冬季箱梁蒸汽养生施工方案(标准版)

冬季箱梁蒸汽养生施工方案（标准版）(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

冬季箱梁蒸汽养生施工方案（标准版）(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）冬季箱梁蒸汽养生施工方案一、工程概况本合同段属于仙桃市长埫口镇、杜家台分蓄洪区、龙华山办事处和西流河镇范围内,起于仙桃市长埫口镇周陈村，与武汉城市圈环线高速公路孝感段对接，接点处为汉江特大桥南岸引桥起点,终点位于西流河镇金桥村四组附近，与第二合同段对接。桩号为134+671。348～K153+000，全长18.328652km.三分部起止桩号：K144+700～K153+000，全长8.3km,仙桃东互通,姚坛村特大桥，金桥村大桥,西流河连接线及仙桃连接线.本合同段3＃和4＃预制场共有25m箱梁1953片，计划在2021年5月30日前施工完成,介于工期压力，必须安排在冬季进行施工。冬季施工为在施工现场的室外平均气温连续5天稳定低于5℃，必须按照此施工方案进行施工。计划冬季施工时间为2021年11月16日～2021年2月28日。二、编制目的为确保我标段在2021年中旬顺利完成箱梁预制任务及冬季施工工程质量，针对本工程的特点制定箱梁预制蒸汽养生具体措施，并制定蒸汽养生规则,指导工人施工。定期进行检查监督,对存在问题的、有安全隐患的要及时整改消除隐患，确保施工安全、蒸养质量及工程进度。三、编制依据1、中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-20212、中华人民共和国国家标准《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95四、施工准备1、技术准备1。1冬季施工砼配合比试验完成。1.2安排司炉工进行对相关知识详细、认真学习，进行考核，合格后方可上岗；对相关操作人员进行技术交底和安全交底.2、机械设备、物资准备冬季施工需要增加的机械设备名称型号单位数量备注蒸汽锅炉NBS—DH9KW套1箱梁保温管道套8管道冬季施工需要增加的物资名称型号单位数量备注钢筋架套8按每梁板为一套计管接40mm个16活节40mm个10球阀40mm个8球阀20mm个8变径三通20＊40mm个8丝管20mm个24硬塑管20mm米600温湿度计个40军用篷布平方米16003、材料准备原材料：水泥、石子、砂等执政材料员和实验员按规定经行检验，确保砼的强度达到设计要求,并有利于加快施工进度.五、施工工艺1、工艺流程（见下图）2、冬季施工一般规定2。1、根据JTJ041-2021《公路桥涵施工技术规范》中的规定：冬季施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力钢筋混凝土及砌体工程的施工。2.2、冬季施工的工程,用普通硅酸盐水泥配置的混凝土，在抗压强度达到设计强度的40%及5MPa前，不得受冻。2.3、冬季施工防寒保温用材料及器具，应因地制宜，尽量采用当地的廉价材料，尽量利用现成的设备或物品.2.4、冬季施工时,制定防火、防冻、防煤气中毒等安全措施，并及时做好气温观测工作。2.5、混凝土出机温度不宜低于10℃及入模温度在5℃以上,但不得大于35℃.2.6、张拉预应力钢筋时温度不低于-15℃。2。7、孔道压浆必须保证压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。预制梁板钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑预制梁板钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑预养阶段升温速度小于10℃/h，最高温度小于40℃模板拆除正式养生阶段预应力张拉压浆蒸汽发生器安装、篷布铺设出梁移放降温速度小于5℃/h，升温速度小于10℃/h，最高温度小于80℃降温速度小于5℃/h，最高温度小于80℃同步养生试件试验抗压强度，达到要求张拉砼搅拌用水加热24h内保证梁板温度大于5℃施工工艺图3、混凝土入模温度控制冬季施工期，混凝土的出机温度要求不得低于10℃,入模温度不得低于5℃。3。1混凝土热工计算根据施工技术规范进行热工计算，确定水、石子、黄砂等的温度.预应力梁板冬季施工C50混凝土热工计算书C50混凝土配合比材料名称水泥粉煤灰砂石子外加剂水重量比101。3212。3470.0130。28每立方用量495065411626。435139一、计算混凝土的拌和温度T010.67混凝土拌和温度（℃)mw139水用量（Kg)mce495水泥用量（Kg)msa654砂子用量（Kg）mg1162石子用量（Kg）Tw40水的温度（℃）Tce10水泥的温度（℃)Tsa2砂子的温度(℃）Tg3石子的温度（℃)wsa4。9砂子的含水率（％）wg1。1石子的含水率（%）C14。2水的比热容（KJ/Kg·K）C20冰的融解热（KJ/Kg）混凝土拌和温度计算：T0＝＝10。6703335℃二、混凝土拌和物出机温度T110。24混凝土拌和物出机温度（℃)Ti8搅拌机棚内温度（℃）混凝土拌和物出机温度计算：T1＝T0-0.16（T0-Ti)＝10.2430802℃三、混凝土拌和物经运输到浇筑时温度T29。54砼拌和物运输到浇筑时的温度（℃）t10.083砼拌和物自运输到浇筑时的时间(h）n2砼拌和物运转次数Ta2砼拌和物运输时环境温度（℃)α0。25温度损失系数（1/h）砼搅拌车运输α＝0。25α开敞式大型自卸汽车α＝0.2开敞式小型自卸汽车α＝0。3封闭式自卸汽车α＝0。1手推车α＝0。5混凝土拌和物经运输到浇筑时温度计算：T2＝T1-(αt1＋0。032n）(T1—Ta)＝9.54447911℃四、混凝土浇筑成型完成时的温度T38.92砼浇筑成型完成时的温度（℃）Cc1砼的比热容(KJ/Kg·K)Cf0。48模板的比热容（KJ/Kg·K）Cs0。48钢筋的比热容（KJ/Kg·K）mc2461.89每立方砼的重量（Kg）mf306每立方砼接触的模板重量（Kg）ms153每立方砼接触的钢筋重量（Kg）Tf2模板温度,未预热时为环境温度℃Ts2钢筋温度，未预热时为环境温度℃混凝土浇筑成型完成时的温度计算：T3＝＝8.92℃结论：T3〉5℃，砼初始养护温度满足要求在环境温度达到8℃的情况下，砼组成材料加热温度要求:1.水加热温度到40℃;2.砂子温度2℃;3.石子温度3℃.所以冬季施工期，将水加热到40℃,石子严格采用水洗料，混凝土入模温度达到施工规范要求。同时经试验发现，大气温度对混凝土温度影响较大，在大气温度4—10℃，水温15—25℃，混凝土入模温度即可达到8-12℃。所以,混凝土浇筑时间应严格控制，尽量选在温度较高的09：00-15：00进行混凝土浇筑施工，解决水加热难以达到较高温度的问题.3.2砼搅拌运输控制要点1、在混凝土中掺加防冻剂，C50砼的掺量为4.0％，对搅拌站主机采取挡风和保温措施，采用军用篷布对砂石料进行覆盖,避免石料结冰。2、搅拌站蓄水池用保温材料覆盖并密封，热水采用大功率电热管加热，假如温度极低电热管不能满足加热要求，可使用蒸汽锅炉加热热水，使用管道传送到蓄水池；混凝土搅拌时应将水和砂石料搅拌均匀后方可投入水泥,避免水泥和水直接接触。3、当温度极低，需要对砂石料进行加热时，砂石料上料斗采用保温材料制作大棚进行封闭，棚内进行生火进行保温和升温.4、为确保冬季施工混凝土的和易性和流动性,混凝土搅拌时间应不小于150s，但不宜大于180s.5、为提高混凝土的早期强度，混凝土的塌落度控制在90mm—110mm范围内，并掺配1。