工作复件3月14日培训

气化车间培训课件气化工艺流程、参数、运行维护介绍马艳军

第三部分：气化系统工艺参数第四部分：气化系统运行维护第二部分：气化系统工艺流程第一部分：气化基本情况概述1、气化装置简介

新能凤凰（滕州）能源有限公司的煤气化技术以高硫煤为原料，采用国内获得专利的自主知识产权煤化工技术（华东理工大学、兖矿鲁化、天辰设计院共同研发的对置式水煤浆加压气化），实现多联产、节能减排、清洁生产。一期建设两套多喷嘴气化装置，采用一开一备的方式运行，具备36万吨/年甲醇的生产能力，项目于2009年12月已建成投产；二期建设一套多喷嘴气化炉，采用两开一备的运行方式，具备72万吨/年甲醇的生产能力，项目于2011年9月份装置已建成全面投入试生产，向甲醇生产装置提供合格原料煤气。

第一部分：气化基本情况概述1气化装置简介

目前气化已达到双炉运行，95--100%的负荷，双炉平均日产甲醇2100吨。第一部分：气化基本情况概述2气化车间的任务将来自动力车间煤运工序的碎煤（粒度≤10mm），经过煤浆制备工序，制备成合格的水煤浆（浓度≥58%）；水煤浆经高压煤浆泵加压至7.88MPa与来自空分工段的氧气（O2纯度≥99.2%、压力8.4MPa），通过水平均布对置的两对烧嘴，进入压力为～6.5MPa，温度为～1350℃的气化炉进行反应，生成合成气（CO+H2≥80％（V/V）)，水煤气经初步净化后，送往净化车间变换工段，合成气洗涤水送入含渣水处理工序，经过处理后返回系统循环使用。第一部分：气化基本情况概述3装置构成本车间由水煤浆制备工序(包括柴油发动机)、气化(包括烘炉辅助装置)及煤气初步净化工序、含渣水处理工序及环保设施组成。关键静设备有：气化炉、水洗塔、旋风分离器、蒸发热水塔。关键动设备有：磨煤机、高压煤浆泵、黑水循环泵、高温热水泵、烧嘴冷却水泵、氮压机。

第一部分：气化基本情况概述第一部分：气化基本情况概述4、原料煤使用情况我们气化装置原设计使用当地兖矿北宿煤，在装置投入运行后，由于北宿煤原料紧缺，公司采用外地购煤，所采用的煤种为陕西神木地区地方矿和内蒙王家塔两个地方的煤种。为提高气化装置的效率和运行稳定性，在华东理工大学协助下，对生产所用的混煤的灰渣粘温特性开展了试验研究和分析。5、工艺概况本装置为水煤浆气化工艺，采用气流床反应器，加压气化生成粗煤气，作为甲醇生产的原料气。装置日处理煤：1560t∕d（单炉），有效气体：（CO＋H2）101200Nm3∕h。第一部分：气化基本情况概述6、原料、辅材：序号名称规格煤粒度≤10mm；灰熔点≤1230℃(FT)

干燥基灰分≤8；收到基全水分≤13%；

2絮凝剂Ts系列3阻垢剂Ts系列4氧气99.6﹪（VoI），8.4MPa25℃5煤浆添加剂木质素4～8﹪废液第一部分：气化基本情况概述7、气化车间产品水煤气，有效气H2﹢CO指标：80%(vol,干)6.36MPa，243.44℃950000Nm3/h第一部分：气化基本情况概述8、原料消耗1煤65.00t/h干基2氧41000Nm3/h99.6%第一部分：气化基本情况概述9、工艺说明

多喷嘴对置式水煤浆气化工艺是以纯氧和水煤浆为原料，采用气流床反应器，在加压非催化条件下进行部分氧化反应，生成以一氧化碳和氢气为有效成份的水煤气，作为甲醇合成的原料气。其工艺技术特点如下：水煤浆气化炉压力为～6.5MPa,温度为～1350℃。在此高温下化学反应速率相对较快，而气化过程速率为传递过程控制。本装置采用华东理工大学“多喷嘴对置式水煤浆气流床反应器”工艺技术，通过喷嘴对置，优化炉型结构及尺寸，在炉内形成撞击流，以强化混合和热质传递过程，并形成炉内合理的流场结构，从而达到良好的工艺与工程效果：有效气体成分高，碳转化率高，耐火砖寿命长。第一部分：气化基本情况概述9、工艺说明

