钢管现场安装施工方案正式版

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钢管现场安装施工方案正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）钢管安装施工方案编制单位：陕西振兴集团清水工业园供水工程编制人：审核人：日期：日期：目录TOC\o”1—5”\h\z\u_Toc286695903"2、材料检验-1-3、施工方法—1-4、管道就位安装施工顺序-1—5、现场拼接-1-HYPERLINK\l”_Toc286695907”6、防腐—3-钢管安装施工方案1、工程概况本工程的取水管道采用DN800的直钢管；钢管由专业加工厂进行加工.加工成型为单根12。0m成品钢管，陆运至施工现场进行焊接成设计所需的管道.主要工程量项目名称单位工程量备注DN800钢管，壁厚1m3112DN800钢管，壁厚12mmm11042、材料检验所有构成工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等材料验收合格方可入厂，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。3、施工方法钢管由专业加工厂进行加工。加工方法如下:4、管道就位安装施工顺序加工厂钢管加工陆运至现场现场拼装焊接无损检测焊缝处理及内外表面防腐逐口油渗试验水压试验管道安装管道就位安装防腐再修补管道沉放管道稳固测量沟槽开挖基底处理5、现场拼装焊接（1）在钢管进厂前先处理好管槽基底，换填0。3m砂石做为基础垫层；然后在垫层上安装预制管枕，控制好标高及轴线.（2)按计划分批安排钢管进场,每节钢管重约3吨，采用360式挖机把钢管从车上直接缷到施工现场并安装至管枕上,并按照设计图纸排列拼接。(3)坡口加工(整管进场时已有坡口，遇切割整管时坡口加工如下:)1）管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm,故均采用V型坡口（25°～30°)。2）管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工,半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。3)坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。（3)钢管焊接1）管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求。2）焊接设备：焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，满足焊接工艺和材料的要求，其上的计量仪表必须经校验合格。3）焊接材料：采用E50型焊条，建立和严格执行焊接材料管理制度,对焊接材料进行验收、保管,并根据要求发放焊材。焊条不得有药皮脱落、裂纹等，并应保持干燥。4）焊接坡口:坡口角度应均匀，组装间隙为2～3mm，且均匀一致，最大不超过2mm。坡口表面两侧将水、锈、油污、渣及其它有害杂质去除干净.氩弧焊作为焊接第一层,焊接时应对称焊接，之后打磨掉表皮氧化层、渣皮，之后用电弧焊焊接第二、第三、和表面层，每一层都必须打磨掉氧化层、渣皮，其焊接厚度应与第一层焊接厚度一致。5）与球墨铸铁管连接均用法兰盘连接。6、防腐（1）管道拼接完毕后必须进行管道防腐。（2）焊缝表面涂装前,必须进行表面预处理.在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净.严格按照图纸及设计规范要求施工。

压力钢管安装施工方案一、工程概况务川沙坝水电站位于贵州省务川县境内，为引水式电站。电站主要由拦河闸坝、引水隧洞、压力管道及发电厂房等水工建筑物组成.本电站的设计方为贵州省水利水电勘测设计研究院设计,我局承担了水电站引水道工程建设任务。该工程的引水隧洞长323.968米,断面为圆形,其净尺寸为直径5米，开挖直径为6米.压力钢管长169.047米,其末端分岔为两个支管。其中的主管直径为4。5米，长157.757米,重286。4t；支管直径2.5米，长21.615米，重21。46t；加劲环120个，重85。23t；岔管1个，重25。16t。总安装吨位418t.压力钢管的材质为16MnR，主管管壁厚度为16—20mm；支管管壁厚度为18mm;岔管的壁厚为24mm。本工程项目计划于2005年2月20日开工,于2005年6月20日全部完工.二、主要实物工程量项目名称单位工程量备注压力钢管的制造和安装主管δ=16-20mmt286.4016MnR岔管δ=24mmt25。1616MnR支管δ=18mmt21。4616MnR加劲环t85.2316MnR三、主要技术规程、规范及标准1、《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017—93;2、务川沙坝水电站工程《压力钢管制造和安装技术要求》；编号：洪沙-S-水工—B—053、《水利水电工程施工手册》〈金属结构制作与机电安装工程〉第4卷4、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-885、《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-886、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323—87；7、《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95;8、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88;9、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99；四、主要施工技术措施根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为1、材料进货物资检验所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责人,材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符,几何尺寸是否超标。本工程所用的16MnR，必须满足《压力容器用钢》GB6654-1996的规定。对可疑钢板采用超声波检查或采用样送检，检查合格后方能使用。2、钢管制作钢管的制作采用以下的工艺流程2。1样本制作为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求,钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求(根据管径不同，样板的弧长在1。