2％的高效减水剂。6、混凝土运输车辆采取保温措施，罐体外加穿棉帆布,减少混凝土在运输、浇筑过程中的温度散失，保证混凝土的入模温度.4、混凝土养护4.1暖棚搭设用φ16钢筋焊接宽为160cm，高为180cm，间距100cm的钢筋架子，保证暖棚坚固；上覆盖帆布，接缝处搭接1m，并用土工布加盖搭接部位；帆布下边沿用钢管、钢筋等压紧，防止透风。（暖棚尺寸根据梁板尺寸具体调整）4.2支管道、温度计布置每片梁板两侧各均匀布置两道蒸汽管道，支管道采用20mm硬塑管，管上打有小气孔；气孔每米一个，梁板后部可适当加密到80cm一个；暖棚采用通长搭设，保证温度均匀。温度计在梁体两侧对称布置，放于梁体腹板、底板、顶板的0L、1/4L、1/2L、3/4L、L处各1支，并应按一定的顺序编号，测量温度并检查温度是否均匀.温度计选用感应式温度计并标定。4。3升降温速度控制为防止梁体混凝土表面开裂，要求升、降温速度均不大于10℃/h，恒温不超过60℃。蒸养过程分：预养、升温、恒温、降温四个阶段.蒸养过程中应严格控制升、降温速率及恒温温度,避免梁体内外温差过大或恒温温度过高而导致混凝土开裂和结构变形.（1）预养阶段预养时间的长短由梁体混凝土强度决定。根据气温条件及浇筑每道梁混凝土所需的时间,预养时间一般控制在3～6h左右,混凝土强度达到6.0~8。0MPa.预养时预养温度不得骤然升高,温升速率控制在10℃/h以内，加热1~2h,达到20℃，维持3~4h。预养阶段梁体混凝土特别是梁体顶面混凝土的保湿很重要，为此在混凝土浇注完毕、顶面混凝土抹面结束后,应立即对梁顶混凝土进行喷雾直到安好蒸养棚养护。该阶段作业程序如下：①、当混凝土浇筑完毕，检查和更换所在法兰处的海绵止水胶带，并检查阀门启闭是否灵活、有无异物堵塞；②、调整好蒸汽喷射方向，避免因蒸汽直接喷射至钢模或梁体而使局部升温过快；③、在指定位置安设感应式温度计并依次编号；④、安装蒸养棚，支好钢筋马凳，封闭好与台座接触处的蓬布；⑤、对所有阀门进行初步调整，以确保各个蒸汽出口汽量均匀；检查主管上各阀门与伸缩器有无异常；⑥、蒸汽发生器压力为0～0.6MPa，缓慢开启主汽阀，待分汽缸内积水通过疏水管,然后逐渐开大阀门供汽；⑦、每1h进行一次温度观察并作好记录,严格控制升温速率和棚内温度。(2）升温阶段将梁板模板、芯模拆除后，进入正式养护阶段.缓慢升温、高湿低温，前2h升温速率控制在6~8℃/h，后1~2h放宽至10～12℃/h,避免温升过快引起混凝土细观结构的破坏,导致混凝土发生较大膨胀。最高温度不超过60℃。(3）恒温阶段恒温温度严格控制在45～50℃以内，保持梁体横断面及纵断面内上下内外的恒温温度基本一致，避免梁体内外、底板与顶板间的较大温差，降低局部热冲击对梁体混凝土的损害.恒温时间根据同期混凝土试件的试压强度确定，一般控制在10～16h左右.当同期养生的混凝土试块强度达到设计强度的85％以上,就可开始降温。该阶段作业程序如下：①、每h对蒸养棚内温度进行一次观察、记录.根据环境温度及升温情况，恒温温度控制在45～50℃;②、经常检查蒸养棚的密闭性,防止漏汽;对供汽管道进行巡检，发现问题及时处理并作好记录；注意调整工况，保证恒温的温度及时间，以确保梁体混凝土强度达到规定值。（4）降温阶段缓慢停汽，均匀降温，保持湿度。特别控制前2h的降温速率和降温结束时梁体表面温度与环境温度差不超标（15℃）。该阶段作业程序如下:①、每1h测温一次，把降温速率控制在10℃/h以内,禁止过快降温。当梁体混凝土表面温度与环境温度之差≦15℃、梁体温度<5℃且稳定后才能揭去棚布、撤除蒸养棚;②、降温开始时,由实验室发出通知单,调节主供汽阀和回汽阀；③、当环境温度较高时，通过揭开小范围蓬布来控制降温；当环境温度较低时,通过控制供汽量进行调节.5、张拉压浆5.1预应力张拉1、张拉预应力钢绞线时的温度不低于-15℃。2、钢绞线的张拉设备、仪表以及工作油液，应根据实际使用时的环境温度选用，并应在使用时的环境温度条件下经行配套校验.5。2预应力管道压浆预应力张拉封锚完毕，将箱梁再次用暖棚覆盖供暖升温保温,当梁体温度达到压浆所需温度时，经行压浆.压浆拌和用水用蒸汽加热，加热水温应低于80℃.压浆过程中,即对箱梁进行升温保温，直至压浆48h后,视其同条件养护下净浆试件强度达到25MPa后即可降温拆除暖棚。降温速度每小时不大于10℃6、温度测试混凝土冬季施工过程中,由试验室（负责搅拌站混凝土）和质检工程师（负责梁体温度测试）按时测量水、骨料，混凝土出罐、入模时的温度、测量环境温度以及混凝土温度变化情况，尤其注意混凝土养生期的温度观测；压浆后的温度观测也可参照混凝土养生时候的温度观测进行。6。1测温仪器外界气温和棚内气温均用温度计记录观测，混凝土出罐、入模时的温度和净浆温度都用普通温度计测试，箱梁内温度各观测点温度使用多个温度计测试。6。2测温点设置每榀箱梁设置15个测温点。分别设在梁体腹板、底板、顶板的0L、1/4L、1/2L、3/4L、L。要求各测试点温度接近。6。3测温时间大棚内各观测点自混凝土浇筑完毕或压浆完毕时算起，每隔2小时测一次温度，外界温度在7时、12时、16时和24时共四个时间进行记录。6.4具体做法1、对观测点进行编号，并编制测温点布置图以备查。2、测温时,温度计与外界气温隔离，避免冷空气影响，温度计在孔内停留时间在3min以上.3、设专人负责测试温度工作，当发现温度发生异常变化时，及时采取措施.六、质量标准1水泥、砂石料、钢筋、钢绞线、外加剂等材料符合国家标准及相关规范的规定。2预应力混凝土箱梁具体技术标准钢筋安装实测项目项次检查项目允许偏差1受力钢筋间距（mm）±102箍筋、横向水平筋间距（mm）±103钢筋骨架尺寸（mm)长±10宽、高±54保护层位置(mm）±5箱梁预制实测项目项次检查项目允许偏差1混凝土强度（MPa)在合格标准内2梁板长度（mm)+5、—103宽度(mm）湿接缝±20梁板顶宽±30底宽±204高度（mm）梁板±55断面尺寸（mm）顶板厚+5,-0底板厚腹板厚6平整度(mm）57预埋件位置（mm）5钢绞线后张法实测项目项次检查项目允许偏差1张拉应力值符合设计要求2张拉伸长率±6%3每束钢绞线断丝或滑丝1丝4同一构件内断丝根数不超过钢丝总数的百分数1％5管道坐标梁长方向30梁高方向106管道间距同排10上下层103冬季施工蒸汽养生的要求加热养护混凝土的升、降温速度（℃/h）表面系数(）升温速度降温速度≧61510﹤6105七、成品保护1、梁板混凝土强度在未达到模板拆除时的强度以前严禁拆除模板，尤其梁板端头模板和边板翼缘板模板要等梁板强度达到要求之后拆除。2、刚压完浆的箱梁，不许立即起吊，需等净浆达到50％强度后，方可移梁。3、梁板在起吊、下落过程中两侧加设方木，防止碰伤梁板。4、梁板存放最多存放两层，并且浇筑存梁底台，内加放钢架防止底台不均匀沉降，造成梁板倾倒.八、质量记录1、原材料（水泥、砂、石、钢筋、外加剂)进场复验报告.2、钢绞线、锚具、夹片、锚垫板检验报告。3、大气温度、混凝土原材测试温度、拌和用水测试记录。4、混凝土塌落度、出机温度、入模温度检测记录。5、梁体温度测试、净浆温度测试记录.6、司炉工交接班记录。7、突发事件处理方法记录。九、安全环保措施1、安全措施1.1建立安全生产保证体系，对操作人员进行专业的技术培训,考核合格后安排上岗工作。1.2在开工前对全体相关人员经行安全技术交底。1。3所有施工人员必须佩带安全帽,高空作业人员必须佩带安全带。1。4在进行焊接、切割、起重、司炉工等特种作业时必须佩带安全防护装置。1。5特种作业人员、特殊工种必须持证上岗，严禁非特种作业人员从事特种作业施工.1.6特种作业施工必须保证安全生产距离。1。7施工中严禁使用破损、老化电缆电线。严禁乱拉乱接施工用电.必须使用符合国家相关标准的电缆线、配电箱等接电设施由专业电工进行接电。