抗滑桩专项施工方案(爆破)

新平县大开门至戛洒高速公路工程二工段（K8+660～K18+350）人工挖孔桩专项施工方案编制：审核：审批：云南建设投资控股集团有限公司大戛高速二工段目录TOC\o"1-2"\h\z\u1、工程概况 -60-人工挖孔桩专项施工方案1、工程概况1.1工程基本情况1、工程简介新平县大开门至戛洒高速公路二工段，起点位于亚尼社区岔河小组（起点桩号K8+660），经勒达、洒西英村、止于麻栗村（止点桩号K18+350），路线全长9.69Km。全线共有3座长隧道（岔河隧道、勒达山隧道、洒西英隧道）、1座短隧道（麻栗树隧道）、6座大桥（勒达山大桥、洒西英大桥、大尖大桥、平甸河水库大桥、细腰山大桥、麻栗树大桥），其余均路基。本项目全线共有3处设置抗滑桩+挡土板，分别为K15+050避险车道BK0+247～BK0+271段路堤右侧采用抗滑桩+挡土板防护（路提）；K15+960.5～K16+111.0段（右线）路基右侧第一级边坡采用抗滑桩+挡土板防护（路堑）；ZK17+473～ZK17+481段（左线）路基左侧采用抗滑桩+挡土板防护（路提），全线共抗滑桩37棵，详见下表。抗滑桩+挡土板统计表区段桩数（根）长度（m）尺寸设计桩长（m）砼强度间距（m）K15+050避险车道BK0+247～BK0+271段路堤5242×318～24mC306K15+959～K16+106301472×324mC305K17+473～K17+481282×323～28mC3062、设计技术标准全线采用高速公路标准设计，设计速度80km/h，路基宽度为25.50m，双向四车道，设计荷载：公路—Ⅰ级；桥面宽度：桥面宽度为12.5m,净宽11.5m,桥梁按上下行分离设置；设计洪水平率：1/100；地震动峰值加速度：0.15g；环境类别：I类。3、地形地貌项目区属构造侵蚀中山地貌，地形起伏稍大。高程介于1432～1481m之间，相对高差49m。植被发育一般，多以灌木为主。4、气象项目地处滇中高原中部，受元江水系及其支流的侵蚀，切割深度较大，断裂发育，地表起伏较大，总体地势为西北部高，东南部较低，气候特征表现为亚热带高原季风气候、中亚热带季风气候和南亚热带季风气候，立体变化明显。区域气候特征表现为干湿季节分明，海拔1300米以下的河谷地区属南亚热带气候型；海拔在1300～1800米的半山区属中亚热带气候型；海拔在1800～2300米的山区属北亚热带气候型；海拔2300米以上的高山区属暖温带气候型。地处亚热带季风气候，气候垂直变化明显，温差变化大，雨季明显，日照充足，气候炎热，雨季雨水较多。区域内总体具有日照充足、夏无酷暑、冬无严寒、干湿季节分明、四季如春的气候特点，年平均气温为17.2—18.5℃，最热月平均气温21.2—22.9℃，最冷月平均气温10.6—11.7℃；年平均降雨量为970.7—1301.7毫米。5、地震根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2015）及《云南省地震动峰值加速度区划图》、《云南省地震动反应谱特征周期区划图》，隧址区地震基本烈度值为8（Ⅷ）度、地震动峰值加速度值为0.20g。地震动反应谱特征周期为0.45。6、水文地质条件(1)、地表水项目位置地表水体不发育。雨季时节，大气降水顺山坡向沟谷低注处汇集，水量受区内降雨及季节性影响较大。区域上属元江水系洒西英河支流。(2)、地下水工程区位于构造侵蚀中山地貌区，地下水类型主要为第四系松散堆积层孔隙水及基岩裂隙水。第四系孔隙水多赋存于第四系松散堆积层中，多以潜水及上层滞水形式出现，水位受季节影响较大，径流途径较短，水量较小；基岩裂隙水埋藏于侏罗系中统蛇店组（J2s）砂泥岩层的构造裂隙和风化裂隙中，受地形地貌、气候、地层岩性及构造裂隙和风化裂隙发育程度的控制，水量相对较小。地下水主要由大气降水及周围地表水入渗补给，以地下径流的方式汇集、排泄于沟谷低洼地段。据钻孔揭露，工程区跨越沟谷，地下水受地形等影响较大。斜坡地段地下水埋深相对较深，临近沟谷底部段地下水埋深较浅。7、地层岩性根据地质调查及钻探揭露结果，工程区主要地层为第四系残坡积层以及侏罗系中统蛇店组岩层。以上地层岩性按照工程力学性能并结合工程特征共划分为两个工程地质单元层。现自上而下分段述如下：(1)、K15+050避险车道BK0+247～BK0+271段0～5.3m为碎石：褐黄，紫红，稍密状，骨架颗粒，主要由强～中风化泥岩砂岩等组成，约占总质量50%，粒径约20～90mm，余者为粘粒，粘土，砂质充填。5.3～8.0m为泥岩：紫红色，强风化，主要由粘土矿物组成，泥质结构，泥质胶结，薄层状，岩质软，岩芯呈碎块状，泥团状。8.0～11.0m为砂岩：灰白色，强风化，主要由长石，石英，云母等碎屑矿物组成，中厚层状，泥钙质胶结，岩芯呈碎石碎块状，节长约13cm。11.0～12.6m为砂岩：灰白色，总风化，主要由石英，云母等碎屑矿物组成，中厚层状，泥钙质胶结，岩芯呈碎石状，短柱状，节长约5～13cm。(2)、K15+959～K16+106段0～5.2m为粉质粘土：褐红、褐黄色，硬塑。主要由粉粒及粘粒组成，局部含砂、泥岩碎石和角砾。表面稍有光泽，切面较粗糙，韧性、干强度一般，结构稍密。地基承载力基本容许值220kPa，5.2～7.9m为泥岩：强风化，紫红色，主要由粘土矿物组成，泥质结构，泥质胶结，中厚层状构造。岩质软，节理裂隙发育，岩体破碎，岩芯呈碎石状，少量柱状，节长8～27cm。顶部岩芯呈土状。350kpa7.9～10.8m为砂岩：强风化，灰白色，主要由石英、长石、云母等碎屑矿物组成，粒状结构，钙硅质胶结，中厚层状构造。岩质较硬，节理裂隙发育，岩体破碎，岩芯呈碎块状、柱状、短柱状，节长最长20cm。400kpa10.8～27.5m为泥岩：中风化，紫红色，主要由粘土矿物组成，泥质结构，泥质胶结，中厚～厚层状构造。岩质较软，节理裂隙较发育，岩体较完整，岩芯呈柱状、长柱状，节长最长80cm。500kpa(3)、ZK17+473～ZK17+481段0～2.2m为碎石：淡黄褐色，稍密，骨架颗粒由强～中风化泥岩、砂岩等组成粒径约30～120mm的含量占总质量58%，余者为粘粒充填，颗粒形状以菱角形为主，颗粒之间呈交错排列，大部分不接触。2.2～19.8m为泥岩：强风化，紫红色，主要由粘土矿物组成，泥质结构，泥质胶结，中厚层状构造。岩质软，节理裂隙发育，岩体破碎，岩芯呈碎石状、柱状、短柱状，节长7～20cm。中部夹褐色砂岩薄层。19.8～28.3m为泥岩：中风化，紫红色，主要由粘土矿物组成，泥质结构，泥质胶结，中厚层状构造。岩质较软，节理裂隙较发育，岩体较完整，岩芯呈短柱状、柱状、少量碎块状，节长7～41cm。顶部为褐色砂岩薄层。28.3～31.7m为砂岩：中风化，灰褐色，紫红色，主要由石英、长石、云母等碎屑矿物组成，细粒砂状结构，钙质胶结，中厚层状构造。岩质较硬，岩芯呈短柱状、柱状、节长6～17cm。8、周边环境拟建项目西侧距10m为大尖山大桥右线9#台，东侧距平甸水库大桥右线0#台50m，距平甸河水库大坝250m，北侧距老大新路120m，南侧为已建的锚索框格梁。该段边坡支挡及开挖施工过程中，影响较大的是线路南侧锚索框格梁的安全，应予以重点防范。对此，我部将严格按照设计，规范及现场实际情况，加强监控量测并采取切实可行的安全防护措施，确保施工安全。1.2平面布置1、施工总平面布置原则施工场地平面布置的原则为：合理使用场地，保证现场道路、水、电、排水系统畅通，便道与现场的各工点、仓库、水泥库、砂石、钢筋等堆放位置综合布置，并与场外道路连接。施工队伍驻地尽量靠近施工现场。2、施工总平面布置(1)、钢筋加工厂在平甸河水库大桥左线3#口左侧50米设置一座52×22m，总面积1144㎡钢筋加工厂及材料堆放场，钢筋加工厂采用，场地采用20cm厚C20混凝土进行硬化。棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。钢筋棚立柱和棚架采用型钢材料搭设，顶棚采用彩钢瓦并不得漏雨。并且配备灭火器。钢筋按不同规格分别堆放采用钢筋混凝土条形基础支垫离地面30cm，并保证钢筋不变形。已加工好的钢筋半成品分别堆放，并在旁边设置钢筋加工标识牌，标明其型号、规格、长度、编号、等参数防止用错。