5~2m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管及叉管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样,由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。2。2钢板拼接及下料根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10~20厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊;当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊.拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气—乙炔焰割刀切割.叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同.异径叉管的管壳，实际上是由锥管割去开口部分而成；首先用电脑绘制出叉管管壳的平面展开图，找到各点在X轴和Y轴上的坐标后,将得到各基准点的弦长；在实际放样时,将两张钢板对接,长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度,同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，认真检查支管与主管连接处的弧长是否相同，核对无误后方可下料。下料后，焊缝处的坡口用氧气—乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型.叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量,一般情况下留3-4mm。3、钢管卷制3.1钢管卷制时利用加工场已安装好的壹台龙门吊配合卷制。首先，利用10T龙门吊将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置,在卷制过程中，大车与卷筒保持同一速度,用准备好的样板对钢管的弧度进行监控,随时调整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时,用龙门吊将卷制好的部分吊住,使钢板自重不致将卷制中的钢板压变形。卷制成形后，用夹具将接口对平,点焊牢固，同时，用与管道内径等长的临时支撑在管口两边加以固定,使其不致在吊装过程中发生变形。3.2叉管、弯管制作叉管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度，按照大、小边弧度的等分线卷制,在卷制的同时，用两块不同半径的样板,在管口平面位置检查,当一段钢板已卷制成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当叉管卷制成型后，局部地方的弧度可能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对叉管进行校弧，校弧完毕后，采用临设支撑加固两端管口.当叉管各段均加工完毕后，应在加工现场进行预组装,经检查合格后再分段运至现场安装。弯管、渐缩管的制作方法与叉管的制作方法相同。3。3钢管卷制成型后，为防止自然变形,直接采用龙门吊吊至焊接平台上施焊。4、钢管焊接4。1压力管道工程的管道材质为16MnR，管道壁厚为.主管16～20mm，岔管24mm，支管18mm；根据设计文件及施工现场的具体情况，焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊,管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。4.2坡口加工预制（1)管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（25°～30°）。（2）管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。（3）坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整.4。3焊接工艺（1)工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：一类焊缝:A、岔管的所有焊缝.B、主管管壁纵缝。C、主厂房内明管环缝。D、凑合节合拢环缝.E、闷头与管壁的连接焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50％，射线探伤复查率为5%，质量要求为B1级合格.二类焊缝：A、钢管管壁环缝；B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50％,质量要求为B2级合格.三类焊缝：受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝.（1）焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。（2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm;(3）焊条使用前应按规定进行烘干,并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用.钢种牌号手工焊二氧化碳气体保护焊焊条牌号符合国标型号相当于AWS型号焊丝牌号焊剂牌号符合国标型号相当于AWS型号低合金钢16MnRJ506J507J507HE5016E5015E5015E7016E7015E7015H08MnSiH10MnSiH08Mn2SiA(5）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管，烘焙和发放,并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100—150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹.现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。焊丝使用前应清除铁锈和油污。（6）遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。（7)施焊前，应将坡口及其两侧50—100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净.