1。8施工中所用氧气、乙炔分开摆放，保证安全距离。1.9施工前检查各种施工机具安全性能，存在安全隐患的不得进行相应施工，直至修复无安全隐患方可使用。1。10梁板施工区域严禁明火。1.11张拉作业施工前在张拉端设立防护装置，张拉作业人员进行张拉时必须站在梁端的侧面。1.12进行净浆拌制时严禁人手碰触搅拌机。压浆人员须与净浆进出口保持一定距离。1。13在进行移梁过程中,非施工人员禁止进入移梁区域，移梁整个过程必须要有专人指挥。1。14锅炉房设置远离居住区、材料库、油库,锅炉房内设置灭火材料器械。1。15司炉工在工作期间穿戴好防护护具,防止烧伤、烫伤。十、环境保护措施施工中的污染源主要有粉尘、噪声、废弃物等,为控制和减少这些污染源产生公害的措施主要有：1、施工期间的粉尘主要来自施工车辆行驶引起的扬尘。施工场地和便道每天洒水数次,保持其表面湿润，则可避免扬尘.2、施工产生的噪声具有不规则、不延续、高强度的特点，施工现场除车辆产生噪声外，还有施工机械产生的噪声,难以避免.3、施工过程产生的废弃物应按照监理工程师的指示集中堆放或及时清运,生活垃圾与环卫部门联系定期运至远离居民区的垃圾堆放点。4、在施工期间始终保持工地排水良好，修建临时水渠，以防施工废水、生活污水排入农田、耕地、饮用水源，灌溉渠道。新疆北纬阳光番茄制品锅炉蒸汽管道安装工程施工方案张海亭陆中华杨保金江苏华能建设工程集团2021年8月15日施工方案一、工程概述本工程主体为北纬阳光4*35t/h锅炉配套的主蒸汽管道工程安装，主管径为φ377×12，工作压力1。6Mpa,蒸汽温度450℃,总长度约350米。二、主要施工及验收依据1、《电力建设施工及验收规范》(管道篇)DL／T5031-94;2、《电力建设施工及验收规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007—92;3、《钢熔化焊对接头射线照相及质量分级》GB3323—90;4、电力建设施工及验收技术规范（各专业篇)；5、火电施工质量检验及评定标准(各专业篇);6、有关设计图纸、设备说明书、技术文件等。三、施工工艺流程:施工准备→放线定位→基础施工→管架制作→阀门试验及管道清理检查→基础验收→管架构件验收→管架安装及验收→管道、阀门及补偿器安装→管道防腐及保温→管道试压及吹扫→工程竣工验收.四、安装前的准备工作(一）安装前的技术准备1、图纸、资料的审阅：在安装前，要对设备图纸和有关技术文件以及设计院提供的工艺设计图纸和说明书等图纸资料进行认真的清点和审阅。审阅中，要核对相关尺寸，技术要求和选用材料是否符合有关规程、规范要求，对施工中不能满足图纸要求或在施工中要协调的问题以及图纸、资料不够完善等问题应提出建议予以解决.2、设计交底和图纸会审工作：由建设单位或监理单位组织，安装单位各专业人员参加，设计单位负责对各专业施工图纸进行设计交底。设计交底的主要内容有:介绍设计思想,意图，特点，主要布局结构,施工过程中的注意要点，以及图纸资料中未能反映的事宜等.图纸会审一般与设计交底同时进行，建设单位,监理单位及施工单位可对设计图纸中不合理、不完善,有矛盾或需要协调的地方提出意见或建议，并达成一致的解决办法。在设计交底和图纸会审中应有完整的文字记录和参加者签证的手续。3、技术交底工作：在开工前,要组织工人和管理人员学习有关技术文件，熟悉图纸,并由专业技术人员向他们作技术交底，交待施工组织设计的意图,讲解各部位的安装工艺，施工技术措施,工程进度，安装质量要求及检验方法,施工安全技术等.技术交底中应有完整的文字记录和参加者签证的手续。（二）安装前的开工准备1、施工组织准备：1）、确定施工组织管理机构和安装现场质量保证体系.2)、根据施工组织设计中的劳动力供应计划，对管理人员和施工工人进行安排,调配和分班部署。3）、对特殊工程及缺门工种进行技术培训工作及必要的上岗前考核工作。2、施工现场平面布置：根据施工现场实际情况,落实施工临时设施和生活临时设施，将临时水、电、气等施工能源接至指定地点。平面布置应经济、合理、实用,并做到水通、电通、路通和场地平整。3、做好施工机具及工程材料的准备工作。4、管道、阀门的清点与验收：管道敷设前应由建设单位,监理单位，安装单位有关人员按照设备生产厂提供的装箱清单及有关制造质量标准，对管材数量进行清点，检查质量、逐件验收.并填写设备开箱验收记录，如有质量问题，应填写缺陷记录,并研究解决办法.材料验收后，办理移交手续，并按要求做好有关标记,按安装工艺先后程序堆放作业区附近处，便于安装。4、办理开工手续：上述工作一切准备就绪后，可会同甲方一起向当地有关部门办理有关开工手续.五、具体施工方案：（一）、管道安装1、管道安装前应具备下列条件:管道基础及钢结构支架已检验合格，满足安装要求。管道组成件及管道支承件等进场后已检验合格，质量证明资料齐全,并按规定进行标识。3)管子、管件、阀门、补偿器等，内部已清理干净。4）阀门已按规定试验合格。2、管道、管件预制对接1）根据施工图纸及现场实际情况，部分管道、管件在地面进行预制对接，并标顺序号。2)管道预制件的允许偏差应符合设计图纸和《施工及验收规范》的规定。3）管道预制件检验合格后，应将内部清理干净，并应及时封闭管口，准备吊装。3、管道安装1）预制管道应按管道系统号及预制顺序号进行安装。2）管道托座形式必须按图纸规定设置。导向支座应保证运行时自由伸缩不得偏离中心.固定支座应焊接牢固。3）补偿器应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差±10mm。并做好安装记录。4）阀门安装前应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其方向。法兰连接的阀门在安装时应处于关闭状态。5)波纹膨胀节的安装应与管道保持同轴，不得偏斜。并注意其标识方向与介质流向一致.6)管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。7)管道的安装坡度必须符合设计文件并在最低点设置排水点或疏水点.8）当管道安装工作有间断时应及时封闭敞开的端口。9）管道安装的标高偏差、水平偏差及垂直度应符合设计图纸和《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定。1、技术准备1)施工技术人员应仔细审图,查找问题，对图中错误之处予以修改。2)编制施工措施，并报建设单位审批。3）编制工序控制计划，确定详细的管道安装工序及工序控制点，停点检查点。4)对作业班组进行详细的技术交底，交底时要求明确施工程序、施工方法、质量标准、成品保护。2、材料准备1)根据施工图、施工图预算和施工要求，购置或委托加工管道组合件及支承件。管道组件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2)不同的材质应有明显的标识，以利于现场施工人员区分.3)管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用。4）阀门应按一定比例进行壳体压力试验和密封试验。3、施工机具准备切割、加工管材、管件等所需的坡口机，砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等管道工程常用工具。4、作业条件确认。1）施工图纸已会审完毕，施工方案已经审批。2）现场组装场地已按合同规定,布置平面规划，施工组织设计要求布置建造完毕,施工设备机具已配制到位。3）水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完毕.4)施工管理人员,作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。