煤气的洗涤冷却单元为喷淋床与鼓泡床组成的复合床。煤气初步净化单元由混合器、旋风分离器、洗涤塔组成。含渣水热回收与除渣单元核心设备是蒸发热水塔，采用蒸汽与返回灰水直接接触工艺。为了保证公司全系统在断电的情况下，保护主要装置的安全，在煤浆制备一楼外西北部新上了一套柴油发电机组，本装置可以为全公司的主要设备在电网突然停止供电的情况下紧急供电。第一部分：气化基本情况概述1、煤浆制备流程水煤浆制备工序配置3个系列，单磨机负荷1560t/d，可以2开1备的方式运行。粒度为10mm以下的碎煤，控制流量连续送入煤仓（V1101），在煤仓中储存可供8小时的用量，第二部分：气化系统工艺流程1、煤浆制备流程煤仓中的煤经煤承重给料机W1101），计量后送入磨煤机（M1101）同时磨煤机还加入水和添加剂第二部分：气化系统工艺流程1、煤浆制备流程煤磨机用水的来源：磨煤工序的排放、冲洗水、开停车时的清洗水、不合格的煤浆、甲醇精馏冷凝液、M1301的滤液。由研磨水池泵（P1106），送入研磨水槽（V1313），还有部分甲醇精馏冷凝液及真空过虑机（M1301）的滤液送入V1313中，由研磨水泵（P1308）送出经FV1101流量调节阀后，进入磨煤机（M1101）。第二部分：气化系统工艺流程1、煤浆制备流程添加剂的来源：外购来的添加剂由槽车放入添加剂地下槽（V1108），由添加剂地下槽泵（P1104），打入添加剂槽（V1103），V1103底部及P1102泵管线，都设有蒸汽盘管和蒸汽伴热管线，添加剂槽（V1103）有供装置正常运行3天所需的添加剂量,经添加剂给料泵（P1102），根据煤量配比送入磨机（M1101）。第二部分：气化系统工艺流程1、煤浆制备流程煤、水、添加剂根据浓度配比，在磨煤机湿磨至所要求的粒度分布，制得煤浆浓度～65%（Wt）。磨机溢流煤浆经一级滚筒筛（S1101）滤去大颗粒后，依靠重力溢流至磨煤机出口槽（V1104），由磨煤机出口槽泵（P1101）送气化工序，煤浆不合格时P1101泵也可以切换至研磨水池（V1107）。

