试验(只在认证涂料厂家时进行测试)：按IEC60950-22第8.3节的规定试验24天，试验后每件试样不允许出现涂层脱落、剥皮等现象，不允许有可见的基材腐蚀现象，但允许表面粉末涂层有轻微的起泡；当涂层底层为热浸锌、电镀锌时，允许有白色腐蚀物。3.6铝及铝合金化学氧化检验标准3.6.1试片要求材料：5052裸铝板尺寸：80×125×1～4(mm)表面粗糙度：Ra≤1m表面处理：根据鉴定要求选择无色化学氧化或彩色化学氧化；喷砂光亮无色化学氧化的试片只要求单面喷砂。3.6.2外观3.6.2.1所有零件都应进行外观检查。3.6.2.2氧化膜必须连续、均匀。完整。零件表面不允许有划伤、污染、腐蚀痕迹或疏松粉末；但允许有轻微的夹具印。焊缝及焊点处不允许膜层发黑。3.6.2.3无色化学氧化膜应是铝基底颜色。3.6.2.4彩色化学氧化膜应是金黄色至彩虹色（铸件表面呈灰色）。3.6.2.5喷砂光亮无色化学氧化膜的粗糙度、外观应与签样一致；必要时，按GB10610-89方法测试其粗糙度Ra应在1.5~1.8m范围以内。3.6.3耐蚀性3.6.3.1耐蚀性检查在试片上进行。3.6.3.2供应方每批零件至少需检查一个试片（试片要求见3.6.1节）。3.6.3.3彩色化学氧化膜按GB/T10125-1997进行168小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于0.8mm的腐蚀点不能多于三个。3.6.3.4无色化学氧化膜按GB/T10125-1997进行100小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于0.8mm的腐蚀点不能多于三个。（喷砂光亮无色化学氧化的耐蚀性试验方法参见3.7.4部分）。3.6.4环保要求样件的化学氧化膜成份应满足RoHS环保要求。3.6.5接触电阻3.6.5.1按3.6.5.2所述方法在试片上测试接触电阻。要求在1kg/mm2的电极压力下，其接触电阻不大于0.9Ω/mm2。3.6.5.2利用惠登斯电桥或凯文电桥（101型）原理、或者类似装置进行测量，电极以一定载荷与试片的上下两面相接触，在试片上任选五个点测其平均值。3.7铝及铝合金阳极氧化检验标准3.7.1试片要求材料:5052裸铝板尺寸:80×125×1～4(mm)表面粗糙度:Ra≤1m表面处理:一面为喷砂光亮阳极化,另一面为不喷砂的光亮阳极化。注：推荐的干喷砂工艺如下:材料玻璃珠材料规格100～140目空气压力500～700KPa喷嘴移动速度约100mm/s工件表面与喷枪距离约200mm工件表面与喷枪角度约30°3.7.2外观3.7.2.1所有零件都应进行外观检查。3.7.2.2表面外观应与签样一致。3.7.2.3零件表面不允许有划伤、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末；但允许有轻微的夹具印。3.7.3氧化膜厚度按GB4957-85用涡流法在零件的非吹砂面测量氧化膜的厚度，其厚度值应为6m以上。必要时，以在试片上用金相方法测试的结果为准。3.7.4耐蚀性3.7.4.1耐蚀性检查在试片上进行。（试片要求见3.7.1节）3.7.4.2按IEC60950-22中的第8.3节进行中性盐雾+SO2腐蚀试验（试验时间共24天）。试验后表面不允许出现明显白色腐蚀物。3.7.5封闭质量供应方按GB8753－88每批在一个样件或试片上进行检验，试验后应达到1级或更优的等级。3.8喷砂及拉丝检验标准3.8.1拉丝件3.8.1.1所有零件都应进行外观检查。3.8.1.2拉丝表面纹路均匀，无划痕、污染、烧伤和腐蚀现象。3.8.1.3拉丝表面的外观必须与签样一致；必要时，按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在2.2~3.4m范围以内(在垂直于纹路的方向上进行测量)。