5）管道组成件预制品已办理工序交接，质量记录（预制件）准备齐全。6)对施工作业人员已进行了技术交底.7）敷设管道的管架或管墩已经安装找正结束，基础灌浆已达到强度要求,并已办理工序交接记录.(二）．操作工艺1、施工工艺管道安装焊接管道管件组对焊接下料管道安装焊接管道管件组对焊接下料管道下料支架制作支架安装测量放线验收交工防腐保温安装管道试压验收交工防腐保温安装管道试压冲洗吹扫固定焊口无损检测2、一般要求1）对已预制好的管道、管件，在吊装和运输前必须制定严格的防止损坏的技术措施，并认真实施.2)可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。3)施工间断时，管口应有堵板封闭，雨季用的堵板且应具有防止泥浆进入管腔的功能.3、管道加工或预制1)管子切割：DN≤50mm的管子可采用人工机械方法切割,DN≥70mm的管子可采用机械方法切割，现场可采用氧乙炔焰切割。管子切口端面应平整、无裂纹、重皮、毛剌,熔渣必须清理干净。2)管弯：管弯直接选购厂家生产的成品，其质保资料应齐全。小口径管弯如需制作，可采用手动煨弯或电动煨弯.弯管方法用热弯和冷弯两种：管的热煨管道热煨机械弯和手工充砂热弯两种方式，在缺少机械设备时，可采用手工充砂热的方法：弯管前的现场准备⑴选管：弯管用管材选用没有裂纹、凹陷、砂眼及严重锈蚀的直管，管子壁厚最好稍大于安装时用的直管的厚度。⑵选砂：管弯时管内填充用的砂子质量要好，应能耐1000℃以上的高温，砂子应经过筛分和洗净，不得含有泥土、铁渣、木屑和有机物等杂质。⑶炒砂：将砂子放在锅内或钢板上进行加温烘烤,烘干的砂子含水不能超过0。3%（烘干的砂一般只能用3—4次)。⑷砌筑地炉:采用鼓风装置地炉，地炉用耐火砖砌筑。⑸做煨制平台：用钢板焊制。煨制⑴充砂：先将管子下端用木塞或钢质活动堵板堵牢。然后把管子竖立,将砂子自上而下装入管内，边装边用锤敲打管理，使砂振实.最后用塞子将管子上端堵牢。⑵划线。⑶加热：管子加热应以弯头弧长的1。2倍左右为宜,一般碳素钢管的加热温度为750—1050℃，当加热长度范围内管子表面呈现橙红色（红中透黄）时，即达到加热温度。⑷煨管：将加热好的管子运到煨管平台上,煨前用冷水冷却不应加热的管段，然后进行煨管。在煨弯过程中,管子所有支承点及牵引点，应在同一平面上，使管子在水平面上移动，否则容易产生“翘”和“飘"的现象。整个煨管过程，应当均匀地，不间歇地进行，速度应慢一些.同时,用样板不断检查弯曲部位，用浇水方法控制弯曲.⑸除砂和检查。管道的冷煨用于电动弯管机，一般可以煨制公称直径不超过25mm的管子，用于机械弯管机，一般可以煨制公称直径不超过150mm的管子。3）管道支、吊架和滑托制作支、吊架和滑托、弹簧支架的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量等应符合设计要求,焊接变形应予以矫正。已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理，并妥善保管。4、工程测量1)定位测量根据设计或甲方提供的平面控制网的位置、编号、精度等级及座标数据，来确定管线的线位,管线的中心桩用平移法设置于线路施工操作范围内便于观察和使用的部位。管线定位完成后,点位应顺序编号，对主要的中线桩进行加固或埋标，并绘点示记.2）水准测量根据设计或甲方提供的控制网点的高程数据，利用水准仪和水准尺进行水准测量。在管网起点、终点、管道固定支架及地下穿越部位的附近,应留临时基准点.管网沿线临时水准点的间距不宜大于30m,临时水准点标志应明显，安放应稳固，外加保护.两固定支架之间的管道支架、管道的高程，可用固定支架高程进行相对控制。5、管道支架安装1）安装前的准备工作根据图纸要求对土建施工管架基础进行验收.测量其坐标、标高和坡度是否符合设计要求。根据图纸确定固定支架补偿器的位置。计算管道滑托、吊架的偏移量，其中心处于管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均应为计算位移量的一半，热位移量计算：T=a（t2—t1)L=a△tL式中:△T—-管道的热延伸量m；a-—管材的线膨胀m/mC；t2--管道运行时介质温度℃；t1——管道安装时介质温度℃；t——管道安装与运行时的温度差;L——计算管段的长度m。注：碳素钢管的线膨胀系数a=12x10—6m/m℃2)安装要求支架安装应正确、平整、牢固、坡度符合设计要求。支架支承面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接,不得加于滑托和支架之间，也不得加于滑托与管子之间。使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜、卡涩现象.吊架、导向支架、滑动支架，其安装位置应从支承面中收向位移反向偏移，偏移量为位移量的1/2。支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊瘤、咬肉等现象存在。管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字风翼板的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片.管道安装时，不易使用临时性的支、吊架，必须使用时,应作出明显的不安全标记，其位置应避开正式支、吊架的位置,且不影响正式支、吊架安装。管道安装完毕后，应将临时支、吊架拆除。固定支架严格按图纸施工。有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。固定支架和骨动支架安装的允许偏差：检查项目允许偏差支架中心点平面座标支架标高两个固定支架间的其它支架中心线距固定支架每10m处中心处偏差值（mm）25—105256、管道安装：1)在定准管道中心线和测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地吊就位，放在支架上的管道应安装必要的固定设施。管道安装时，应遵守以下各项要求:已做防腐和保温层的管道(拉运吊装过程中应作好防护措施，防止损坏防腐保温层)，不得沿纵向拖动。架空管道的预制长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于2倍支架间距为宜。用管组或单根管子逐根固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口.2)管口对接对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量,允许偏差1mm.管件预制组对时,宜在平台上进行，现场施工因受条件限制，应根据现场具体情况用型钢、管材、钢板垫平后进行组对。对于大直径的钢管对口,应采用吊装工具找平对正，常用的吊装工具有吊管机、人字架、手拉葫芦和吊带等。为保证连接两管在同中心线上,管子组对时采用特殊对口工具，即定心夹持器.管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。管道安装允许偏差：项目允许偏差（mm）座标及标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲DN≤1001/1000DN＞1001.5/1000最大20立管垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5间距+5交叉管外壁或保温层间距+107、补偿器安装和管道的冷拉、热紧1)补偿器安装补偿器的预拉或预压，应在平地上进行，用拉管器拉长或压缩，操作时要分2—3次逐渐增加作用力，尽量保证各波节的圆周面受力均匀，当拉伸或压缩到要求的数值时应立即安装固定,在吊装补偿器时，不能把绳索绑在波节上,更不能将支撑件焊接在波节上。