收割机齿轮市场现状分析及发展前景

收割机齿轮市场现状分析及发展前景齿轮行业发展趋势未来，齿轮制造行业将进一步向技术密集和资金密集方向发展，行业发展呈现以下趋势：产业结构得到全面优化。面对瞬息万变的国际形势，国内齿轮行业要抓住重大机遇，加快形成以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的新发展格局，打造完整的产业链。推进齿轮产业结构调整，大企业要依托规模和技术优势，做大做强，进入世界前列，中小企业要培育成专精特新小巨人企业；提高产业集中度，形成几个具有较强国际竞争力的产业集聚区，推动产业升级；同时，随着国家节能减排、绿色制造产业政策的实施，绿色环保概念将贯穿整个行业。对于环保设施配套良好的优质企业将在此过程中取得比较优势，长期来看行业发展将会淘汰更多落后、高污染产能，优势产能集中度进一步提高，推动齿轮制造行业整体向高端精密制造方向转型。自主创新成为齿轮行业的主旋律。齿轮行业自主创新能力仍然薄弱，高端齿轮产品大量依赖进口，成为制约行业发展的主要问题。传统上依靠成本优势占领市场的粗放型经济增长方式将逐步受到挑战，创新、技术优势将成为行业主导。结合中国工业发展目标，齿轮行业要以政策为保障，依托智能制造补短板，集中力量突破关键点，实行产业技术再造，突破问题。未来齿轮产品将以创新为驱动，以高精度、高可靠性、长寿命和高功率密度产品特性为基本立足点，齿轮传动向电传动、机电传动和机电液控复合传动方向发展，产业向数字化、智能化、电动化制造方向目标前行。多功能、多样化、个性化齿轮产品成为行业新的增长点。在机械行业现代化、规模化发展的态势下，下游终端客户对机械设备的性能、生产效率等方面的要求不断往差异化、定制化方向发展，单一功能的机械设备将难以满足中国工业的转型升级，市场将更趋向于选择多功能、个性化的机械设备。作为机械配套产业的齿轮行业，产品多样化和细分市场的开拓也为业内企业开展良性竞争构筑了良好的平台，市场分散度和专业程度都将不断提升。在市场刚性需求和供给侧结构升级的大背景下，齿轮产品朝多元化方向发展，将迎来新的经济增长点。齿轮行业上下游关联性及影响齿轮产品上游原材料主要为钢材。齿轮行业作为机械工业的分行业，广泛应用于工业装备制造的各个领域，下游行业覆盖面较广。齿轮行业与上下游行业关联度较高。（一）上游行业对齿轮行业的影响我国钢铁行业的发展情况较为稳定，钢材产量已位居世界首位。齿轮行业上游原材料市场供应充足，处于相对稳定的状态，因此受价格影响因素较小。（二）下游行业对齿轮行业的影响作为机械工业配套产业，下游行业的发展对齿轮行业影响较大，下游行业的景气度直接决定了齿轮行业的需求状况和市场容量。齿轮行业作为机械工业的分行业，齿轮产品下游应用细分领域较多。齿轮作为机械装备配套零件，机械工业的经济运行情况对齿轮行业发展具有重要影响。据《机械工业十四五发展纲要》指出，十三五以来，我国机械工业经济规模持续保持增长态势。2020年，受新冠疫情影响，机械工业增加值仍保持6%的增速，且高于同期全国工业和制造业3．2个百分点和2．6个百分点。截至2020年底，机械工业规模以上企业数量超过9万家，资产总额达26．52万亿元，累计增长37．66%，年均增长6．6%。2020年，全年实现营业收入22．85万亿元，利润总额1．46万亿元。根据工信部最新数据显示，2021年机械工业行业增加值同比增长10%，全年实现营业收入26．47万亿元，利润总额达到1．57万亿元，经济指标均实现同比增长，经营效益稳定提升。