安徽正民车业组装电动三轮车四轮车及配套件变更报告(完整版)

安徽正民车业组装电动三轮车四轮车及配套件变更报告（完整版）(文档可以直接使用，也可根据实际需要修改使用,可编辑欢迎下载）

目录安徽正民车业组装电动三轮车四轮车及配套件变更报告（完整版）(文档可以直接使用，也可根据实际需要修改使用,可编辑欢迎下载）TOC\o"1-2"\h\z\u1项目由来 22已批项目概况 33项目变更内容说明 73.1变更后项目的原辅材料情况 73.2变更后项目的设备情况 73.3变更后项目的生产工艺情况 73.4变更后项目物料平衡 133.5变更后项目废水污染源分析 143.6变更后项目大气污染源分析 243.7变更后项目固废污染源分析 333.8变更后项目污染物产生及排放情况 343.9变更后项目总量情况 353.10变更后的环境影响及防治措施 353.11大气影响预测分析 383.12变更后平面布置 423.13变更前后环境影响及可行性分析 424结论 44附件：附件1原环评批复附件2专家意见附图：附图1原环评项目平面布置图附图2变更后项目平面布置图安徽正民车业组装电动三轮车、四轮车及配套件项目环境影响报告书变更报告1项目由来2021年，安徽正民车业根据市场需要，投资38000万元在安徽萧县姬村工业园建设组装电动三轮车、四轮车及配套件项目。该项目已取得萧县环境保护局的审批意见，批准文号为：萧环建【2021】25号，具体见附件1。在项目建设过程中，为保证产品的质量以及厂内的运输便利，安徽正民车业表面处理工艺有所变化，增加了酸洗、钝化工艺，去除了抛丸工序；厂区平面布置有所改变；项目建成后，由于姬村工业园尚不具备供气条件，烘干热源锅炉采用生物质燃料。变更后的建设项目位置、生产规模不发生改变。由于该项目的生产工艺发生变化，为做好项目的环境保护工作，防止污染，便于环保部门的管理，安徽正民车业委托江苏诚智工程设计咨询编制该公司组装电动三轮车、四轮车及配套件项目环境影响报告书变更报告，充分分析项目变更后的环境可行性，为项目竣工验收提供依据。

2已批项目概况安徽正民车业在安徽萧县姬村工业园建设组装电动三轮车、四轮车及配套件项目。该项目占地333350m2（500亩），总建筑面积80000m2，项目年运行300天，年生产电动三轮车40万辆、电动四轮车10万辆，目前项目已经建成，已经进行试生产，尚未进行环保验收。《安徽正民车业组装电动三轮车、四轮车及配套件项目环境影响报告书》已取得萧县环境保护局的审批意见，批准文号为：萧环建【2021】25号，具体见附件1。2.1已批项目产品方案已批项目产品方案见表2.1-1。表2.1-1产品方案表序号生产线名称产品名称设计能力年运行时数（h）1电动车生产线电动三轮车40万辆/年48002电动四轮车10万辆/年3组装生产线差速电机、双核控制器160万件（套）/年2.2已批项目主辅工程情况本项目主体工程、公辅助工程以及与环评报告对比情况分析见表2.2-1。表2.2-1已建主体工程、公辅助工程与原环评对比情况表类别建设名称原环评内容实际建设内容主体工程电动三轮车生产线电动三轮车40万辆/年与原环评一致电动四轮车生产线电动三轮车10万辆/年配套件生产线配套件160万件（套）/年公用工程供水新鲜水8m3/h，与原环评一致排水采用雨污分流制与原环评一致供电500KVA与原环评一致空压站配置新建3台空压机与原环评一致绿化绿化面积15000m2与原环评一致贮运工程外部运输所有原料及成品委托外运与原环评一致，增加了钝化剂及盐酸的运输漆库存放电泳漆、面漆、罩光漆原料库增加了钝化剂及盐酸的存储，盐酸采用桶装250kg/桶原料库存放各种电动车零配件成品库存放电动车成品环保工程焊接烟尘安装集气罩、可移动式焊接烟尘净化器与原环评一致切割、抛丸粉尘层流式分离器，风量5000m3/h不存在抛丸工序，没有抛丸粉尘产生涂装废气水旋漆雾净化+气水分离器+活性炭吸附，风量12000m3/h；焚烧装置，风量20000m3与原环评一致酸洗废气酸雾吸收塔（氢氧化钠碱液吸收）处理尚未建设锅炉废气布袋除尘器处理尚未建设打磨粉尘轴流式风机风量5000m3/h与原环评一致食堂油烟油烟机等净化设施与原环评一致废水治理污水处理站，设计规模200m3/d与原环评一致噪声治理隔声、吸声与原环评一致固体废物处理一般工业固废固废储存箱与原环评一致危险固废危险固废储存增加废酸液及废钝化剂存储其他消防尾水池≥300m3与原环评一致2.3已批项目污染防治措施情况一、废水本项目废水来源主要为生产废水（包括冲洗废水、水旋除漆雾装置定期排水）和生活污水，在园区污水处理厂建设完毕并投入使用之前，本项目废水经厂内污水处理设施处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准后排入附近水渠，最后入龙河。该废水处理工艺较成熟，可稳定达标排放。二、废气本项目废气主要为切割粉尘；喷漆过程中产生的有机废气；流平、烘干过程中产生有机废气；酸洗废气、生物质锅炉废气、食堂油烟。本项目切割粉尘层流式分离器处理后通过15m高排气筒排放，除尘效率可达98%以上。喷漆过程中产生的有机废气通过水旋除漆雾装置的有机废气经活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒排放，水旋除漆雾装置对挥发性有机溶剂的去除率可达8%，活性炭吸附装置对挥发性有机废气的去除率可达95%。电泳、喷面漆和罩光后的零部件进入烘干室均采用直燃式有机废气处理装置处理挥发性有机废气，经燃烧处理后的废气通过15m高排气筒排放，直燃式有机废气处理装置对有机废气的处理效率可达98%。食堂油烟通过去除率为75%的油烟净化装置处理后进入附壁烟道与燃烧废气一并通过15m高排气筒排放。酸洗废气拟经过酸洗吸收塔处理后经15m高排气筒排放。锅炉废气经布袋除尘器处理后经过25m高排放筒排放。本项目产生的废气所采取的相应的治理措施均较成熟，经采取上述措施后，处理效果较好，对周围环境影响较小。三、噪声本项目噪声主要来源于各车间的各种机械加工设备运转所产生的机械噪声、涂装线鼓风机、空压站空压机及污水处理站风机等设备运转噪声。据各类噪声的声源特征，通过采取选用低噪声设备、合理布局、采用吸声、隔声材料、安装消声器、加强厂区绿化、墙体采用吸声材料等措施。采取以上措施后，项目厂界噪声可达标排放。四、固废根据固体废物污染源分析，固体废弃物主要包括生产过程中产生的金属废料；喷漆工序产生的漆渣、废油漆桶、废活性炭吸附剂等；另外还有机加工车间产生的含油固废、废乳化液、酸洗废酸液、钝化工序中废钝化剂；污水处理站污泥及生活垃圾。对各污染物分别采取了不同的处理、处置措施。采取措施后，各种固体废物均能得到妥善有效的处理。3项目变更内容说明在项目建设过程中，为保证产品的质量以及厂内的运输便利，安徽正民车业表面处理工艺有所变化，增加了酸洗、钝化工艺；厂区平面布置有所改变；项目建成后，由于姬村工业园尚不具备供气条件，烘干热源锅炉采用生物质燃料。变更后项目名称、建设地点、产品方案不变。具体变化情况如下：3.1变更后项目的原辅材料情况项目变更后，增加了酸洗钝化工艺，同时使用锅炉采用生物质燃料。因此原辅材料有所变化，变化情况见表3.1-1。表3.1-1建设项目主要原辅料变化情况序号名称原环评变更后单位备注1钢材4500045000t/a不变2配套件16000001600000只/a不变3油漆680680t/a不变4稀释剂100100t/a不变5磷化液1212t/a不变6表调液1010t/a不变7脱脂液1010t/a不变8钝化剂02t/a增加钝化工艺9盐酸012t/a增加酸洗工艺10能源消耗水6056060560t/a增加电18375001837500度/年不变11液化气240000m3/a实际生产中采用生物质燃料，不使用液化气12生物质01000t/a3.2变更后项目的设备情况项目变更后不新增或减少主要生产设备。