护壁桩及挂板施工

护壁桩及挂板施工本工程局部堤岸采用钻孔灌注桩与挂板护壁。钻孔桩桩径1500mm，混凝土等级为C25，桩长约9〜29m，桩间距3.0m；挂板采用300厚钢筋混凝土，混凝土等级为C25。一、钻孔灌注桩施工施工工艺流程：放线定位一埋设护筒一钻机就位一钻进成孔一第一次清孔一换扩底钻头一扩底成孔一第二次清孔一成孔检测一安放钢筋笼一下导管一第三次清孔一灌注混凝土成桩。施工准备本项目拟用4台SPJ-300型工程钻孔机施工，按一定的行走路线循序渐进。按照施工设计图纸的要求清理整平钻孔桩位的施工场地，编制施工方案，准备施工机械设备。开挖泥浆池，将泥浆池布置在红线施工范围内，同时兼顾多墩施工方便。冲孔取出的钻碴，及时运走，不得乱堆乱弃。泥浆准备、循环及排放：钻孔桩的泥浆在成孔过程中对桩孔起天然液体支撑、保护孔壁及防止地下水渗(流)入桩孔和循环排渣等作用，因此必须合理调配泥浆比重，除原土造浆外，遇上砂层或流砂时可采用水泥或红泥进行造浆，以利于钻进施工。在钻孔过程中，拟设6个循环浆池、沟，以便施工中的出渣、清渣，保证桩孔的残渣合符规范要求。在钻孔或浇筑水下混凝土时，适时合理把多余的泥浆抽到储浆池里以便运走。运走泥浆后剩下稠、糊状的浆渣、淤泥无法装车运走时，为加快其凝结速度，可用水泥、矿渣和粗砂拌和促进凝结，然后用铲车装车或人工装车用汽车外运至泥浆处理场。钻进成孔：（1）钻机就位前平整好场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固在桩位上，埋设6-8mm厚钢板护桶，护桶中心与桩中心相差不宜大于5cm，护桶内径比孔口大100-200mm埋深l-1.5m，护筒与坑壁之间用粘土填实，同时控制好水源坑、排泥槽、泥浆池等。（2）桩机对位：立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2厘米。在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心放在同一水平线上。在方钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。取走转盘的中心的方形套。启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。（3）初钻：先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连外露出转盘为止。用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆。然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔，当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安装好方形套，继续钻进，以后需再接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆同圆钻杆之间加接圆钻杆就可以了，一直钻孔到需要深度为止，卸去时亦同样办理，只是把接长改为减短而已。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。（4）钻进时操作要点：A、开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1米后，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。B、在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。C、在砂土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。D、在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。E、钻时过程中，每进尺5-8尺，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度为3-4D）吊入孔内，圆笼中心使与钻孔中心符合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。（5）泥浆补充与净化，开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2米或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。（6）减压钻时：无论正、反循环回转钻深孔时，若从主吊钩以下的提引水笼头，钻杆到钻锥全部钻具重量都作用于钻孔底部，则细长的钻杆容易受压而弯曲，造成钻孔也随着弯曲，扩孔率较大的现象，为避免此现象须采取减压钻进。即将主吊钩稍提取一些，使孔底承受的钻压不超出钻锥重量和压重块重量之和扣除浮刀后的80%，这样可使钻杆不受压力，而且还受一部分拉力，在整个钻进过程中因受拉而维持垂直状态，使钻锥回转平稳，避免或减少了斜孔、弯孔和扩孔的现象。（7）劳动组织：正循环回转钻进每台班一般配备7-9人，其中班长兼指挥，记录1人，司机1人，卷扬机司机1人，泥浆泵机电工1-2人，装卸钻杆及清渣3-6人。清孔：清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力。其次，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注混凝土。（1）清孔的方法：采用抽浆法。抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。（2）本工程可根据现场情况，有必要时采用空气吸泥机清孔，其原理与空气吸升式反循环回转钻机相同，但以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管，高压风设在导管内。