钢筋场内设置工程公示牌、施工平面布置图、安全生产牌、消防保卫牌、管理人员名单及监督电话牌、文明施工牌等标志。(2)、施工驻地在平甸河水库大桥右线3#右侧90处设置一占地5亩的生活区，生活区道路采用20cm厚c25混凝土硬化，生活区采用自建活动板房，选用阻燃材料，搭建不超过两层，每组最多不超过10栋，组与组之间的距离不小于8m,栋与栋之间的距离不小于4m,房间净高不低于2.6m，每间居住人数不得超过4人，人居居住面积不得小于2.5m2，禁止使用通铺、地铺。场地内布置包括施工人员住宿区、厨房餐厅、洗漱卫生区等。(3)、工地交通沿线公路交通较为发达，省道306和老大新路与本工程并行或相交，同时沿线已经形成连接各乡镇四通八达的公路网络。(4)、工程用电工程用电由大戛高速工程用电专线引至施工现场，分别在K15+000左侧80m、K16+530左侧30、K17+350右侧附近分别安装变压器，以保证施工用电。电线路采用三相五线制供电系统，动力电源采用三相380V电压(5)、工程用水施工用水取平甸河水库的水，在取水点旁设置泵房。生活用水采用在驻地附近麻栗树村自来水。(6)、弃土场在K15+300左侧300m、K17+200左侧800m分别2个弃土场，抗滑桩开挖出的土石方按就近原则用自卸车运至附近弃土场集中堆放。1.3施工要求 1、安全要求无重大、特大安全事故；无因工死亡事故和重大伤亡事故；无机械设备大事故；无重要器材设备和炸药被盗事故；无火灾和爆破事故；轻伤率控制在5‰以内。

2、质量要求保证施工质量检验合格率达到100%，工程一次验收合格率达到100%；竣工验收质量评定为优良工程1.4技术保证条件1、各施工段落合理安排施工顺序，采取流水作业组织施工。2、引进专业化施工队伍。3、注重细节，优化施工方案，编排合理的施工工序流程，确保安全生产。4、施工前组织施工图交底，对存在的问题和设计方及时沟通解决。5、组织技术人员和作业队对分部分项工程进行详细的安全、技术、质量交底，重视第三级交底，确保一线工人能掌握技术要领。6、合理配备机械设备，做好施工机械的定期检查和日常维护保养，保证设备处于良好的状态，满足安全、质量、进度需求。7、施工用电采取网电为主，并备用发电机提供必要的应急用电。2、编制依据2.1编制原则1、严格按照设计资料、规范进行管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。2、精心组织施工，科学合理安排工期，突出重点、均衡生产、强化管理、节约用地、合理投入、安全文明、全面创优、安全第一、质量第一。3、施工技术先进、施工方案优化、施工组织科学合理、按期优质、安全高效、不留后患。4、优化资源配置，在保证安全和工期前提下，合理投入，实现工程质量零缺陷。5、方案编制突出重点。编制力争做到施工总体部署和分项工程施工组织相结合、重点工程和一般工程相结合、特殊技术和常规技术相结合，总体上使方案具有重点突出、内容全面。6、贯彻执行国家和当地政府的方针政策，遵律守规，尊重当地的民风民俗。重视生态环境，在施工期间及交付运营后保证不发生水土流失，保证不破坏当地环境。7、在充分发挥公司优势的基础上编制本桥梁施工方案，以指导工程的顺利实施，达到预期的目标。2.2编制范围新平县大开门至戛洒高速公路二工段抗滑桩、挡土板及墙背回填等。2.3编制依据2.3.1法律《中华人民共和国安全生产法》（自2014年12月1日起施行）2.3.2法规《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）《生产安全事故报告和调查处理条例》（中华人民共和国国务院令第493号）2.3.3规范性文件《公路水运工程安全生产监督管理办法》（2017年交通运输部令第25号）《云南省公路建设项目危险性较大的分部分项工程专项方案安全管理办法（试行）》云交基建[2010]200号文；2.3.4标准《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)2.3.5规范勘察单位提供的桥梁地质勘察资料。施工设计图纸及现场调查资料。《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012)《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2010)《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90—2015）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）《人工挖孔桩施工安全标准》HJBZ-GC-C04《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《云南省高速公路施工标准化实施要点》（第一册工地建设）3、施工计划3.1分项工程方案的选择1、设计支护参数K15+959～K16+106段桩板墙位于路基挖方段，原设计中由下往上分，第一级边坡采用抗滑桩+挡土防护。第二级及第三级采用锚索框格梁进行防护，锚索长分别28m和30m，坡率为1：0.75。第四级采用锚杆框格梁进行防护，锚杆长9m，坡率为1：1。第五级采用窗孔式护面墙防护，坡率为1：1。K15+050避险车道BK0+247～BK0+271段、K17+473～K17+481段为路堤边坡防护。2、地质条件根据地勘报告揭示本项目地质上部主要为第四系残坡积层，主要由粉质粘土和碎石土，结构稍密状。下部为侏罗系中统蛇店组岩层，主要由强风化砂岩、中风化砂、强风化泥岩及中风化泥岩组成，泥质胶结，岩土破碎。其中K15+959～K16+106段边坡地层下伏基岩为侏罗系中统蛇店组（J2s）砂岩、泥岩，强风化节理裂隙发育，岩体破碎，呈钙泥质结构，强风化埋深厚度较大，各土层的均匀性较差。岩层产状为220°∠47°，与边坡呈顺向相交。3、施工方案选择(1)、K15+959～K16+106段根据设计参数、地质条件及工期要求，该段抗滑桩路面标高以上6m部分采用将边坡按1：0.15的坡率开挖后在施工抗滑桩。开挖时靠近边坡部分采用机械开挖，减少在开挖过程中对边坡的扰动。开挖后采用挂网喷浆的方式对边坡坡面进行临时封闭，喷射砼强度为C20厚度为10cm，钢筋网采用HPB300,8间距为20×20cm。第一级边坡采取从两端向中间开挖，第一次大里程端挖至21#桩位，小里程端挖至6#桩位，待挡土板施工完成后在分段分批依次向中间开挖其桩位的路基土石方详见《人工挖孔桩开挖顺序图》。(2)、人工挖孔桩地下部分采用跳孔开挖的方式进行，先开挖单数桩号部分，待先开挖桩身砼浇筑完成后，在开挖双数桩号部分。(3)、上部粉质粘土、碎石土、强风化泥岩及强风化砂岩采用人工结合风镐进行开挖作业，下部进入中风化岩层及以下部分采用水磨钻成孔开挖。每循环开挖高度0.5～1.0m，开挖后施工钢筋混凝土护壁，按设计护壁混凝土强度达75%时，然后再开挖下一循环直到挖至设计桩底高程。(4)、本项目抗滑桩外露部分采取在现场安装模板的方式浇筑。模板面板采用厚度21mm的芬兰进口维萨板，竖向背楞采用木工字梁截面尺寸为80x200，最大间距为300mm。水平背楞采用双14号槽钢背楞，最大间距为1350mm。模板外架钢管采用Φ48（壁厚3.0mm）的双排脚手架搭设。(5)、K15+959～K16+106段挡土板采用抗滑桩完成在浇筑挡板砼，模板采用与抗滑桩相同。K15+050避险车道BK0+247～BK0+271段、K17+473～K17+481段采用现场预制吊装。