(8)焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开.（9）定位焊焊接应符合下列规定:一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；对需要预热焊接的钢板,焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20—30℃；定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一,最厚不宜超过8mm；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。（10）工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。（11）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。（12）焊缝组装局部间隙超过5mm,但长度不大于该焊缝长的15％时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理,但应符合下列规定：a、严禁在间隙内填入金属材料；b、堆焊后应用砂轮修整；c、根据堆焊长度和间隙大小,对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。（13)纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除,并用砂轮修磨成原坡口型式。（14）焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后,应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。5、钢管的校正和加固5.1加劲环焊接钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置,焊好托板,将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁,局部间隙不得大于3mm，在拼接加劲环时，其接头间隙应小于4mm，组对时，应错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身,并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。5。2因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度,局部地方可采用火焰校正。5。3为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理,加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整,以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。5.4钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。5。5管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行.5。6表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前,钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa21/2级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时,应达到Sa1级。表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85％时,不得进行表面预处理。喷刷后的表面不应再与人手等物体接触,防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面,应立即用溶剂清洗钢管表面。5。7涂装施工施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件(除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行.当空气中相对湿度超过85％、钢板表面温度低于大气露点以上3℃，以及产品说明书规定的不利环境,均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆，漆膜厚度:底漆250μm，面漆250μm。安装环缝两侧各100mm范围内，在表面预处理后，应预留不刷漆，其它采用小型高压喷涂机械施喷涂料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响.各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖.上一层涂层表面湿度降到70%后,再进行下一层喷涂.5.8涂层质量检验在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装,监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后,专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收.钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。6钢管安装6、压力管道安装6.1压力管道安装程序6。2压力管道安装工艺：（1）基础复核为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。(2）管道运输及安装顺序待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地.桩号引0+320。000位置洞顶中心线上部设置φ30＊800的预埋钢筋作为吊点见附图，采用5T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或［10＃上面的运输小车上。管段通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节,逆水流方向施工。如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。（3）安装方法a.首装节安装按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节.