（3）清孔结束后，将导管上的弯管拆除，内风管吊走，准备灌注水下混凝土。清孔的质量要求：A、支承桩宜以抽浆法清孔，并宜清理至吸泥管出清水为止。灌注混凝土前，孔底沉淀土厚度不得大于5厘米。若土层易坍孔，必须在泥浆中灌注混凝土时，宜采用砂浆置换钻渣清孔法。清孔后的泥浆性能指标，含砂率不大于4%，其余指标同摩擦桩。以上泥浆指标，以孔口流出的泥浆测量值为准。B、沉淀土厚度的测量用平底钻锥和冲击、冲抓锥时，沉淀土厚度从锥头或抓锥底部所到达的孔底平面算起。用底部带圆锥的笼式锥头时，沉淀土厚度从锥头下端的圆锥体高度的中点标高算起。沉淀土厚度测量方法可在清孔后用取样盒（即开口铁盒）吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，测量沉淀在盒内的渣土厚度。钢筋笼的制作与吊装：（1）钢筋笼的加工制作；要求钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，宜在制作平台上成型，钢筋交点用点焊固定，成型临时扎丝，宜向内压弯；保护层为60mm。为了保证其能在桩中准确定位，要设置定位钢环、挂混凝土垫块。（2）钢筋笼纵向钢筋距孔底的距离应为400mm，钢筋底端宜向内弯曲，并布置在水平箍筋的内侧。钢筋笼的内空尺寸应比导管连接处的外径大100以上。（3）钢筋制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距土20mm，钢筋笼直径±10mm，总长±50mm。（4）钢筋笼吊放采用汽车吊4索起吊，避免变形；起吊时严禁拖拉钢筋笼，以免弯曲变形。钢筋笼要分段吊入，接长时，不得使钢筋笼产生变形，下段入桩面后用钢管穿过搁在护桶上，再焊接接长上段钢筋笼。钢筋笼吊入槽内，吊点中心必须对准桩中心，竖立慢放至设计标高，并用焊接吊筋穿管搁置在护桶上。浇筑水下混凝土施工方案：（1）按照试验室下达的水下浇筑混凝土C25强度的配合比进行试配、检测后（一般应高出设计强度一级），进行浇灌施工（水灰比＜0.6；塌落度18-20cm）；并有一定的流动度和保持率；塌落度降低到15cm的时间应＞1小时；扩散度宜为34-38cm；混凝土拌合物的含砂率不小于45%，初凝时间3-4小时，同时水泥用量＞370kg/m3。钢筋笼就位后应检查沉渣厚度不超过50mm，并在4小时内开始浇混凝土。浇混凝土采用①250导管，每节2-2.5m。导管要求连接牢靠，接头用橡胶圈密封，防止漏水。导管用锥形法兰罩，以防拔管时挂住钢筋。使用前要清理检查，使用后要清洗干净。导管下口与桩底的间距，以能放出隔水栓和混凝土为度。一般比栓长100-200mm。隔水栓应放在泥浆液面上用铁丝吊住，并先灌入适量的水泥浆，待导管上口的贮斗内混凝土的存量能满足首次浇筑，导管底部能埋入混凝土0.8-1.2m时，才能剪断铁丝，进行浇筑，导管在桩底混凝土的埋置深度不得＜1.5m,以控制在2-4m为宜，也不应＞6m。混凝土浇灌应连续进行，中途不得间歇。当混凝土不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但提高不宜超过300。导管不能作横向移动。提升导管应避免碰挂钢筋笼。在混凝土浇灌过程中，严禁将导管提出混凝土面，一般保持2-4m，不宜大于6m，也不得＜lm。应适时拆卸导管。在浇灌混凝土过程中每20分钟测一次混凝土在导管内外的标高，以决定导管的提拔长度。混凝土浇至终浇高程应高于设计高程500以上。水下混凝土浇筑：这是保证工程桩质量至关重要的一环。在浇筑混凝土时，必须全面了解桩径、桩深、导管长度、桩顶标高等数据，认真做好记录和测定已灌混凝土高度，在浇筑过程中必须把握好提管、振动、反插等关键程序，每桩必须连续不断地浇筑，以确保桩芯质量。浇筑混凝土时若发现特别扩散时应及时通知甲方及监理，做好测量和现场签证工作。由于钻孔桩施工工艺的要求，需24小时连续施工，为了保障施工速度和质量，特别是浇筑水下混凝土必须连续浇筑的要求，施工时拟进一台200千瓦的发电机进场，供突然停电时使用，从而保障工期和质量。为了保证桩基质量，必须做到：钻孔时，专人做好记录，当钻机进入持力层时，更应记录好初始深度，并请监理单位到场，确定钻入持力层深度是否达到设计要求，当确认后立即进行扩大头并达到要求，然后清理好余渣，按施工方案放置钢筋笼；浇筑混凝土，中途不能间断，必须一次灌到预定高度。二、钢筋混凝土挂板施工施工工序流程：凿桩头找平f脚部素混凝土浇筑f压顶梁钢筋绑扎f挂板钢筋绑扎f支模f混凝土浇筑f拆模f养护。凿桩头根据测量标高，按弹线将桩头凿平，用水冲洗干净。板底素混凝土护脚施工挂板底采用C20素混凝土护脚，分两次浇筑，第一次浇至挂板底面。钢筋工程施工（1）钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单。钢筋在使用之前必须进行试验，试验合格方可使用。（2）钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差应在规定的范围内。（3）钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（4）钢筋焊接和钢筋绑扎应符合规范和设计要求。钢筋接头采用双面焊接，搭接长度不小于5d，采用绑扎搭接时，搭接长度不小于35d。焊接接头在正式施工前必须按规范要求进行试件送检，合格后方可进行焊接施工。（5）排水涵孔洞处钢筋必须按设计要求进行加强。钢筋加工允许偏差如下：钢筋全长净尺寸偏差：±15mm钢筋转角偏差：±5mm钢筋长度方向的偏差：±1/2净保护层受力钢筋间距偏差：±0.6钢筋直径±0.1间距（板中）分布筋间距：±0.1间距保护层偏差：±1/4保护层3．模板工程（1）说明及要求：本工程拟采用定型大模板施工。模板的设计、制作和安装应保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，确保混凝土结构外形尺寸准确，并应有足够的密封性，以避免漏浆。