3.2施工计划1、施工进度计划K15+959～K16+106段计划分三批次进行开挖，计划开工时间2017年12月15日，计划完工时间为2018年7月2日，详见《人工挖孔桩施工横道图(K15+959～K16+106段)》K15+050避险车道BK0+247～BK0+271段、K17+473～K17+481段，计划开工时间2017年12月15日，计划完工时间为2018年3月30日，详见《人工挖孔桩施工横道图(K15+050避险车道BK0+247～BK0+271段、K17+473～K17+481段)》2、施工材料计划主要材料计划表序号材料名称规格型号单位数量备注1混凝土C30m355912混凝土C25m31003混凝土C20m329674喷射砼20m31505Ⅰ级钢筋HPB300T14.7696Ⅲ级钢筋HRB400T839.7687声测管φ57×1.5m5292主要周转材料计划表序号材料名称单位数量备注1木模板厚50mmm22002维萨板21mmT4003安全网m315004钢管48×3.5T105木工字梁20#m4006护壁模板节高1.1m套123、施工机械、设备计划施工机械、设备需要量计划序号名称型号、规格单位需要量备注1汽车吊25T台22挖掘机PC220台13插入式振动器ZX70台84装载机柳工856台15钢筋运输车/台16钢筋直螺纹滚丝机HGS-40B台27自卸汽车10m3台28空气压缩机/台59钢筋弯曲机GJ2-40台210钢筋切断机GQ50台111钢筋调直机GT4-8台112电焊机AXC-400-1台813砼罐车JCGY-10台414发电机250KW台1备用15鼓风机/台1016电动卷扬机/台817风动凿岩机TY-24台1218砼喷射机/台119风镐GT-7台1220水泵台12拟配备本工程主要测量、质检仪器设备表序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1水准仪JDS3台22全站仪GTS-701台13钢卷尺（5m）把124吊线坠（0.5kg）个125有害气体检测仪GAMC-1套34、劳动用工计划项目部拟成立专门人工挖孔队伍进行施工，施工作业人员见《主要劳动力计划表》。主要劳动力计划表序号职务、工种人员安排工作内容1队长杨伟挖孔桩施工全面管理2技术负责人李进挖孔桩施工技术管理3试验人员宝发宇负责现场试验工作4技术员曾盼现场施工指导，资料收集5测量人员李林辉现场测量6运输车驾驶员3名砼运输车驾驶7挖孔班20名8混凝土工8名9钢筋工10名10普通工人5名11模板工10名12合计61名4、施工工艺技术4.1技术参数1、抗滑桩全线共设置37根抗滑桩，K15+050避险车道BK0+247～BK0+271段、K17+473～K17+481段，桩心间距均为6米，桩长18～28米，悬臂长8～11m。K15+959～K16+106段，桩心间距均为5米，桩长24米，悬臂长12m。全线抗滑桩截面尺寸均为200×300cm，桩身砼采用C30；桩身主筋均采用HRB400C32的带肋钢筋(其中：N1共50根、N2共36根、N3共34根)。桩身架力筋均采用HRB400C16的带肋钢筋，共设置18根，单根长24m，间距25cm。桩身箍筋采用HRB400C16的带肋钢筋，箍筋间距20cm。2、挡土板K15+050避险车道BK0+247～BK0+271段、K17+473～K17+481段，挡土板尺寸均采用500×50×45cm（长×宽×厚），砼采用C25；K15+959～K16+106段，挡土板尺寸均采用300×50×35cm（长×宽×厚），砼采用C30。挡土板靠土一侧均设置3根通长的HRB400C20的带肋钢筋，另一侧均设置均设置6根通长的HRB400C28的带肋钢筋。箍筋均采用间距为15cm的HRB300C10光圆钢筋。3、护壁全线桩基护壁均采用30cm厚度为C20砼浇筑，锁扣设置60×60的钢筋砼圈梁。护壁四周设置54根HRB300,10光圆钢筋，水平方向设置间距为20cmHRB400C16的箍筋。4、钢筋普通钢筋：采用热轧HPB300、HRB400钢筋，钢筋的主要技术性能必须符合国家标准GB1499.1-2008、GB1499.2-2007的有关规定。5、声测管桩身统一设置6根外径为,54mm，壁厚为1.5mm的声测管，采取等距设置。上端高出桩顶30cm，下端距桩底10cm。4.2工艺流程1、挖孔桩施工工艺流程图砼配合比试验砼配合比试验钢筋骨架制作砼试块制作井内排水桩身砼浇筑桩身骨架钢筋绑扎成桩成孔验收护壁立模绑扎护壁钢筋桩位中心放样锁口井圈施工桩身开挖施工准备卷扬机吊运出渣浇筑护壁砼拆出护壁模板井内通风照明4.3施工方法4.3.1桩孔地下部分的施工1、场地平整与测量放样(1)、场地平整挖孔施工前根据施工图设计，结合现有原地面标高，用挖掘机将场地开挖至最低桩板墙板底部位置。地面宽度以满足孔口作业需要为前提。场地平整后，用压路机进行压实，孔口操作平台采用厚度为10cm的C15混凝土进行硬化。在场地四周挖设排水沟，以保证现场地表水及时排出。(2)、测量放样依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后,由测量队对桩基中心位置、孔径进行放样，桩基中心位置采用轴坐标法分别放出桩位的设计纵、横轴线，并在各轴线两端打下护桩，以便桩位和桩孔倾斜度的检测，撒下白灰线标出桩孔周边线和实际开挖线。同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，现场技术员和测量人员同时对桩位进行复核，复核完成后经监理复查合格后进行下道工序。2、开孔桩位测量放样后，采取跳孔开挖，开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，按设计桩直径及地质情况护壁厚度按30cm控制开挖桩孔的截面尺寸，允许尺寸误差±5mm。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.5m～1.0m为宜。采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或爆破施工。开挖以孔内2人地面1人为一个小组配合，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴堆放在距孔口1m范围外，并用汽车及时运至弃土场堆放。锁口上口比周围地面高出30cm以上避免井口进水。将护桩引到锁口上面，再次用全站仪测量校核后用红油漆标识清楚，通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度，并在锁口上测量出锁口顶标高，将标高用油漆写在锁口顶上，以便施工过程中经常测量和控制挖孔深度。3、架设垂直运输架和机具：（1）、锁扣完成以后，立即在桩孔上口架设垂直运输支架，运输支架采用热轧无缝方钢管搭设，要求搭设稳定、牢固。竖立吊架应便于出渣和进料，起吊高度超出井口2m以上，并于进口上设一转向滑轮来改变拉力方向，以免倒拉吊架。在垂直运输架上安装滑轮组和卷扬机。卷扬机提升系统（最大提升能力1t），利用钢丝绳（直径6mm）和吊桶（最大容重200Kg）进行出渣。机架安设平稳、牢固，根据现场情况考虑加设斜撑。卷扬机提升系统安装时，调整吊桶钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖孔时粗略控制中心线用。当支架安装完成后现场技术员和专职安全员对支架的稳定性进行检查。孔口操作人员应随时检查卷扬机、钢丝绳、吊桶等机具是否完好，发现问题时应立即让孔内施工人员撤出并维修机具。(2)、支架、吊具、绳索、吊钩的选用支架、吊具的选用：本工程吊运井底土石方支架选用定型三角型钢支架，吊具选用钢制吊桶，足以满足吊运任务。绳索、吊钩的选用：钢丝绳吊运井底土石方最大重量按0.2T设计。钢丝绳起重能力与工程实力要求计算1）内力计算：T=g/(n.sin式中T--根吊索所受拉力g--吊装构件自重n--吊索的根数α--吊索与构件的水平夹角2）强度条件：T≤Sp/K式中Sp--钢丝绳的破断拉力K--安全系数，一般取K=5--10保证安全，钢丝绳起重量必须大于吊装件最大重量。起重量g＝200kg，吊索与构件的水平夹角为90度故T=200×钢索、卸扣合理选用钢索：本工程采用结构6×19钢芯钢丝绳，公称直径为6mm，钢丝绳最小破断拉力为18.9KN,安全系数按6考虑，故钢丝绳设计承载力为3.15KN，满足要求。吊钩：吊钩所用的材料其性能不能低于20号钢的机械性能，为确保安全，选用额定承载能力大于5kN吊钩，市场供货充足。(3)、孔口防护孔口应进行三面防护，只留出渣方向，防护围栏高度应大于1.2m，并涂刷黑黄相间的油漆，出渣地面应进行防滑处理，孔口操作人员应佩戴安全带并系在稳定牢固位置。