第二部分：气化系统工艺流程2、气化流程第二部分：气化系统工艺流程四喷嘴对置气化工序配置3个系列，2开1备，单炉负荷1560t煤/d，氧气流量38260Nm3/h。气化总处理煤1560t/d，空分规模42000Nm3/h。气化炉内径约3400mm，采用耐火砖衬里。煤浆槽V1106有一定的标高，提供煤浆给料泵所需的入口压头。来自煤浆槽的煤浆，由两台煤浆给料泵P1103A、P1103B加压后，分别经煤浆切断阀进入工艺烧嘴X1201(20.5m3/h)。投料前（13方投料），煤浆经煤浆循环阀循环回煤浆槽V1106。空分装置来的纯氧(38260Nm3/h.8.11MPa，25℃)分流成四路，分别经氧气流量调节阀、氧气切断阀后，进入工艺烧嘴X1201的中心通道和外通道(单系列：9553Nm3/h.8.11MPa，25℃)。氧气的流量进行温度和压力补偿。根据安全系统要求，投料前用氧气放空方式建立氧气流量。水煤浆和氧气通过四个对称布置在同一水平面的工艺烧嘴同轴射流进入气化炉内，气化反应的条件为~6.5MPa、~1300℃。燃烧室内衬耐火砖。生成的粗合成气为H2、CO、CO2及水蒸汽等的混合物。煤中的未转化组分与煤灰形成灰渣。粗合成气与灰渣一起向下，通过下降管，进入激冷室的水浴中。大部分的灰渣冷却后，落入激冷室底部。粗合成气经分布器后由多层横向分隔器破泡洗涤，出激冷室后去煤气初步净化工序。洗涤水经黑水过滤器V1204滤去可能堵塞激冷环的大颗粒，送入位于激冷室顶部的激冷水分布环（316.5m3/h、250℃、6.95MPa）激冷水呈一定角度倾斜喷出，与气体撞击；沿下降管管壁喷出，可以保护下降管。洗涤冷却室底部含渣水中含固量~1%，通过液位调节连续排出洗涤冷却室(124.5m3/h、251.8℃、6.48MPa)，送入含渣水处理工序。在气化炉烘炉期间，洗涤冷却室底部水经过水封槽V1205排入渣池，在开车期间，含渣水经过开工管线去真空闪蒸V1304。洗涤冷却室底部的粗渣经静态破渣器、破渣机破渣后排入锁斗V1206，然后定时排放。2、气化流程第二部分：气化系统工艺流程在气化炉预热期间，利用顶置的预热烧嘴进行升温，直到气化炉内温度达到要求的温度。预热烧嘴有其单独的燃料供给和调节系统。洗涤冷却室出口气体经开工抽引器X1203排入大气。通过调节预热烧嘴风门和抽引蒸汽量控制气化炉的真空度在6~10mmH2O。气化炉燃烧室一般装有四个直接测量反应温度的热电偶。2、气化流程第二部分：气化系统工艺流程工艺烧嘴在高温下工作，为了保护烧嘴，在端部有冷却盘管和水夹套，通入的冷却水连续循环流动以冷却烧嘴，防止高温损坏。脱盐水首先送入烧嘴冷却水槽V1201，由烧嘴冷却水泵P1201加压后（48m3/h、2.88MPa、49℃）送入烧嘴冷却水换热器E1201，然后分多路分别进入对应的工艺烧嘴的冷却盘管。(单系列：12m3/h、43℃、2.84MPa)对置的两烧嘴设置一个烧嘴冷却水气体分离器，出烧嘴冷却盘管的水分别进入对应的烧嘴冷却水气体分离器V1202。分离器通N2，作为CO分析的载气。分离器的气相经放空管排入大气。在放空管上分别安装CO监测器，当冷却盘管损坏，合成气泄漏进入冷却水后会发出报警。分离器的冷却水依靠重力合流返回烧嘴冷却水槽。在断冷却水和冷却盘管泄漏的情况下，气化炉立即停车，以保护烧嘴不受损坏。如果烧嘴冷却水备用泵启动后压力仍不能满足要求，打开事故烧嘴冷却水罐V1203的出口阀向烧嘴提供冷却水。2、气化烧嘴冷却水流程第二部分：气化系统工艺流程沉积在气化炉洗涤冷却室底部的粗渣及其他固体颗粒，通过循环水流的循环作用，经锁斗安全阀、锁斗进口阀进入锁斗V1206。锁斗安全阀处于常开状态，仅当激冷室液位低低引起的气化炉停车，安全阀才关闭。