3.3变更后项目的生产工艺情况建设项目变更后，表面处理工艺发生了变化，增加了酸洗及钝化工艺。变更前项目生产工艺本项目建成后主要产品为电动三轮车、四轮车及差速电机、双核控制器。电动三轮车、四轮车车厢、车架等主要部件在厂内生产。差速电机、双核控制器的零配件外购，在厂内进行组装生产。、Gu、Gu2-2、Gu2-3本项目结构车间工艺流程图见图3.3-1。原材料原材料涂装车间N1-5、Gu1-2S1-5N1-4、G1-2车厢车架抛丸S1-4S1-2、S1-3N1-3、Gu1-1N1-2涂装车间N1-5、Gu1-2S1-5N1-4、G1-2车厢车架抛丸S1-4S1-2、S1-3N1-3、Gu1-1N1-2S1-1N1-1、G1-1检验打磨焊接机加工下料图3.3-1结构车间工艺流程及产污环节图图3.3-1结构车间工艺流程及产污环节图（S：固废N：噪声G：有组织废气Gu：无组织废气）结构车间生产主要工艺说明如下：（1）下料外购来的钢材检验合格后按照要求进行切割下料。下料过程会产生金属废料（S1-1）、切割粉尘（G1-1）及噪声（N1-1）。（2）机加工下料、切割后的所有零部件进入机加工工段，进行车加工、握弯、折型、冲压、钳工等工序，加工过程会产生金属废料（S1-2）含油固废及废乳化液（S1-3）及噪声（N1-2）。（3）焊接将机加工后的零部件及组件运至焊接车间进行部件拼点、部件焊接、车厢焊接及车架焊接。焊接车间所有焊接均采用80％Ar＋20％CO2混合气体保护焊，以提高焊接质量，减少飞溅。焊接过程中会产生噪声（N1-3）、焊接烟尘（Gu1-1）及废焊丝（S1-4）。（4）抛丸将机加工、焊接后电动车车架进行抛丸处理，抛丸处理后通过压缩空气枪对部件表面进行清理，抛丸及清理过程过程中会产生噪声（N1-4）、粉尘（G1-2）及固废（S1-5）。（5）打磨将车厢和经过抛丸处理后的车架进行手工打磨处理，打磨过程中会产生噪声（N1-5）和打磨粉尘（Gu1-2）。二、涂装车间生产工艺流程及产污环节分析N2-5、G2-2、W2-4、S2-1、Gu2-2、Gu2-3N2-3装配车间图3.3-2涂装车间工艺流程及产污环节图（S：固废N：噪声W：废水F：废液G：有组织废气Gu：无组织废气）N2-2N2-1N2-5N2-7、G2-3、W2-4、S2-1W2-2W2-1F2-4检验烘干流平罩光F2-1F2-2F2-3烘干流平喷面漆打磨烘干流平浸漆电泳吹干纯水洗磷化表调水洗脱脂水洗W2-3N2N2-5、G2-2、W2-4、S2-1、Gu2-2、Gu2-3N2-3装配车间图3.3-2涂装车间工艺流程及产污环节图（S：固废N：噪声W：废水F：废液G：有组织废气Gu：无组织废气）N2-2N2-1N2-5N2-7、G2-3、W2-4、S2-1W2-2W2-1F2-4检验烘干流平罩光F2-1F2-2F2-3烘干流平喷面漆打磨烘干流平浸漆电泳吹干纯水洗磷化表调水洗脱脂水洗W2-3N2-7、Gu2-1N2-6、G2-1、Gu2-4N2-4（1）水洗、脱脂、水洗结构车间加工检验合格后的电动车厢和车架在涂装车间首先进行水洗，清理表面杂物和污染物，会产生水洗废水（W2-1）及噪声（N2-1）；水洗后的车厢、车架件用碱性脱脂液处理油污，脱脂工序会产生脱脂残液（F2-1）；脱脂处理后的车厢和车架再一次进行水洗，会产生水洗废水（W2-2）及噪声（N2-2）。（2）表调脱脂、水洗后的部件进行表调调节pH，此过程中会产生表调废液（F2-2）。（3）磷化磷化采用的是铁系磷化液，活化剂含量较少，温度在40-50℃，介于常温和中温磷化之间。磷化液循环使用，定期清理废残液，磷化液约3个月清理一次。在处理的过程中主要产生磷化废残液（F2-3（4）纯水洗磷化后的部件用纯净水洗，水洗完毕后用风机将部件吹干，纯水洗会产生水洗废水（W2-3）和噪声（N2-3）、吹干过程中会产生噪声（N2-4）。（5）电泳本项目对经纯水洗吹干后的部件进行电泳涂装，此过程会有电泳废液（F2-4）和噪声（N2-5）产生。（6）喷漆本项目对电泳涂装后的部件流平、烘干后进行喷面漆、罩光。喷面漆、罩光过程会产生喷漆废气（G2-2、G2-3）、废油漆桶、漆渣（S2-1）、废水（W2-4）及噪声（N2-5、N2-7）污染，调漆在喷漆房进行。（7）流平、烘干本项目对电泳涂装后的部件进行流平烘干，喷面漆、罩光后的部件进行流平、烘干。流平、烘干过程中会有噪声（N2-6）、烘干废气（G2-1）。三、装配车间生产工艺流程及产污环节分析N3-1N3-2车厢装配车架装配部件组装车架预装领件N3-1N3-2车厢装配车架装配部件组装车架预装领件N3-3入库检验N3-3入库检验组装调试组装调试电机、齿轮差速电机组装电机、齿轮差速电机组装外壳、控制器双核控制器组装外壳、控制器双核控制器组装S3-1S3-1图3.3-3图3.3-3装配车间工艺流程及产污环节图（S：固废N：噪声）装配车间进行分装组装，主要产污工序为组装、装配、调试产生的噪声（N3-1、N3-2、N3-3），废弃包装（S3-1）。调试后的产品进入成品库待售。变更后项目生产工艺W2-1G2-1、Gu1W2-1S2-1水洗表调水洗酸洗水洗脱脂S2-3项目变更后，结构车间去掉了抛丸工艺，装配车间生产工艺不发生变化。喷涂前处理增加酸洗、钝化工艺。具体生产工艺流程见图3.3-4。W2-1G2-1、Gu1W2-1S2-1水洗表调水洗酸洗水洗脱脂S2-3结构件结构件S2S2-2、W2-2W2-1钝化水洗磷化电泳W2-1S2-6Gu2G2-4G2-3烘干装配车间W2-1S2-5罩光G2-2贴花喷面漆打磨喷淋W2-1烘干S2-4水洗钝化水洗磷化电泳W2-1S2-6Gu2G2-4G2-3烘干装配车间W2-1S2-5罩光G2-2贴花喷面漆打磨喷淋W2-1烘干S2-4水洗W2-4W2-4W2-3图3.3-图3.3-4变更后喷漆车间生产工艺流程及产污环节图（S：固废、N：噪声、W：废水、G：废气）（1）脱脂、水洗结构车间加工检验合格后的电动车厢和车架在涂装车间首先进行脱脂，清理表面杂物和污染物，脱脂工序会产生脱脂残液（S2-1）；脱脂处理后的车厢和车架进行水洗，会产生水洗废水（W2-1）。（2）酸洗、水洗将经过脱脂处理后的车厢车架放入酸池（使用33%盐酸）半小时后取出。同时还加入适量的酸雾抑制剂。此过程中有酸洗废气（G2-1、Gu1）、废酸液（S2-2）产生、酸雾吸收塔废水（W2-1）。酸洗后的工件进入清洗槽进行冲洗，此过程采用逆流漂洗，后一级上清液溢流至前一级清洗池，实现药剂的回收利用，此过程产生清洗废水（W2-1）。（3）表调、水洗酸洗后的部件进行表调调节pH，此过程中会产生表调废液（S2-3）。表调后的工件进入清洗槽进行冲洗，此过程采用逆流漂洗，后一级上清液溢流至前一级清洗池，实现药剂的回收利用，此过程产生清洗废水（W2-1）。（3）磷化、水洗磷化采用的是铁系磷化液，活化剂含量较少，温度在40-50℃，介于常温和中温磷化之间。磷化液循环使用，定期清理废残液，磷化液约3个月清理一次。在处理的过程中主要产生磷化废残液（S2-4）。磷化后的工件放入水槽中进行清洗，此过程产生清洗废水（W2-1）（4）钝化、水洗本项目采用无铬环保型钝化剂，钝化剂的主要成分是磷酸盐，钼酸盐，硅烷，钛盐（主要成分为磷酸）。将工件在10-90℃的条件下放入钝化槽中浸渍5-15s后取出。钝化膜晾干后生产氧化物，形成物理屏障，阻碍氧气和电子在金属表面和溶液之间的转移和传递，是锌腐蚀受到抑制，从而达到保护镀层的目的。该过程主要污染物有废钝化液（S2-5）产生。磷化后的工件放入水槽中进行清洗，此过程产生清洗废水（W2-1）。（5）电泳、喷淋清洗经钝化处理后的工件，需进行电泳涂装，采用阴极无铅电泳工艺，温度控制在28±2℃，电泳时间约为3min。电泳后工件采用UF水3级（新鲜UF水喷、喷淋、浸）逆流漂洗，再采用2级去离子水洗（喷淋、新鲜去离子水喷淋）。