4、开挖1)、为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行开挖，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩地段采用人工配合风镐进行，开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。挖孔过程中要经常检查桩孔的孔径、中线、标高及桩的稳固情况。2)、中风化岩层的开挖方法当土石无法用铁锹、风镐人工挖掘时，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖。(1)、爆破方案选择根据岩石力学性质、桩径尺寸、岩石开挖粒径大小、施工进度要求以及施工周边环境因素影响，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖。采用严格控制周边界限光面爆破方法。使用毫秒电雷管，限制最大单响装药量，保证护壁、邻桩及附近建筑物的安全。(2)、爆破设计原则：a、根据实际经验，炮孔深度L=0.9～1.0m之间为宜，炮孔直径为Ф42mm，药卷直径Ф32mm，选用乳化炸药。起爆顺序为先掏槽眼，后辅助眼，最后周边眼。b、挖孔桩平均单位耗药量与爆破的孔桩直径、岩石的力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定，施工时应通过现场试验选定。单孔装药设计：掏槽孔最多，辅助孔次之，周边孔最少，其比例一般取8：6：5。c、钻孔分掏槽眼，辅助眼、周边眼。掏槽孔一般呈锥形布孔，孔深比周边孔深10～20cm；周边孔向外倾斜，其孔底一般到达开挖线（软岩）或超过开挖线10cm左右（硬岩）。d、循环进尺一般控制在1m之内，炮孔利用率按75%～85%考虑。e、炮孔间距布置要考虑周边孔内最小抵抗线不大于邻桩石壁厚度的2/3。f、爆破岩石粒径符合开挖要求，最大粒径不大于20cm。微差减震，确保护壁、邻桩及附近建筑物的安全。(3)、爆破参数设计装药量计算序号名称单位数量备注1单耗q值kg/m32参考有关爆破资料2单孔掏槽眼kg0.9Φ32mm乳化炸药，长21cm3单孔辅助眼kg0.75掏槽眼75%4单孔周边眼kg0.45辅助眼75%装药量要根据实际施工情况及前一茬炮的爆破效果及时调整装药参数，以取得最佳的爆破效果。a、炮孔直径：Ф42mmb、炮眼间距：500-800mm。c、炮眼深度与循环进尺：炮孔深度周边眼和辅助眼为1.0m，掏槽眼为1.3m，每茬炮掘进进度大约在0.7m。d、微差时间：为50ms。(4)、炮眼布置a、掏槽眼布置：掏槽眼采用圆锥形掏槽眼，圆锥形掏槽眼与工作面夹角70°～80°，掏槽眼布置在断面的中央位置，为了提高爆破效果，在掏槽孔中心布置1个不装药的空孔加以辅助，在孔内r=40cm的环向布置4个。b、周边孔布置：周边孔采用少装药、光面爆破技术，以减少对围岩的扰动。周边孔间距为47cm，与工作面垂直布置，各炮孔之间相互平行，孔底落在同一平面上，在孔内周边布置周边孔8个。周边孔钻孔时要安排熟练的司钻手操作，提高钻孔精度，以减少超欠挖。周边孔爆破时要电同时起爆，确保爆破质量。c、辅助孔布置：布置好周边孔和掏槽孔后再布置辅助孔，辅助孔以槽腔为自由面层垂直布置，均匀的分布在被爆岩体上，辅助孔间距按45cm控制，辅助孔布置6个。按此方案爆破后，如效果不理想，再做其调整。(5)、装药结构与堵塞：掏槽眼、辅助眼、周边眼均采用连续反向装药结构。炮孔填塞是很重要的工序，填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。(6)、起爆网络引爆方式和连线方式：运用电雷管微差起爆,采用孔内毫秒起爆网络。孔内采用不同段别毫秒雷管依序起爆。毫秒雷管用并联方式连接。起爆顺序：起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼，最后周边眼起爆，掏槽眼采用瞬爆电雷管，辅助眼采用3段毫秒电雷管，周边眼采用5段毫秒电雷管。(7)、爆破施工技术要点a、布孔：在桩孔内用红油漆标出炮眼位置，记录并标明孔号、深度、装药量。布孔方式采用环向布置。b、钻孔：采用手风钻钻孔。并按“孔深、方向和倾斜角度”三大要素进行钻孔。成孔后应及时将岩粉吹除，用草团堵住孔口。c、装药：按设计好的装药结构进行装药，要保证装药到设计位置，严防药包在孔中卡住。微差爆破采用连续密实装药结构，光面爆破采用间隔装药结构。炸药用乳化防水炸药。d、堵塞：装药结束后，一定用用砂、黏土或砂和黏土的混合物堵塞，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用，并且堵塞时一定要保护好孔内起爆器材。e、起爆、检查：在危险区的边界，设置警戒岗哨和标志，爆破前，待危险区的人员和设备撤离至安全地点后，并确定具有安全起爆条件后，发出起爆信号，然后起爆，起爆后，按规定时间进入爆破区进行检查，当发现有危石、盲炮、、有毒气体现象时要及时上报处理，在确认安全后，方准人员进入爆破场地施工。起爆方法：电雷管微差起爆。起爆顺序：起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼，最后周边眼起爆。（8)、出渣本项目抗滑桩孔深较深，井内出渣采用卷扬机配合出渣吊桶施工，在井口部位架设独角爬杆吊提升，并安设一台提升能力为1T的卷扬机作为垂直提升和水平牵引动力设备。井内采用人工装渣，将渣筒提升至井口后，再横移至手推车上方，打开底板将渣土卸入手推车中运至距井口2m外的地方集中堆放。并用挖掘机装入渣土车中运至弃土场堆放。上下运料时要保证通信联系通畅。5、护壁(1)、护壁钢筋开挖净空断面达到设计尺寸后按设计位置绑焊护壁钢筋，后浇筑护壁混凝土。护壁钢筋在钢筋加工场预先加工成型，然后运至现场。钢筋类型及间距符合设计要求。钢筋制作前应对钢筋进行校直、除锈及油污等处理；安装时，岩面应与钢筋间隔6～8cm空隙作为钢筋保护层，钢筋保护层厚度不得小于7cm。在钢筋绑焊合格后，按设计拼装模板，浇筑混凝土。（2）、护壁支模护壁采用厚2cm木板制作成10块梯形、高度不小于1.1m的模板（注：详见护壁模板设计图），模板间采用方木、铁钉接连接，模板组合成形后采用方木作为加固环与支撑进行加固。护壁砼由上而下逐层灌筑。顶层应一次整体灌筑，以下各层开挖一层灌注一层，防止井壁长时间暴露在外。开挖每层高度控制在1.0m范围内，上下层砼纵向接缝应纵向相互错开,并预留0.2m钢筋，用于锚入下一层护壁。每节护壁下部采用短钢筋进行锚固。在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。（3）、护壁砼浇注护壁模板每节校正一次，每次校正从孔口十字控制中心吊垂线进行检查合格后浇筑护壁混凝土。护壁混凝土在T2集中拌合，采用,30插入式振动棒振捣，并设置串筒，以避免砼混合料从高处向模板内倾泄时产生离析。砼应分层、对称进行浇筑，每层厚度不得超过30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆。（4）、拆出护壁模板护壁砼达到一定强度后便可拆模,如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及安全。复核桩孔平面位置、垂直度和直径，开挖下一段土方,继续支模灌注护壁混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。新浇筑的护壁混凝土强度低于2.5MPa时，不得开挖下一循环。（5）、检查桩位（中心）轴线及标高每节桩孔护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设。以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。以防止桩孔倾斜及扭曲。每次施工下一节护壁时对孔净空尺寸，中心偏位进行校核。通过钢尺及互桩确定孔中心位置及正方向，向两边拉尺校核净空尺寸。6、通风、排水及照明（1）、通风桩孔深大于4m时，应向井下通风，加强空气对流，通风采用1.5KW鼓风机，配有100mm塑料送风管。