3.8.1.4除图纸特殊要求外，拉丝纹路均为砂带直纹拉丝，拉丝的规格均为：200-240目。 3.8.2喷砂件3.8.2.1所有试片进行外观检查。3.8.2.2喷砂表面纹理均匀，无划痕、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末。3.8.2.3喷砂表面的外观必须与签样一致；必要时，按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在1.5~1.8m范围以内。3.8.2.4除图纸特殊要求外，喷沙的规格为100-140目。3.9电镀光亮锡检验标准3.9.1适用范围本检验标准只适用于EmersonNetworkPowerChina公司产品中不需要焊接的电镀光亮锡的结构件。3.9.2试样要求3.9.2.1挂镀工艺材料：6061(T6)铝排尺寸：80×125×4～6(mm)表面粗糙度：Ra≤3.2m表面处理：镀铜或镍＋光亮锡3.9.2.2滚镀工艺材料：6061(T6)铝排尺寸：依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样，要求其至少一平面面积大于30×30(mm)表面粗糙度：Ra≤3.2m表面处理：镀铜或镍＋光亮锡3.9.3外观3.9.3.1所有零件都应进行外观检查。3.9.3.2镀层结晶应均匀、细致、光滑、连续。颜色均匀一致，无色泽变异。3.9.3.3镀光锡层表面应是光亮的白色。3.9.3.4不允许局部无镀层（盲孔内、以及深度大于直径的孔内部分除外）。3.9.3.5镀层无脱落起皮、分层、起泡、麻点、结瘤、针孔、烧焦、毛刺；不允许有斑点、黑点、粗糙等缺陷；不允许有树枝状、海绵状和条纹状镀层。3.9.3.6允许在零件的非主视面有小而少的夹具印（夹具印小于1×1mm2）；3.9.3.7镀件应妥善存放，避免划痕及及变色，正常存放条件下3个月内不能有表面发黄、发黑等变色现象。3.9.3.8对于因我司订单时间过厂等原因造成的零件镀锡后存放时间过长，正常存放时间超过3个月，则允许零件表面有轻微的发黄等不良现象，图一所示为可接收的表面变色的最差情况，图二所示为不能接收的变色情况：图一镀光锡表面轻微发黄图二不能接收的变色情况3.9.3.9对于镀锡表面外观问题的判定存在争议时，以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，由产品线、SQE和结构设计人员共同评审决定是否为合格品。注：正常存放条件是指：温度5℃～35℃，相对湿度不大于90％。无凝露、盐雾，油雾等潮湿物质，仓库内不允许有腐蚀性的有害气体，如硫化氢、硫酸、硝酸、盐酸、氨等，并且应无强烈的机械振动、冲击,不允许露天存放。3.9.4镀层厚度3.9.4.1按GB5930-86在三个试样上进行厚度检测。（有争议时按GB6462-86进行仲裁）。3.9.4.2除结构零件图纸特殊要求外，每一试样凡能被直径为20mm的球接触到的区域，其镀层总厚度应为5－10μm，其中铜或镍基层为2－5μm、锡镀层3-5μm。3.9.4.3盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度，凡直径为20mm的球不能接触到的区域，其厚度也不作要求。3.9.5结合强度3.9.5.1供应方每批至少检查一件试样（试样要求见3.9.2节）或样件。3.9.5.2按GB5270-85的“锉刀试验”方法进行检测，镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好，没有任何分离现象，或按ISO2409的试验方法，在试样上划出1mm见方的100个小格，然后用标准胶带拉扯，应没有镀层脱落现象。3.9.5.3对螺纹部分不要求此项内容。3.9.6耐蚀性3.9.6.1每月或有新配溶液时，供应方至少检查一件试样（试样要求见3.9.2节）。试验应在电镀完成24小时后、三天之内开始进行。3.9.6.2按GB/T10125