应在两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。安装补偿器时要注意方向,必须使补偿器的导管与外壳焊接的一端遛向介质流向。补偿中心线应与管道中心线重合，补偿器两端应至少各有一个导向支架.2）自然补偿管段的冷紧：冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定。冷紧前应检查；冷紧段两端的固定支架应安装牢固,混凝土或填充灰浆应符合设计规定。管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重。管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格。管段的倾斜方向与坡度符合设计规定。法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。冷紧口焊接完丝并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。3)管道法兰、阀门、补偿器等处的螺栓在试运行期间应进行热紧。热紧时的运行压力应降低至3×98.1Kpa以下，温度应达到设计温度，螺栓应对称、均匀适度紧固。在热紧部位有保护操作人员安全可靠的措施，并配戴电焊手套及焊帽，焊帽上黑玻璃取掉只留白玻璃。热紧操作者站于与法兰面呈45°角的位置，不得正对法兰口，防止止热汽或热水喷出后,造成烫伤。处在地沟中的热紧部们应留有直通地面的出口。8、焊接检验1）焊前准备各种焊缝之间按关系应符合下列要求：有缝管道对口纵缝之间应相对错开100mm以上；管道两相邻环缝中心之间距离应大于管子外径,且不小于150mm。2)定位焊所用的焊条性能与正式焊接采用的焊条相同。焊工应为该焊口的持证施焊焊工。根部必须焊透。在焊件纵向焊缝的端部不能进行定位焊。3)手工电弧焊手工电弧焊接钢管及管件时，厚度在6mm以上带有坡口的接头，焊接层数不少于两层.多层焊接时,第一层焊缝根部必须均匀地焊透,不得烧穿.各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0。8-1。2倍,不允许在焊件表面引弧。每层焊完之后,应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查,发现缺陷必须铲除重焊。施焊的环境温度低于零度时,应在100mm范围内进行预热，预热温度可根据焊接工艺制定.4)焊接质量检验在施焊过程中，焊缝质量检验应按表面质量检验,后无损检测的顺序.A）焊缝表面质量的检查：检查前先将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽度应超出坡口边缘2—3mm；不允许出现裂纹、表面气孔、表面夹渣和溶合性飞溅；咬肉深度＜0.5mm，长度≤该焊缝总长度的10%；表面加强高度≤1+0.25b（焊缝宽)，最大为5mm;表面凹陷深度≤0.5mm,长度≤该焊缝总长度的10%；接头坡口错位＜0。25S（管壁厚度）,最大为5mm.焊缝无损检测（比例为100％）焊缝内部质量检验按现行《钢焊缝射线照片及底片等级分类法》的规定评定，合格标准为Ⅲ级。设计或标准规定检验的焊口必须进行检验。每位焊工至少检验一个转动口和一个固定口。返修后的焊缝应进行100％无损检测，数量不包括在设计或标准规定的数量中。焊缝的无损检测数量,应按规定的检验百分数分布于每个焊缝上。选用超声波探伤必须经过施工单位的技术总负责人批准。超声波部位应用射线探伤复验,复验数量为20％。六、水压试验及吹扫(一)、试验的目的管道安装结束后，按有关要求必须通过一次水压试验，其目的是管道在冷态条件下,以全面检查管道的各承压部件是否严密(包括全部熔接口），刚度及强度是否满足设计的有关要求。(二）、水压试验范围：蒸汽管道的全部承压部分。(三)、水压试验前的准备和检查管道试压：分为分段强度实验和总体试压。试压可用试压泵、泥浆车或其他系统压力进行升压。1、水压试验前,安装单位应预先制订好切实可行的试验方案，做好管道水压试验前的各项准备和检查工作。2、在水压试验前，应将试验方案提前呈报当地建设单位、监理单位等部门进行审查，并通知有关人员届时参加水压试验监督、检查、指导工作。拆除被试压管道上的安全阀、孔板。加盲板处做明显的标记并作好记录,阀门全开；3、给水管道临时给水、升压、放水系统管道全部安装齐全，并可随时投入使用。4、管道安装有关检验记录、签证技术资料、检测报告应整理齐全备查。5、按有关要求在管道两端装设两只同等压力表，精度1。5级表盘直径φ150mm，并经计量部门校验合格的压力表,压力表读数以试验压力表为准.6、在难以检查部位，应搭设临时脚手架,并给以照明充足（配备用电筒2支）.7、配备工作人员，明确组织分工及检查范围，并应设有可靠的通讯联络方式,准备好必要的检修工具。8、试验用水：根据本工程的实际情况,拟采用自来水作为试验用水。9、分段强度实验在保温施工前进行.管道内的压力升到1.5倍工作压力后,在稳压的10分钟内应无渗漏；管道内的压力降至工作压力，用1kg重的小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打检查，在30分钟内无渗漏且压降不超过0.2×98。1kpa即为合格.管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕、固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行。试验压力为工作压力的1.25倍。总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受压条件确定;管道内的压力升至实验压力并趋于稳定后，详细检查管道焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否明显的位移等,在1h内压力降不超过0。5×98.1kpa为合格。当环境温度低于5℃时，应有防冻措施.可采用在水中加防冻剂的办法，也可采用对水加热，对管线保温的办法.（四)、水压试验压力标准管道水压试验的压力为工作压力的1.25倍。水压试验的压力——时间曲线图：压力MPaP试观察P工检查检查0.3检查0.02Mpa/Min0。03Mpa/Min10时间Min（五）、水压试验程序1、管道上水前，认真全面检查管道系统设备,关闭各排污、疏放水,打开排气阀向空排汽。2、当排气阀冒水约10分钟左右,关闭排气阀（即可停止向管道内上水），同时关闭给水泵。对管道系统进行一次全面地检查。3、经检查无泄漏，无异常后，即可启动电动升压泵，缓慢升压，速度控制在0。3Mpa/min，当压力升至0.3～0.4Mpa时，暂停升压，对管道系统作一次全面检查。4、将各密封紧固部位（阀门、人孔门、手孔）作一次全面紧固螺栓工作,如无泄漏和异常,然后继续升压至工作压力停止升压。再进行一次全面检查，无泄漏和异常情况后再继续升压至试验压力,保持10分钟，然后降至工作压力，再进行全面检查。5、在试验检查全过程中，若发现有渗漏情况，及时作好标记，待降压后消缺处理。6、升、降压速度一般控制在0.3Mpa/分钟范围内.7、当压力降至工作压力的20-30％时，可利用余压，对系统有关管道,阀门进行冲洗，压力降零时,应打开所有放气阀。水压试验之后，应将管道内的积水全部排尽。