工件清洗过程中采用超滤措施，能够回收大部分的电泳漆。电泳漆循环使用，定期清除槽底杂质和更换喷淋液，将产生电泳残渣（S2-6）和喷淋废水（W2-1）上述处理后的工件烘干水分，烘干时间为30min，烘干温度控制在180℃，电泳烘干过程将产生有机废气（G2-2）。（6）打磨烘干后的工件进行人工打磨，使表面光滑平整。该过程中有无组织排放粉尘（Gu2）产生。（7）电泳漆作为底漆，烘干后，需要进行面漆喷涂，喷漆室由操作室、水槽、循环水泵、排风机、水帘板、送风风机、静压箱、亚高效过滤等组成，此过程会产生喷涂废气（G2-3），经过水旋除漆雾装置处理后，再经气水分离器分离，然后再采取活性炭吸附装置进行吸附处理，最后经15m高排气筒高空排放，水旋除漆雾装置废水定期除渣，循环利用，不外排；面漆喷涂过程产生的水帘吸收废水（W2-3）进入厂区污水处理站进行处理。面漆进行自然晾干，晾干之后的工件进行罩光漆的喷涂和烘干，喷涂过程产生的有机废气（G2-4）采取“水旋除漆雾装置+气水分离器+活性炭吸附装置”处理后，经15m高排气筒高空排放；烘干废气（G2-2）采取“直燃式有机废气净化处理装置”处理后高空排放。罩光漆喷涂过程产生的水帘吸收废水（W2-4）进入厂区污水处理站进行处理。本项目不设单独的调漆室，在涂装车间内进行调漆，调漆过程会产生无组织废气。3.4变更后项目物料平衡项目变更后增加了酸洗钝化工艺，对酸洗工段氯化氢进行物料平衡分析，给出酸洗废气氯化氢的排放情况。本项目酸洗工段氯化氢平衡见图3.4-1、表3.4-1。水洗水洗酸洗质量分数33%盐酸12（其中HCl3.96水8.04）废气HCl1.2无组织排放0.79（其中HCl0.79）图3.4-1酸洗工艺氯化氢物料平衡图（单位：t/a）废酸液3（其中HCl0.2、水2.8）酸洗废水7.01（其中HCl1.77、水5.24）厂区污水处理设施吸收塔厂区污水处理设施HCl1.14与NaOH溶液中和废气废气（HCl0.06）表3.4-1酸洗工艺氯化氢物料平衡表（t/a）序号入方出方物料名称数量去向133%盐酸（12t/a）3.96无组织排放（Gu1-1）：0.79废气（G1-1）:0.06NaOH吸收：1.14废水：1.77固废（废酸液）：0.2合计3.963.963.5变更后项目废水污染源分析一、原环评废水污染源分析和水平衡厂区给水分为生产用水、生活用水及绿化用水。生产用水主要为脱脂磷化配水、冲洗水及水帘除漆雾装置补充水。排水主要有水旋除漆雾装置定期排水、冲洗水的定期排水及纯水制备工序排水。（1）脱脂磷化配水本项目脱脂磷化新鲜用水量为120m3/a。（2）冲洗水机加工后的冲洗水用量约为5m3/d，损失量按5%计，则废水产生量为1425m脱脂后的冲洗水用量约为5m3/d，损失量按5%计，则废水产生量为1425m磷化后的冲洗纯水用量约为5m3/d，损失量按5%计，则废水产生量为1425m3/a，主要污染因子为少量PO4（3）水旋除漆雾装置用水喷漆工序水旋除漆雾废水间歇排放，其排放规律为：每个月排放一次水旋除漆雾废水，每次排放300m3，年排放量约3600m3/a。（4）纯水制备本项目的纯水是企业自制，采用反渗透方法制作，该工艺技术先进，可以有效去除水中的钙镁离子，产生的废水与生产废水混合进入厂区污水处理站处理后排放，废水产生量为640m3/a。本项目在生产过程不使用地面冲洗水，项目运营后只对车间进行清扫，必要时用拖把拖地，故水平衡图中未考虑地面冲洗水的量。本项目所用乳化液均为外购的配制好的，无需稀释，故本环评未考虑乳化液配制用水。根据企业提供资料，本项目生产过程中，机械设备不使用冷却水，故本环评未考虑机泵冷却水。6060循环水量3486060循环水量348脱脂配水脱脂配水循环水量34860循环水量34860磷化配水60磷化配水60反渗透制纯水2140640反渗透制纯水2140640新鲜水926075新鲜水926075磷化冲洗水15001425磷化冲洗水15001425机加工、脱脂冲洗水8515厂区污水处理站1502850机加工、脱脂冲洗水8515厂区污水处理站1502850水旋除漆雾装置循环水量30000400400085153000水旋除漆雾装置循环水量300004004000851530003600达到一级排放标准后排入附近农灌沟，最终进入龙河3600达到一级排放标准后排入附近农灌沟，最终进入龙河图3.5-1生产工艺水平衡图（单位m3/a）（4）生活用水及排水本项目建成运营后职工人数约为4000人，根据《建筑给排水建筑规范》（GB50015-2003）中的规定“工业企业管理人员用水定额可取30～50L/人·班，车间工人的生活用水定额应根据车间性质确定，一般宜采用30～50L/人·班，故本项目人均用水定额按40L/人·班，排水按0.8系数计算，则全厂职工生活污水产生量为38400m3/a（全年按300天计算），水中主要污染因子为COD、SS、氨氮、动植物油等。（5）绿化用水本项目的绿化用地面积为15000m2，每天绿化用水量按1.1L/m2·d计，则用水量为16.5m3/d，即3300m338400生活用水新鲜水605607453300绿化用水4800096003300生产用水926038400生活用水新鲜水605607453300绿化用水4800096003300生产用水9260WSZ-AO地埋式污水处理设备隔油池、化粪池384008515WSZ-AO地埋式污水处理设备隔油池、化粪池384008515厂区污水处理站厂区污水处理站混合池混合池达到一级排放标准后排入附近农灌沟，最终进入龙河46915达到一级排放标准后排入附近农灌沟，最终进入龙河46915图图3.5-2水平衡图（单位m3/a）由图3.5-2本项目水平衡图可知，本项目外排水主要有生活污水、冲洗废水和水旋除漆雾装置定期排水。本项目生产废水和生活污水经厂内污水处理设施处理后达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准后排入附近水渠，最后入龙河。本项目废水污染物产生及排放状况见表3.5-1。表3.5-1水污染物产生及排放状况废水来源废水量（m3/a）污染物名称污染物产生量治理措施污染物排放状况标准浓度限值(mg/L)排放方式与去向浓度(mg/L)产生量(t/a)污染物名称浓度(mg/L)排放量(t/a)生产废水水旋除漆雾水3600SS5001.80漆雾废水处理装置+厂区污水处理站————经厂区污水处理设施处理后达一级标准排入附近水渠，最终入龙河COD10003.60石油类600.20二甲苯1.110.04甲苯0.830.03机加工冲洗废水1425COD3000.430SS2500.360石油类800.110脱脂冲洗废水1425COD3000.430石油类800.110总磷200.029磷化冲洗废水1425SS2500.360COD6500.930石油类800.110总磷500.071反渗透废水640Ca2+、Mg2+————生活污水38400SS30011.520隔油池+化粪池+地埋式污水处理设施COD40015.360NH3-N301.150动植物油250.960综合废水46915SS299.2614.04分质处理SS602.62170COD442.2920.75COD803.494100石油类11.300.53石油类20.0875二甲苯0.850.04二甲苯0.30.0130.4甲苯0.640.03甲苯0.10.0040.1总磷2.130.10总磷0.40.0170.5NH3-N24.511.15NH3-N120.52415动植物油20.460.96动植物油100.43720二、变更后废水污染源分析和水平衡建设项目变更后增加了酸洗冲洗废水、酸雾吸收的废水，同时还有部分锅炉定期排水。①酸洗废水、酸雾吸收塔废水项目酸洗槽每三个月进行一次倒槽。