锁斗循环泵P1202从锁斗顶部抽取相对洁净的水(40m3/h、7MPa、88.44℃)送回洗涤冷却室底部水浴，建立的循环水流携带渣进入锁斗。2、气化流程第二部分：气化系统工艺流程锁斗循环分为收渣、减压、清洗、排渣和充压五个阶段，一个循环的时间大约为30分钟。锁斗程序启动后，当排渣时间到时，锁斗进口阀关闭，锁斗循环泵入口关闭，循环阀打开，锁斗泵自身循环。锁斗减压阀打开，渣池溢流阀关闭，锁斗开始减压，锁斗内压力泄至锁斗冲洗水罐。减压后，清洗阀打开，清洗泄压管线，设定时间到后关闭锁斗减压阀，打开自锁斗冲洗水罐V1207至锁斗的锁斗冲洗阀及自锁斗至渣池的锁斗出口阀，锁斗开始排渣。排渣计时器开始计时，到达预定时间后，锁斗出口阀、锁斗清洗阀、锁斗冲洗阀关闭。锁斗充压阀打开，用来自含渣水处理工序高温热水泵P1313的高压灰水对锁斗进行充压。当锁斗与气化炉之间的压差小于设定值时，充压阀关闭，锁斗进口阀重新打开。与此同时，锁斗循环泵入口阀打开，循环阀关闭，锁斗开始收渣。全部排渣循环(减压、清洗、排渣、充压)时间大约2分钟。锁斗循环重新开始。2、气化流程第二部分：气化系统工艺流程灰水由低压灰水泵P1316经锁斗冲洗水冷却器E1202冷却后(49.9m3/h，40℃.1.0MPa)通过锁斗冲洗水罐加水阀，送入锁斗冲洗水罐。冲洗水罐设置有至渣池的溢流管线。锁斗排放出的渣水，排放至渣池前仓。大约排放5分钟后，渣池溢流阀打开，较清的渣水溢流至渣池后仓，并由渣池泵P1203将渣水送往含渣水处理工序的真空闪蒸器V1304(48.7m3/h.87.4℃.0.34MPa)。低压灰水泵送来的经灰水冷却器冷却的灰水(9.4m3/h.77.68℃.1.0MPa)送往渣池，控制渣池的液位。排入渣池的粗渣(固体6.6t/h,渣水6.27M3/h)在前仓由捞渣机M1201送入渣车，运出界区。渣池设置有供开车用的自气化炉水封槽来的预热水管线，预热水经预热水泵P1206送至激冷室作为气化炉烘炉水（不能低于120m3/h）。2、气化流程第二部分：气化系统工艺流程2、气化流程第二部分：气化系统工艺流程从气化炉激冷室出来的合成气，进入混合器（X1303），在这里与黑水循环泵（P1311）来的黑水(41m3/h、240℃、7.05MPa)混合，使合成气夹带的固体颗粒完全润湿后，进入洗涤黑水中。从黑水循环泵P1311来的黑水，一路入混合器（X1303），另一路经黑水过滤器（V1204）过滤后进入气化炉的激冷环。水/合成气的混合物(251℃、6.4MPa)，进入旋风分离器（V1315）,气相中的大部分细灰进入液相，连续排出旋风分离器（V1315），进入含渣水处理工序。2、气化流程第二部分：气化系统工艺流程出旋风分离器（V1315）的合成气进入洗涤塔（T1301）的下部，合成气向上穿过泡罩塔板，与塔中部加入的蒸发热水塔加热的循环灰水(219.4m3/h、171.8℃、6.78MPa),和塔上部加入来自变换工段的变换高温冷凝液(110m3/h、176℃、8.45MPa)，逆流直接接触,洗涤剩余的固体颗粒，同时伴随着合成气减湿、相变及灰水升温等过程。合成气在洗涤塔（T1301）顶部经过旋流板除沫器除去夹带在气体中的雾沫后,送出洗涤塔。合成气汽气比约为1.4,含尘量小于1mg/Nm3，在洗涤塔出口管线设置了在线分析仪,随时分析检测CO%、CO2%、H2%、CH4%成份。干净的合成气经过可从控制室手动调节的电动阀HV1301送往下游工序。开车和停车期间，合成气经过压力调节阀PICA1301减压后排至火炬,火炬管线连续通入低压氮使火炬管线保持微正压。2、气化流程第二部分：气化系统工艺流程洗涤塔（T1301）底部排出的黑水(26m3/h、250℃、6.37MPa)通过流量控制经减压阀FV1306进入含渣水处理工序。