（六）、水压试验合格标准及签证：1、在试验压力下，保压20分钟，然后降至工作压力进进行全面检查，压力应保持不变。2、在受压金属元件和焊缝上没有水珠和水雾。3、水压试验后,没有发现残余变形。4、水压试验经有关人员进行全面检查合格后,应及时整理记录,办理有关签证手续。(七)热力管道吹扫、清洗蒸汽管道一般用蒸汽进行管道系统吹扫；热水、冷凝水管道一般有洁净水清洗。清洗方法和清洗装置一般在初设中考虑并体现在施工图设计中.清洗前,应制定清洗方案。清洗前，管内及清洗装置应符合下列要求：将减压阀、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯止目阀芯的温度计的插入管等;把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表等隔开;对支架的牢固程度进行核对，必要时进行加固。按上水及排水管道,上水应能确保流速。排水管截面积应经计算确定，确保将能见脏物排净。排水管的接排水井或其它排放地点应满足排水量的需要；蒸汽吹洗用排汽管的管径应经计算确定，管口朝向、高度、倾角应确保安全。排汽管应简短，端部应有牢固的支撑。蒸汽管道吹扫:吹扫用蒸汽可从其他热网引一临时蒸汽吹扫线；吹扫前,应缓慢暖管，恒温1h后进行吹洗;吹扫用蒸汽的压力流量应按照设计确定，一般情况吹洗压力应不大于管道工作压力的75％;吹扫次数一般为2—3次，将刨光的洁净木板（或白布）置于排汽口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。管道的水清洗清洗按先主干线后支干线的次序进行,清洗前充水浸泡管道；在清洗用水量可以满足需要时，昼扩大直接排水清洗的范围;水力冲洗应连续进行，并尽量加大管道内的流量,一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s。对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，应采用密闭循环水力清洗方法，管内流速应达到正常或接近管道正常运行时的流速。在循环清洗的水质较脏时应更换循环水继续进行清洗;清洗合格标准:应以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量为合格，当设计无明确规定时，入水与排水的透明度相同即为合格.七、管道的防腐及绝热1、管道试验合格后，应及时进行防腐工作。1)管道的涂漆施工及质量要求应符合《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》的规定。2）涂料应有制造厂的质量证明书。3）涂漆前对钢管外表面进行彻底除锈，清除表面的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物,并使表面达到无焊瘤、无棱角、无毛刺。4）涂料的种类、颜色、层数、标记应符合设计文件规定。5)涂漆施工宜在15—30度的环境下进行,并有相应的防火、防冻、防雨措施。6）涂层质量应符合下列要求：涂层均匀、颜色一致；漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷;涂层厚度应符合设计文件的规定；涂刷色环时，应间距均匀,宽度一致。2、管道试验合格后,应及时进行绝热工作。1）管道的绝热施工及质量要求应符合设计文件和《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。2)管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行，施工前，管道外表面应保持清洁于燥,并做好防雨措施.3)管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告,种类、规格、性能应符合设计文件的规定。4）管道绝热层的旗，除伴热管道外，应单根进行。5)需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。6）绝热施工完毕，应及时整理质量检验记录。（8)试运行管到在设计参数下热运行的时间为连续运行72小时.热运行期间发现的施工质量问题，属于不影响运行的,可待热运行结束后处理，属于必须当即解决的,应停止热运行的局部或全部立即进行处理，热运行的时间,应从恢复到正常运行状态的时间起重新计算。蒸汽管网的运行应符合下列要求：暖管时开启阀门的动作应缓慢，开启量逐渐加大.暖管后的恒温时间可不少于1h，在此期间应观察蒸汽管道的固定支架、滑动支架和补偿器等设备的工作是否正常，疏水器有无堵塞现象，发现问题应及时处理，需要停汽处理的，应停汽进行处理；在暖管合格后，略加大汽门缓慢提高蒸汽的压力，待管道内蒸汽压力和温度达到设计规定参数后，对管道、支架及凝结水疏水器系统进行全面检查。八、施工注意事项及要求1、参加热力管道施工人员应遵守国家标准和行业操作规程要求，施工时间佩戴安全可靠的劳保用品.2、管道施工用设备性能良好运转正常，并定期进行保养.3、严格执行施工措施所规定的工序制度，在上一道工序未合格时严禁下一道工序的施工。4、预制完成的管段及管道组成件和组对安装的管道敞口，应进行封闭，防止雨水、杂物等进入。5、使用蒸汽吹扫或水冲洗合格的系统一定要及时安装拆卸的法兰等部位，封闭系统，以减少管道系统内部的锈蚀发生.6、管道吹扫时吹扫口必须加固，吹扫口朝向安全防线,不得朝向人行道路、设备等处.7、管道吊装作业时，应由专业人员指挥，起重臂距离高压线路的距离应符合电力部门的规定。江苏华能建设工程集团2021-8—15工程低压蒸汽管道施工方案年月日目录TOC\o"1—3”\h\z\u_Toc406914880”二编制依据及执行规范1_Toc406914882”1管道材料检查及验收1HYPERLINK\l”_Toc406914883”2管道安装施工程序2HYPERLINK\l”_Toc406914884"3管道预制2HYPERLINK\l”_Toc406914885"4管道焊接3_Toc406914889”8管道系统防腐与绝热8HYPERLINK\l”_Toc406914890”四质量保证技术措施8五安全生产文明施工技术措施9HYPERLINK\l”_Toc406914892"六施工人员及机具计划101劳动力计划：10_Toc406914895”七交工技术资料10附件一：风险评估12一 工程概述工程名称:建设单位：监理单位：设计单位：工程地点:质量要求：合格。本方案主要工程内容：蒸汽管道。碳钢无缝管600余米,主要包含DN700，DN600，DN400，DN300的管道.共包含阀门20余只.二编制依据及执行规范设计的施工图纸。《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—2021《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184—2021《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2021《工业设备及管道绝热工程施质量验收规范》GB50185—2021三施工方法及工艺要求1管道材料检查及验收1.1 钢管、阀门、管件必须具有制造厂的合格证和质量证明书，其质量不得低于设计要求和国家的现行标准的规定.1。2 钢管、阀门、管件在使用前应核对规格、型号、材质。1.3 钢管、阀门、管件在使用前应进行外观检查其外观应无裂纹、缩孔、重皮、夹渣、折叠等缺陷,不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。