操作时每2小时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。挖孔过程中经常检查有害气体浓度，特别是遇腐殖土和进入岩层开挖，超挖规定标准时，每日开工前需通过高压风管对孔底进行送风15分钟后，方可下人，同时在施工过程中也应该经常送风。（2）、排水当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。(3)照明孔桩施工过程中必须保证作业面明亮。照明采用在井下放100w防水带罩灯泡，采用12v低电压。7、特殊地质条件桩孔开挖(1)、涌水桩孔挖掘中如有少量涌水,可以井内先挖集水井,安设小型潜水泵将涌出的地下水排除孔外,集水坑随挖随加深。对地下水富集处采用包扎滤布的引水管，引出后再做井壁支护。(2)、坍塌如遇开挖土方坍塌,无法正常施工时,采用缩短单节开挖深度,并在护壁上向下打入与护壁呈45度夹角的,42小导管进行注浆加固（注：小导管按间距40cm，长2m布置，并在小导上按30cm间距呈梅花布置,8的注浆孔）。结合安放排水管,排水进行支护，直至穿过该地下层0.5～1.0m后再转入正常开挖施工。(3)、流砂层a、当各桩井出现流沙层后，项目部应立即对出现流沙层的桩井进行短暂的停工，将桩井下部的操作人员及时吊离桩井。同时，项目部应及时采取降水变压、缩短进尺、水下挖土等措施进行流沙治理，使出现流沙的桩井尽快穿过软地质层，将每模成孔进尺减短为0.5m进尺开挖，并在护壁砼中掺加水泥用量7%的速凝剂和旱强型减水剂，使之迅速凝结硬化，早日发挥抵抗土压力的作用。b、降水变压措施因为出现流沙现象与地基土的含水率高低、动水压力大小有关，所以采用降水变压是消除流沙最普遍、最有效、最彻底的方法。对于地下水位标高与设计孔底标高相差不大，地下水不太丰富的情况下，同时，其土层为沙土层、粉土层、砂砾层等透水性强的土层场地时，首先在孔内挖一个平面尺寸较小的积水坑，用电动抽水机将积水抽排，经由场内排水系排至场外，如果地下水丰富，孔内降水也不能满足施工要求时，再利用本桩孔周边已经开挖较深的桩孔降水，达到治理流沙，保证成孔施工安全。c、单一缩短进尺当桩孔成孔开挖遇见流沙情况时，将每一节护壁高度缩短为0.5m-0.3m，每下挖0.5m-0.3m就做一节护壁，比便较少成孔开挖对孔壁的扰动，减低动水压力，从而减轻流砂现象。缩小护壁高度的同时，将混凝土护壁厚度由原来的150mm增大至200mm，混凝土强度等级由原来的C30提高一个等级为C30。d、水泥浆固结开挖本工程施工期间，如遇流砂，则先采用1:1水泥砂浆或纯水泥浆对开挖区域场地惊醒灌浆固结，并带水泥砂浆凝固后在按正常一模一米或一模0.5米的高度进行桩孔成孔开挖。(4)、溶洞开挖过程中如遇溶洞时，根据溶洞大小采用C15片石砼或C15砼进行填充，待砼强度达到设计强度的70%时，在向下开挖。8、爬梯为方便孔内施工人员上下，本项目采用钢爬梯，严禁吊筒上下。钢爬梯采用HPB300,20光圆钢筋加工，钢爬梯每节长2m，临近施工面的一节长1m用于调节上下高度，保障孔内施工人员上下。第一安装时先在锁扣顶面预埋1根C25的U型钢筋，将第一节爬梯固定在钢筋上，后续每2m设置一道C25的U型钢筋用于安装爬梯，爬梯接头处用8#铁丝绑扎牢固。8、终孔验收成孔以后把孔底清理干净，要求孔底无积渣，基底修整平整。然后测出桩的中心点，量好各个断面的具体尺寸，并做好记录。经自检合格后通知总包单位现场代表和监理工程师到现场检查，确认是否满足要求，必须对桩身直径、尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。9、钢筋制作安装由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和对工人施工安全和健康考虑。本工段人工挖孔桩钢筋在钢筋加工场集中加工，用汽车运输至现场安装。桩身主筋采用滚轧直螺纹套筒接头连接。(1)、主筋加工1)、工艺流程切割下料→加工螺纹→安装塑料保护帽→做标识、分类堆放→钢筋吊装入井→井下安装。2)、切削下料钢筋下料时注意主筋接头按50%错开，错开长度为35d（d为钢筋直径）m。对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。3)、加工螺纹加工的钢筋直螺纹丝头的牙形、螺距等必须与连接套的牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。合格后再由专职质检员随机抽样检验，发现有不合格的丝头时，应全部逐个检验，并切除所有不合格丝头，重新加工螺纹。验收合格后的丝头必须一端戴上保护帽，另一端拧紧连接套。(2)、箍筋加工

箍筋由2根个闭合箍筋组成，钢筋弯制和末端弯钩弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10

倍。(3)、钢筋存放与运输1)、存放制作好的钢筋放在干燥、平整的场地上，并在加强筋下铺设垫木支撑，防止钢筋笼油污及水锈污染。每组钢筋笼的各节段排好次序便于使用时顺序装车运出。在钢筋每个节段上都要挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号、待检、已检等。2)、运输用25t的汽车吊把加工场地上的钢筋吊放在拖车上，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快。在运送过程中，应确保不使钢筋变形。(4)、钢筋安装考虑到钢筋笼的自重过大，钢筋笼接触桩底岩面的面积又小，为了保证钢筋的位置稳定和避免钢筋笼的纵筋插入孔底基岩内，在井内安装钢筋时每隔2米的高度在护壁砼上预埋2根C25的钢筋固定主筋，同时作为钢筋绑扎平台。1)、钢筋安装时先按设计间距计算每2m桩身箍筋根数，用卷扬将箍筋掉入井中放在预先埋好的3根C25的钢筋上，当所有箍筋放完后，在桩身4角及长边上，先安装6根架立筋。然后将箍筋按照设计间距绑扎在架立钢筋上。待所有箍筋绑扎好后，钢筋骨架顶部定位筋上标出各竖向钢筋位置，然后逐根放入孔内，并与顶部定位筋相应位置焊接牢固。主筋连接将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扭力扳手按规定的扭矩值把接头拧紧，锁定连接套筒。2)、钢筋的交叉点采用直径0.7～2.0mm的铁丝绑扎牢，对于直径大于25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式绑扎。结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点40%以上。3)、钢筋的四周设置与桩身砼同标号的砼垫块，砼垫块每平方米不得少于4个，呈梅花型布置。4)、在钢筋架设完毕，未浇混凝土之前，按照施工图纸进行详细检查，并作好检查记录。并报监理工程师检查，合格后方能浇筑混凝土。(4)、声测管的安装：桩基声测管统一采用6根，声测管沿桩截面长方向等间距每侧布置3根，牢固绑扎在钢筋笼的内侧，分段安装，管与管应互相平行，定位准确，并埋设至桩底。上端高出桩基顶面必须≥30cm，下端距离桩底部10cm。声测管底部应采用焊接盲盖或钢板来保证密封。声测管每埋设一节应向声测管布置图管内加注清水，安装完毕后应将上口加盖或加塞封闭，以免浇注混凝土时落入异物，致使孔道堵塞。钢管的规格为Φ54×1.5mm。声测管平面布置如下图所示。10、砼灌注在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型及钢筋全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。混凝土采用建投商品混凝土T2站集中拌合，罐车运输。插入式振捣器振捣。施工时在整个混凝土浇捣过程中，按稳定连续的速率为混凝土的浇筑做出周密的安排。在井口上方搭设支架，利用溜槽和串筒送砼入孔。串筒底面距混凝土面不大于2m，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。串筒送砼入孔时混凝土坍落度宜控制在180±20mm，拌和时间不得少于90秒。