机械工业经济运行整体呈现稳中向好趋势，工业增加值、营业收入与利润总额增速均超过预期。随着宏观经济政策效应的进一步释放，机械工业需求市场将继续恢复、运行环境有望不断改善。农业机械是发展现代农业的重要物质基础。农业机械按照用途可以分为整耕地机械、种植施肥机械、田间管理机械、收获机械等。随着国家高度重视农业机械化发展，我国农机行业发展态势良好。据农业农村部统计，十三五末，全国农作物耕种收综合机械化率达到71．25%，比十二五期末提高7．4个百分点。根据十四五全国农业机械化发展规划要求，到2025年，全国农作物耕种收综合机械化率要达到75%。我国主要农作物的收获类机械中，三大主粮的耕种收基本实现了机械化，其中小麦耕种收综合机械化率稳定在95%以上，水稻、玉米耕种收综合机械化率分别超85%、90%。除小麦、水稻、玉米的机收率较高外，其余农作物的收获环节机收率尚存在较大新增需求。特别是棉花收获机、马铃薯收获机、花生收获机等种植面积较广，经济效益较高的作物的收获机械，未来发展前景广阔。我国已发展成为世界第一农机生产和使用大国。随着我国农业各领域全面全程机械化的推进，以及存量农机设备更新换代，我国农业机械化水平将不断提升，农业机械产品的需求将不断释放，市场将持续扩容，齿轮作为农机装备的关键零部件也将迎来较大的市场需求。工程机械是装备工业的重要组成部分，主要为土石方施工工程、路面建设与养护、流动式起重装卸作业和各种建筑工程所需的综合性机械化施工工程所必需的机械装备。行业在经历2011年至2015年的市场深度调整后，自2016年以来，随着国家加大基础设施建设投资力度，我国工程机械行业逐渐回温，整体需求持续向好，连续几年呈现增长态势。根据中国工程机械工业协会数据显示，截至2020年末，我国工程机械行业销售收入达到7，751亿元，保持高年均复合增长率。我国工程机械行业具有规模和产业优势，我国已发展成为全球工程机械领域门类最全、品种最丰富、产业链最完整的国家。随着我国加快形成以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的新发展格局，工程机械产业转型升级将持续推进，我国工程器械制造企业不断向国际化、规模化和综合化的方向发展，未来工程机械渗透率有望持续提升，工程机械需求量大幅增长，这也为齿轮配件行业提供了有利的发展环境。工程机械齿轮产品主要包括变速箱、变矩器、分动箱、车桥等，目前行业企业规模不足，产业集中度较低。工程机械行业齿轮生产企业规模普遍较小，规模较大的只有杭齿前进、柳州采埃孚、徐州美驰等少数企业，存在较大市场开拓前景。叉车作为物料搬运机械，广泛应用于车站、港口、机场、工厂及仓库等各个国民经济部门，是机械化装卸、堆垛和短距离运输的高效设备。受益于制造业、物流业的高景气发展，叉车行业需求十分旺盛，在国内外经济环境复杂多变、经济增速放缓的情况下仍然得到了快速的发展，销量屡破新高。2019年受国内外经济承压、国际贸易摩擦等影响，叉车行业进入调整期，增速放缓。进入2020年后，叉车行业重拾升势，总销量为80．02万台，同比增长31．50%。按叉车的动力源不同划分，主要分为内燃叉车和电动叉车。电动叉车是指以蓄电池为源动力，驱动行驶电机和液压系统电机，从而实现行驶与装卸作业的叉车。由于没有污染、噪音小，广泛应用于室内操作和其他对环境要求较高的行业。随着国家对环境保护越来越重视，新能源产品替代趋势明显，另一方面在电商和快递物流行业驱动下的仓储物流需求快速发展，高效率的电动叉车市场顺势成长。中国叉车制造企业的电动叉车销量占比逐年提升，2020年电动叉车销量占比首次超过内燃叉车。