利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后,将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时,要注意钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后,应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移,加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊,且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜,作好记录。首装节安装好后,为保证管道不发生位移,可先浇筑二期混凝土,浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。b.弯管、倾斜管的安装弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致.弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累,造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。c.叉管的安装叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方法；安装过程与直管段基本相同,先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作.（4)内支撑切除及管内补漆管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时,严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气—乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材.切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平,并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆.（5）竣工验收压力管道工程全部完工后,由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。验收时应提交的资料如下:a。钢管竣工图；b.各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告;c。钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；d。钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号)；e。重大缺陷处理报告；f。监理人要求提供的其它完工资料。7、钢管试验钢管水压试验将根据现场情况另外编制方案8、雨季施工措施由于压力钢管施工处于季节性雨季，我单位将根据现场情况搭设防雨蓬，并作好施工场地的排水工作。五、主要施工机具需用计划机具、设备需用一览表序号名称规格数量备注1卷板机30＊20001210吨龙门吊13汽车5t14生活车15汽车吊16t16卷扬机5T17半自动切割机48CO2气体保护焊机29埋弧焊机110直流焊机10KW1511电烘箱30KG2两用12空压机6立方米113空压机2立方米214电动试压泵60MPa115超声波探伤仪116X射线探伤仪117卷扬机5T118卷扬机1T119链条葫芦5T420链条葫芦2T821千斤顶16T322高压喷涂机123保温筒2024水准仪225经纬仪126步话机4个27钢丝绳φ16600米28钢丝绳φ6.5150米29大锤18磅430大锤12磅631角向磨光机φ180832角向磨光机φ125432角向磨光机φ1001033氧气、乙炔软管30米各1235氧气瓶2036乙炔瓶1037气割枪1038烤枪大号339钢号码0-9240盒尺5米241盘尺20米242盘尺50米243盘尺100米2不锈钢管道安装施工方案目录TOC\o"1—2"\h\zHYPERLINK\l”_Toc326568636”1.编制说明3HYPERLINK\l”_Toc326568637”2.工程内容3_Toc326568641”3。1施工文件及图纸3HYPERLINK\l”_Toc326568642"3.2引用标准3HYPERLINK\l”_Toc326568643”4.施工顺序34.2施工程序44。3详细描述4_Toc326568649”5。1施工设备11HYPERLINK\l”_Toc326568650"5。2施工机具126。施工进度安排12_Toc326568653”8。施工技术措施128.2安装过程中系统承压部件的质量控制128。3母材缺陷的修补及更换13HYPERLINK\l”_Toc326568657"8.4管道系统清洁度保证13HYPERLINK\l”_Toc326568658"9。质量标准13HYPERLINK\l”_Toc326568659"9。1外观检测13_Toc326568661”10。安全技术措施14HYPERLINK\l”_Toc326568662"10。1一般规则14HYPERLINK\l”_Toc326568663”10。2工具及设备的使用15HYPERLINK\l”_Toc326568664”10。3高处作业1510.4焊接作业1510.5安装作业15HYPERLINK\l”_Toc326568667”11。附录:16附录A：阀门试验记录16HYPERLINK\l”_Toc326568669"附录B：管道系统压力试验记录17HYPERLINK\l”_Toc326568670"附录C:管道系统吹扫及清洗记录181.编制说明本方案适用于XXX系统现场管道安装的施工。2.工程内容2。1本方案涉及的工作范围管道、支架、在线部件、仪表管的安装、试压及系统冲洗。2。2主要安装工程量见下表：序号名称规格、型号材质单位数量备注1不锈钢管φ108×41Cr18Ni9Ti米3502不锈钢管φ57×3.51Cr18Ni9Ti米203不锈钢管φ25×2。51Cr18Ni9Ti米504不锈钢管φ10×11Cr18Ni9Ti米505镀锌钢管φ57×3.5米246镀锌钢管φ32×3.5米96790°弯头DN100R=1.5D1Cr18Ni9Ti只608等径三通DN100×1001Cr18Ni9Ti只129阀门DN100只1710阀门DN50只511阀门DN25只212阀门DN10只113仪表架个114管架Q235A吨1.515管道系统冲洗m5903。编制依据3。1施工文件及图纸3.2引用标准GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》4.