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，影响混凝土整体强度。桩身混凝土浇筑分层浇筑、分层振捣、连续作业。每层灌注高度不得大于60cm，混凝土振捣，由井下操作人员用直径为,70插入式振动棒分层捣密实，插点间距约40cm～50cm，并且做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，避免过振。混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加盖草垫和浇水，浇水次数以保持混凝土有足够的湿润状态为度，养护期一般不少于7昼夜。4.3.2桩身地面上部分的施工1、施工准备进行地面以上桩施工前清理桩位附近场地，保持好施工场地的排水设施完善、畅通。凿除桩出露锁口部分范围内浮浆，并作凿毛处理。考虑到模板的周转及施工安全情况，拟定地面以上桩采用一次性浇筑。2、施工放样测量组就桩中心位置进行放样，在纵横轴线上引出控制桩，用以控制钢筋的绑扎和模板的调整。上报放样资料，经监理工程师签字后方可进入下道工序。3、脚手架搭设(1)、脚手架材料要求脚手架各种杆件采用外径为48×3.5mm的钢管，截面面积A=4.89cm2,截面模量W=5.08cm3,回转半径i=15.8mm，截面惯性矩I=12.19cm4,E=2.06×105N/mm2,抗压、抗弯强度设计值f=205N/mm2。使用生产厂家合格的产品并持有合格证，其力学性能应复核国家现行标准的规定，用于立杆、大横杆、斜杆的钢管长度为6m，小横杆、拉结杆3为m，使用的钢管不得弯曲、变形、裂纹等缺陷，不合格的钢管不得使用。扣件使用生产厂家合格的产品，并持有产品合格证，扣件铸铁的技术性能符合国家现行规范的要求。对使用的扣件要全数进行检查，不得有气孔、砂眼、裂纹、滑丝等缺陷。扣件与钢管的贴合面要严格整形，保证与钢管扣紧的接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不小于5mm，扣件的活动部位转动灵活，旋转扣件的两旋转面间隙要小于1mm，扣件螺栓的拧紧力矩达60N*M时不得破坏。(2)、工艺流程落地脚手架搭设的工艺流程为：场地平整、夯实（材料配备）→定位设置通长脚手板、底座→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆→剪刀撑→连墙件→铺脚手板→防护栏杆→绑扎扎安全网。定距定位：根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离（40cm），并做好标记；用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记；垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平整，不得悬空。在搭设首层脚手架过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉接后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，宜先立外排，后立内排。(3)、脚手架基础脚手架搭设施工前应将搭设区域及外侧1m范围内地表进行压实处理，压实度达到90%以上，试验室负责对压实度进行检测；压实后地面铺设10cm厚C15混凝土；脚手架搭设区域内地面高出原地表10cm以上，1m范围外设20×20cm排水沟，沿纵向排水沟排至流溪河内，以避免脚手架基础受水浸泡影响施工安全。根据脚手架施工安全规范要求，立杆底端整体铺设5cm（厚）×20cm（宽）的木方。(4)、立杆搭设a、脚手架搭设纵距1.2m，横距1.05m，步距1.8m，内立杆距离桩身最小距离控制在50cm，为保证脚手架整体的稳定性。b、脚手架的底部立杆采用不同长度的钢管参差布置，使钢管立杆的对接接头交错布置，高度方向相互错开500mm以上，且要求相邻接头不应在同步同跨内，以保证脚手架的整体性。脚手架立杆基础设置在同一水平面上，对于基础不平的地势应先对基础进行整平、夯实处理。c、立杆应设置垫木，并设置纵横方向扫地杆，连接于立脚点杆上，扫地杆离底部基础高度控制在20cm。d、立杆的垂直偏差应控制在不大于架高的1／400。e、在15m高度沿脚手架四角设置4根直径不小于12mm钢丝绳作为脚手架缆风绳，缆风绳与地锚连接角度控制在45～55°，地锚采用两根Φ25钢筋，锚固长度不小于2m，地锚采用C15混凝土灌注。(5)、脚手板铺设a、脚手架里排立杆与结构层之间均应铺设木板：板宽为20～30cm，里外立杆应满铺脚手板，无探头板。b、满铺层脚手片必须垂直墙面横向铺设，满铺到位，不留空位，不能满铺处必须采取有效的防护措施。c、脚手片须用18#铅丝双股并联绑扎，不少于4点，要求绑扎牢固，交接处平整，铺设时要选用完好无损的脚手片，发现有破损的要及时更换。（a）脚手板对接；（b）脚手板搭接(6)防护栏杆a、脚手架必须设1.2m高的防护栏杆和15cm高踢脚板，顶排防护栏杆设2道，内侧设1.2m、外侧设2m，并涂刷红白相间标示。b、选用18#铁丝绑扎、挂设安全网，要求严密、平整。(7)、剪刀撑剪刀撑在外侧立面整个长度和高度连续设置，斜杆与地面的倾角按60°控制；每道剪刀撑宽度不应小于4跨。中间各道剪刀撑之间的净距离不应大于15m。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线离主节点的距离不宜大于150mm。(8)、人行通道根据规范要求，搭设高度大于6m的脚手架采用“之”字型斜道。根据施工用途此通道仅供施工人员通行，各种施工材料采用吊车配合吊装。之字形人行通道宽度设置1m，坡度不大于1:3；拐角处设置休息平台0.8×2.0m；通道两侧及休息平台外侧设扶手栏杆，扶手栏杆高1.2m，底部15cm设置挡脚板。步梯由2根承重钢管、若干楼凳承重钢管、2根扶手钢管组成。高度每3m设置一个休息平台，平台宽度1.0m，长2.5m；每凳步梯高30cm，宽30cm，步梯设置示意图下部有两根间距20cm、长度1.25m钢管承重，钢管上铺设厚3cm、长1.0m，宽30cm木板，木板与钢管采用8#铁丝绑扎牢固。扶手高1.2m，踢脚板15cm，扶手和踏板之间用密目防护网防护。(9)、架体防护根据脚手架搭设进度，脚手架外侧使用建设主管部门认证的合格密目式安全网全部封闭；水平方向采用尼龙安全网防护，跟随施工作业面底部设置一道，已搭设完成脚手架每10m设置一道；所有安全网均需牢固绑扎、固定在脚手架上。(10)、脚手架检查与验收 a、脚手架必须由持有效上岗证的专业技术人员搭设；b、由分部安全、质量、技术、生产办及作业班组联合进行分段验收和检查，发现有不符合要求的应立即整改，情节严重、同类问题多次整改的将追究相关人员责任；c、脚手架分段验收严格按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130－2011及JGJ59-2011中《脚手架检查评分表》，所列项目和施工方案要求的内容进行检查。填写验收记录单，并由搭设人员、安全员、施工员、技术员、监理工程师联合验收，监理工程师签证后，方能使用，并将验收结果挂牌公示。4、钢筋加工及安装钢筋统一由钢筋加工场制作，严格按图纸的规格、尺寸加工成型。钢筋在现场焊接、绑扎。纵向主筋统一采用直螺纹套筒连接，钢筋的套筒连接严格按《规范》要求施工。加工完后要进行抽样检查，并做好半成品堆放，保护工作。用钢管支架固定住钢筋笼，防止钢筋笼歪斜、倒塌。钢筋笼外侧放置高强砼垫块，以保证钢筋笼保护层厚度。对未安装钢管支架的钢筋笼从笼身上部分三个方向用缆绳固定在地锚上，防止钢筋笼歪斜，倾倒。浇筑砼前再逐一撤回钢管架。钢筋采用保护措施，防止生锈。5、模板安装本项目桩身模板采用木模拼装施工。面板采用厚度21mm的芬兰进口维萨板，竖向背楞采用木工字梁截面尺寸为80×200，最大间距为300mm。水平背楞采用双14号槽钢背楞，最大间距为1350mm。模板外架钢管采用Φ48（壁厚3.0mm）的双排脚手架搭设。模板安装前，将模板上的污物等清扫干净，并涂刷优质模板漆，严格按照产品使用说明书操作使用，确保砼结构外观平整光滑、有光泽、颜色一致(1)、应在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与钢筋绑扎，呈梅花型布置。