含渣水处理工序的灰水经过蒸发热水塔（T1302）预热后经P1313泵返回洗涤塔（T1301）。黑水循环泵（P1311）从洗涤塔（T1301）底部抽取上层黑水,过滤后送至气化炉（R1201）激冷室和混合器（X1303）中。3、含渣水处理工序流程第二部分：气化系统工艺流程含渣水处理工序的作用:是将多喷嘴对置式气化及煤气初步净化工序产生的黑水中所含的固体及溶解的气体分离出来，并将黑水所含的热量加以回收，处理后的灰水返回系统重新利用。进入含渣水处理工序的黑水共有四条路线：气化炉（R1201）激冷室排放、旋风分离器（V1315）排放、洗涤塔（T1301）排放及锁斗（V1206）排放（至V1208由P1203泵送至渣水系统）。来自气化炉激冷室、旋风分离器及洗涤塔底部的黑水,分别经过减压送入蒸发热水塔（T1302）下部蒸发室,蒸发热水塔蒸发室中一部分水蒸发为蒸汽，连同少量溶解气体，进入蒸发热水塔上部热水室,与低压灰水泵（P1303）来的灰水(75.1m3/h、78.08℃、1.5MPa)和变换来的低温冷凝液（128℃、1.6MPa、20m3/h）及由除氧槽（V1307）除氧水经P1304泵（104℃、～60m3/h、1.5MPa），送入热水塔（T1302）的除氧水直接接触加热灰水除氧水自身大部分冷凝。3、含渣水处理工序流程第二部分：气化系统工艺流程热水室的热水(220m3/h、171.8℃、0.78MPa)流入高温热水罐(V1301),经高温热水泵(P1313)进入洗涤塔中部。经换热后未冷凝的闪蒸气体(291.81m3/h、170.8℃、0.78MPa),进入酸气冷凝器(E1302)被冷凝后，经酸气分离器(V1302)进行气、液分离，酸性气体(25.6m3/h、93.7℃)经PV1310阀排放至火炬烧掉，酸性冷凝液(1.15m3/h、72℃)由V1302液位调节阀LV1302送入灰水槽(V1309)。蒸发热水塔蒸发室底部被浓缩的黑水(148.6m3/h、175.25℃、0.8MPa)经液位调节阀LV1304由底侧部排出进入低压闪蒸罐（V1303）进一步闪蒸，闪蒸汽(5111.7m3/h、139℃、0.25MPa)去脱氧槽(V1307)除氧。低压闪蒸罐浓缩后的黑水(132.6m3/h、139℃、0.25MPa)经液位调节阀LV1306进入真空闪蒸罐（V1304）。来自渣池（V1208）的含渣水经渣池泵(P1203)通过流量调节阀FV1214（55m3/h、85℃、0.45MPa），送入真空闪蒸罐(V1304)。3、含渣水处理工序流程第二部分：气化系统工艺流程黑水在真空闪蒸罐内进行真空闪蒸，大量闪蒸出的气体(51084m3/h、78.87℃、-0.056MPa)释放出来，黑水进一步浓缩，含固量增大，温度进一步降低。闪蒸汽经真空闪蒸冷却器(E1303)冷却后，再送入真空闪蒸分离器(V1305),从分离器顶部出来的闪蒸汽(429.5m3/h、71.5℃、-0.067MPa)，送往水环式真空泵(P1301)，真空泵出口物料排入大气。真空闪蒸分离器底部冷凝液(14.5m3/h、71.53℃、-0.067MPa),由真空闪蒸冷凝液泵（P1310）经液位调节阀LV1308送往V1309。真空闪蒸罐底部的黑水(159m3/h、78.87℃、-0.056MPa)经P1309加压后，经液位调节阀LV1307，送到静态混合器(X1302)，与来自絮凝剂槽(V1310),经絮凝剂泵(P1305)加压的絮凝剂(0.32m3/h、30℃、0.11MPa)混合后,流入沉降槽(V1308)。3、含渣水处理工序流程第二部分：气化系统工艺流程