2020年中国电动叉车销量41．03万台，较2016年增长26．88万台。受环保政策及室内作业环境要求驱动，电动叉车销量仍将保持上升的趋势。齿轮行业技术水平我国齿轮行业近十年来实现了长足发展，行业技术和产品取得了重大突破，科研奖项、专利数量等硕果累累，关键传动与控制设备技术也获得了巨大进步。目前，我国齿轮产品部分技术和质量水平已经接近或达到国际先进水平，但是仍有相当部分齿轮产品与国际先进研发与制造水平存在巨大差距。一方面，生产设备不健全，大型企业的先进机床基本是进口的；另一方面，国内齿轮行业在很多方面缺乏核心技术，如刀具、热处理工艺技术、产品检测等方面，造成了竞争力弱，大量核心部件依赖进口的局面。齿轮行业基础研究和高端齿轮产品核心技术的突破一直是制约我国齿轮行业发展的主要瓶颈。影响我国齿轮行业技术水平发展主要有以下几个因素：一是国内齿轮行业基础研究和试验能力不足。在材料方面，齿轮钢纯净度和均匀性低，含有大量氧化物及非金属夹杂物杂质，且杂质分布不均匀，大颗粒夹杂物含量较多，造成产品性能差，硬度波动大，容易变形或开裂，产品寿命短。在轧制、锻造和热处理过程中，杂质容易导致齿轮零件出现局部疏松、变形和开裂等现象。此外，全行业试验检测服务能力薄弱，许多新产品没有经过第三方检测、验证和评价，行业难以积累可共享的设计、制造及性能试验等基础数据，直接影响齿轮行业整体设计水平和创新能力的提高。齿轮行业标准化投入少，造成适用标准少，贯标率低，难以满足产业发展的需要。二是国产齿轮机床以及专用夹具的精度有待进一步提高。齿轮加工按照工序划分大致可分为齿坯加工、热前制齿、热后精加工3个阶段。齿坯加工阶段主要加工设备以全功能数控车床为主，经过多年的发展，已经具备了高效率、高精度的要求。热前制齿设备主要包括滚齿机、插齿机、剃齿机等，热后精加工设备主要包括磨齿机、强力珩齿机等。目前，除毛坯制造阶段所采用的数控车外，其他制齿设备在精度方面与欧美日国家还有一定差距。此外，夹具对整个齿轮加工环节起到至关重要作用，中高端齿轮制造工艺对夹具的精度要求很高，夹具精度不够，会使齿轮精度不高。国内夹具应朝高精度、高效率、标准化、柔性化等特点转型升级，以应对中高端齿轮高精、高效、高稳定性的要求。三是齿轮刀具及磨料磨具耐磨性、切削性能低。齿轮完成相应的半精加工，对齿轮进行热处理完毕后，要进行精加工即对齿轮进行磨削加工。目前硬质合金钢已逐步取代了传统高速钢刀具，但硬质合金钢的成分和质量与国外还有一定差距。此外，由于我国许多高精度磨床还是依赖进口，在齿轮磨削砂轮方面，国内相应的配套无法跟国外砂轮完成对接，也几乎依赖进口。总体而言，我国齿轮行业经过多年发展，技术水平取得了重大突破，齿轮产品正在从中低端向高端转变，但核心技术发展仍存在问题。业内企业仍需狠抓创新，攻克影响齿轮行业升级的技术瓶颈，在高端齿轮领域做大做强。三级标题齿轮行业与上游行业的关联性齿轮制造主要涉及使用毛坯件、钢材类、刀量具等材料。其中，毛坯件、钢材类材料产业上游主要是钢材类、毛坯件供应商。近年来，受钢铁行业供给侧改革、化解过剩产能的影响，钢材的市场价格总体较为平稳。长期来看，我国钢材的供应较为充足，不会对齿轮行业造成长期不利影响。刀量具齿轮加工设备产业上游主要是齿轮加工设备及刀具厂商。齿轮加工效率和精度要求的提升，对齿轮加工设备和刀具提出了更高的要求。目前高端齿轮加工设备和刀具，主要依赖于国外进口，存在到货周期长、维护成本高等不足。国内部分先进齿轮加工企业正在将产业链向关联产业扩展，研发生产满足其生产需要的加工设备和刀具，在一定程度上实现了进口替代。