1.4设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29~186℃的饱和水蒸汽管道的阀门,应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，1。5阀门安装前，应进行外观质量检查，阀体应完好,开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全.1。6阀门安装前，应按规范要求进行壳体压力试验和密封试验,不合格的阀门不得使用。阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1。1倍。阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为5℃~40℃，当低于5℃时,应采取升温措施.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。1。7安全阀的校验,应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封,并应出具校验报告.1.8法兰的密封面应平整、光洁及无径向沟槽等缺陷。螺栓及螺母配合应良好，无松动或卡涩现象.1。9阀门用石墨复合垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷；金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2管道安装施工程序掌握先内后外，先主体后附属配套的原则，确立合理的施工程序、精心安排、以保证工程安装工期及质量.3管道预制3。1碳素钢管宜采用机械方法切割,当采用气割切割时,必须保证尺寸正确和表面平整,切割后表面应用角磨机将切口表面打磨平整光滑.3.2钢管坡口加工其质量应符合下列规定:表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;端面倾斜偏差不应大于1%，且不得超过3mm；3.3钢管切口端面倾斜偏差不应大于钢管外径的1％，且不得大于3mm.如下图△为钢管切口断面倾斜偏差3。4钢管、管件的坡口形式应符合设计要求,当设计无规定时应符合规范的有关规定。(见下表）名称图示SCbαV型坡口≤8＞81．5～2．52~31～1．51～1．560°～70°60°~65°3。5钢管弯头采用成品煨弯弯头，最小弯曲半径应符合设计要求，弯头的壁厚应按照设计要求比管道壁厚大2mm.弯头的最大外径与最小外径之差，应符合规范规定.3.6管道预制时根据施工图,结合现场的实际测绘进行预制。3.7预制时要考虑合理选定自由管段和封闭的管段，预制完成的管段内部应清理干净，与设备对接的预制管段，应留有适当长度的调节封闭段，以便于安装.3。8管道的附件应按施工图的数量、规格、材质进行选配，并标识，以便于现场的安装.3。9支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。3。10支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计规定予以锁紧.4管道焊接4.1焊工必须有合格证,所承担的焊接项目必须与合格项目相符，焊工应严格遵守焊接工艺规程，焊接完毕应及时清理焊渣及飞溅物，做好自检工作。4.2焊接材料必须有质量保证书或合格证，焊接时要检查焊材和母材是否匹配，绝对不允许发生错用的现象.4.3碳素钢管线采用氩电联焊,焊丝采用H08Mn2SiA,焊条采用J422。4。4钢管、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口的表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并且将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内影响接头质量的油漆、垢、锈毛刺等污物进行清理，清理合格后方可施焊。4.5钢管、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm.4。6管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，检查前将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净，其表面质量应符合规范要求。4。7直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于l50mm时，不应小于钢管外径，且不小于100mm。4.8平焊法兰与钢管焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值;法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1。4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。4.9按设计文件的要求，进行管道的无损探伤。4.10凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，同一焊缝同一部位的返修次数，碳素钢不得超出二次.5管道安装5。1管道安装应具备以下条件：（a）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求,并已办理交接手续。(b)与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。（c)管道组成件及管道支承件等已检验合格。(d）管道组成件内部已清理干净，无杂物；有特殊要求的管道,其材质已符合设计文件规定;5。2管道安装以先大管、后小管、先主管、后支管、先下部管、后上中部管、有计划分步骤进行。5。3管道安装的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定.法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。5.4管道安装环向焊缝距支吊架边缘其净距〉50mm,直管段两焊缝间距不少于100mm,且不小于管道的公称直径，并不得在焊缝及其边缘处开孔,焊缝不得设置在支、吊架或墙内，焊缝与其边缘不得小于100mm，并不得在焊缝处连接支管。5。5管道对口时在距接口中心200mm处测量平直度,当钢管公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm,当钢管公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm。5。6钢管、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm.5.7法兰、焊口或其他连接件的位置，应便于检修，避免紧靠楼板或支吊架.与设备连接时,在自然状态下,并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm;不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5.8法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺栓与螺母宜齐平。5.9法兰安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有划痕、斑点等缺陷。5。