沉降槽(V1308)上部设置一台缓慢转动的刮渣机(X1308)，将沉降的固体推到沉降槽底部出口,沉降槽上部澄清水溢流，进入灰水槽(V1309)。

灰水槽(V1309)灰水分为两路：一路经低压灰水泵(P1303),送入蒸发热水塔(T1302)上部热水室加热，供洗涤塔使用；另一路经锁斗冲洗水泵（P1316）送入锁斗冲洗水罐(V1207)、渣池(V1208)、研磨水槽（V1313）使用。为防止溶解固体在黑水系统中的累积,需向界外由锁斗冲洗水泵（P1316），连续送出一部分灰水去废水处理。

3、含渣水处理工序流程第二部分：气化系统工艺流程

分散剂槽为防止管道及设备结垢，系统中还加入分散剂，分散剂贮存在分散剂槽(V1311)内，经分散剂泵(P1306)调节适当流量(0.033m3/h、30℃、0.11MPa)，送至低压灰水泵(P1303)及锁斗冲洗水泵（P1316）和灰水槽（V1309）入口。真空过滤机沉降槽(V1308)底部的细渣和水,经沉降槽底流泵(7.5m3/h、78.64℃、0.35MPa),送入真空过滤机(M1301),形成滤饼(4.0t/h)由渣车送出界区。滤液(5.63m3/h、78.8℃)进入研磨水槽(V1313)，经研磨水泵(P1308),送至水煤浆制备工序的磨煤机(M1101)。第三部分：气化系统工艺参数第三部分：气化系统工艺参数气化装置主要工艺参数项目设计指标运行指标与设计指标比较比氧耗(Nm3/KNm3)≤466Nm3;430比煤耗(kg/KNm3)≤0.57t0.54有效气产量(Nm3/h)101200103250有效气含量(%)～80～82.44添加剂消耗(‰)14.897kg/t16.51煤浆浓度(%)60～60.21有效气产率(Nm3/kg)1.771.5976第三部分：气化系统工艺参数水煤浆工艺参数1浓度60%粒度分布2密度1.2kg/m3微米目通过率%3温度38～60℃23808目100%4粘度900～1500cp141014目98%～100%5pH7～942040目90%～95%