(2)、安装时在已划好墨线的砼桩头上将模板就位放好，按照测量人员给定的十字线，用线坠从上至下进行对中，使上口至下口的中心重合，保持其接缝方向一致，进行加固，采用埋设地锚连接导链的方式。(3)、用全站仪检查其垂直度，并反复丈量柱间距，将误差减小在规定的范围内，再次进行加固，模板安装完毕后，应保持位置正确，并用水准仪测出砼面标高（比设计稍高出2cm）,并标记在模板上｡(4)、模板安装时，桩头应清扫冲洗干净，模板间的缝隙要加双面胶填补，模板底部用少量砂浆抹严，防止漏浆，砂浆禁止侵入桩身内以保证钢筋的保护层厚度及桩身有效面积。(5)、桩身两侧模板采用角部用Φ16精轧螺纹钢对拉，螺杆外套PVC管。桩长边方向布设3根Φ16螺杆，短边方向布设2根Φ16螺杆。操作平台采用架板满铺，脚手架立面需按规定设置剪刀撑。(6)、桩身模板与挡土板连接处竖向每40cm预留,25柱预埋钢筋孔位，浇筑时用海绵或胶带堵死。(7)、为确保柱钢模的支撑稳定性，柱钢模的四角采用缆风绳固定。缆风绳采用Φ8钢丝绳，另一端栓于地面牢固稳定的地方，3吨手动葫芦拉紧，与地面成≤45°的角度。6、砼浇筑桩身混凝土浇筑，混凝土的垂直运输采用吊车（25T）吊运，自制料斗装料，串筒下料灌注施工。浇筑砼时注意控制好浇筑速度，以每小时浇筑2米为宜。现场做好砼试块，以待检查。应凿除处理层表面的浮浆和软弱层。凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净。在浇筑次层混凝土之前，水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1:2的水泥砂浆。7、砼养护、拆除模板桩身混凝土采用薄膜包裹，滴管养生。养护时间不小于7天。拆除模板时，不允许猛烈地敲打和强扭等方法拆除模板，模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。4.3.2桩间挡土板施工1、挡土板预制挡土板在小型构件预制场进行预制，尺寸为470cm×35cm×50cm。预制模板采用钢模板拼装预制。预制挡土板时预留好泄水管（兼做吊装孔），Φ100mm×6mm钢管每块2处。桩间板预制质量标准见下表，桩间板加工示意图如挡土板横断面图、挡土板构造图所示。挡土板构造图(1)、混凝土拌制混凝土拌制由T2拌合站集中统一拌制。拌制混凝土配料前，各种衡器应保持准确。对砂石料含水率开盘前进行检测，据以调整砂石料和水的用料。混凝土自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短拌和时间不少于1.5min。混凝土拌合物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。(2)、混凝土运输混凝土拌制完成，用搅拌车运至施工场地后，按要求做塌落度、温度、含气量等试验检验混凝土性能。每工作班不少于2次，坍落度控制在6～8cm以内。(3)、混凝土入模混凝土拌制完成后，通过混凝土罐车运输至操作台附近人工入模，运输车运载量许根据现场混凝土浇筑速度而定，避免因浇筑时间过长造成混凝土，混凝土用量为距模具高度顶面2cm左右。(4)、混凝土振捣挡土板内混凝土振捣时，必须采取有效措施严格控制钢筋的设计位置，避免钢筋上爬、侧移而影响其承载力。混凝土入模完成后，采用振捣棒振捣，将模具内的砼振捣均匀，直至砼中的气泡完全散尽，混凝土停止下沉，表面出现平坦、泛浆为止。采用油灰刀对砼表面进行平整、收浆。(5)、混凝土脱模挡土板棱角较多，混凝土接触模板面积相对较大，且塑料模具不能自由拆卸，造成混凝土脱模较为困难。采取的措施为：1)、采用较好的脱模剂。2)、针对挡土板采用角钢自制脱模架，保证脱模时混凝土悬空面高度超过2cm以上。通过脱模架快速将模具脱出。钢筋混凝土挡土板采用翻转脱模时，混凝土的强度必须达到70%以上时才能翻身搬运。(6)、混凝土养生将砼构件移至养生区，利用土工布覆盖进行自动喷淋养生；养生专人负责。混凝土要求覆盖养生7天以上。(7)、挡土板的码放挡土板养生期满后，按各桩分类码放，标记好正反面。为方便运输和防止在运输过程中的碰损，在最下层预制下应衬垫木托。(8)、挡土板运输挡土板完成预制构件后，利用车厢平整宽敞且低的运输汽车将挡土板转运至施工现场。运输转运过程中，挡土板紧密平放于车厢上，不得过多重叠，四周用草帘塞紧，防止预制构件因碰撞造成缺边损角，影响安装质量。2、桩间板安装桩体施工完成后，待桩体检测全部合格且强度达到设计强度。利用吊车进行挡土板安装。挡土板安装要求中线、标高、位置正确，表面平整，光洁度好。挡土板施工时，必须挂线作业，保证所有挡土板在同一平面上，且垂直度符合要求。第一块安装就位后回填砂夹砾石反滤层,由下自上逐层夯实，夯实采用小型冲击夯人工夯实。以后每安装一块挡土板回填一次砂夹砾石反滤层，直至距墙顶0.5m高范围内采用粘土填筑。3、墙后填土(1)、挡土板安装过程中应按设计要求同步进行墙背回填，并设置好排水设施。墙身强度达到设计强度75%以上时方可开始墙背回填。(2)、墙后1m范围内采用开挖的石渣填筑，1m范围外采用普通土进行填筑。用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料就要能被充分压实，又要具备良好的透水性，且不含草根、腐殖质等杂物。(3)、回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10～15cm,分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。(4)、回填前先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。(5)、不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。(6)、每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。4.4检验、验收4.4.1桩身1、基本要求(1)、桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工；(2)、挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求；2、实测项目挖孔桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内水泥混凝土抗压强度评定2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算3、外观鉴定(1)、无破损检测桩的质量有缺陷，但经设计单位确认仍可用时，应减3分；(2)、桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补，不符合要求时减1～3分；4.4.2桩间挡土板1、基本要求(1)、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工；(2)、混凝土不得出现露筋和空洞现象。2、实测项目桩间板预制质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内见JTGF80/1-2004附录D2边长（mm）±5或0.5%边长尺量：长宽各量1次，每批抽查10%3两对角线差（mm）10或0.7%最大对角线长尺量：每批抽查10%4厚度（mm）＋5，-3尺量：检查2处，每批抽查10%5表面平整度（mm）4或0.3%边长2m直尺：长、宽方向各测1次，每批抽查10%6预埋件位置（mm）5尺量：检查每件，每批抽查10%3、外观鉴定(1)、预制面板表面平整光洁，线条顺直美观，不得有破损翘曲、掉角、啃边等现象，不符合要求时减1～2分；(2)、蜂窝、麻面面积不得超过该面积的0.5%，不符合要求时，每超过0.5%减2分，深度超过10mm的必须处理；(3)、混凝土表面出现非受力裂缝减1～3分，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理；(4)、墙面直顺，线形顺适，板缝均匀，伸缩缝贯通垂直，不符合要求时减1～3分.5、安全保证措施5.1组织保障5.1.1安全生产领导组织机构建立健全安全保证体系，成立安全生产领导小组和安全组织管理机构，项目经理为安全生产第一责任人，项目安全质量部为安全管理职能部门，设专职安全工程师，施工队设专职安全员，班组设兼职安全员跟班作业，形成自上而下的安全保证体系。