酸洗工作槽设置在备用贮槽的上方，工作槽和备用贮槽之间由泵和管路、阀门连接，更换工作槽液时，先用不锈钢离心泵将工作槽液排入备用贮槽，用高压枪冲洗工作槽底残渣，洗净后将酸洗液从备用贮槽泵至工作槽，最后用高压枪冲洗备用贮槽，完成两槽间的相互置换。项目酸洗清槽废水年产生量为20m3/a（其中16m3为倒槽废水，4m3为酸洗倒槽清洗废水），主要污染物为石油类、COD及磷等。酸洗、钝化冲洗废水为连续排放，产生量为0.22m3/h，则年产生量为480m3/a（酸洗、钝化工序按2000h/a计算）。本项目酸雾吸收塔需要使用30%的NaOH溶液。根据建设单位提供资料，酸雾吸收塔NaOH溶液用水约200m3/a（包括配置NaOH溶液用水）。②锅炉定期排污水本项目锅炉定期排污水量为500t/a，污水水质为SS：50mg/L、COD：50mg/L，可作为清下水直接排放。变更后水平衡如下：磷化配水75磷化冲洗水6060脱脂配水1425循环水量3481500反渗透制纯水21406060循环水量348磷化配水75磷化冲洗水6060脱脂配水1425循环水量3481500反渗透制纯水21406060循环水量348640640新鲜水12260新鲜水12260100100酸洗、钝化冲洗水及酸雾吸收塔吸收水700800酸洗、钝化冲洗水及酸雾吸收塔吸收水700800厂区污水处理站300015036004000水旋除漆雾装置400机加工、脱脂冲洗水循环水量30000达到一级排放标准后排入附近农灌沟，最终进入龙河92159215厂区污水处理站300015036004000水旋除漆雾装置400机加工、脱脂冲洗水循环水量30000达到一级排放标准后排入附近农灌沟，最终进入龙河9215921528502850170017002200作为清下水排放(进雨水管网)500锅炉排水2200作为清下水排放(进雨水管网)500锅炉排水图3.5-3生产工艺水平衡图（单位m3/a）新鲜水新鲜水63650生活用水9600384004800012260生产用水绿化用水3300330092152545隔油池、化粪池38400厂区污水处理站达到一级排放标准后排入附近农灌沟，最终进入龙河WSZ-AO地埋式污水处理设备混合池47615清下水管网500图图3.5-4水平衡图（单位m3/a）项目变更后总用水量约为63650m3/a，废水总排放量为47615m3/a。表3.5-2变更后水污染物产生及排放状况废水来源废水量（m3/a）污染物名称污染物产生量治理措施污染物排放状况标准浓度限值(mg/L)排放方式与去向浓度(mg/L)产生量(t/a)污染物名称浓度(mg/L)排放量(t/a)生产废水水旋除漆雾水3600SS5001.80漆雾废水处理装置+厂区污水处理站————经厂区污水处理设施处理后达一级标准排入附近水渠，最终入龙河COD10003.60石油类600.20二甲苯1.110.04甲苯0.830.03机加工冲洗废水1425COD3000.430SS2500.360石油类800.110脱脂冲洗废水1425COD3000.430石油类800.110总磷200.029磷化冲洗废水1425SS2500.360COD6500.930石油类800.110总磷500.071酸洗、钝化废水500pH3-6SS6000.3石油类800.04酸雾吸收塔废水200pH8-10SS500.01盐分90001.8反渗透废水640Ca2+、Mg2+————锅炉定期排水500SS3000.15清下水生活污水38400SS30011.520隔油池+化粪池+地埋式污水处理设施COD40015.360NH3-N301.150动植物油250.960综合废水47615SS299.2614.35分质处理SS653.0970COD442.2921.5COD803.49100石油类11.300.57石油类20.0895二甲苯0.850.04二甲苯0.30.0130.4甲苯0.640.03甲苯0.10.0040.1总磷2.130.10总磷0.40.0170.5NH3-N24.511.15NH3-N110.52415动植物油20.460.96动植物油100.43720盐分37.81.8盐分37.81.8—项目变更后，增加了酸洗及冲洗废水，废水量有所增加，但由于增加的废水中主要污染物为pH，因此废水中总量不增加。处理后的废水污染物浓度能达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准。对周围水环境影响较小。三、变更前后水污染物产生及排放对比分析表3.5-3变更前后水污染物排放量（接管考核量）对比分析项目废水原环评t/a变更后t/a变化情况t/a水量4691547615增加700COD3.493.49不变NH3-N0.520.52不变3.6变更后项目大气污染源分析一、原环评废气污染源分析1、下料切割粉尘（G1-1）根据建设单位提供，本项目钢材切割量约为45000t/a。根据类比，切割粉尘产生量按需切割钢板量的0.05%计算，则为22.5t/a，其中70%自然沉降于地面作为固体废弃物收集再利用，30%悬浮于空气中作为粉尘经层流式分离器处理后通过15m高排气筒排放，层流式分离器除尘效率可达98%。2、抛丸工序产生的粉尘（G1-2）抛丸粉尘的产生量与需进行的钢材的积压程度（决定钢材表面浮尘的多少）、钢材表面的氧化程度等有关，产生量不易判断，根据类比分析，抛丸粉尘产生量按需进行抛丸加工的钢材量的0.1%计，本项目需进行抛丸加工的零部件约为13500t/a，则抛丸粉尘的产生量约为13.5t/a，抛丸粉尘经层流式分离器处理后通过15m高排气筒排放，除尘效率可达99%以上。3、喷漆过程产生的含甲苯、二甲苯有机废气（G2-2、G2-3）本项目电泳喷涂、喷面漆和罩光在涂装车间喷漆室内进行，电泳喷涂、喷过面漆和罩光后的部件进烘干室进行流平烘干。本项目电泳漆、面漆、罩光漆及油漆稀释剂使用量分别为180t/a、166.4t/a、153.6t/a、100t/a。电泳漆不含甲苯、二甲苯。面漆、罩光漆与稀释剂混合后易挥发的甲苯含量为32t/a；二甲苯含量分别为72t/a。本项目面漆和罩光涂装过程中油漆约70%附着在需喷涂的部件上，30%进入水旋除漆雾装置中。零部件在烘干时，约95％的油漆可以成膜，易挥发的甲苯、二甲苯约90%在烘干室流平、烘干时挥发出来。由于涂装过程是在微负压的状态下进行，水旋除漆雾装置对漆雾的捕捉率可达98%以上，水旋除漆雾装置对漆雾的去除率可达95%，对挥发性有机溶剂的去除率可达8%，通过水旋除漆雾装置的有机废气经活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒排放，活性炭吸附装置对挥发性有机废气的去除率可达95%。4、流平、烘干过程产生的含甲苯、二甲苯有机废气（G2-1）本项目电泳、喷面漆和罩光后进入烘干室均采用直燃式有机废气处理装置处理挥发性有机废气，经燃烧处理后的废气通过15m高排气筒排放。烘干室直燃式有机废气处理装置对有机废气的处理效率可达97%，烘干工序液化气使用量约为10m3/h，即2.4万m3/a，燃烧废气随未燃烧尽的有机废气一起通过15米排气筒排放。液化气属清洁能源，燃烧时硫化物排放量约为9.6kg/Mm3，经计算，本项目烘干工序液化气燃烧后二氧化硫产生量约为2.3kg5、食堂油烟本项目建成后，采用液化气进行餐饮加工。液化气属于清洁能源，燃烧产生的污染物较少，对周围环境影响较小。根据类比，食堂消耗动植物油以10kg/d计，即3t/a，在炒菜时挥发损失约3%，则食堂油烟产生量约0.09t/a，通过去除率为75%的油烟净化装置处理后排放，则年排放量为0.02t/a，进入附壁烟道与燃烧废气一并通过15m高排气筒排放。