7620060%～70%

4432535%～45%第三部分：气化系统工艺参数灰水工艺参数

名称单位指标1悬浮物mg/L＜802CL-mg/L＜5003PH

7～94CN-mg/L＜0.055NH3-Nmg/L2696BODmg/L3167CODmg/L35第三部分：气化系统工艺参数关键参数

名称单位设计参数运行参数1煤浆浓度％58～60

60.212合成气有效成分％≥8082.44

3灰水浊度NTU≤80

39.724灰水NH3-Nmg/l≤360

第三部分：气化系统工艺参数关键参数序号名称单位设计车间控制1气化炉热点温度℃＜1350＜13502气化炉壁温℃＜280＜3003气化炉出口合成气压差MPa0.08≤0.084气化炉出口合成气温度℃252≤2805洗涤塔出口水煤气温度℃240195～2406水煤气的氧含量%＜0.5＜0.57煤浆粘度mpas-1900～1200800～12008渣中残炭量%5～105～109甲烷含量ppm200～800200～80010二氧化碳含量%16～1816～18第四部分：气化系统运行维护第四部分：气化系统运行维护1、及时与调度和前后系统沟通，使生产系统负荷控制在较为经济的水平上，发现问题提前处理，控制室操作人员要经常仔细浏览屏幕上各检测控制点的工艺参数，包括流量、温度、压力、压差、液位、电流、分析项目等在正常范围内，发现问题及时调整。控制室人员第四部分：气化系统运行维护2增减负荷速率以煤浆流量不超过0.1m3/min为宜，调节合成气产量至所需值。增加负荷时，先增加煤浆，后增加氧气；减负荷时，先减少氧气，后减少煤浆，并注意调整系统的水平衡，激冷水流量的增减应与生产负荷相匹配。控制室人员3、及时了解煤质成份分析结果，及时调节氧煤比以达到适中的气化温度，以及较为理想的热量和物料平衡。4、控制室操作人员应经常注意合成气中甲烷含量、气化炉压差及其它气体成分的变化以及捞渣机、破渣机电流的变化，判断气化炉的生产状况及炉温变化，及时做出调整。第四部分：气化系统运行维护控制室人员第四部分：气化系统运行维护5、随时浏览锁斗下渣情况，发现异常及时处理。对粗渣和细渣中的含碳量定期进行分析，判断碳转化率的高低，并对气化炉的运行状况进行调整。6、随时观察锁斗联锁系统运行状态，发现异常及时处理。7、磨煤机的产量应与气化炉的负荷相匹配。当装置负荷降到50%时，应该适当降低磨煤机的负荷，使之与气化炉的负荷相匹配。控制室人员第四部分：气化系统运行维护1、现场人员了解渣水系统泄漏情况，防止管道磨损泄漏扩大。无法处理时做好记录、待停车后处理2、操作人员注意火炬系统正常。3、如遇仪表问题，应及时联系仪表检查、维修及时消除故障。4、按时取样，分析煤浆的浓度、粘度、粒度分布是否符合工艺要求并及时进行调整。现场人员第四部分：气化系统运行维护5、注意观察各容器的液位变化，尤其气化炉、洗涤塔、旋风分离器、蒸发热水塔、高温热水罐、低压闪蒸罐、真空闪蒸罐液位，通常每班现场与控制室对照一次。现场人员第四部分：气化系统运行维护6、各班操作人员都应重视对系统中各种水的分析数据，检查其含固量、Cl-、PH值等分析数据，并根据对水质情况的综合分析，及时调整系统的废水排放量。通过对灰水中含固量的分析，判断沉降槽沉降分离效果，调整絮凝剂添加量渣水系统的PH值较低时，易使设备、管道的磨损加剧，较高的PH值又会使设备、管道、阀门等容易结垢和造成堵塞。7、气化炉外壳某点超温时，DCS会发出报警，现场操作人员要使用红外线高温仪进行确认，并及时汇报控制室，控制室作出相应调整或停车，严禁用水或蒸汽向过热点喷淋来降低热点温度。现场人员要掌握气化炉壁温高点位置和变化趋势情况，防止壁温误指示，发现异常及时处理。对关键部位（例如：气化炉上封头、、拱顶部位、四只工艺烧嘴周围等现场人员第四部分：气化系统运行维护8、闪蒸系列各角阀应定期切换使用。9、现场备用泵定期切换10、烧嘴冷却水系统。如果烧嘴冷却水中断，气化炉会立即停车。烧嘴流量低时，泵自启动；事故烧嘴冷却水泵使用EPS供电、柴油发电机供电可保证两台气化炉烧嘴冷却水在最低流量时运行。事故烧嘴冷却水槽在压力氮作用下两台烧嘴系统可运行30分钟，必须注意：一旦冷却水中断10分钟以上，烧嘴在卸下前，严禁重新送入冷却水。11、磨机钢棒根据煤浆粒度及时进行调整加棒。12、现场每三个月阀门加润滑油脂一次。14、现场每半年所有碳钢螺栓涂油一次。15、控制室通过摄像头随时关注现场情况，发现异常及时处理。现场人员第四部分：气化系统运行维护高压煤浆泵运行维护1、要检查高压煤浆泵各出口压力是否正常。波动稳定、均衡，有无异常波动及偏差。2、要检查储气罐压力是否正常。3、要检查主电机、辅助电机、减速机、风机的温度、声音、振动是否正常，螺栓是否松动。4、要检查齿轮箱、减速机、推进液油箱内油位是否正常，油质有无变化。5、要检查各控制箱、控制柜上各指示灯是否正常，有无报警信号出现。6、要检查泵的转速及管线、阀门有无泄漏关键设备高压煤浆泵维护要点根据输送介质的特性（磨蚀性、粘度、温度）、吸入压力，泵的隔膜或软管的寿命大约为8000小时。阀、隔膜、软管更换便捷，一般隔膜或软管更换工时为3小时·人，止逆阀更换工时为1小时·人。维护要点软管腔防冻液的灌注灌注2号泵头的防冻液，需将液压端活塞盘车至A止点，使得软管腔容积最大；从出口阀处将防冻液灌入，直至溢出，往复盘车，赶尽气泡；灌满后，装回出口阀。同理，灌注1号泵头的防冻液。开泵操作程序1．检查工艺管路畅通，各控制阀门开、关灵活有效；2．检查各控制点仪表灵敏、有效；3．泵各润滑油、液压油油位显示清晰、正常；4．泵主驱动电机联轴器处手动盘车，在连杆观察窗处观察连杆完成3~5个行程，应顺畅、无卡涩现象和异常声响；5．打开冲洗水阀和回水阀，建立水冲洗回路；6．执行《软管隔膜泵电气开车程序》；7．泵正常运行3min后，打开料浆进口阀，关闭冲洗水阀；打开料浆回流阀，关闭回水阀。建立料浆贮槽-泵-料浆贮槽的料浆循环回路；8．待泵出口管料浆成分合格，得到料浆入炉指令时，打开料浆出口阀，关闭料浆回流阀，通过主驱动电机变频器调节泵的输送流量。