详见“项目部安全生产领导小组”“安全保证体系框图”、“安全生产组织机构图”。项目部安全生产领导小组组长：宁剑其副组长：王梽名梁兆荣杨刚华肖劲光叶黎明邹家云成员：黄朝乾谢成陈夜伟李德康许先伟李建元普存有蒋文平孟世媛张全学李义刚5.1.2安全生产管理的规章制度1．建立健全安全方针目标管理制度，贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，安全、高效、优质地建成本工程，为沿线经济建设服务。其安全生产目标为：创优目标为：确保通过“平安工地”考核，争创市级和省级＂标化工地”。（1）工伤事故死亡率0；工伤重伤率0；（2）事故轻伤频率控制在1.5‰以内；（3）坚决遏制和杜绝发生一般及以上生产安全事故；（4）无重大火灾事故；（5）不发生负主要责任的生产运输性重大交通事故；（6）职业病发病率0；（7）劳保用品发放及时率达到100%；（8）施工现场安全文明施工、平安工地检查首评达标率C级以上达到100%；（9）创建云南省安全文明施工标准化示范工地；（10）职业健康：年重伤以上的人身伤亡事故为0；年重大火灾事故为0；年主要责任在我方的重大交通事故为0；年重大设备事故为0；年轻伤事故频率控制在5‰以内；劳保用品发放及时率达到100%；年职业病事故发生率为0；施工现场安全文明施工检查合格率100%，优良率80%以上。2.建立健全风险源辨识、评价、监控制度，针对钻孔灌注桩施工进行风险源辩识，科学评价，制定相关事故预防措施。3.建立健全安全教育培训制度，对施工管理技术人员及时开展三级安全教育，对劳务施工班组组织新入场人员安全教育，跟进钻孔灌注桩、钢筋加工、钢筋笼运输及吊装等分项施工的安全技术培训，对特殊工种，如起重工、电工、电焊工、各种机械操作司机等进行岗前培训，持证上岗。4.建立健全安全技术交底制度，施工前，对施工管理技术人员、桩基班组负责人、施工作业人员进行逐级安全技术交底，并根据施工进度适时跟进分项安全技术交底。5.建立健全安全检查管理制度，项目部专职安全员定期对施工现场进行监督、检查，施工班组每日坚持安全巡查，及时发现隐患，及时进行整改。6.建立健全应急管理制度，制定T梁架设生产安全事故应急救援预案，在施工前组织应急演练，配备应急救援物资，确保相关应急救援专业组的人员、机械保障有效。7.建立健全安全责任制度，逐级制定安全生产责任，项目部专职安全员，班组设兼职安全员，做到分工明确，责任到人，全力做好钻孔灌注桩施工过程的安全教育、培训、检查、整改等日常安全工作，实行四全(即：全员、全过程、全方位、全天候)安全管理。5.2技术措施5.2.1危险源辨识与风险评价1、危险源辨识项目部对施工过程存在的危险因素进行了详细评价和论证，结合项目实际情况、技术能力状况等多方面分析研究，确定出（如果不采取措施）可能会造成严重事故的危险源，然后根据评价结果确定控制方案。危险源分析如下表所示：危险源分析表工序职业健康安全风险描述产生影响采取的防范措施备注人工挖孔作业及防护护壁不符合要求坍塌按方案执行透水坍塌按方案执行，加强监控观察未使用安全电压触电伤人按规定使用安全电压桩孔周围有杂物落物伤人及时清理，桩孔周围2米内严禁有杂物有毒有害气体超标中毒窒息作业前进行检测，采取有效排放措施吊土支架钢丝绳材质不符合要求物体打击使用符合规范要求的材质未使用软质吊具物体打击使用软质吊具，施工人员戴安全帽起重超负荷、钢丝绳及吊具选择不合理、钢丝绳断裂、吊具下面站人机械伤害、物体打击严禁违章操作、对其中机具进行工前检查验收，过程中定期检查，不合格的机具设备及时更换孔口防护不到位坠落设置防护栏和防护网氧气、乙炔瓶安全距离不够，夏季高温气瓶未覆盖易发生化学性爆炸。火灾、爆炸设氧气、乙炔瓶专门存放地点，加强高温防护措施，规范氧气、乙炔瓶存放和使用要求钢筋制作及安装电器设备无漏电保护、不接零、不接地易发生触电。触电、火灾根据施工临时用电方案要求，用电设备严格按照用电防护规程和使用要求进行管理。桩基砼车辆带病工作车辆伤害工作前试驾，发现问题及时维修浇筑临时用电设备不符合要求触电伤害采用TN-S用电系统并符合机械设备安全装置失灵人、机事故机械设备安全装置定期检查，发现安全装置失灵及时更换或修理，不得带病工作2、风险评价风险估测是采用定性和定量的方法对风险事故发生的可能性及严重程度进行数量估算。风险估测方法应结合工程施工内容、安全管理方案、可能发生的事故特点等因素确定。评估小组通过风险矩阵法和指标体系法对本桥梁进行风险估测，形成风险估测汇总表。(1)、事故可能性的等级分为四级，如下表所示：事故可能性等级标准表5-2概率范围中心值概率等级描绘概率等级﹥0.31很可能40.03~0.30.1可能30.003~0.030.01偶然2﹤0.0030.001不太可能1(2)、事故严重程度主要考虑人员伤亡和直接经济损失。根据人员伤亡类别或直接经济损失其等级可以分为四级，如下表所示：按人员伤亡等级标准表5-3等级1234定性描述一般较大重大特大人员伤亡死亡（失踪）﹤3或重伤﹤103≤死亡（失踪）﹤10或10≤重伤﹤5010≤死亡（失踪）﹤30或50≤重伤﹤100死亡（失踪）≥30或重伤≥100按直接经济损失等级标准表5-4等级1234定性描述一般较大重大特大经济损失（万元）Z﹤1010≤Z﹤5050≤Z﹤500Z≥500根据评估指南的要求，结合风险矩阵法，建立如表所示的风险接受准则。专项风险等级分为四级：低度（Ⅰ级）、中度（Ⅱ级）、高度（Ⅲ级）、极高（Ⅳ级）。低度（Ⅰ级）表示有一般危险，需要注意；中度（Ⅱ级）表示有显著风险，需加强管理不断改进；高度（Ⅲ级）表示高度风险，需制订风险消减措施；极高（Ⅳ级）表示极高风险，不可忍受风险，需纳入目标管理或制订管理方案。专项风险等级标准如下表所示：专项风险等级标准表5-5严重等级程度可能性等级一般较大重大特大1234很可能4高度Ⅲ高度Ⅲ极高Ⅳ极高Ⅳ可能3中度Ⅱ高度Ⅲ高度Ⅲ极高Ⅳ偶然2中度Ⅱ中度Ⅱ高度Ⅲ高度Ⅲ不太可能1低度Ⅰ中度Ⅱ中度Ⅱ高度Ⅲ结合本项目实际，人工挖孔桩施工易发生坍塌事故、高处坠落、高处坠落事故等。以下将架桥机安装法施工列为重大风险源进行评估，建立风险估测汇总表，见表3-6。风险估测汇总表表5-6编号风险源风险估测作业内容潜在事故类型严重程度可能性风险大小人员伤亡经济损失1人工挖孔桩物体打击一般一般可能中度高处坠落一般一般可能中度触电一般一般偶然中度起重伤害一般一般可能中度机械伤害一般一般可能中度坍塌一般一般可能中度根据事故发生的可能性和严重程度等级，采用风险矩阵法确定人工挖孔具体施工作业活动的风险等级，并形成重大风险源风险等级汇总表，见表5-12。重大风险源风险等级汇总表表5-7重大风险源事故可能性等级严重程度等级风险等级人员伤亡经济损失人工挖孔法施工Ⅲ级（可能）较大较大高度（Ⅲ级）3、危险因素评估采用条件危险性评价法（LEC法）对危险源进行评估，经评估为重大危险源（D值大于70分）的，应作为方案的重点管控对象。条件危险性评价法（LEC法）详见附件：条件危险性评价法（LEC法）。根据LEC法，本方案被列为重大危险源的如下表：重大危险源汇总表表5-8物体打击5.2.2危险源控制措施1、一般安全保证措施（1）、施工安全a、所有作业人员上岗前必须经过三级安全教育，和安全技术交底，使之了解和掌握桩基施工的安全基本知识。b、施工人员必须戴安全帽，穿绝缘胶鞋，严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。c、施工现场电源线路，必须按“三相五线”制，TN-S系统要求布置，并按“三级配电”、“二级漏电分级”分段保护。d、各钻机用电必须分闸，严禁一闸多机和一闸多用。必须一机一闸一漏一箱进行敷设。e、电箱一律采用铁质电箱，电箱应有严密的防雨措施，安装位置合