（2）无组织排放废气产生情况本项目无组织排放废气点如下：1、焊接烟尘（Gu1-1）本项目焊接废气使用可移动式焊接烟尘净化器处理，该设备对焊接烟尘的捕集率可达98%以上，净化效率可达99%，未净化的细小颗粒的焊接烟尘以无组织的形式排放。2、整型打磨和清理打磨粉尘（Gu1-2、Gu2-1）整型打磨针对部分零部件表面进行整平，采用手工打磨的方式，产生铁屑等较大的颗粒物。清理打磨主要针对电泳烘干后的工件进行的，电泳后的工件夹缝里有可能会出现漆膜起泡或者有类似漆渣状的颗粒、锈渣等异物，在进行喷漆前，采用手工的方式对工件进行打磨、清理。为了减轻整型打磨和清理打磨粉尘对职工以及车间环境的影响，在车间内安装轴流式风机进行处理，对周围环境影响较小。类比同行业，本项目整形打磨工序产生的粉尘约为0.02t/a、清理打磨工序产生的粉尘约为0.01t/a。3、涂装废气（Gu2-2、Gu2-3）本项目油漆与稀释剂调制过程中，会产生少量的无组织排放废气，甲苯、二甲苯排放量分别为0.04t/a、0.06t/a。喷底漆及面漆室内的废气经水旋除漆雾装置+气水分离器+活性炭吸附装置处理。水旋除漆雾装置对有机废气的捕集率约为99%，喷漆室的挥发性有机废气部分以无组织形式排放。甲苯、二甲苯排放量分别为0.18t/a、0.25t/a。流平、烘干过程产生的含甲苯、二甲苯有机废气（Gu2-4）本项目烘干过程中挥发性有机废气部分以无组织形式排放，根据类比分析，甲苯、二甲苯排放量分别为0.22t/a、0.26t/a。本项目各类废气产生、治理及排放情况分别见表3.6-1、3.6-2。表3.6-1有组织废气产生、治理及排放状况表污染源名称废气量m3/h污染物名称产生情况治理措施去除率%排放状况执行标准排放源参数排放方式排气筒号浓度mg/m3速率Kg/h年产生量t/a浓度mg/m3速率Kg/h排放量t/a浓度mg/m3速率Kg/h高度m直径m温度℃切割工段（G1-1）5000粉尘5622.816.75层流式分离器9811.20.0560420连续1#抛丸工段（G1-2）5000粉尘11265.6313.59911.20.0560.1351203.50.420喷漆室12000甲苯439.355.279.49旋除漆雾装置+气水分离器+活性炭吸附装置9520.370.240.44403.1150.420连续2#12000二甲苯989.3511.8721.379545.370.540.987010.420烘干室20000甲苯547.2210.9419.7直燃式有机废气处理装置9816.390.330.59403.1150.685连续3#20000二甲苯1234.4424.6944.449836.940.741.337010.685食堂油烟3000油烟50.150.09油烟净化器7510.030.0232—0.345间断3#注：根据企业提供资料，本项目烘干、喷漆工段年运行1800h，其余工段年运行2400h，食堂年运行1200h（全年按300天计）。表3.6-2无组织废气排放情况表序号污染物发生环节面积（m2）高度（m）小时发生量（kg/h）年发生量（t/a）1焊接烟尘（Gu1-1）结构车间焊接工段907280.00420.012整型打磨粉尘（Gu1-2）结构车间整型打磨工段1425680.00840.023清理打磨粉尘（Gu2-1）涂装车间清理打磨工段460880.00420.014甲苯（Gu2-2）涂装车间喷涂工段调漆4608120.020.04二甲苯（Gu2-2）120.030.065甲苯（Gu2-3）涂装车间喷涂工段涂装4608120.100.18二甲苯（Gu2-3）120.140.256甲苯（Gu2-4）涂装车间烘干工段4608120.120.22二甲苯（Gu2-4）120.140.26注：根据企业提供资料，本项目烘干、喷漆工段年运行1800h，其余工段年运行2400h，食堂年运行1200h（全年按300天计）。二、变更后废气污染源分析项目变更后不进行抛丸，因此没有抛丸粉尘产生，增加了酸洗工序的酸洗废气。同时由于锅炉采用生物质燃料，有锅炉废气产生。一、新增有组织废气污染源分析①酸雾吸收塔废气（G2-1）项目酸洗磷化工段产生的氯化氢废气通过槽边抽风机集中引出收集后，排入酸雾净化塔进行处理，类比其他企业及建设单位提供资料，氯化氢废气捕集效率约为80%。未捕集的部分以无组织方式排放，氯化氢废气经氢氧化钠溶液二级吸收后经15m的排气筒达标排放。氯化氢与氢氧化钠反应生成氯化钠和水。吸收塔对各种浓度的酸性废气净化效率均可达到95%以上。吸收塔产生的废水送厂区污水处理站处理。②锅炉产生的废气：本项目采暖使用1t/h生物质锅炉，年运行时间2400h，建设单位采用生物质（成型生物质颗粒）作为燃料。燃烧过程产生SO2、NOx、烟尘等污染物。本项目参照根据《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》（2021修订）中“4430工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表-生物质工业锅炉产排污系数表”计算锅炉废气污染物源强，见表3.6-3。表3.6-34430工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表原料污染物指标单位产污系数生物质（木材、木屑、甘蔗渣压块等）工业废气量标立方米/吨-原料6240.28烟尘（压块）千克/吨-原料0.5SO2千克/吨-原料17S=1\*GB3①NOx千克/吨-原料1.02注：=1\*GB3①二氧化硫的产排污系数是以含硫量（S％）的形式表示的，其中含硫量（S％）是指生物质收到基硫分含量，以质量百分数的形式表示。例如生物质中含硫量（S％）为0.1％，则S=0.1。煤的含硫量（S%）为0.8%，则S=0.8。本项目年使用生物质燃料约1000t。由上述计算得出，锅炉废气产生情况具体见表3.6-4。表3.6-4项目锅炉废气产生及排放情况污染物风量（m3/h）产生量（t/a）产生浓度（mg/m3）排放速率（kg/h）处理方式及效率排放量（t/a）排放浓度（mg/m3）排放速率（kg/h）排放方式SO240001.7177.080.71布袋除尘器99%1.7177.080.7125m排气筒NOx1.02106.250.431.02106.250.43烟尘0.552.080.210.0050.520.0021排气筒高度按照《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2021）规定，本项目锅炉约1t/h，排气筒高度定为25m。综上所述，本项目锅炉排放的污染物的量SO2：1.7t/a、NOx：1.02t/a、烟尘0.005t/a。二、新增无组织废气分析项目变更后新增的无组织排放废气为酸洗工段无组织废气（Gu1）本项目酸洗工段无组织排放废气主要来自于酸洗工段产生的盐酸酸雾，绝大部分经酸雾吸收塔收集，其余未收集到的部分以无组织形式排放。无组织排放量约为0.02t/a。变更后的废气源强见表3.6-5、3.6-6。