停泵操作程序1．接到停止料浆入炉指令时，打开料浆回流阀，关闭料浆出口阀，建立料浆贮槽-泵-料浆贮槽的料浆循环回路；2．打开冲洗水阀，关闭料浆进口阀；打开回水阀，关闭料浆回流阀，建立水冲洗回路，一般运行15min；3．待泵和管路冲洗干净后，执行《软管隔膜泵电气停车程序》；4．关闭冲洗水阀，关闭回水阀。

故障的排除问题原因解决方法没有输出·没有介质。·在吸入管线入口处的闸阀部分或者全部关闭。·传动液还没有完全填充。·空气吸入到入口管线中（管道泄漏）。·泵软管中有空气。·检查吸入侧是否堵塞。·检查所有的闸阀。·完全填充（参见7.4段）。·检查吸入阀中是否有颗粒体。·用水填充软管。涡流现象·泵头有故障。·内置活塞式压缩机有故障。·压缩空气容器的止逆阀阻塞。·检查。·如果必要的话，清洁阀或者更换。·如果必要的话，清洁或者更换止逆阀。压力下降·吸入阀（第11.02项）阻塞·阀芯（第18项）和/或者阀座（第15.02项）磨损。·泵机壳和管道泄漏。·拆除，清洁。·更换阀芯和阀座。·使用密封，如果必要的话,更换阀芯和阀座。传动液变色·软管（第10项）有故障。·停止泵和更换泵软管，清洁输送阀和软管壳。液压传动液变成乳白色·隔膜（第35项）有故障。（传动液和液压液发生乳化）·液压液不充足（液压液和空气发生混合）·停止泵和更换隔膜，检查泵软管。整个地清洁输送阀，泄漏补充单元，所有的内部腔室，以及活塞和活塞密封。·添加液压液。液压油液位下降或者增加以致溢出·隔膜或者软管有故障。·活塞密封有质量问题。·更换（参见7.4和7.5段）输出太低·阀座或者阀芯磨损。·更换出现质量问题的各项。思考题、建议如何有效避免开车提负荷过程中出口缓冲罐蘑菇阀的撞击声，减少软管及蘑菇阀的损坏？有关人员提出高压煤浆泵软管破裂是由于防冻液添加不当，内部有空气造成的，你怎么认为？把你的好的的建议或者想法，与伙伴共同分享、进步，从而保证高压煤浆泵的安全、经济、高效运行。磨煤机运行维护1、温度检查。磨机进、出料端轴瓦温度是否正常；主电机定子温度、轴瓦温度是否正常；小齿轮轴承是否正常；电流是否正常。2、油的检查。磨机进、出料端循环油流量是否正常；主机轴承座油位是否正常，盘车器是否在正常位置，气动离合器压力正常。检查磨机各油管。搅拌器润滑油泵是否正常。干油喷射装置运行是否正常，油位低时及时补加润滑油。3、震动检查。主电机引风机运行是否正常，电机地脚螺栓有无松动、震动。检查煤浆出料槽搅拌器运行是否正常，4、报警检查。PLC控制柜上有无异常报警信号出现。5、冷却水管有无泄漏。6、检查检查磨机筒体有无泄漏，螺丝有无松懈现象7、检查滚筒筛筛孔及出粗大颗粒管有无堵塞，有无溢浆现象。第四部分：气化系统运行维护关键设备磨煤机运行维护磨机负荷调节1）磨机负荷的产出量应和气化炉的需要量相匹配。2）当气化在50％负荷下运行时，一般磨煤机也应在50％负荷运行。3）从机械方面来看，磨煤机（M1101）负荷不允许大幅度波动或在低负荷下长时间运行,以免影响煤浆的质量。第四部分：气化系统运行维护关键设备煤浆质量的调节1）定期做煤浆样以保证粒度分布和浓度要求。2）一般情况下煤浆浓度控制在60％～65％范围内。如不在规定范围内，应增加分析频次，调节煤浆粒度、粘度直到合格后再恢复到正常频次。第四部分：气化系统运行维护关键设备影响煤浆浓度的因素：1）原料煤内在水份含量、外表水份含量。2）原料煤与工艺水、煤浆添加剂的添加比例。3）原料煤质、煤的成浆性能差。4）煤浆粒度分布。煤浆浓度的控制第四部分：气化系统运行维护关键设备煤浆浓度的控制方法：1）保持原料煤煤质的稳定，确保外水含量不超标，当原料煤中水份含量高时应适当减少工艺水添加量，当原料煤中水份含量低时,可适当增加工艺水加入量。2）保持煤浆添加剂浓度的稳定，控制其有效成份的稳定，当添加剂中水份含量高时应适当减少工艺水添加量，当添加剂中水份含量低时,可适当增加工艺水加入量。3）在原料煤水分含量、添加剂浓度稳定时,应尽量保持原料煤与工艺水、添加剂的添加比例的稳定；当生产负荷发生变化时，原料煤、工艺水及添加剂加入量均应作相应的调整。4）操作中及时根据煤浆浓度分析结果调整工艺水添加量。煤浆浓度的控制第四部分：气化系统运行维护关键设备煤浆粘度的控制影响煤浆粘度的因素：1）煤浆粒度分布：当煤浆平均粒度偏细时煤浆粘度会增大,当煤浆粒度分布偏粗时,煤浆粘度会降低。2）煤浆浓度：煤浆浓度增高时,煤浆粘度会随之增高,当煤浆浓度降低时,煤浆粘度也会随之降低。3）添加剂用量：在一定范围内,添加剂用量增加会降低煤浆粘度,添加剂用量减少会提高煤浆粘度。第四部分：气化系统运行维护关键设备煤浆粘度的控制方法1）如果是因煤浆粒度太细,造成煤浆粘度变大时,可适当增大煤浆粒度,降低煤浆粘度。2）如果是因为煤浆颗粒偏粗,造成煤浆粘度降低时,可适当减小煤浆粒度,增加煤浆粘度。3）如果调整会造成煤浆粒度,分布偏离工艺指标时,不应采用该方法，而采用其它方法进行调节。4）如果是因为添加剂用量不合适引起的粘度变化可作如下调整：⑴当煤浆粘度偏低时,可在正常用量的基础上适当减少添加剂用量。⑵当煤浆粘度偏高时,可在正常用量的基础上适当增加添加剂用量。⑶当添加剂用量调节对煤浆粘度调整作用不明显时，应及时查找其它原因，并以其它方式进行调节。煤浆粘度的控制第四部分：气化系统运行维护关键设备煤浆粒度分布的控制煤浆粒度分布是水煤浆气化技术中重要的工艺指标之一，它决定了煤浆的性能、煤浆在气化炉内反应效率等，所以操作中应保证煤浆粒度的稳定。第四部分：气化系统运行维护关键设备影响煤浆粒度分布的主要因素：1)原料煤的硬度：原料煤的硬度大时，煤不易被磨细，煤浆粒度会变粗；当原料煤硬度低时，煤易于被磨细，煤浆粒度会变细。2)钢棒级配：钢棒级配直接影响煤浆粒度分布的合理与否，在原料煤煤种不变时，调整钢棒级配是调节煤浆粒度分布的主要手段。3)生产负荷：生产负荷增大时，煤浆粒度会增大；当生产负荷减小时，煤浆粒度会变细。4)入磨机原料煤粒度：入磨机原料煤粒度大，出料煤浆粒度增大，入磨机原料煤粒度小，则出料煤浆粒度变细。煤浆粒度分布的控制第四部分：气化系统运行维护关键设备煤浆粒度