三级标题技术层面发展趋势齿轮行业属于跨学科、多种专业综合应用的行业，涉及机、电、材料、化学、信息和控制等多学科领域，行业向着小型化、高精度、高可靠性的方向发展，并同时兼顾节能环保及柔性化生产的需求。（一）小型化高精度高可靠性齿轮的设计与制造水平将直接影响到机械产品的性能和质量。我国从制造业大国向制造业强国转型升级，要求工业整体技术不断进步与发展。下游整机的集成性、经济性等要求，相应地使得齿轮产品发展更加趋于小型化、轻量化。而整机的性能、寿命、能耗、噪声等更高的要求，则对齿轮精度、可靠性提出了更高的要求。强大的产品设计开发能力、刀具/模具的设计以及精密加工能力和足够的先进的智能化设备投入，将为应对上述趋势提供有力保障。（二）提升节能环保能力随着国家节能减排、绿色制造产业政策的实施，齿轮企业转型升级极为重要。在此过程中，产品品质优良、环保设施配套良好的优质企业将取得优势，落后的齿轮制造企业将面临淘汰。2013年12月，工信部颁布了《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业十二五发展规划》（以下简称《规划》），指出国内装备制造生产工艺装备落后，优质、高效、节能、节材的先进基础制造工艺和自动化、数字化装备的普及程度不高，能源消耗、材料利用率及污染排放与国际先进水平相比差距较大。同时，《规划》对机械基础件的锻造、铸造、热处理制造工艺也提出了节能降耗的减排目标。重点发展6类先进、绿色制造工艺，降低能源、材料消耗、改善环境，提高产品质量和效率，包括切削加工、铸造工艺、锻压工艺、热处理工艺等。（三）提升柔性化智能化生产能力齿轮行业作为制造业中基础性行业，未来竞争日趋激烈。下游领域众多且趋向定制化的特性对产品制造的多样性和效率要求越来越高。因此，建立弹性生产体系对行业内企业至关重要，企业需要在同一条生产线上通过设备调整来完成不同品种的批量生产任务。既满足多品种的多样化要求，又使设备流水线的停工时间达到最小，实现柔性化生产，打造企业的核心竞争力。智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合，贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节的新型生产方式。其目的在于提高生产效率、产品品质，降低维护成本，创造新的价值。2017年，国家发改委颁布了《智能制造发展规划（2016-2020年）》，明确表示，针对传统制造业关键工序自动化、数字化改造需求，推广应用数字化技术、系统集成技术、智能制造装备，提高设计、制造、工艺、管理水平，努力提升发展层次，迈向中高端。齿轮是智能制造中不可替代的基础零部件，是各行业产业升级、技术进步的重要保障。因此，提高智能化生产能力对于齿轮制造企业也及为重要。长远看来，齿轮行业发展将会淘汰更多落后产能，优势产能集中度进一步提高，推动齿轮制造行业整体向高端智能制造方向转型。齿轮行业竞争格局齿轮行业是一个充分竞争的行业。从齿轮产品制造与研发实力来看，美国、德国和日本等国家凭借其先进的技术，其齿轮产品的可靠性好、工艺先进、使用寿命长，在国际齿轮传动与驱动部件的制造行业中始终占有领先地位。在国际市场上，规模较大、知名度较高的齿轮制造商包括美国的格里森（Gleason）；德国的弗兰德（Flender）、Sew-传动设备（Sew）、伦茨（Lenze）；日本的住友（Sumitomo）等企业。中国齿轮行业经过多年的迅猛发展，目前在