10阀门安装时,应按设计要求核对其型号、规格，并按介质方向确定安装方向;当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭，水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。5。10支吊架安装与管道安装应同步进行。无热位移的管道其吊杆应垂直安装,有热位移的管道，吊点(管部)应设于管道位移相反方向：导向支架或滑动支架其安装位置（管部）应从支承面中心向位移反方向偏移。5.11管道穿过墙壁或楼板时，均应加装套管,管道焊缝不宜置于套管内,套管与管道之间的间隙不应小于10mm，并在空隙内填充不燃材料填塞。5。12管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。5。13管道安装的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15标高架空及地沟室外±20室内±15水平管道平直度DN≤1002l0‰，最大50DN＞1003l0‰，最大80立管铅垂度5l0‰,最大30注:1：l0为钢制管道的有效长度;2:DN为钢管的公称尺寸。5.14当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装5。15阀门安装位置应易于操作、检查和维修.水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装,动作应灵活所有阀门应连接自然,不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。5。16安全阀的安装应符合下列规定:（a）安全阀应垂直安装。（b)安全阀的出口管道应接向安全地点。（c）当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。5.17支、吊架的安装应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。5.18当安装管道时,应及时固定和调整支、吊架。支、吊架安装位置应准确,安装应平整牢固，与钢管接触应紧密.5.19有热位移的管道，其吊杆应偏置安装。当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反方向，并应按位移值的1/2偏位安装（如下图a)。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。图a1：管道膨胀方向：2:1/2位移值图b1:管托中心；2：1/2位移值；3:管架中心;4：钢管膨胀方向5。20固定支架应按设计文件的规定安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定.没有补偿装置的冷、热管道直管段上不得同时安置2个及2个以上的固定支架。5.21导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑动支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。有热位移的管道，当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2（如上图b），绝热层不得妨碍其位移.5.22管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，不得直接焊在钢管上，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除.5。23有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：（a)活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。（b）管托不得脱落。（c）固定支架应牢固可靠。(d)弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。6、管道的系统试验6。1管道安装结束，应按设计的要求和规范要求进行强度和严密性试验,以检查各管道系统及各连接部位的工程质量。6.2管道在试验前，应由施工单位、建设单位、监理单位联合检查确认具备以下条件：（a）管道系统全部按设计文件安装完毕。（b）管道支、吊架的形式、材质，安装位置正确、数量齐全，紧固牢固、焊接质量合格。（c）焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。（d）试验用的临时加固措施安全可靠,临时盲板位置正确，焊接质量合格。（e）试验用的检测仪表的量程，精度等级，检定期符合要求。（f）有经批准的试压方案，并经技术交底。6。3试验前，对不参与试验的仪表、阀门和设备应拆除或隔离，并对拆除的部件进行标识。6.4管道系统强度试验以气体介质进行，各系统的试验压力如设计无规定时,应符合下列规定:强度试验压力为1。15倍的设计压力,严密性试验压力按设计压力进行。6.5管道系统试验时,环境温度不宜低于5℃，否则应采取防冻措施。6.6管道系统压力试验时,必须排尽管内的空气。升压时要分级缓慢，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min不降压,无泄漏和无变形为合格。6。7严密性试验应在强度试验合格后进行，检查无泄漏为合格。6.8试验结束后，应及时拆除盲板，核对记录,并填写管道系统试验记录。7管道系统的吹扫和清洗7。1管道吹洗，应符合下列条件：（a）不应安装孔板，法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表,应采取相应的保护措施。（b)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。(c）管道支架、吊架要牢固,必要时应子以加固。7。2管道系统强度试验合格后,气密性试验前，分段进行，应分段进行吹扫与冲洗，吹洗的顺序一般按主管，支管，依次进行.7。3本方案范围内公称尺寸大于或等于600mm的管道，采用人工清理.公称尺寸小于600mm的蒸汽管道采用蒸汽吹扫。7.4冲洗管道的蒸汽应使用洁净的蒸汽，宜采用最大的流量,流速不得低于30m/s，吹扫压力不大于管道工作压力的75％;冲洗应连续进行,当设计无规定时，则以排汽口的蒸汽颜色和透明度与入口处目测一致为合格。7。5经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状；并填写管道系统吹扫记录。7。6蒸汽吹扫的排汽管要引至安全地带，并加以明显的标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排汽管还要具有牢固的支承，保证承受吹扫时的反作用力。排汽管直径与被吹扫管同径,长度要尽量短捷。7。7蒸汽吹扫前,应先进行暖管，并应及时疏水。暖管时，应检查管道的热位移，当有异常时,应及时进行处理。7。8 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物。7。9 蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行.吹扫时宜采取每次吹扫一根和轮流吹扫的方法。7.10 排放管应固定在室外，管口应倾斜朝上。排放管直径不应小于被吹扫管的直径。8管道系统防腐与绝热8.1管道及其绝热保护层的涂漆应符合设计要求的有关规定。8.2涂料应有制造厂的质量证