（2）材料：1）模板和支架材料应优先选用胶合板、钢管等材料。2）模板材料的质量应符合现行国家标准或行业标准。3）木材的质量应达到III等以上的材料标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。4）模板面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其他表面缺陷。5）模板的金属支撑件（如拉杆、锚筋及其他锚固件等）材料符合有关规定。（3）制作：模板的制作满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不应超过国家水工要求的规定。先根据墙体尺寸将若干胶板拼成一大块大模板，然后在组装成墙模。拼装大模板以lOXIOcm木方为边框，中间竖向5X10cm木方为次龙骨，横向为两根lOXIOcm木方主龙骨。次龙骨与竹胶板之间、主次龙骨间用钉子连接，次龙骨间距为200mm（净间距），主龙骨的间距与拉螺栓的设置相对应。对拉螺栓采用©18钢筋，竖向间距为0.8m，横向间距为0.6m，即每一张胶板（1220mmX2440mm）上均匀分布6根对拉螺栓。模板上墙之前先按照预定的位置打好对拉螺栓孔，并将开孔处拆模后将表面砼凿去1cm。大模板的基本单元由溜块胶板（1.22mX2.44m）加一条板拼接成7.7mX2.44m,以此为单元拼墙体模板，不合模数的另行加工，两块大模板拼接处要设置子母口，相互咬合。如下图：

1100,l3Q1111钉子A5><1怔|71木方子1100,l3Q1111钉子A5><1怔|71木方子II母丨Ir/$<44<d：g^7r^77777\钩头鐸檢-6X50X50钢垫片子母口示意图（4）安装1）按施工图纸进行模板安装的测量放样，应设置必要的控制点，以便检查校正。2）模板安装过程中，设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。3）模板安装的允许偏差:结构混凝土和钢筋混凝土的模板允许偏差，应遵守国家水工规范的要求。（5）模板的清洗模板在每次使用前应清洗干净，为了拆模方便，模板面可涂刷脱模剂，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量，若检查发现在已浇筑的混凝土面沾染污迹，应采取有效措施予以清除。（6）拆除1）模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定；不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模损伤时，方可拆除，墙在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。2）钢筋混凝土或混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求。3）经计算和试验复核，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其他实际荷载时，方能提前拆模。4．混凝土工程根据挡土墙结构特点，其混凝土结构分两次浇筑，第一次浇筑底板上500mm,第二次浇筑墙体。本工程混凝土均采用商品混凝土。混凝土骨料、施工工艺要求，须遵守《水工混凝土施工规范》的要求。（1）运输1）混凝土出拌合机后，应迅速运达浇筑地点，运输中不应有离析、漏浆和严重泌水现象。2）混凝土入仓时，应防止离析，最大骨料粒径40mm的配混凝土自由下落的垂直落距不应大于2m。（2）浇筑1）任何部位混凝土开始浇筑前8h（隐蔽工程为12h）必须通知监理工程师对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容包括：已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、预埋件等设施的埋设和安装等，经检验合格后，方可进行混凝土浇筑。2）任何部位混凝土开始浇筑前，应将该部位的混凝土浇筑的配料单，经审核批准后，方可进行混凝土浇筑。3）垫层面或施工缝面上的杂物、泥土及松动石子均应清除，应冲洗干净并排干积水，如遇有承压水，应制定引排措施和方法。处理完毕，认证合格后，方可浇筑混凝土，清洗后的表面在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。（3）混凝土分层浇筑作业1）根据批准的浇筑程序分层进行施工。在浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升，在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直至达到水平面。2）不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并按规定弃置在指定地点。3）浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，如发现混凝土的和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。（4）浇筑的间歇时间混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间歇时间应按试验确定，或按规定执行，若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。（5）浇筑层厚度混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力，振捣器性能及气温因素确定。每层浇筑厚度不宜大于500mm。（6）浇筑层施工缝面的处理在浇筑分层的上层混凝土浇筑前，应对下层混凝土的施