表3.6-5变更后有组织废气产生、治理及排放状况表污染源名称废气量m3/h污染物名称产生情况治理措施去除率%排放状况执行标准排放源参数排放方式排气筒号浓度mg/m3速率Kg/h年产生量t/a浓度mg/m3速率Kg/h排放量t/a浓度mg/m3速率Kg/h高度m直径m温度℃切割工段（G1-1）5000粉尘5622.816.75层流式分离器9811.20.0560420连续1#酸洗工段（G2-1）6000HCl83.30.51.2酸雾吸收塔95%4.170.0250.061500.3150.6202#喷漆室12000甲苯439.355.279.49旋除漆雾装置+气水分离器+活性炭吸附装置9520.370.240.44403.1150.420连续3#12000二甲苯989.3511.8721.379545.370.540.987010.420烘干室20000甲苯547.2210.9419.7直燃式有机废气处理装置9816.390.330.59403.1150.685连续4#20000二甲苯1234.4424.6944.449836.940.741.337010.685食堂油烟3000油烟50.150.09油烟净化器7510.030.0232—0.345—锅炉废气4000SO2177.080.711.7布袋除尘器99%—177.080.711.7400—250.620连续5#NOx106.250.431.02106.250.431.02400—烟尘52.080.210.50.50.0020.00580—表3.6-6无组织废气排放情况表序号污染物发生环节面积（m2）高度（m）小时发生量（kg/h）年发生量（t/a）1焊接烟尘（Gu1-1）结构车间焊接工段907280.00420.012整型打磨粉尘（Gu1-2）结构车间整型打磨工段1425680.00840.023清理打磨粉尘（Gu2-1）涂装车间清理打磨工段460880.00420.014甲苯（Gu2-2）涂装车间喷涂工段调漆4608120.020.04二甲苯（Gu2-2）120.030.065甲苯（Gu2-3）涂装车间喷涂工段涂装4608120.100.18二甲苯（Gu2-3）120.140.256甲苯（Gu2-4）涂装车间烘干工段4608120.120.22二甲苯（Gu2-4）120.140.267酸洗酸雾（Gu1）酸洗车间1000100.050.79注：根据企业提供资料，本项目烘干、喷漆工段年运行1800h，其余工段年运行2400h，食堂年运行1200h（全年按300天计）。项目变更后，大气污染物总量变化情况如下：表3.6-7变更前后大气污染物排放量对比分析种类污染物名称原环评排放量变更后排放量增加量有组织废气甲苯1.031.030二甲苯2.312.310粉尘0.270.1350.135油烟0.0230.0230酸雾00.060.06SO201.71.7NOx01.021.02烟尘00.0050.005无组织废气粉尘0.030.030.03焊接烟尘0.010.010.01甲苯0.440.440.44二甲苯0.570.570.57酸雾00.020.023.7变更后项目固废污染源分析项目变更后，增加了酸洗废液及钝化废液，没有了抛丸粉尘产生。产生的固体废弃物主要包括生产过程中产生的金属废料,主要为废钢材、废铁屑等；废焊丝；喷漆工序产生的漆渣、废油漆桶等；涂装车间产生的废脱脂液、废表调液、废磷化液、废电泳液、废酸液和废钝化剂；还有结构车间机加工工段产生的含油固废、废乳化液；装配车间产生的废弃包装；污水处理站污泥及生活垃圾。经分析，项目建成后各类固废产生及排放情况见表3.7-1。表3.7-1固体废弃物产生和排放状况序号名称分类编号产生量（t/a）性状处理处置方式及其数量（t/a）排放量（t/a）1金属废料861120固外售废品收购站02废焊丝840.6固出售03废油漆桶HW1225固企业回收04漆渣HW12148固委托有资质单位处理05废脱脂液HW170.1液委托有资质单位处理06废表调液HW170.1液07废磷化液HW170.1液08废电泳液HW120.1液09废酸液HW123液010废钝化液HW170.3液011含油固废（S1-2）HW081液、固委托有资质单位处理010废乳化液（S1-3）HW090.3液委托有资质单位处理011废活性炭HW121固委托有资质单位处理012废弃包装99100固外售013生活垃圾99600固由环卫部门定期清理014污水处理站污泥565半固态委托有资质单位处理0注：表中含油固废主要为废油刷、含油抹布及含油棉纱产生的废油、隔油池产生的油泥。3.8变更后项目污染物产生及排放情况一、变更前污染物排放“三本帐”表3.8-1变更前污染物排放量汇总表（t/a）种类污染物名称产生量削减量排放量有组织废气甲苯29.1928.161.03二甲苯65.8163.52.31粉尘20.2519.980.27油烟0.090.0670.023无组织废气粉尘0.0300.03焊接烟尘0.3600.01甲苯0.4400.44二甲苯0.5700.57废水水量（万m3/a）4.691504.6915SS14.0411.4192.621COD20.7517.2563.494石油类0.530.4430.087二甲苯0.040.0270.013甲苯0.030.0260.004总磷0.100.0830.017NH3-N1.150.6260.524动植物油0.960.5230.437固废工业固废1233.971233.970危险固废180.70180.700生活垃圾6006000变更后项目污染物产生及排放情况见表3.8-2。表3.8-2变更后项目污染物“三本帐”（单位：t/a）种类污染物名称产生量削减量预测排放量（接管考核量）废气有组织涂装废气甲苯29.1928.161.03二甲苯65.8163.52.31切割废气粉尘6.756.6150.135食堂油烟0.090.0670.023酸洗废气氯化氢1.21.140.06锅炉废气SO21.701.7NOx1.0201.02烟尘0.500.005无组织粉尘0.0300.03焊接烟尘0.360.350.01甲苯0.4400.44二甲苯0.5700.57氯化氢0.0200.02废水水量（万m3/a）4.761504.7615SS14.3511.263.09COD21.518.013.49石油类0.570.4810.089二甲苯0.040.0270.013甲苯0.030.0260.004总磷0.100.0830.017NH3-N1.150.6260.524动植物油0.960.5230.437盐分1.801.8固废一般工业固废1220.61233.60危险固废1841840生活垃圾60060003.9变更后项目总量情况项目变更后的总量情况如下：废水（接管考核量）：废水量47615t/a，其中：COD:3.49t/a，氨氮:0.524t/a。总量无变化。废气：二氧化硫1.7t/a，氮氧化物1.02t/a。3.10变更后的环境影响及防治措施一、水污染防治措施项目变更后，工艺废水和生活污水分质进行处理，设计处理能力200m3/d。项目建成后，全厂废水总排放量约为47615m3/a，主要有清洗废水、水旋除漆雾装置定期排污水、生活污水，其中清洗废水又分为机加工后的冲洗废水、脱脂后的冲洗废水、酸洗废水、磷化后的冲洗废水。生产废水中的漆雾处理装置定期排水水量较少，在未进污水处理装置前投加漆雾凝聚剂，使漆雾微粒凝聚成蜂窝状结块浮于水面后捞取，漆雾过滤率达到98%以上，经絮凝、气浮等工序处理后的废水与生活污水一起混合后排入附近水渠，最终进入龙河。项目变更后，最终废水量为47615m3/a，与原环评废水量略有增加，在污水处理站处理范围能力之内。二、大气污染防治措施1、酸雾吸收塔废气（G2-1）污染防治措施本项目酸洗线拟使用酸雾抑制剂减少盐酸酸雾的产生，产生的HCl废气经酸洗槽两边抽风机集中引出收集后送酸雾废气吸收塔中，类比其他企业及建设单位提供资料，80%的酸雾经抽风机收集，20%以无组织形式排放。收集的酸雾经氢氧化钠溶液二级吸收后经15m的排气筒达标排放。吸收塔产生的废水送厂区污水处理站处理。酸雾净化塔属两相逆向流填料吸收塔。酸性气体从塔体下方进气口进入酸雾净化塔，在通风机的动力作用下，迅速充满进气段空间，然后均匀地通过均流段上升到第一级填料吸收段。在填料的表面上，气相中酸性物质与液相中碱性物质发生化学反应，反应生成物质（多为可溶性酸类）随吸收液流入下部贮液槽。未完全吸收的酸性气体继续上升进入第一级喷淋段。在喷淋段中吸收液从均布的喷嘴高速喷出，形成无数细小雾滴，与气体充分混合接触，继续发生化学反应，然后酸性气体上升到二级填料段、喷淋段进行与第一级类似的吸收过程。第二级与第一级喷嘴密度不同，喷液压力不同，吸收酸性气体浓度范围也有所不同。在喷淋段及填料段两相接触的过程也是传热与传质的过程。通过控制空塔流速与滞留时间保证这一过程的充分与稳定。塔体的最上部是除雾段，气体中所夹的吸收液雾滴在这里被清除下来，经过处理后的洁净空气从酸雾净化塔上端排气筒排入大气。