施工顺序4.1施工先决条件——图纸及文件已会审—-材料到位并验收合格，材料/构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求—-施工设备准备齐全—-人员资格已审核——现场条件符合安全施工要求——施工方案已编制完成，经业主审核批准并进行技术交底.4.2施工程序检查施工先决条件领料检查施工先决条件领料定位、放线下料、切割坡口加工管道预制、组装及焊缝检验管道及附件安装、焊缝检验支架定位支架制作、安装支架防腐阀门检验管道、管件清洗系统试压及冲洗管道与设备连接、与原管道碰头及接口焊缝检验系统验收及交工4.3详细描述4。3.1施工先决条件详见4.1施工先决条件4.3。2领料所有钢管在安装前应逐根进行外观检查，复核其外径、壁厚，并核对标记所示的材质是否符合施工图的要求;对有重皮、裂纹的钢管不得使用；所有管件应逐件进行外观检查，复核其尺寸、材质，结果应符合相应技术条件及施工图的要求。对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；不锈钢法兰用非金属垫片时垫片材料的氯离子含量不得超过50ppm.4。3.3管道、管件清洗管道清洗分为:安装前管道清洗；安装后与设备连接前清洗。用不锈钢钢丝捆上蘸有丙酮或酒精的白纱布反复擦拭管内壁，直到满足下表规定的检查方法和准则.管道、管件及系统清洁度检验准则及检验方法项次项目检验准则检验方法1管道内部清洗白布拖拭白布上无明显脏物目视丙酮拖试拖试两遍遍数满足去离子水擦洗擦洗两遍用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气（氮气)吹干管内干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视2管道外表面清洗水冲洗或擦拭表面无明显脏物目视表面擦干表面干燥目视3管件清洗容器内溶剂浸泡20分钟时间足够去离子水清洗内表面无肉眼可见脏物用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气(氮气）吹干内表面干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视4系统清洗A级水冲洗出口端白纱布上无肉眼可见脏物目视冲洗达到A级清洁度目视和电导仪测量注:A级清洁度：用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉50μm以上杂质的不锈钢滤网，冲洗5~10分钟，目视滤网上或纱布上无异物。管件应放到盛有溶剂的密闭容器中浸泡20分钟，取出进行干燥,直到没有气味为止。清洗完毕后的管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干,并将两端口封堵，以防管子、管件再度污染.4.3。4下料、切割管子切割宜采用机械切割；切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等予以消除；切口端面倾斜偏差L不应大于管子外径的1%；如采用氧乙炔焰切割碳钢管,切割后应消除热影响区。4。3。5坡口加工坡口加工采用机械加工方法。坡口加工尺寸详见下图：4。3.6管道预制、组装及焊缝检验4.3.6。1管道应尽可能在车间分段预制，以保证管道安装质量；4。3。6。2管道可分段组装，但组装件应有足够的钢性,以免产生永久变形。管道组件的尺寸偏差(下图)不得超过下列要求:每个方向的总长度L偏差为±5mm;间距N偏差为±3mm;角度α的偏差为2。5mm/m；支管与主管轴线的横向偏差C在±1.5mm范围内;法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差f在±1mm范围内；法兰面应与管中心线垂直,法兰外径上的垂直偏差e为：DN≤300时，e≤1mm；DN≥300时,e≤2mm；管道组装件应便于运输和安装，并留有调整活口。组装完毕的管段应将内、外表面清洗干净，并封闭管口，以防沾污。4。3。6.3管段预制组装后应及时编号、标识，妥善保存。4。3.6。4弯管弯管采用冷弯，弯后不需热处理；弯管弯曲半径为管子公称直径的4倍，弯曲度公差不应超过±0。5°，且一般情况下不允许回弯。特殊情况下可校正一次,但弯曲度不超过5°；逐个进行成品弯管的椭圆度检查,椭圆度不超过8%；弯曲后的壁厚不应小于直管所要求的最小壁厚。4.3.6.5焊缝检验(1)外观检查焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净，然后进行焊缝外观检查，管子与管子（含弯头）的对接焊缝余高小于3mm。(2)无损检验a。处于补水泵出口端的管道焊缝进行50%的射线探伤,按照ASME-ⅢND验收合格。b。其余管道焊缝全部表面着色检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。4.3。6.6焊缝返修（1)当发现产品焊缝有不允许的缺陷时,应分析其产生的原因，提出改进措施，然后进行补焊。（2）当焊缝同一部位返修两次时，应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后方可进行返修。（3)返修部位及范围由质检人员确定,采取机械或修磨方法把缺陷清除干净，必要时可采用表面检验确认。4.3。7阀门检验阀门应检查开关的灵活性，所有阀门应做强度及严密性试验，试验压力为2。4MPa，密封压力1.8MPa。试验完毕后填写试验记录。4。3.8支吊架制作、安装4.3。8.1支架制作按照支架详图进行制作、组装.4.3.8.2支吊架防腐采用环氧防锈漆进行防腐:两道底漆，一道面漆。颜色符合业主要求。4.3.8。3支吊架安装管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确,偏差不大于±75mm，安装应平整牢固，与管子接触应良好。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊杆应在位移方向，在位移值的1/2外倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道除设计有规定外不得使用同一吊杆.支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷.管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。4.3.9管道及附件安装4.3.9。1管道安装管道坡度应符合设计图纸要求；管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整,吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接.阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其倾斜度不大于0.5mm。不得用强紧螺栓的方法消除偏斜.法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。其螺栓孔中心偏差不大于孔径的5％，并保证法兰螺栓自由穿入，螺栓和螺母应涂二硫化钼。需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。管子对口时应检查平直度,在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长最大允许偏差不超过10mm.管子对口后应垫置牢固,避免焊接过程中产生变形，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加扁垫片或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷.管道焊缝位置应符合下列要求：直管段两环缝间距不得小于100mm（DN＜150)；或不小于200mm（DN≥150）;环焊缝距支吊架净距不小于50mm；在管道焊缝上不得开孔。管道上所开孔的边缘离焊缝不得小于100mm。管道上仪表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进行。管道安装工作如有中断，则间断期间应封闭敞开的管口。不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具直接敲击。不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入δ=3mm的石棉橡胶垫，厚度≥0.5mm，以防止不锈钢管与碳钢直接接触。4。3。9.2管道安装的允许偏差符合下表的规定：管道安装的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1管道坐标及标高室外架空地沟埋地101525室内架空地沟5102水平管道纵横方向弯曲DN≤100DN＞100每10m5103横向弯曲全长25m以上204立管垂直度每米1。5管段全长大于10m155成排管段在同一平面上3间距+36交叉管外壁或保温层间隙+104。3。9.3阀门安装阀门必须试验合格后方可安装.阀门安装前应仔细阅读产品说明书，了解安装技术要求及安装注意事项。阀门安装前应校对阀门型号，并根据介质流向确定其安装方向。阀门的安装应便于操作检查和维修，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。4。3。10系统水压试验4。3.10.1系统压力试验先决条件管道系统已安装完毕；管道系统热处理及无损检验已全部合格；管道系统支吊架已安装并与管道固定完毕；不允许参与试验的设备、部件已隔离完毕;参与试验的设备、仪表已校验合格；4。3.10.2水压试验回路系统安装完成后，将打压泵和回路连接进行水压试验，水压试验压力1。5MPa，水压试验用水为去离子水。水压试验充水时,高点应充分排气，试验时应缓慢升压至1。5MPa，稳压10分钟，确认无泄漏后降至1。0MPa，保压30分钟，进行全面检查，焊缝表面不许有冒汗、渗漏现象,阀门和泵与管道的密封处不得有泄漏现象。水压试验过程中，如有泄漏等，不得带压操作，应缓慢卸压后修理，并重新试压。水压试验完成并卸压后，点动离心泵检查泵的转向是否正确.4。3。11管道系统清洗系统冲洗时,在各支管出口处安装50目过滤网，冲洗介质为去离子水，过滤网检查无杂质为合格.4。3。12管道与设备连接管道与设备连接前，管道系统必须经QC人员、监理及业主检验合格后，方可允许拆封设备接口进行连接。4。3。12。1法兰连接管道与动设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定.法兰平行度和同轴度允许偏差：机器转数（r/min）平行度同轴度（mm）3000～6000≤0。15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20管道系统与动设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移.管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检验，其偏差值应符合上表的规定.4.3。12.2焊接连接连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。在无法满足a项时,可采用预留自由管段的方法最终连接.当管子口径较大，且焊接变形量较大时，可预先做试验得到变形的具体数值，以调节管道对口间隙。4。3。13清理现场施工现场应做到材料堆放整齐、分类堆放，并不应堆放在人员经常出入的过道，不得妨碍其他相关专业人员的施工；尽可能不在现场堆放超过3天施工所需的材料及管配件；每天工作结束，应将工机具收拾妥当；废料应及时收集到指定地点；施工结束，及时对施工过程中产生临时支架的措施予以拆除,对成品进行保护。5。施工设备及机具计划5.1施工设备序号名称规格及型号单位数量电焊机WS-400III台4手动试压泵2。5MPa台1砂轮切割机JZG93—40C台1角向磨光机φ150台4角向磨光机φ100台4电锤TE15台15.2施工机具序号名称单位数量1手锤个22橡胶手锤个43钢锯架个14钢丝刷个45线锤个46水平尺个47角尺个28切管器个29画规个210钢盘尺个211气焊工具套112扳手把413锉刀把26。施工进度安排按照施工组织设计要求进行进度控制。7.施工劳动力计划略8.施工技术措施8。1管材、管件及在线部件的验收8.1.1QC部对系统成品件的验收及复验严格按照有关技术要求及QC部相关程序执行成品件的验收及复验.8。1。2施工班组领料时对成品件的验收施工班组领取的材料必须有QC部认可的合格标签；施工班组在领料中如发现有不符合技术条件的缺陷或有疑问时,应予以拒收，并及时通知QC部相关人员。8。2安装过程中系统承压部件的质量控制8.2.1质保培训及质量意识的建立凡进入项目部的施工人员必须经质保培训并合格后方可上岗作业；施工人员必须具备良好的质量意识。8。2。2施工方案及质量计划的执行施工人员在施工前必须进行施工技术交底，熟悉施工方案及质量计划，了解施工工序的操作步骤及质量控制点；严格按照质量计划的设点位置，及时通知QC部相关人员,并按不同的设点情况对工作做出合适的安排。8。3母材缺陷的修补及更换在施工过程中如发现有母材缺陷的情况，应及时通知QC部相关人员及焊接工程师，对缺陷进行评定,以确定处理方案。8.4管道系统清洁度保证管道预制前，清洁并检查管子及管件的清洁度，经QC人员确认后方可进入下一道工序；管道及管件对口、焊接前检查清洁度，经QC人员确认后方可焊接;管道预制