酸雾净化塔采用二级逆向喷淋，填料比表面积大，由试验研究确定的气液比保证了性能稳定，对各种浓度的酸性废气净化效率均可达到95%以上。在保证足够气液接触面积基础上，酸雾净化塔选用空气动力特性最佳的填料品种及结构形式，使设备阻力在额定风量下不超过40mm水柱，是国内各种填料吸收塔中阻力最低的一种。这对于配用耐腐蚀低压通风机极为有利。酸雾净化塔将塔体、吸收液槽、循环泵、吸收液管道系统组合成一套完整的设备，结构紧凑，便于现场安装及操作管理，占地面积小，无论对新建工程还是技改项目都可适应。该塔的设计处理参数详见表3.10-1。表3.10-1酸雾净化塔经济技术一览表设计参数处理风量6000m3/h，设计温度50主要设备吸收塔体、循环泵、吸收液管道、风机等投资总投资10万元（1台），运行费用10万元运行效果产生的废液排入污水处理站处理。吸收塔技术参数成熟，运行可靠，可以确保废气达标排放。根据设施设计参数资料，酸雾净化塔对氯化氢的处理效率可达到95%以上。该设施目前生产企业也较多，安装及运行参数翔实，运行可靠，从技术角度分析，采用该方法是可行的。本项目酸洗工段HCl废气通过槽边抽风机集中引出收集后（捕集效率为98%），排入酸雾净化塔进行处理，处理后通过15m的排气筒排放。2、生物质锅炉污染防治措施通过计算得知，项目锅炉废气采用生物质原料，较为清洁，产生的废气满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2021）中相关标准限值。三、固废污染防治措施1、变更后固废防治措施项目变更后，固体废弃物主要包括金属废料,主要为废钢材、废铁屑等；废焊丝；喷漆工序产生的漆渣、废油漆桶等；涂装车间产生的废脱脂液、废表调液、废磷化液、废电泳液、废酸液和废钝化剂；还有结构车间机加工工段产生的含油固废、废乳化液；装配车间产生的废弃包装；污水处理站污泥及生活垃圾本项目产生的固废可分为一般固废及危险固废，建设项目应建固体废物储存设施，满足分类储存的要求。金属废料、生活垃圾均属于一般固废，其中金属废料外售，生活垃圾由环卫部门处理，日产日清；废油漆桶由生产单位回收；酸洗工序的废酸液、废磷化液、废表调液、磷化液、废酸液、废钝化液、漆渣、废活性炭、废乳化液及含油固废、污水处理站污泥等均属于危险固废，应根据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》的要求，妥善收集、贮存，并交有危险废物处理处置资质的单位进行集中处理。2、固废临时堆放的污控措施本项目酸洗磷化工段产生的各种废液、废活性炭、漆渣、废乳化液、废润滑油及含油固废等属于危险固废，危险废物在收集时，应清楚废物的类别及主要成份，以方便委托处理单位处理。根据危险废物的性质和形态，可采用不同大小和不同材质的容器进行包装，所有包装容器应足够安全，并经过周密检查，严防在装载、搬移或运输途中出现渗漏、溢出、抛洒或挥发等情况。按照《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》要求，实施危险废物转移联单制度，对危险废物进行安全包装，并在包装的明显位置附上危险废物标签。危险废物的运输车辆须经主管单位检查，并持有有关单位签发的许可证，负责运输的司机应通过培训，持有证明文件。危险废物应及时送往委托单位处理，不宜存放过长时间，确需暂存的，应做到如下要求：贮存场所必须符合（GB18597-2001）规定的贮存控制标准，必须有符合要求的专用标志；贮存场所内禁止混放不相容危险废物；贮存场所要有集排水和防渗设施；贮存场所符合消防要求；废物的贮存容器必须有明显标志，具有耐腐蚀、耐压、密封和不与所贮存的废物发生反应等特性。五、变更后三同时一览表本项目三同时设施一览表见表3.10-2。表3.10-2环保设施“三同时”一览表类别污染源污染物治理措施/设施处理效果完成时间废气酸洗工段酸雾酸雾吸收塔《大气污染物综合排放标准》二级标准与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用15米高排气筒切割粉尘粉尘层流式风机喷漆室二甲苯、非甲烷总烃水旋除漆雾装置+气水分离器+活性碳吸附15米高排气筒烘干室二甲苯、非甲烷总烃直燃式有机废气处理装置15米高排气筒锅炉废气粉尘、二氧化硫、氮氧化物布袋除尘器、25m高排气筒《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2021）食堂油烟油烟净化装置、附壁烟道符合（GB18483-2001）废水生活污水COD、SS、氨氮等隔油池、化粪池达到接管标准生产废水COD、SS、石油类、二甲苯、非甲烷总烃等污水处理站噪声生产设备、环保设施噪声隔声、减振达标排放固废生产、职工生活/收集、临时贮存不产生二次污染绿化/绿化厂区事故应急措施消防尾水池、监测仪器、应急预案及演练、培训等/清污分流、排污口规范化设置清污分流，管网建设、排污口规范化设计清污分流环境管理（机构、监测能力等）监测设备，包括噪声便携式监测仪/满足日常监测需要3.11大气影响预测分析（1）评价标准项目变更后，有关的质量标准及污染物排放标准见表3.11-1、3.11-2、3.11-3。表3.11-1环境空气质量标准（单位：mg/m3）污染因子环境质量标准（mg/m3）依据小时平均日均年均SO20.500.150.06《环境空气质量标准》(GB3095-1996)中的二级标准PM10—0.150.10NO20.240.120.08TSP—0.300.20甲苯0.6——前苏联标准二甲苯0.3——TJ36-79工业企业设计卫生标准氯化氢0.05——项目变更后喷漆漆雾、甲苯、二甲苯、氯化氢等执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中相应的二级标准。生物质锅炉产生的颗粒物、氮氧化物、二氧化硫废气执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2021）表1中燃煤锅炉的标准。表3.11-2大气污染物排放标准污染物最高允许排放速率（kg/h）最高允许排放浓度mg/m3无组织排放监控浓度限值mg/m3标准来源H=15m颗粒物3.51201.0《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准二甲苯1.0701.2甲苯3.1404.0HCl0.31500.25注：烟尘、粉尘、漆雾参照颗粒物执行。表3.11-3生物质锅炉排放标准污染物项目燃煤锅炉限值排气筒高度标准依据颗粒物80mg/m31t/h，不小于25m（GB13271-2021）表2中燃煤锅炉的标准SO2400mg/m3NOx400mg/m3（2）废气污染物排放源强及参数项目变更后，新增有组织废气及酸雾和锅炉废气，无组织废气为酸雾。源强见表3.6-5、3.6-6。本项目采用《环境影响评价技术导则-大气环境》（HJ2.2-2021）新标准中推荐的估算模式进行评价等级及范围的确定。废气排放估算结果见表3.11-4、3.11-5。表3.11-4项目排放源采用估算模式计算结果表距源中心下风向距离D（m）有组织酸雾无组织酸雾落地浓度占标率落地浓度占标率500.0001690.018767.36E-050.014721000.0068090.756560.0029680.59362000.010371.152220.0045180.90363000.010981.220.0047850.9574000.010591.176670.0046140.92285000.0097981.088670.0042710.85426000.0091791.019890.0040010.80027000.0089430.993670.0038980.77968000.008630.958890.0037620.75249000.0082210.913440.0035830.716610000.0078720.874670.0034310.686211000.0075090.834330.0032730.654612000.0071260.791780.0031060.621213000.0067440.749330.002940.58814000.0063730.708110.0027780.555615000.0060710.674560.0026470.529416000.0058960.655110.002570.51417000.0057110.634560.002490.49818000.0055210.613440.0024070.481419000.0053310.592330.0023240.464820000.0052610.584560.0022930.458621000.0052090.578780.0022710.454222000.0051480.5720.0022440.448823000.0051290.569890.0022360.447224000.005190.576670.0022620.452425000.0052370.581890.0022830.4566下风向最大浓度0.010990.004786距离（m）303303Pmax（%）1.220.95723.11-5锅炉废气采用估算模式计算结果表距源中心下风向距离D(m)二氧化硫烟尘氮氧化物落地浓度µg/m3浓度占标率%落地浓度µg/m3浓度占标率%落地浓度µg/m3浓度占标率%500.8320.2771.1090.0733.2166.4321000.81840.2731.0910.0712.8585.7162000.60360.2010.80490.0511.5853.1703000.35310.1180.47080.0300.8701.7404000.22870.0760.30490.0190.5511.1025000.16140.0540.21520.0140.3840.7696000.12110.0400.16140.0100.2870.5747000.09510.0320.12680.0080.2240.4498000.07720.0260.1030.0060.1820.3649000.06440.0210.08590.0050.1510.30310000.05490.0180.07320.0050.1290.25811000.04760.0160.06340.0040.1110.22312000.04170.0140.05560.0030.0980.19513000.03710.0120.04940.0030.0870.17314000.03320.0110.04430.0030.0780.15615000.03010.0100.04010.0030.0700.14116000.02740.0090.03650.0020.0640.12817000.02510.0080.03350.0020.0590.11718000.02320.0080.03090.0020.0540.10819000.02150.0070.02860.0020.0500.10020000.020.0070.02670.0020.0470.09321000.01870.0060.02490.0020.0440.08722000.01750.0060.02340.0010.0410.08223000.01650.0060.0220.0010.0390.07724000.01560.0050.02080.0010.0360.07325000.01470.0050.01960.0010.0340.069最大浓度µg/m30.8911.1883.352浓度占标率%0.2970.066.704最大落地浓度距离m717171D10%(m)由表3.11-4、3.11-5可知，本项目新增排放源最大落地浓度占标率Pmax均＜10%。（3）大气环境防护距离根据《环境影响评价技术导则（大气环境）》（HJ2.2-2021）之规定，无组织排放的有害气体应核算其大气环境防护距离，计算结果显示无超标点，厂界无组织监控点浓度及评价区域环境质量均能达到相应评价标准，因此建设项目无大气防护距离。（4）卫生防护距离根据《制定地方大气污染物排放标准的技术方法》（GB/T13201-91）中关于有害气体无组织排放控制与工业企业卫生防护距离标准的制定方法要求，无组织排放源在生产单元与居住区之间应设置卫生防护距离。计算公式如下：式中：Cm－标准浓度限值，mg/m3；L－工业企业所需卫生防护距离，m；R－有害气体无组织排放源所在生产单元的等效半径，m；A、B、C、D－卫生防护距离计算系数；Qc－工业企业有害气体无组织排放量可达到的控制水平，kg/h，Qc取同类企业中生产工艺流程合理，生产管理与设备维护处于先进水平的工业企业，在正常运行时的无组织排放量。卫生防护距离在100m内时，级差为50m；超过100m，但小于1000m时，级差为100m。当按两种或两种以上有害气体的Qc/Cm计算卫生防护距离在同一级别时，该类工业企业的卫生防护距离提高一级。该地区的平均风速为2.6m/s，A、B、C、D值的选取分别为350、0.021、1.85、0.84。表3.11-6卫生防护距离计算结果因子粉尘烟尘甲苯二甲苯氯化氢距离（m）<1<1114520根据无组织排放粉尘，项目变更后无组织排放卫生防护距离为100m。根据原环评要求，项目卫生防护距离为200m。因此项目变更后卫生防护距离不扩大。3.12变更后平面布置项目变更后，建有喷涂车间、酸洗磷化车间、材料库、装配车间、成品库、办公区、下料车间、焊接车间、打磨车间。其中喷涂车间、酸洗磷化车间、材料库位于厂区北侧，面积10000m2，装配车间、成品库、办公区位于厂区西侧，面积40000m2，下料、焊接、打磨车间位于厂区东侧，面积30000m2。项目总平面布置图以最佳的生产流程（物流、人流、信息流、能源流）和生产工艺工程进行，整体布置上强调物流的合理，减少物流的返回、交叉、往返等无效搬运；减少库存和再制品，缩短物料的停滞和等待；选用适当装卸搬运方式和机具。项目变更前后见附图1和附图2。3.13变更前后环境影响及可行性分析项目变更去掉了抛丸工序，减少了粉尘的排放。增加了酸洗工艺，有酸洗废气产生，酸洗废气采用酸雾吸收塔处理后，处理后的氯化氢排放浓度为4.17mg/m3，排放速率为0.025kg/h；满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）的二级标准要求。项目生物质锅炉产生的二氧化硫浓度177.08mg/m3，、氮氧化物106.25mg/m3、烟尘0.051mg/m3，满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2021）表1中燃煤锅炉的标准要求。对周围环境影响较小。同时变更后的卫生防护距离不扩大。项目变更后，增加了酸洗废水，废水增加量较小，在污水处理站处理范围能力之内。处理后的废水满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准排放要求后排入附近水渠，最终进入龙河。项目变更后产生的废酸液、废钝化液均委托有资质单